EP1309457B1 - Procede de fabrication d'un blanchet d'impression comportant une couche au dos en un materiau polymere et blanchet ainsi obtenu - Google Patents

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EP1309457B1
EP1309457B1 EP01940642A EP01940642A EP1309457B1 EP 1309457 B1 EP1309457 B1 EP 1309457B1 EP 01940642 A EP01940642 A EP 01940642A EP 01940642 A EP01940642 A EP 01940642A EP 1309457 B1 EP1309457 B1 EP 1309457B1
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EP
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blanket
layer
accordance
lithographic
thickness
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Jean-Pierre Moscato
José Risquez
Denis Hertzog
Jerzy Kuczynski
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MacDermid Graphic Arts SAS
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a printing blanket and a printing blanket of the type comprising an outer lithographic layer and, affixed to the face opposite to the lithographic layer, a layer of polymer material.
  • the blankets which are known, generally have a rectified and sanded lithographic layer.
  • the rectification aims to standardize the thickness of the blanket.
  • the correction must be followed a sanding step to soften the surface relief and to meet quality requirements printing.
  • the purpose of this sanding operation is disadvantage of degrading the thickness accuracy obtained during the rectification phase.
  • the object of the present invention is to provide a process and a blanket which overcomes the disadvantages which have just been stated.
  • the method according to the invention is characterized in that the layer is made on the back made of a rectifiable polymer material and corrects this layer after the blanket is made.
  • a blanket according to the invention is characterized in that that the layer of polymer material on the back of the blanket is a rectified layer.
  • This rectification provides a improved thickness accuracy compared to blanket of the state of the art while preserving or even improving their print quality.
  • the layer lithographic is a rectified and sanded layer.
  • the blanket is a smooth surface blanket obtained by molding or calendering.
  • the blanket has a beam or grid type reinforcement woven.
  • a multilayer printing blanket according to the present invention has the particularity that the layer on the back, i.e. on the side opposite the face comprising the lithographic layer, is produced in a rectifiable polymer material, which is rectified to make the thickness of the blanket more uniform, while preserving or even improving these qualities printing.
  • the invention can be used for blankets whose the lithographic layer was rectified and then sanded. Rectification, akin to machining, allows to calibrate the thickness of an blanket. But, this correction does not allow it only to obtain the surface morphology necessary to obtaining satisfactory print quality. To remedy this drawback, rectification is followed by sanding which however somewhat destroys the accuracy of rectification.
  • a layer of polymer on the back and in rectifying it after grinding and sanding of the lithographic layer the defect caused by these operations can be repaired, without altering the quality printing.
  • the rectification of the polymer layer on the back also allows to regulate the thickness of blankets with a smoother surface obtained by molding and having, therefore, excellent print quality.
  • the invention is applicable to all blankets whose thickness must be standardized, regardless of the means used to create a lithographic surface ensuring good print quality. Thicker blanket thickness regular also lengthens the life of these by allowing a lower covering height limiting the mechanical forces on the blanket and delaying the possible onset of weak to the impression.
  • the invention thus makes it possible to obtain, with respect to the blanket without rectification a gain in precision of factor 2, i.e. an overall thickness tolerance of +/- 0.1 mm versus approx. +/- 0.02 mm which corresponds to the state of the art.
  • the invention also makes it possible to obtain a reduction of the total thickness of the blanket. Indeed, in separating the different functions to be performed by the blanket, and by conferring these functions on layers specific, we can establish an optimal structure of blanket by assembling layers of fabric, layers compressible and lithographic layer. They are proven that the use of a beam or a wire or a woven grid makes it possible to replace several fabrics and thus provides a reduction in thickness.
  • Use an aramid-type wire beam for example allows to save the relative thickness of at least one fold of tissue.
  • the gain is at least 0.5 mm.
  • Another advantage of the special structure of white according to the invention is the stability in machine in particular the elimination of deformations of the blanket which tends to bend.
  • the beam replaces reinforcements which contribute to the compressibility of the blanket, we maintain this compressibility despite the removal fabrics by making the polymer layer on the back, compressible accordingly.
  • the invention makes it possible to produce a blanket practically uniform in thickness from 1.00 to 1.30 mm while retaining the breaking strength of known blankets which are, for the most part, thick from 1.7 mm to 2.00 mm.
  • the invention allows the production of a blanket from inside to outside the layers following: a slightly polymer layer compressible, an aramid beam or equivalent in direction chain, a main compressible layer, a fabric of stabilization with, for example, monofilaments in weft direction and flexible chain and a lithographic layer.
  • the fabric of stabilization can be replaced with a layer of hard polymer possibly reinforced with fibers and, in a second variant, the layer or layers compressible can be made anisotropic by incorporation of oriented fibers in the plane of the blanket. In this case, the stabilization layer can be omitted with additional thickness reduction.
  • Figures 1 to 6 show the structure of six advantageous embodiments of a blanket according to the invention, having a reduced thickness.
  • the reference number 1 a layer of polymer slightly compressible
  • the number 2 a beam
  • the number 3 a compressible layer
  • number 4 a fabric of stabilization or a reinforced hard layer
  • number 5 a lithographic layer
  • the number 6 a layer of compact polymer.
  • the blanket shown in Figure 1 includes, inside outside a layer of polymer slightly compressible 1, a compressible layer 3 to which is integrated beam 2, a fabric of stabilization or reinforced hard layer 4, and a layer lithographic 5.
  • the blanket has a thickness about 1.2 mm.
  • the compact polymer layer 6 is removed from in the blanket of figure 1, which reduces the thickness of the blanket to about 1.1 mm.
  • Figure 3 shows a blanket in which beam 2 is integrated at the polymer layer 1 on the back of the blanket, the layer of compact polymer 6 also being removed.
  • the thickness of the blanket is approximately 1.2 mm.
  • the blanket of figure 4 corresponds to that of figure 3, with the difference however that beam 2 is integrated in the compressible layer in the upper part thereof.
  • the thickness of the blanket is 1.1 mm.
  • the blanket shown in Figure 5 has another thickness about 1 mm lower thanks to the fact that the layers 1 of compressible polymer and layer 6 of polymer have been omitted, assembly 2 being integrated into the compressible layer 3 in the upper part thereof.
  • Figure 6 shows a blanket with a back compressible layer 3 with the beam integrated in the upper part of it, a compressible layer anisotropic 7 and a lithographic layer 5. The thickness of this blanket is also about 1 mm.
  • Figure 7 illustrates a process and installation advantageous to implement this inlay.
  • the polymer layer 8 is passed in the surface of which the particles must be inlaid, downstream of the extruder die 9, with the blanket carcass shown in 10 between two calender cylinders 11 and 12.
  • the calender cylinder which comes into contact with the surface to be treated 13, at know the lower cylinder 12, plunges to its part lower in a tray 15 containing fine particles for example in the form of a powder.
  • the passage of plunger cylinder by this tank causes the formation of a particle film indicated in 17 on the surface of the cylinder, which, by turning, transports them and the encrust in the surface 13 of the polymer layer 8.
  • the roughness of the surface of the plunger cylinder constitutes one of the parameters of the quantity of particles transported.
  • the cylinder regulation temperature and calendering pressure are two other parameters important adjustment of the amount of particles inlaid.
  • the bin can be animated with a movement of vibration to ensure regular deposition on the surface of the plunger grille cylinder.
  • a device for scraping of the plunger cylinder can also be provided to measure the quantity of particles deposited and encrusted on the surface of the blanket.
  • the inlay described here can be done on the surface of a polymer film previously extruded and, if necessary, rectified by simple reheating of the surface thereof by means known per se, such as infrared ramps, and passage of the blanket with its heated polymer layer on the surface between the cylinders of the radiator grille figure 7.
  • the different layers materials and means of assembling the layers which do not involve the use of solvents, one can obtain blankets that are safe for people and the environment.
  • the different layers blankets may adhere to each other others by corona or ionization treatment or flaming.
  • the elastomers used in the framework of the invention have the peculiarities that they do do not contain thermal crosslinking agents. They are thermoplastic in nature with suitable rheology and the different layers can be cross-linked by radiation after assembly of all or part of the blanket.
  • the materials used have the ability to become high temperature fluids and therefore allow the creation of good quality thin films, in particular by extrusion.
  • elastomers and reinforcements usable in blankets according to the invention
  • formulations of elastomers of the type TPU in combination with other polymers dynamic vulcanization type elastomers based on PP, PAN and PVC, elastomers of the family of styrenics, formulations of family elastomers olefins, olefin copolymers and olefins functionalized, elastomers of the family of acrylonitriles, EPDM or CSM, reinforcements to aramid-type fibers or yarns, fiber reinforcements or polyethylene or polypropylene type threads, reinforcements with polyester fibers or yarns or mixtures of such fibers or yarns.
  • Solvent-free and risk-free materials for the environment and for man used in the framework of the invention, thanks to their implementation thermoplastic and therefore their property to merge by simply reheating at high temperature to create perfect junctions, allow to realize tubular blankets.
  • a layer tubular lithographic from a layer lithographic obtained by extrusion and cut with appropriate length and after beveling the ends, by wrapping this layer on a sleeve support, overlapping the beveled ends and heating these.
  • This layer could be crosslinked by deletion, if necessary, then rectified and sanded.
  • the support sleeve in this case could be the diaper blanket on which the lithographic layer rests.
  • a compressible layer could be made of a similar way with the additional possibility to ensure the expansion of this layer during the ends are assembled using microspheres expandable previously incorporated into materials forming the layer.
  • extruded film intended to become a compressible layer could advantageously include fibers which will be oriented in the plane during extrusion to give the layer properties anisotropic.
  • An extruded film comprising fibers oriented can also act as a layer of reinforcement or stabilization or flow control of paper.
  • the invention provides many advantages. Thanks to rectification of the polymer layer on the back of the blanket, its thickness is more precise and uniform. This has a direct impact on the performance of blankets. Indeed, a controlled thickness improves the print quality and longevity of blankets.
  • the excellent print quality provided by a surface smooth and even very smooth printing can be retained. Such a smooth surface makes it possible to print the details precisely and generate a so-called impression "sharp” or even "high fidelity” printing. She allows the use of a stochastic frame.
  • the surface smooth can be characterized by very low roughness (Ra: average roughness measured with the profilometer) less than 0.4 ⁇ against values from 0.8 to 1.5 ⁇ for the blankets of the state of the art.
  • a thin blanket also has the following advantages: reduction of rotary paper waste; possibility of implementation innovative tension systems; flexibility in folding increased facilitating the winding at the fixing groove and possible printing as close as possible to said groove.
  • the invention further provides a cost reduction in the extent that a thin blanket requires for its realization a lesser amount of material which is the most important in the cost price.
  • the invention allows to further reduce the quantities of waste. Indeed, thinner blankets mean a less amount of waste to be disposed of.
  • a coefficient of low friction is very useful for easy fixing on the cylinder of the printing machine.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

L'invention concerne un procéde de fabrication d'un blanchet d'impression et un blanchet d'impression du type comprenant une couche extérieure lithographique et, apposée à la face opposée à la couche lithographique, une couche en un matériau polymère.
Les blanchets qui sont connus, ont généralement une couche lithographique rectifiée et poncée. La rectification a pour but d'uniformiser l'épaisseur du blanchet. La rectification est obligatoirement suivie d'une étape de ponçage pour adoucir le relief de surface et pour respecter les exigences liées à la qualité d'impression. Cette opération de ponçage a pour inconvénient de dégrader la précision d'épaisseur obtenue lors de la phase de rectification. On connaít aussi des blanchets à surface lisse obtenu par moulage. Ces blanchets permettent d'obtenir une excellente qualité d'impression mais présentent l'inconvénient d'avoir des tolérances d'épaisseur plus fortes.
La présente invention a pour but de proposer un procédé et un blanchet qui pallient les inconvénients qui viennent d'être énoncés.
Pour atteindre ce but, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on réalise la couche au dos en un matériau polymère rectifiable et rectifie cette couche après la réalisation du blanchet.
Un blanchet selon l'invention est caractérisé en ce que la couche en matière polymère au dos du blanchet est une couche rectifiée.
Cette rectification permet de procurer une précision d'épaisseur améliorée, par rapport au blanchet de l'état de la technique tout en préservant ou même en améliorant leur qualité d'impression.
Selon une caractéristique de l'invention, la couche lithographique est une couche rectifiée et poncée.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le blanchet est un blanchet à surface lisse obtenu par moulage ou calandrage.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le blanchet comporte un renfort de type ensouple ou grille tissée.
L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaítront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple et dans lesquels :
  • les figures 1 à 6 sont des vues en coupe de six modes de réalisation d'un blanchet selon l'invention, et
  • la figure 7 est une vue schématique illustrant un procédé de réalisation d'un blanchet selon l'invention.
Un blanchet d'impression multicouche selon la présente invention présente la particularité que la couche au dos, c'est-à-dire sur la face opposée à la face comportant la couche lithographique, est réalisée en un matériau polymère rectifiable, que l'on rectifie pour rendre plus uniforme l'épaisseur du blanchet, tout en préservant ou même en améliorant ces qualités d'impression.
L'invention est utilisable pour des blanchets dont la couche lithographique a été rectifiée et ensuite poncée. La rectification, apparentée à un usinage, permet de calibrer de façon extrêmement précise l'épaisseur d'un blanchet. Mais, cette rectification ne permet pas à elle seule d'obtenir la morphologie de surface nécessaire à l'obtention d'une qualité d'impression satisfaisante. Pour remédier à cet inconvénient, la rectification est suivie d'un ponçage qui cependant détruit quelque peu la précision de la rectification. En prévoyant, conformément à l'invention, une couche de polymère au dos et en rectifiant celle-ci après la rectification et le ponçage de la couche lithographique, le défaut occasionné par ces opérations peut être réparé, sans altérer la qualité d'impression.
La rectification de la couche de polymère au dos permet également de régulariser l'épaisseur de blanchets à surface plus lisse obtenue par moulage et présentant, de ce fait, une excellente qualité d'impression.
De façon générale, l'invention est applicable à tous les blanchets dont l'épaisseur doit être uniformisée, indépendamment des moyens employés pour réaliser une surface lithographique assurant une bonne qualité d'impression. Une épaisseur de blanchet plus régulière rallonge également la durée de vie de ceux-ci en autorisant une hauteur d'habillage plus réduite limitant les efforts mécaniques sur le blanchet et en retardant l'apparition éventuelle de faibles à l'impression.
L'invention permet ainsi d'obtenir, par rapport au blanchet sans rectification un gain de précision d'un facteur 2, à savoir une tolérance globale d'épaisseur de +/- 0,1 mm contre +/- 0,02 mm environ qui correspond à l'état de la technique.
En plus de l'uniformisation de l'épaisseur du blanchet, l'invention permet également d'obtenir une réduction de l'épaisseur totale du blanchet. En effet, en séparant les différentes fonctions à accomplir par le blanchet, et en conférant ces fonctions à des couches spécifiques, on peut établir une structure optimale de blanchet par assemblage de couches de tissu, de couches compressibles et de la couche lithographique. Il s'est avéré que l'utilisation d'une ensouple ou d'un fil ou d'une grille tissée permet de remplacer plusieurs tissus et procure ainsi une réduction d'épaisseur. L'utilisation d'une ensouple de fil de type aramide par exemple permet d'économiser l'épaisseur relative d'au moins un pli de tissu. Le gain est au moins de 0,5 mm.
Un autre avantage de la structure particulière des blanches conformes à l'invention est la stabilité en machine en particulier l'élimination des déformations du blanchet qui a tendance à se cintrer.
Etant donné que l'ensouple remplace des tissus de renfort qui contribuent à la compressibilité du blanchet, on maintient cette compressibilité malgré la suppression des tissus en rendant la couche de polymère au dos, compressible en conséquence.
Ainsi l'invention permet de réaliser un blanchet d'une épaisseur pratiquement uniforme de 1,00 à 1,30 mm tout en conservant la résistance de la rupture des blanchets connus qui ont, pour la plupart, une épaisseur de 1,7 mm à 2,00 mm.
L'invention permet la réalisation d'un blanchet comportant, de l'intérieur vers l'extérieur les couches suivantes : une couche en polymère légèrement compressible, une ensouple aramide ou équivalent en sens chaíne, une couche compressible principale, un tissu de stabilisation avec, par exemple, des mono-filaments en sens trame et chaíne souple et une couche lithographique.
Dans une première variante, le tissu de stabilisation peut être remplacé par une couche de polymère dure éventuellement renforcé par des fibres et, dans une deuxième variante, la ou les couches compressibles peuvent être rendues anisotropes par incorporation de fibres orientées dans le plan du blanchet. Dans ce cas, la couche de stabilisation peut être omise avec réduction d'épaisseur supplémentaire.
Les figures 1 à 6 montrent la structure de six modes de réalisation avantageux d'un blanchet selon l'invention, ayant une épaisseur réduite. Sur ces figures désigne le numéro de référence 1 une couche de polymère légèrement compressible, le numéro 2 une ensouple, le numéro 3 une couche compressible, le numéro 4 un tissu de stabilisation ou une couche dure renforcée, le numéro 5 une couche lithographique et le numéro 6 une couche de polymère compacte.
Le blanchet représenté sur la figure 1 comporte, de l'intérieur à l'extérieur une couche de polymère légèrement compressible 1, une couche compressible 3 à laquelle est intégrée l'ensouple 2, un tissu de stabilisation ou couche dure renforcée 4, et une couche lithographique 5. Le blanchet présente une épaisseur d'environ 1,2 mm. Dans le blanchet selon la figure 2, la couche de polymère compacte 6 est supprimée par rapport au blanchet de la figure 1, ce qui permet de réduire l'épaisseur du blanchet à environ 1,1 mm. La figure 3 montre un blanchet dans lequel l'ensouple 2 est intégrée à la couche de polymère 1 au dos du blanchet, la couche de polymère compacte 6 étant également supprimée. L'épaisseur du blanchet est d'environ 1,2 mm. Le blanchet de la figure 4 correspond à celui de la figure 3, avec la différence cependant que l'ensouple 2 est intégrée dans la couche compressible en partie haute de celle-ci. L'épaisseur du blanchet est de 1,1 mm. Le blanchet représenté sur la figure 5 présente une épaisseur encore plus faible d'environ 1 mm grâce au fait que les couches 1 de polymère compressible et la couche 6 de polymère compacte ont été omises, l'ensemble 2 étant intégré à la couche compressible 3 en partie haute de celle-ci. Enfin, la figure 6 montre un blanchet comportant au dos une couche compressible 3 avec l'ensouple intégrée à la partie haute de celle-ci, une couche compressible anisotropique 7 et une couche lithographique 5. L'épaisseur de ce blanchet est également d'environ 1 mm.
Dans le cadre de l'invention, il s'est avéré avantageux d'incruster dans la couche lithographique du blanchet, en surface, des fines particules, par exemple des microbilles en verre ou des poudres de polymère ou de céramique. On obtient ainsi des surfaces de transfert particulières ayant une microrugosité et une hétérogénéité spécifiques. En utilisant des microbilles en verre, on obtient une bonne propriété d'étalement de l'eau en surface. L'incrustation des particules peut également être faite en surface de la couche au dos si celle-ci est réalisée en un matériau de polymère. Cette incrustation permet de réduire avantageusement et le coefficient de friction de cette surface.
La figure 7 illustre un procédé et une installation avantageuse pour mettre en oeuvre cette incrustation. Selon cette figure, on fait passer la couche polymère 8 dans la surface de laquelle les particules doivent être incrustées, en aval de la filière extrudeuse 9, avec la carcasse de blanchet représentée en 10 entre deux cylindres de calandre 11 et 12. Le cylindre de calandre qui vient en contact avec la surface à traiter 13, à savoir le cylindre inférieur 12, plonge à sa partie inférieure dans un bac 15 contenant des fines particules par exemple sous forme d'une poudre. Le passage du cylindre plongeur par ce bac provoque la formation d'un film de particules indiqué en 17 sur la surface du cylindre, qui, en se tournant, les transporte et l'incruste dans la surface 13 de la couche de polymère 8. La rugosité de la surface du cylindre plongeur constitue un des paramètres de la quantité de particules transportées. La température de régulation du cylindre et la pression de calandrage sont deux autres paramètres importants de réglage de la quantité de particules incrustées. Le bac peut être animé d'un mouvement de vibration pour garantir un dépôt régulier sur la surface du cylindre de calandre plongeur. Un dispositif de raclage du cylindre plongeur peut également être prévu pour doser la quantité de particules déposées et incrustées en surface du blanchet.
En variante de réalisation, l'incrustation décrite ici peut se faire sur la surface d'un film polymère préalablement extrudé et, le cas échéant, rectifié par simple réchauffage de la surface de celui-ci par des moyens connus en soi, tels que des rampes infrarouges, et passage du blanchet avec sa couche de polymère réchauffée en surface entre les cylindres de la calandre de la figure 7.
En variante, on peut également envisager de déposer un film de produit liquide ou de produit pâteux ou empâté qui, entraíné par le cylindre plongeur, se fige au contact du film polymère chaud à la surface du blanchet lors du passage dans la zone de contact entre les deux cylindre de la calandre.
Selon une autre particularité de l'invention, en utilisant pour la constitution des différentes couches des matériaux et des moyens d'assemblage des couches, qui n'impliquent pas l'emploi de solvants, on peut obtenir des blanchets qui ne constituent aucun danger pour l'homme et pour l'environnement. Les différentes couches des blanchets peuvent être amenées à adhérer les unes aux autres par traitement du type corona ou d'ionisation ou de flammage.
Spécifiquement, les élastomères utilisés dans le cadre de l'invention ont les particularités qu'ils ne contiennent pas d'agents de réticulation thermique. Ils sont de nature thermoplastique avec une rhéologie adaptée et les différentes couches peuvent être réticulées par radiation après assemblage de tout ou partie du blanchet.
Les matériaux utilisés ont la faculté de devenir fluides à haute température et permettent donc la création de films minces de bonne qualité notamment par extrusion.
A titre d'exemple d'élastomères et de renforts utilisables dans les blanchets conformes à l'invention, on pourrait nommer des formulations d'élastomères de type TPU en association avec d'autres polymères, des élastomères de vulcanisation dynamique de type basés sur PP, PAN et PVC, des élastomères de la famille des styréniques, des formulations d'élastomères de la famille des oléfines, copolymères d'oléfines et des oléfines fonctionnalisées, des élastomères de la famille des acrylonitriles, des EPDM ou des CSM, des renforts à fibres ou fils de type aramide, des renforts à fibres ou fils de type polyéthylène ou polypropylène, des renforts à fibres ou fils de type polyester ou des mélanges de tels fibres ou de tels fils.
Les matériaux sans solvants et ainsi sans risque pour l'environnement et pour l'homme, utilisés dans le cadre de l'invention, grâce à leur mise en oeuvre thermoplastique et donc de leur propriété de fusionner par simple réchauffage à température élevée pour créer des jonctions parfaites, permettent de réaliser des blanchets tubulaires.
Ainsi, par exemple, on peut réaliser une couche lithographique tubulaire à partir d'une couche lithographique obtenue par extrusion et coupée à la longueur appropriée et après avoir biseauté les extrémités, en enroulant cette couche sur un manchon de support, en superposant les extrémités biseautées et en chauffant celles-ci. Cette couche pourrait être réticulée par radiation, le cas échéant, puis rectifiée et poncée. Le manchon de support dans ce cas pourrait être la couche du blanchet sur lequel repose la couche lithographique. Une couche compressible pourrait être réalisée d'une manière similaire avec la possibilité supplémentaire d'assurer l'expansion de cette couche lors de l'assemblage des extrémités grâce à des microsphères expansibles préalablement incorporés aux matériaux formant la couche. Le film extrudé destiné à devenir une couche compressible pourrait avantageusement comporter des fibres qui seront orientées dans le plan lors de l'extrusion pour conférer à la couche des propriétés anisotropes. Un film extrudé comportant des fibres orientées pourra également faire fonction de couche de renfort ou de stabilisation ou de contrôle de débit de papier.
L'invention procure de nombreux avantages. Grâce à la rectification de la couche de polymère au dos du blanchet, l'épaisseur de celui-ci est plus précise et uniforme. Ceci a un impact direct sur la performance des blanchets. En effet, une épaisseur contrôlée améliore la qualité d'impression et la longévité des blanchets. L'excellente qualité d'impression que procure une surface d'impression lisse et même très lisse peut être conservée. Une telle surface lisse permet d'imprimer les détails de façon précise et générer une impression dite "pointue" ou encore impression "haute fidélité". Elle permet l'utilisation d'une trame stochastique. La surface lisse peut être caractérisée par une rugosité très faible (Ra : rugosité moyenne mesurée au profilomètre) inférieure à 0,4 µ contre des valeurs de 0,8 à 1,5 µ pour les blanchets de l'état de la technique. La détérioration de l'épaisseur lorsqu'on souhaite obtenir une surface d'impression très lisse, par exemple par un ponçage de cette surface et le compromis fait pour les blanchets connus se contentant d'un ponçage moins performant et donc d'une surface moins lisse peut être supprimée grâce à la rectification de la couche au dos, telle que proposée par l'invention. La réduction de l'épaisseur des blanchets procure une réduction des vibrations en permettant de concevoir des cylindres à gorge étroite de fixation du blanchet et donc de minimiser les rebonds lors du roulage à haute vitesse. Un blanchet mince présente en outre les avantages suivants : réduction de déchet papier en rotative ; possibilité de mise en oeuvre de systèmes de tension innovants ; souplesse au pliage augmentée facilitant l'enroulement à la gorge de fixation et impression possible au plus près de ladite gorge. L'invention assure en outre une réduction de coût dans la mesure où un blanchet mince nécessite pour sa réalisation une quantité moindre de matière qui est le poste le plus important dans le prix de revient. L'invention permet d'obtenir encore une réduction des quantités de déchets. En effet, des blanchets moins épais signifient une quantité de déchets à éliminer moins importante. Enfin, en incrustant des particules à la surface de la couche lithographique, ou la couche au dos, on peut obtenir une microhétérogénéité de surface souhaitée et/ou réduire la friction du blanchet sur le support. Un coefficient de friction faible est très utile pour faciliter la fixation sur le cylindre de la machine à imprimer.

Claims (15)

  1. Procédé de fabrication d'un blanchet d'impression du type comprenant une couche extérieure lithographique et au dos, sur la face opposée à la couche lithographique, une couche en un matériau polymère, caractérisé en ce que l'on réalise la couche en polymère en un matériau rectifiable et soumet cette couche à une opération de rectification d'uniformisation de l'épaisseur du blanchet.
  2. Procédé de fabrication d'un blanchet selon la revendication 1, comprenant une couche lithographique rectifiée et poncée, caractérisé en ce que l'opération de rectification d'uniformisation d'épaisseur est effectuée après l'opération de ponçage.
  3. Blanchet d'impression du type comprenant une couche extérieure lithographique et, au dos, une couche en un matériau polymère, obtenue selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche au dos est en un matériau polymère rectifiable et est une couche rectifiée.
  4. Blanchet selon la revendication 3, caractérisé en ce que la couche lithographique est une couche rectifiée et poncée.
  5. Blanchet selon la revendication 3, caractérisé en ce que le blanchet est un blanchet avec une couche litographique à surface lisse obtenue par moulage ou extrusion.
  6. Blanchet selon l'une des revendications 3 ou 5, caractérisé en ce qu'il comporte un renfort de type ensouple ou en fil ou grille tissée.
  7. Blanchet selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'ensouple est en fil de type aramide.
  8. Blanchet selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche de polymère au dos est compressible.
  9. Blanchet selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que la couche lithographique comporte des incrustations en surface de particules.
  10. Blanchet selon l'une des revendications 3 à 9, caractérisé en ce que la couche au dos comporte des incrustations en surface.
  11. Blanchet selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que les particules sont des microbilles de verre.
  12. Blanchet selon l'une des revendications 3 à 11, caractérisé en ce que les différentes couches du blanchet sont fixées les unes aux autres par des moyens n'impliquant pas l'emploi de solvants, avantageusement par un traitement de type corona, d'ionisation ou de flammage.
  13. Blanchet selon la revendication 12, caractérisé en ce que les couches des élastomères ne contiennent pas d'agent de réticulation thermique et sont de nature thermoplastique.
  14. Blanchet selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il est en forme d'un manchon.
  15. Blanchet selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir de couches dont les extrémités sont biseautées, superposées et assemblées par échauffement approprié.
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