EP1313622B1 - Procede de fabrication d'un blanchet d'impression multicouches et blanchet ainsi obtenu - Google Patents

Procede de fabrication d'un blanchet d'impression multicouches et blanchet ainsi obtenu Download PDF

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EP1313622B1
EP1313622B1 EP01940641A EP01940641A EP1313622B1 EP 1313622 B1 EP1313622 B1 EP 1313622B1 EP 01940641 A EP01940641 A EP 01940641A EP 01940641 A EP01940641 A EP 01940641A EP 1313622 B1 EP1313622 B1 EP 1313622B1
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EP
European Patent Office
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blanket
particles
accordance
layer
incrusted
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EP01940641A
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German (de)
English (en)
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EP1313622A1 (fr
Inventor
Denis Hertzog
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MacDermid Graphics Solutions Europe SAS
Original Assignee
MacDermid Printing Solutions Europe SAS
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Publication date
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    • B41N10/02—Blanket structure
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    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a multilayer printing blanket in which at least one outer layer is provided with embedded particles and a blanket thus obtained.
  • EP 0 224 365 it is proposed to embed particles on the surface and then remove these particles by washing to create a recessed relief that can accommodate the ink.
  • EP 0 511 543 discloses a cylinder for a printing machine in the outer oleophilic metal surface is embedded a hydrophilic material, for example ceramic.
  • Document FR 2 748 422 teaches the possibility of obtaining the heterogeneity of the photochemical graft transfer surface.
  • JP-A-58167197 discloses a method of manufacturing a multilayer printing blanket whose outer layer is a layer of particles covered by an oil resistant protective film.
  • the present invention aims to provide a method and a blanket that overcome the disadvantages that come, to be stated.
  • this method according to the invention is characterized in that the particles are embedded in the surface by pressure exerted on these particles.
  • the particles are encrusted by calendering.
  • the polymer layer, with the blanket carcass is passed between two calender rolls and passes the calender roll in contact with the surface in which the inlays must be made, by a container containing the particles to be embedded, by adhering these particles to the surface of the cylinder.
  • a printing blanket according to the invention is characterized in that the particles are embedded in the surface.
  • the device for carrying out the process according to the invention comprises, downstream of an extruder die 9, two calender rolls 11, 12 between which the polymer layer 8 carried out by the extruder passes. 9 and a blanket carcass 10.
  • the lower part of the cylinder plunges into the particle tray.
  • the surface of the cylinder is covered with a layer 18 of particles that it carries, rotating, to the layer 3 and incrust in it on the surface.
  • the temperature of the plunger 12, the roughness thereof and the calendering pressure are parameters which control the amount of deposited particles.
  • Tray 15 can be animated by a movement of vibration to ensure a smooth deposit on the surface of the cylinder 12.
  • a scraping device of the plunger cylinder 12 may also be provided (not shown) for dosing the amount of particles deposited and encrusted on the surface of the blanket.
  • the polymer layer 8 could be the lithographic layer of the blanket or the layer on the back thereof or one or both lithographic layers of a blanket having a lithographic layer on both outer faces.
  • the layer on the back of the blanket is the layer on the face opposite the face having the lithographic layer if the blanket has only one.
  • the particles could be of any suitable type, to obtain desired transfer properties.
  • the particles could be glass microbeads, polymer or ceramic powders or non-stick powders. Glass microbeads are particularly suitable for obtaining good adhesion of water or affinity with the wetting water.
  • PTFE particles make it possible to increase the anti-adhesion of the surface and polyamide particles make it possible to improve the affinity with the fatty inks.
  • the surface incrustation of the particles can also be obtained by transfer by an electric field and then by calendering fixation or the like with reheating.
  • the adhesion of the particles could also be obtained by gluing, followed by calendering.
  • the encrustation described here can be done on the surface of a polymer film previously extruded and, where appropriate, rectified simply by reheating the surface thereof by means known per se, such as infrared ramps, and passage of the blanket with its polymer layer heated on the surface between the rolls of the shell of Figure 1.
  • the diameter of the particles is preferably between 1 and 50 ⁇ m. Indeed, if the diameter is too large, the print quality deteriorates. If the diameter is too small, the implementation of the incrustation becomes difficult.
  • the invention makes it possible to produce a blanket which may comprise other advantageous features in addition to those which have just been described.
  • a blanket having a backing layer of a polymeric material can be ground to make the thickness of the blanket more uniform, while preserving or even improving the print properties and qualities.
  • the rectification of the polymer layer on the back makes it possible to regulate the thickness of hardened and sanded lithographic layer blankets and blankets with a smoother surface obtained by molding and thus having an excellent print quality.
  • the rectification is applicable to all blankets whose thickness must be uniform, regardless of the means used to achieve a lithographic surface ensuring good print quality.
  • the invention thus makes it possible to obtain, with respect to the blanket without grinding, a precision gain of a factor 2, namely an overall thickness tolerance of +/- 0.1 mm against +/- 0.02 mm approximately. corresponds to the state of the art.
  • the invention also makes it possible to obtain a reduction in the total thickness of the blanket. Indeed, by separating the different functions to be performed by the blanket, and conferring these functions to specific layers, it is possible to establish an optimal blanket structure by assembling layers of fabric, compressible layers and the lithographic layer. It has been found that the use of a beam or a wire or a woven grid makes it possible to replace several fabrics and thus provides a reduction in thickness.
  • the use of an aramid fiber beam for example saves the relative thickness of at least one fold of fabric.
  • the gain is at least 0.5 mm.
  • the beam replaces reinforcing fabrics that contribute to the compressibility of the blanket, this compressibility is maintained despite the removal of fabrics by making the polymer layer on the back compressible accordingly.
  • the invention makes it possible to produce a blanket with a substantially uniform thickness of 1.00 to 1.30 mm while preserving the breaking strength of known blankets.
  • the invention allows the production of a blanket comprising, from inside to outside, the following layers: a slightly compressible polymer layer, an aramid beam or chain-like equivalent, a main compressible layer, a stabilizing fabric with for example, mono-filaments in weft and flexible-chain direction and a lithographic layer.
  • the stabilizing fabric may be replaced by a layer of hard polymer optionally reinforced with fibers and, in a second variant, the compressible layer or layers can be rendered anisotropic by incorporation of oriented fibers in the plane of the blanket. In this case, the stabilizing layer can be omitted with additional thickness reduction.
  • Figures 2 to 7 show the structure of six advantageous embodiments of a blanket according to the invention having a reduced thickness.
  • reference numeral 1 is a layer of slightly compressible polymer
  • the number 2 is a beam
  • the number 3 a compressible layer
  • the number 4 a stabilizing fabric or a reinforced hard layer
  • the number 5 a lithographic layer
  • the number 6 a layer of compact polymer.
  • the blanket shown in FIG. 2 comprises, from the inside to the outside, a slightly compressible polymer layer 1, a compressible layer 3 to which the beam 2 is integrated, a stabilization fabric or reinforced hard layer 4, and a lithographic layer 5.
  • the blanket has a thickness of about 1.2 mm.
  • the compact polymer layer 6 is suppressed with respect to the blanket of FIG. 2, which makes it possible to reduce the thickness of the blanket to about 1.1 mm.
  • Figure 4 shows a blanket in which the beam 2 is integrated with the polymer layer 1 on the back of the blanket, the compact polymer layer 6 is also removed. The thickness of the blanket is about 1.2 mm.
  • the blanket of Figure 5 corresponds to that of Figure 4, with the difference, however, that the beam 2 is integrated in the compressible layer at the top of the latter.
  • the thickness of the blanket is 1.1 mm.
  • the blanket shown in FIG. 6 has an even smaller thickness of approximately 1 mm thanks to the fact that the layers 1 of compressible polymer and the layer 6 of compact polymer have been omitted, the assembly 2 being integrated into the compressible layer 3 in the upper part thereof.
  • FIG. 7 shows a blanket comprising at the back a compressible layer 3 with the beam integrated in the upper part thereof, an anisotropic compressible layer 7 and a lithographic layer 5. The thickness of this blanket is also about 1 mm.
  • the different layers of the materials and means of assembly of the layers which do not imply the use of solvents, it is possible to obtain blankets which do not constitute any danger for man and for the environment.
  • the different layers of blankets can be adhered to each other by corona treatment or ionization or flame treatment.
  • the elastomers used in the context of the invention have the particularities that they do not contain thermal crosslinking agents. They are thermoplastic in nature with a suitable rheology and the various layers can be crosslinked by radiation after assembly of all or part of the blanket.
  • the materials used have the ability to become fluids at high temperature and thus allow the creation of thin films of good quality including extrusion.
  • TPU-type elastomer formulations could be named in association with other polymers, PP-based type of dynamic vulcanization elastomers.
  • PAN and PVC elastomers of the styrenic family, elastomer formulations of the family of olefins, olefin copolymers and functionalized olefins, elastomers of the family of acrylonitriles, EPDMs or MSCs, reinforcements with fibers or yarns of the aramid type, reinforcements with fibers or yarns of polyethylene or polypropylene type, reinforcements polyester fibers or yarns or mixtures of such fibers or yarns.
  • thermoplastic implementation and therefore their property to merge by simple reheating at high temperature to create perfect junctions, allow to realize tubular blankets.
  • a tubular lithographic layer can be made from a lithographic layer obtained by extrusion and cut to the appropriate length and after bevelling the ends, by wrapping this layer on a support sleeve, by superimposing the beveled ends and heating them.
  • This layer could be cross-linked by radiation, if necessary, then ground and sanded. It could be encrusted with particles on the surface.
  • the support sleeve in this case could be the blanket layer on which the lithographic layer rests.
  • a compressible layer could be made in a similar manner with the additional possibility of expanding this layer during end joining by means of expandable microspheres previously incorporated into the layer forming materials.
  • extruded film intended to become a compressible layer could advantageously comprise fibers which will be oriented in the plane during extrusion to give the layer anisotropic properties.
  • An extruded film having oriented fibers may also act as a backing layer or stabilizer or paper flow control.
  • the invention provides many advantages. Thanks to the rectification of the polymer layer on the back of the blanket, the thickness of it is more precise and uniform. This has a direct impact on blanket performance. Indeed, a controlled thickness improves the pressure quality and longevity of the blankets.
  • the excellent print quality of a smooth and even very smooth printing surface can be maintained.
  • Such a smooth surface makes it possible to print the details accurately and to generate a so-called “sharp" impression or "high fidelity” printing. It allows the use of a stochastic frame.
  • the smooth surface can be characterized by a very low roughness (Ra: average roughness measured with the profilometer) lower than 0.4 microns against values of 0.8 to 1.5 microns for blankets of the state of the art.
  • the deterioration of the regularity of the thickness when one wishes to obtain a very smooth printing surface, for example by a sanding of this surface and the compromise made for the known blankets being satisfied with a less efficient sanding and therefore of a less smooth surface can be removed by rectification of the layer on the back, as proposed by the invention.
  • Reducing the thickness of the blankets provides a reduction in vibration by making it possible to design cylinders with a narrow groove for fastening the blanket and thus to minimize bouncing during high speed rolling.
  • the invention also provides a cost reduction insofar as a thin blanket requires for its realization a lesser amount of material which is the most important item in the cost. The invention makes it possible to obtain even a reduction in the quantities of waste.
  • a thin blanket according to the invention also has the following advantages: reduction of paper waste in rotary; possibility of implementing innovative voltage systems; increased bending flexibility facilitating the winding of the blanket to the fixing groove and printing possible closer to said groove.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Production Of Multi-Layered Print Wiring Board (AREA)

Description

  • L'invention concerne un procédé de fabrication d'un blanchet d'impression multicouches dont au moins une couche extérieure est pourvue de particules incrustées et un blanchet ainsi obtenu.
  • Il est connu de rendre hétérogène la surface de la couche lithographique pour obtenir des propriétés de transfert particulières. Par exemple, dans le document EP 0 224 365, il est proposé d'incruster des particules en surface et d'enlever ensuite ces particules par lavage pour créer un relief en creux susceptible d'accueillir l'encre. Le document EP 0 511 543 décrit un cylindre pour une machine d'impression dans la surface métallique oléophile extérieure est incrustée un matériau hydrophile, par exemple en céramique. Le document FR 2 748 422 enseigne la possibilité d'obtenir l'hétérogénéité de la surface de transfert par greffage photochimique.
  • JP-A-58167197 décrit un procédé de fabrication d'un blanchet d'impression multicouches dont la couche extérieure est une couche de particules couverte par un film protecteur résistant à l'huile.
  • Tous ces procédés connus ont en commun l'inconvénient majeur de nécessiter une mise en oeuvre compliquée et d'être d'une efficacité insuffisante.
  • La présente invention a pour but de proposer un procédé et un blanchet qui pallient les inconvénients qui viennent, d'être énoncés.
  • Pour atteindre ce but, ce procédé selon l'invention est caractérisé en ce que les particules sont incrustées dans la surface par pression exercée sur ces particules.
  • Selon une caractéristique de l'invention, les particules sont incrustées par calandrage.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, pour l'incrustation des particules, on fait passer la couche de polymère, avec la carcasse de blanchet, entre deux cylindres de calandre et fait passer le cylindre de calandre en contact avec la surface dans laquelle les incrustations doivent être effectuées, par un récipient contenant les particules à incruster, en faisant adhérer ces particules à la surface du cylindre.
  • Un blanchet d'impression selon l'invention est caractérisé en ce que les particules sont incrustées en surface.
  • L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue schématique montrant un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, et
    • les figures 2 à 7 sont des vues en coupe illustrant six variantes de réalisation de la structure d'un blanchet selon l'invention;
  • Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, représenté sur la figure 1, comporte, en aval d'une filière extrudeuse 9 deux cylindres de calandre 11, 12 entre lesquels passent la couche de polymère 8 réalisée par l'extrudeuse 9 et une carcasse de blanchet 10. Le cylindre de calandre 12, qui vient en contact de la surface inférieure 13 en surface de laquelle les incrustations doivent être effectuées passent par un bac 15 contenant les particules à incruster indiquées en 17. Comme le montre la figure, la partie inférieure du cylindre plonge dans le bac de particules. En passant par le bain de ces particules, la surface du cylindre se recouvre d'une couche 18 de particules qu'il transporte, en tournant, vers la couche 3 et les incruste dans celle-ci en surface.
  • La température du cylindre plongeur 12, la rugosité de celui-ci et la pression de calandrage sont des paramètres qui contrôlent la quantité de particules déposées. Le bac 15 peut être animé d'un mouvement de vibration pour garantir un dépôt régulier sur la surface du cylindre 12.
  • Un dispositif de raclage du cylindre plongeur 12 peut également être prévu (non représenté) pour doser la quantité de particules déposées et incrustées en surface du blanchet.
  • La couche de polymère 8 pourrait être la couche lithographique du blanchet ou la couche au dos de celui-ci ou l'une ou les deux couches lithographiques d'un blanchet comportant une couche lithographique aux deux faces extérieures. La couche au dos du blanchet est la couche sur la face opposée à la face comportant la couche lithographique si le blanchet n'en possède qu'une.
  • Les particules pourraient être de tout type approprié, permettant d'obtenir des propriétés de transfert souhaitées. Les particules pourraient être des microbilles en verre, des poudres de polymère ou de céramique ou des poudres anti-adhérantes. Des microbilles en verre sont particulièrement adaptées pour obtenir une bonne adhésion de l'eau ou affinité avec l'eau de mouillage. Des particules de PTFE permettent d'augmenter l'anti-adhérence de la surface et des particules de polyamide permettent d'améliorer l'affinité avec les encres grasses.
  • En incrustant par exemple des microbilles de verre dans la couche de polymère au dos du blanchet, en surface, on obtient une réduction du coefficient de friction de la couche en contact avec son support. Un coefficient de friction faible facilite le montage du blanchet sur le cylindre de la machine à imprimer.
  • L'incrustation en surface des particules peut aussi être obtenue par transfert par un champ électrique et ensuite par fixation par calandrage ou analogue avec réchauffage. On pourrait également obtenir l'adhésion des particules par collage, suivi d'un calandrage.
  • En variante de réalisation, l'incrustation décrite ici peut se faire sur la surface d'un film polymère préalablement extrudé et, le cas échéant, rectifié par simple réchauffage de la surface de celui-ci par des moyens connus en soi, tels que des rampes infrarouges, et passage du blanchet avec sa couche de polymère réchauffée en surface entre les cylindres de la calandre de la figure 1.
  • En variante, on peut également envisager de déposer un film de produit liquide ou de produit pâteux ou empâté contenant des particules qui, entraîné par le cylindre plongeur, se fige au contact du film polymère chaud à la surface du blanchet lors du passage dans la zone de contact entre les deux cylindres de la calandre.
  • Le diamètre des particules est de préférence compris entre 1 à 50 µm. En effet, si le diamètre est trop grand, la qualité d'impression se détériore. Si le diamètre est trop petit, la mise en oeuvre de l'incrustation devient difficile.
  • L'invention permet de réaliser un blanchet qui peut comporter d'autres particularités avantageuses en plus de celles-ci qui viennent d'être énoncées.
  • Conformément à l'invention, un blanchet comportant au dos une couche en un matériau polymère peut être rectifiée pour rendre plus uniforme l'épaisseur du blanchet, tout en préservant ou même en améliorant les propriétés et les qualités d'impression.
  • La rectification de la couche de polymère au dos permet notamment de régulariser l'épaisseur de blanchets à couche lithographique rectifiée et poncée et des blanchets à surface plus lisse obtenue par moulage et présentant, de ce fait, une excellente qualité d'impression.
  • Mais, de façon générale, la rectification est applicable à tous les blanchets dont l'épaisseur doit être uniformisée, indépendamment des moyens employés pour réaliser une surface lithographique assurant une bonne qualité d'impression.
  • L'invention permet ainsi d'obtenir, par rapport au blanchet sans rectification, un gain de précision d'un facteur 2, à savoir une tolérance global d'épaisseur de +/- 01 mm contre +/- 0,02 mm environ qui correspond à l'état de la technique.
  • En plus de l'uniformisation de l'épaisseur du blanchet, l'invention permet également d'obtenir une réduction de l'épaisseur totale du blanchet. En effet, en séparant les différentes fonctions à accomplir par le blanchet, et en conférant ces fonctions à des couches spécifiques, on peut établir une structure optimale de blanchet par assemblage de couches de tissu, de couches compressibles et de la couche lithographique. Il s'est avéré que l'utilisation d'une ensouple ou d'un fil ou d'une grille tissée permet de remplacer plusieurs tissus et procure ainsi une réduction d'épaisseur. L'utilisation d'une ensouple de fibres de type aramide par exemple permet d'économiser l'épaisseur relative d'au moins un pli de tissu. Le gain est au moins de 0,5 mm.
  • Etant donné que l'ensouple remplace des tissus de renfort qui contribuent à la compressibilité du blanchet, on maintient cette compressibilité malgré la suppression des tissus en rendant la couche de polymère au dos, compressible en conséquence.
  • Ainsi l'invention permet de réaliser un blanchet d'une épaisseur pratiquement uniforme de 1,00 à 1,30 mm tout en conservant la résistance de rupture des blanchets connus.
  • L'invention permet la réalisation d'un blanchet comportant, de l'intérieur vers l'extérieur les couches suivantes : une couche en polymère légèrement compressible, une ensouple aramide ou équivalent en sens chaîne, une couche compressible principale, un tissu de stabilisation avec, par exemple, des mono-filaments en sens trame et chaîne souple et une couche lithographique.
  • Dans une première variante, le tissu de stabilisation peut être remplacé par une couche de polymère dure éventuellement renforcé par des fibres et, dans une deuxième variante, la ou les couches compressibles peuvent être rendues anisotropes par incorporation de fibres orientées dans le plan du blanchet. Dans ce cas, la couche de stabilisation peut être omise avec réduction d'épaisseur supplémentaire.
  • Les figures 2 à 7 montrent la structure de six modes de réalisation avantageux d'un blanchet selon l'invention, ayant une épaisseur réduite. Sur ces figures désigne le numéro de référence 1 une couche de polymère légèrement compressible, le numéro 2 une ensouple, le numéro 3 une couche compressible, le numéro 4 un tissu de stabilisation ou une couche dure renforcée, le numéro 5 une couche lithographique et le numéro 6 une couche de polymère compacte.
  • Le blanchet représenté sur la figure 2 comporte, de l'intérieur à l'extérieur une couche de polymère légèrement compressible 1, une couche compressible 3 à laquelle est intégrée l'ensouple 2, un tissu de stabilisation ou couche dure renforcée 4, et une couche lithographique 5. Le blanchet présente une épaisseur d'environ 1,2 mm. Dans le blanchet selon la figure 3, la couche de polymère compacte 6 est supprimée par rapport au blanchet de la figure 2, ce qui permet de réduire l'épaisseur du blanchet à environ 1,1 mm. La figure 4 montre un blanchet dans lequel l'ensouple 2 est intégrée à la couche de polymère 1 au dos du blanchet, la couche de polymère compacte 6 étant également supprimée. L'épaisseur du blanchet est d'environ 1,2 mm. Le blanchet de la figure 5 correspond à celui de la figure 4, avec la différence cependant que l'ensouple 2 est intégrée dans la couche compressible en partie haute de celle-ci. L'épaisseur du blanchet est de 1,1 mm. Le blanchet représenté sur la figure 6 présente une épaisseur encore plus faible d'environ 1 mm grâce au fait que les couches 1 de polymère compressible et la couche 6 de polymère compacte ont été omises, l'ensemble 2 étant intégré à la couche compressible 3 en partie haute de celle-ci. Enfin, la figure 7 montre un blanchet comportant au dos une couche compressible 3 avec l'ensouple intégrée à la partie haute de celle-ci, une couche compressible anisotropique 7 et une couche lithographique 5. L'épaisseur de ce blanchet est également d'environ 1 mm.
  • Selon une autre particularité de l'invention, en utilisant pour la constitution des différentes couches des matériaux et des moyens d'assemblage des couches, qui n'impliquent pas l'emploi de solvants, on peut obtenir des blanchets qui ne constituent aucun danger pour l'homme et pour l'environnement. Les différentes couches des blanchets peuvent être amenées à adhérer les unes aux autres par traitement du type corona ou d'ionisation ou de flammage.
  • Spécifiquement, les élastomères utilisés dans le cadre de l'invention ont les particularités qu'ils ne contiennent pas d'agents de réticulation thermique. Ils sont de nature thermoplastique avec une rhéologie adaptée et les différentes couches peuvent être réticulées par radiation après assemblage de tout ou partie du blanchet.
  • Les matériaux utilisés ont la faculté de devenir fluides à haute température et permettent donc la création de films minces de bonne qualité notamment par extrusion.
  • A titre d'exemple d'élastomères et de renforts utilisables dans les blanchets conformes à l'invention, on pourrait nommer des formulations d'élastomères de type TPU en association avec d'autres polymères, des élastomères de vulcanisation dynamique de type basés sur PP, PAN et PVC, des élastomères de la famille des styréniques, des formulations d'élastomères de la famille des oléfines, copolymères d'oléfines et des oléfines fonctionnalisées, des élastomères de la famille des acrylonitriles, des EPDM ou des CSM, des renforts à fibres ou fils de type aramide, des renforts à fibres ou fils de type polyéthylène ou polypropylène, des renforts à fibres ou fils de type polyester ou des mélanges de tels fibres ou de tels fils.
  • Les matériaux sans solvants et ainsi sans risque pour l'environnement et pour l'homme, utilisés dans le cadre de l'invention, grâce à leur mise en oeuvre thermoplastique et donc de leur propriété de fusionner par simple réchauffage à température élevée pour créer des jonctions parfaites, permettent de réaliser des blanchets tubulaires.
  • Ainsi, par exemple, on peut réaliser une couche lithographique tubulaire à partir d'une couche lithographique obtenue par extrusion et coupée à la longueur appropriée et après avoir biseauté les extrémités, en enroulant cette couche sur un manchon de support, en superposant les extrémités biseautées et en chauffant celles-ci. Cette couche pourrait être réticulée par radiation, le cas échéant, puis rectifiée et poncée. Elle pourrait être incrustée de particules en surface. Le manchon de support dans ce cas pourrait être la couche du blanchet sur lequel repose la couche lithographique. Une couche compressible pourrait être réalisée d'une manière similaire avec la possibilité supplémentaire d'assurer l'expansion de cette couche lors de l'assemblage des extrémités grâce à des microsphères expansibles préalablement incorporés aux matériaux formant la couche. Le film extrudé destiné à devenir une couche compressible pourrait avantageusement comporter des fibres qui seront orientées dans le plan lors de l'extrusion pour conférer à la couche des propriétés anisotropes. Un film extrudé comportant des fibres orientées pourra également faire fonction de couche de renfort ou de stabilisation ou de contrôle de débit de papier.
  • L'invention procure de nombreux avantages. Grâce à la rectification de la couche de polymère au dos du blanchet, l'épaisseur de celui-ci est plus précise et uniforme. Ceci a un impact direct sur la performance des blanchets. En effet, une épaisseur contrôlée améliore la qualité de pression et la longévité des blanchets. L'excellente qualité d'impression que procure une surface d'impression lisse et même très lisse peut être conservée. Une telle surface lisse permet d'imprimer les détails de façon précise et générer une impression dite "pointue" ou encore impression "haute fidélité". Elle permet l'utilisation d'une trame stochastique. La surface lisse peut être caractérisée par une rugosité très faible (Ra : rugosité moyenne mesurée au profilomètre) inférieure à 0,4 µm contre des valeurs de 0,8 à 1,5 µm pour les blanchets de l'état de la technique. La détérioration de la régularité de l'épaisseur lorsqu'on souhaite obtenir une surface d'impression très lisse, par exemple par un ponçage de cette surface et le compromis fait pour les blanchets connus se contentant d'un ponçage moins performant et donc d'une surface moins lisse peut être supprimée grâce à la rectification de la couche au dos, telle que proposée par l'invention. La réduction de l'épaisseur des blanchets procure une réduction des vibrations en permettant de concevoir des cylindres à gorge étroite de fixation du blanchet et donc de minimiser les rebonds lors du roulage à haute vitesse. L'invention assure en outre une réduction de coût dans la mesure où un blanchet mince nécessite pour sa réalisation une quantité moindre de matière qui est le poste le plus important dans le prix de revient. L'invention permet d'obtenir encore une réduction des quantités de déchets. En effet, des blanchets moins épais signifient une quantité de déchets à éliminer moins importante. Enfin, en incrustant des particules à la surface de la couche lithographique, ou la couche au dos, on peut obtenir une microhétérugosité de surface souhaitée et/ou réduire la friction du blanchet sur le support. Un coefficient de friction faible est très utile pour faciliter la fixation du blanchet sur le cylindre de la machine à imprimer. Un blanchet mince selon l'invention présente en outre les avantages suivants : réduction de déchet papier en rotative ; possibilité de mise en oeuvre de systèmes de tension innovantes ; souplesse au pliage augmentée facilitant l'enroulement du blanchet à la gorge de fixation et impression possible au plus près de ladite gorge.

Claims (21)

  1. Procédé de fabrication d'un blanchet d'impression multicouches dont au moins une couche extérieure est pourvue de particules incrustées, caractérisé en ce que les particules (17) sont incrustées dans la surface (13) de la couche extérieure par pression exercée sur ces particules.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules (17) sont incrustées par calandrage (11, 12).
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'incrustation est effectuée par transfert des particules par un champ électrique, suivi par une fixation par calandrage, après réchauffage.
  4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'incrustation des particules (17) est réalisée par collage des particules sur la surface (13) et ensuite par calandrage.
  5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, pour l'incrustation des particules, on fait passer la couche de polymère (8) dans la surface (13) de laquelle les particules doivent être incrustées, entre deux cylindres de calandre (11, 12), fait adhérer sur la surface du cylindre de calandre (12) en contact avec la surface à traiter (13) les particules à incruster et amène le cylindre (12) à les incruster en surface de la couche (13).
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on fait passer le cylindre de calandre d'incrustation (12) par un récipient (15) contenant les particules (17) à incruster.
  7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on provoque la formation d'un film de produit liquide, pâteux ou empâté contenant des particules à incruster sur un cylindre de calandre et amène le film à se figer au contact de la surface de la couche chaude précitée, en polymère.
  8. Blanchet d'impression multicouches obtenu selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins une des couches extérieures comporte des particules incrustées en surface.
  9. Blanchet selon la revendication 8, caractérisé en ce que la couche extérieure pourvue de particules incrustées en surface est la couche lithographique.
  10. Blanchet d'impression selon la revendication 8, caractérisé en ce que la couche pourvue de particules incrustées en surface est la couche au dos.
  11. Blanchet selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les particules incrustées sont des microbilles de verre.
  12. Blanchet d'impression selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les particules incrustées sont des poudres de polymère, de céramique ou des poudres anti-adhérentes.
  13. Blanchet selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que les particules ont un diamètre comprises entre 1 et 50 µm.
  14. Blanchet selon l'une des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que la couche au dos est une couche en un matériau polymère rectifiable et est une couche rectifiée.
  15. Blanchet selon l'une des revendications 8 à 14, caractérisé en ce qu'il comporte un renfort de type ensouple ou en fil ou grille tissé.
  16. Blanchet selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'ensouple est en fibres de type aramide.
  17. Blanchet selon l'une des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce que la couche de polymère au dos est compressible.
  18. Blanchet selon l'une des revendication 8 à 17, caractérisé en ce qu'il comporte des couches en élastomères de nature thermoplastique ne contenant pas d'agents de réticulation.
  19. Blanchet selon la revendication 18, caractérisé en ce que les différentes couches du blanchet sont fixées les unes aux autres par des moyens n'impliquant pas l'emploi de solvants, avantageusement par un traitement de type Corona, d'ionisation ou de flammage.
  20. Blanchet selon une des revendications 18 ou 19, caractérisé en ce qu'il forme un manchon.
  21. Blanchet selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il forme un manchon dont les extrémités sont assemblées par échauffement à l'état de fusion.
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