Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Krawatte, bei dem
ein Einlagestoff mit einem Krawattenstoff verbunden wird, indem zumindest aus
dem Krawattenstoff ein Zuschnitt mit mindestens zwei Teilen zugeschnitten wird,
die Teile des Zuschnitts durch mindestens eine Quernaht zusammengenäht
werden, die Roh-Krawatte, d.h. die zusammengenähten Teile, ggf. an beiden
Spitzen mit Futterstoffteilen versehen wird, und durch eine Längsnaht zu einer
schlauchförmigen Krawatte zusammengenäht wird und die Krawatte auf rechts
gewendet und gebügelt wird sowie eine entsprechende Krawatte mit einem mit
einem Krawattenstoff verbundenen Einlagestoff mit mindestens zwei Teilen eines
Zuschnittes zumindest aus dem Krawattenstoff, bei der die Teile des Zuschnittes
durch mindestens eine Quernaht zusammengenäht, ggf. an beiden Spitzen der
zusammengenähten Teile mit Futterstoffteilen versehen, und durch eine Längsnaht
schlauchförmig zusammengenäht und von rechts gebügelt sind.
Die meisten der im Handel erhältlichen Krawatten weisen eine in etwa der fertigen
Form der Krawatte entsprechende, an einer Längsnaht angeheftete Einlage auf.
Eine derartige Krawatte wird hergestellt, indem zunächst aus dem Krawattenstoff
schräg zum Fadenverlauf mindestens zwei Teile, meist zwei oder drei Teile, eines
Zuschnitts und aus dem Einlagestoff eine Einlage, deren Form etwas kleiner ist als
die der fertigen Krawatte, sowie Futterstoffteile für die Spitzen der Krawatte
zugeschnitten werden. Anschließend werden die Teile des Zuschnittes aus
Krawattenstoff durch mindestens eine Quernaht zusammengenäht und auf der
linken Seite die Quernähte ausgebügelt. An den Spitzen der Roh-Krawatte, d.h. der
zusammengenähten Teile, werden die Futterstoffteile auf der linken Seite angenäht
und gegebenenfalls die Spitzen gebügelt. Anschließend wird in einer speziellen
Maschine eine Längsnaht angebracht, in der gleichzeitig die Einlage an der
Längsnaht befestigt wird. Nach einem Wenden der Krawatte auf die rechte Seite
wird die Krawatte nach Einschieben je einer Schablone in die Spitzen der Krawatte
ggf. unter Zufuhr von Dampf gebügelt.
Nachteil einer solchen Krawatte ist, dass sich die Einlage, bis auf die Befestigung
an der Längsnaht, lose in der schlauchförmigen Krawatte befindet. Beim Waschen
der Krawatte kann sich die Einlage verziehen und verdrehen, so dass sie ihre
Funktion, der Krawatte Steifheit und die äußere Form vorzugeben, nicht mehr
erfüllen kann. Ohne erneutes Dämpfen mit passenden Schablonen ist die Krawatte
nicht weiter gebrauchsfähig. Derartige Krawatten sind daher praktisch nicht
waschbar sondern können nur chemisch gereinigt werden.
Zur Erzielung eines festeren Haltes des Krawattenstoffes und zur Verbesserung der
glättenden Wirkung von Einlagen ist aus der im Jahre 1957 angemeldeten
DE-U 1 747 008 bekannt, die Einlagen fest mit dem Krawattenstoff zu verbinden.
Dazu können die Einlagen auf dem ungeschnittenen oder dem zugeschnittenen
Krawattenstoff angeheftet werden. Desweiteren ist aus der im Jahre 1971
angemeldeten DE-A 2 156 396 zur Erzielung eines besonders schönen Falls nach
der Reinigung einer Krawatte bekannt, Krawattenoberstoff mit einer Futtereinlage
punktförmig zu verschweißen.
Bei beiden der oben genannten Verfahren zur Herstellung einer Krawatte wird ein
Einlagestoff mit einem Krawattenstoff zur Erzielung einer verbesserten Tragbarkeit
der Krawatte verbunden. Soweit der Anmelderin bekannt ist, sind nach diesem
Verfahren hergestellte Krawatten nicht auf den Markt gekommen. Ursache dafür
könnte sein, dass an den Nähten durch ggf. aus Krawattenstoff und Einlagestoff
gebildeten Nahtzugaben Probleme aufgetreten sind.
Aus der DE-A 42 03 181 ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer
Krawatte, bei dem ein Einlagestoff mit einem Krawattenstoff verbunden wird, und
eine gattungsgemäße Krawatte bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein gewirkter
Zwischenstoff (Einlagestoff) in der gleichen Form und den gleichen Maßen wie der
Krawattenstoff zugeschnitten und nach dem Zusammennähen der beiden Teile des
Krawattenstoffzuschnittes und Ausbügeln der ausgeführten Naht (Quernaht) an der
linken Seite des Krawattenstoffes durch Wärme befestigt. Nach dem Nähen der
mittleren Verschlußnaht (Längsnaht) wird diese ausgebügelt und befestigt. D.h. bei
diesem Verfahren ist die Ausführung der Nähte speziell an das
Herstellungsverfahren angepasst. Bei der Quernaht wird nur Krawattentstoff
zusammengenäht. Beide Nähte werden ausgebügelt und fixiert, wobei die Fixierung
der Quernaht durch Befestigen des Einlagestoffes erfolgt.
Ein solches Herstellungsverfahren für eine Krawatte hat die Schwierigkeit, dass zur
Befestigung des Zwischenstoffes an der linken Seite des Krawattenstoffes der Roh-Krawatte
der Zwischenstoff genau auf die zusammengenähten Teile der Roh-Krawatte
aufgelegt werden muß. Dadurch und durch das Ausbügeln und Befestigen
der mittleren Verschlußnaht ist es aufwendiger als ein übliches
Herstellungsverfahren. Es besteht auch beim Waschen einer nach diesem
Verfahren hergestellten Krawatte die Gefahr, dass sich der Zwischenstoff an den
Nahtzugaben der ausgebügelten Quernaht der zusammengenähten Teile des
Krawattenstoffzuschnittes löst. Dies kann dazu führen, dass die Krawatte nach
mehrmaligem Waschen nicht mehr in Form gebracht werden kann und damit ihre
Formbeständigkeit verliert.
Außerdem ist aus der DE-C 30 39 878 bei einem Verfahren zum Herstellen von
gefütterten Krawatten aus einem Oberstoffzuschnitt und einem Futterstoffzuschnitt
bekannt, ein Spitzenverstärkungselement auf ein Trägerfutter aufzukleben und mit
den beiden Zuschnitten zu vernähen.
Aufgabe der Erfindung ist, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer
Krawatte und eine gattungsgemäße Krawatte zu entwickeln, wobei die Herstellung
der Krawatte vereinfacht und die Formbeständigkeit der Krawatte nach dem
Waschen verbessert wird.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 17 gelöst. Die
Unteransprüche beschreiben vorteilhafte Weiterentwicklungen der Erfindung.
Erfindungsgemäß wird bei einem Verfahren zur Herstellung einer Krawatte, bei dem
ein Einlagestoff mit einem Krawattenstoff verbunden wird, zunächst ein
Verbundstoff aus Krawattenstoff und Einlagestoff hergestellt und aus diesem der
Zuschnitt mit mindestens zwei Teilen zugeschnitten.
Im Unterschied zum gattungsgemäßen Verfahren wird der Fertigungsschritt
Zuschneiden des Einlagestoffes völlig eingespart. Auch das genaue Auflegen des
Einlagezuschnittes auf die Roh-Krawatte, d.h. die zusammengenähten Teile des
Krawattenstoffzuschnittes, entfällt.
Die Herstellung eines Verbundstoffes vor dem Zuschneiden kann in größerem
technischen Maßstab und damit kostengünstig und technisch besser durchgeführt
werden als ein Befestigen eines Stoffzuschnittes auf bereits zusammengenähten
Teilen eines Krawattenstoffzuschnittes mit ausgebügelten Quernähten. Die
erfindungsgemäße Herstellung eines Verbundstoffes ermöglicht wesentlich
haltbarere Verbindungen zwischen dem Krawattenstoff und dem Einlagestoff als ein
Befestigen eines Einlagestoffzuschnittes auf zusammengenähten Teilen eines
Krawattenstoffzuschnittes.
Ein weiterer Vorteil des Einsatzes von Verbundstoff ist, dass er sich besser als ein
Krawattenstoff verarbeiten lässt. Die Herstellung des Zuschnittes und die
Anfertigung der Nähte ist einfacher, da der Verbundstoff verschiebesicherer ist. Die
Festigkeit der Nähte ist höher.
Überraschenderweise ist eine spezielle Ausführung der Nähte nicht erforderlich,
d.h. weder ein Ausbügeln und Befestigen der Quernähte noch ein Ausbügeln und
Befestigen der Längsnaht sind erforderlich.
Bügelfalten, mit denen die Krawatte bei an die Materialien des Verbundstoffes
angepassten Bügelbedingungen versehen wird, bewirken die Formstabilität der
Krawatte nach dem Waschen. Ein Nachbügeln der gewaschenen Krawatte ist nicht
mehr notwendig. Die Bügelfalten erstrecken sich entlang der Kanten der Krawatte
über ihre gesamte Länge oder zumindest nahezu über ihre gesamte Länge.
Zum Erzeugen der Bügelfalten wird der Verbundstoff beim Bügeln verformt, indem
im Vergleich zum bekannten Bügeln zum Beispiel in einem flächigen Bügelapparat,
eine oder mehrere der Größen, Temperatur des Bügelapparates, Innendruck,
Auflagedruck und, bevorzugt, die Einwirkzeit, etwas erhöht wird. Wird eine derart
hergestellte Krawatte, z.B. beim Waschen, geknittert, so findet anschließend
automatisch eine Rückformung der Krawatte in die durch das Bügeln fixierte Form
statt.
Die Rückformungstendenz eines Verbundstoffes ist durch den Einlagestoff
wesentlich besser als die eines Krawattenstoffes, da sich die Knittererholungskräfte
des Einlagestoffes zu denen des Krawattenstoffes addieren. Zur Herstellung
erfindungsgemäßer Krawatten aus Verbundstoffen werden bevorzugt Einlagestoffe
mit einem hohen Knittererholungswinkel eingesetzt, wodurch eine hohe
Formbeständigkeit der Krawatte erreicht wird.
Eine nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Krawatte gemäß
Anspruch 17 aus einem Verbundstoff aus waschbarem Krawattenstoff und
waschbarem Einlagestoff ist waschbar, ohne dass sich der Einlagestoff vom
Krawattenstoff löst und ohne dass er sich verzieht oder verdreht. Die Krawatte
behält auch nach der Wäsche ihre Form und ist ohne Bügelaufwand wieder
gebrauchsfähig.
Beim Bügeln kann gemäß Anspruch 2 Dampf eingesetzt werden. Das Bügeln mit
Dampf, d.h. unter Zufuhr von erhitztem Wasserdampf, an sich ist bei der
Herstellung von Krawatten bekannt. Zum Erzeugen der Bügelfalten im Verbundstoff
können bei dem Einsatz von Dampf zusätzlich die Größen Dampftemperatur und
Dampfdruck erhöht werden. Durch den Einsatz von Dampf können die Bügelfalten
stärker ausgebildet und/oder die Einwirkzeit reduziert werden.
Der Einsatz von sich insgesamt über die gesamte Länge oder zumindest nahezu
über die gesamte Länge der Krawatte erstreckenden Schablonen gemäß Anspruch
3 ermöglicht es, die Krawatten bei den entsprechenden Bügelbedingungen mit
Bügelfalten zu versehen.
Beim Laminieren eines Krawattenstoffes und eines Einlagestoffes gemäß Anspruch
4 werden der Krawattenstoff und der Einlagestoff in voller Warenbreite des
Krawattenstoffes zu einem Verbundstoff durch Kleben, Nadeln, Nähen, Ultraschall
oder Hochfrequenzschweißen flächig miteinander verbunden. Durch die flächige
Verbindung eignen sich laminierte Verbundstoffe besonders gut zur Herstellung
waschbarer Krawatten.
Beim Laminieren eines Krawattenstoffes und eines Einlagestoffes mit einer
Beschichtung aus thermoplastischem Material gemäß Anspruch 5 werden die
beiden Stoffe durch Wärme- und ggf. Druckeinwirkung über eine bestimmte Zeit zur
Herstellung des Verbundstoffes miteinander verklebt. Diese Art der Herstellung des
Verbundstoffes wird auch Heißsiegeln oder Fixieren genannt. Die Verklebung führt
zu einer funktionsfähigen Verbindung des Einlagestoffes am Krawattenstoff mit
einer hohen Trennfestigkeit, was die Eignung dieses Verbundstoffes zum Einsatz
für waschbare Krawatten weiter erhöht. Die Laminierparameter Temperatur, Druck
und Zeit werden so ausgelegt, dass keine oder nur geringe Veränderungen an der
Oberfläche des Krawattenstoffes auftreten.
Ein Einlagestoff mit einer Beschichtung aus rasterförmig angeordneten,
thermoplastischen Beschichtungspunkten gemäß Anspruch 6, d.h. durch
beabstandete, kreisförmige Flächen, z.B. bei Feinpunkten mit einem Durchmesser
von ca. 0,3 bis 0,5 mm, aus thermoplastischen Material, ist besonders gut zur
Herstellung eines Verbundstoffes mit einem Krawattenstoff geeignet. Bei einem
Verbundstoff, bei dem die Verbindung zwischen dem Krawattenstoff und dem
Einlagestoff durch rasterförmig angeordnete, thermoplastische
Beschichtungspunkte erfolgt, bleibt die Optik und der Griff des Krawattenstoffes
erhalten. Die Krawattenstoffseite wird durch die auf der linken Seite (Rückseite) des
Krawattenstoffes befestigten, auch Klebepunkte genannten, Beschichtungspunkte
nicht oder zumindest nicht sichtbar verändert, da durch die Auswahl des
Durchmessers der Beschichungspunkte und der Anzahl der Beschichtungspunkte
pro cm2 eine optimale Anpassung an den Krawattenstoff möglich ist. Punkte mit
einem größeren Punktdurchmesser sind eher in einem kleineren Raster und solche
mit kleineren Punktdurchmesser eher in einem größeren Raster angeordnet.
Die Beschichtungspunkte können in Form von Mikropunkten mit mehr als 100
Beschichtungspunkten pro cm2, z.B. in einem Raster von 25 oder 30 mesh mit 120
oder 160 Punkten pro cm2, und entsprechend kleinen Durchmessern, in Form von
Feinpunkten mit 50 bis 100 Beschichtungspunkten pro cm2, z.B. in einem Raster
von 17 oder 21 mesh mit 52 oder 76 Punkten pro cm2, und Durchmessern von z.B.
ca. 0,5 oder 0,3 mm oder in Form von Grobpunkten mit 50 bis 20
Beschichtungspunkten pro cm2, z.B. in einem Raster von 15 oder 11 mit 35 oder 22
Punkten pro cm2, und entsprechend größeren Durchmessern angeordnet sein.
Mikropunkte sind besonders gut für Beschichtungen der Einlagestoffe für sehr feine
Krawattenstoffe, Feinpunkte für viele der gängigen Krawattenstoffe und Grobpunkte
z.B. für grobe Wollkrawattenstoffe geeignet. Die rasterförmige Anordnung der
Beschichtungspunkte kann als lineare Anordnung oder als Wirranordnung
ausgebildet sein. Die Beschichtungspunkte können als einfache Pulver- oder
bevorzugt als Pastenpunkte ausgebildet sein. Einfachpunkte werden bei
geschlossenen Einlagestoffen z.B. bei dichten Geweben, Gewirken oder Vliesen
eingesetzt.
Durch den Einsatz von Einlagestoffen mit zweischichtigen Beschichtungspunkten,
d.h. mit Doppelpunkten, gemäß Anspruch 7 wird die Beeinflussung der Oberfläche
des Krawattenstoffes durch die Verbindung mit dem Einlagestoff weiter verringert.
Die Doppelpunktbeschichtung des Einlagestoffes kann so ausgestaltet sein, dass
auf einer inneren, dünnen duroplastischen Basisschicht eine äußere, flache
thermoplastische Schicht aufsitzt, wobei die äußere Schicht nach dem
Laminiervorgang dank ihrer Feinheit die Krawattenstoffseite des Verbundstoffes
nicht beeinflusst. Als Doppelpunkte ausgebildete Beschichtungspunkte sind
besonders für offene Einlagestoffe, d.h. lockere Gewebe, Gewirke oder Vliese
geeignet.
Die äußere thermoplastische Schicht kann z.B. aus Polyamid oder Copolyamid
bestehen.
Die innere Basisschicht kann aus, wie erwähnt, aus einem duroplastischen Material
oder auch aus einem thermoplastischen Material mit höherem Schmelzpunkt oder
niedrigerem Schmelzindex als das thermoplastische Material der äußeren Schicht
bestehen.
Die Basisschicht verhindert, dass beim Laminieren thermoplastisches Material
zurückschlägt, d.h. dass thermoplastisches Material durch den Einlagestoff auf die
nicht beschichtete Seite des Einlagestoffes fließt und ggf. bei weiteren
Behandlungen bei höheren Temperaturen oder Bügelprozessen zu Verklebungen,
z. B. mit Futterstoffteilen, führt. Die Krawattenstoffseite behält, auch bei leichten
Krawattenstoffen, die ursprüngliche Struktur der Oberfläche des Krawattenstoffes.
Optik und Griff des Krawattenstoffes bleiben erhalten.
Ein Verfahren zur Herstellung eines mit Doppelpunkten beschichteten
Einlagestoffes ist z.B. aus der EP-B 0 731 151 bekannt.
Zur Herstellung von Verbundstoffen können die üblichen Krawattenstoffe, die z.B.
Jacquard gewebt oder bedruckt sind und aus synthetischen Chemiefasern, wie
Polyester, aus zellulosischen Chemiefasern, wie Viskose, aus Seide oder aus
Mischungen dieser Materialien untereinander oder mit weiteren nativen Fasern, wie
Wolle oder Baumwolle bestehen, eingesetzt werden.
Die Wahl eines Einlagestoffes für einen Verbundstoff ist von der Art und der
Schwere des Krawattenstoffes abhängig. Sie wird außerdem von dem gewünschten
äußeren Erscheinungsbild der Krawatte beeinflusst. Ist eine eher voluminös
wirkende Krawatte erwünscht, so werden eher voluminösere, ggf. schwerere
Einlagestoffe eingesetzt. Ist eine eher zierlich wirkende Krawatte erwünscht, so
werden eher leichtere, flachere Einlagestoffe eingesetzt. Die im folgenden
beschriebenen Beispiele 1 bis 3 von Verbundstoffen sind zur Herstellung von ein
wenig voluminös wirkenden Krawatten geeignet.
Bevorzugt werden gemäß Anspruch 8 Einlagestoffe aus synthetischen
Chemiefasern, z.B. aus Polyester, Polyamid, Polyacryl oder aus deren Mischungen,
insbesondere aus Mischfasern aus Polyester und Polyamid, eingesetzt.
Durch den Einsatz texturierter synthetischer Chemiefasern gemäß Anspruch 9
weisen die Einlagestoffe eine hohe Elastizität und damit hohe
Knittererholungswinkeln auf und zeigen starke Selbstglättungseffekte, die sich auf
den Verbundstoff übertragen. Diese Einlagestoffe ermöglichen die Herstellung von
Krawatten mit einer besonders hoher Formbeständigkeit, insbesondere mit einer
starken Rückformungstendenz nach Verformungen z. B. durch Binden, durch
Waschen oder bei hoher Luftfeuchtigkeit.
Gewebe mit einem Flächengewicht von 40 bis 120 g/m2 gemäß Anspruch 10
können besonders gut zur Herstellung von Verbundstoffen mit allen üblichen
Krawattenstoffen, wie Druckstoffe oder Jacquardstoffe, mit einem Flächengewicht
von 70 bis 190 g/m2 eingesetzt werden.
Bei Druckstoffen, z. B. mit einem Flächengewicht von 80 g/m2, können schwerere
Gewebe, z. B. mit einem Flächengewicht von 70 bis 100 g/m2, insbesondere 80 bis
90 g/m2, als Einlagestoffe eingesetzt werden. Bei Jacquardstoffen mit einem
Flächengewicht von 100 bis 175 g/m2 können etwas leichtere Gewebe, z.B. mit
einem Flächengewicht 50 bis 90 g/m2, insbesondere von 70 g/m2, als Einlagestoffe
eingesetzt werden. Gewebe mit z. B einer Leinwand-, Kreuzköper- und
Panamabindung sind zum Einsatz für Verbundstoffe geeignet.
Gewebe, insbesondere solche mit einer Beschichtung mit Doppelpunkten gemäß
Anspruch 7 sind aufgrund der guten Haftfähigkeit dieser beschichteten Gewebe
besonders gut zur Herstellung von Verbundstoffen mit Jacquard-Krawattenstoffen
mit kurz hintereinander wechselnden Lancierungen geeignet. Dazu werden eher
leichtere Gewebe, z.B. mit einem Flächengewicht von 70 g/m2, eingesetzt.
Zur Erzielung einer hohen Elastizität der Krawatte werden Gewebe mit texturierten,
synthetischen Chemiefasern eingesetzt, wobei die Kett- oder die Schussfäden aus
texturierten, synthetischen Chemiefasern bestehen können. Bevorzugt weisen die
Kett- und die Schussfäden der Gewebe texturierte, synthetische Chemiefasern auf,
wodurch die Gewebe in beiden Richtungen, Kett- und Schussrichtung, elastisch
sind.
Gewebe mit texturierten Schuss- und Kettfäden und mit einem Gewichtsverhältnis
Kette/Schuss von 40/60 bis 50/50 gemäß Anspruch 11 führen zu einer in beide
Richtungen in etwa gleich großen Elastizität und damit zu weiter erhöhten
Knittererholungswinkeln und einem verbesserten Selbsterholungseffekt. Dazu
werden bevorzugt Gewebe mit Kreuzköperbindung eingesetzt.
Einlagestoffe aus einem Gewebe, dessen nicht beschichtete Seite gemäß Anspruch
12 eine gerauhte Oberfläche aufweist, können den Griff der Krawatte verbessern nd
diese voluminöser erscheinen lassen.
Elastische Einlagestoffe mit gerauhter Oberfläche sind z.B. in der DE-A 199 04 265
beschrieben; das Aufrauhverfahren wird auch Peach-Skin-Verfahren genannt.
Es können als Einlagestoffe Gewirke aus den o.g. synthetischen, ggf. texturierten
Chemiefasern, die als Kettgewirke mit Schusseintrag, Raschelgewirke oder
Trikotgewirke ausgebildet sind, eingesetzt werden. Der Einsatz von Gewirken
gemäß Anspruch 13 mit einem Flächengewicht von 25 bis 120 g/m2 ermöglicht
kostengünstigere Verbundstoffe und damit kostengünstigere Krawatten.
Besonders geeignet sind Kettgewirke mit Schusseintrag in offener oder
geschlossener Trikot-Legung gemäß Anspruch 14.
Es können als Einlagestoffe Vliese, wobei unter dem Begriff Vliese alle Nonwovens
entsprechend der ISO 11224:1993 zu verstehen sind, aus den o.g. synthetischen,
ggf. texturierten Chemiefasern, eingesetzt werden. Die Vliese können thermisch
gebunden sein, d.h. als Thermobond-Vliese ausgebildet sein. Sie können auch als
Nadelvliese ausgebildet sein.
Der Einsatz von Vliesen mit einem Flächengewicht von 25 bis 90 g/m2 gemäß
Anspruch 15 ermöglicht besonders kostengünstige Verbundstoffe und daraus
hergestellte kostengünstige Krawatten. Vliese sind besonders gut zur Herstellung
von Verbundstoffen mit schweren Krawattenstoffen geeignet.
Besonders geeignet sind Wasserstrahlvliese gemäß Anspruch 16, insbesondere als
pilling resistent bezeichnete Wasserstrahlvliese, bei denen die Bildung feiner
Faserkügelchen durch Reibung unterdrückt ist. Wasserstrahlvliese zeichnen sich
durch gute Knittererholungswerte aus.
Die Vorteile der Merkmale der Ansprüche 18 bis 19 entsprechen denen der
Ansprüche 3 bis 16.
Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten
Beispiels einer erfindungsgemäßen Krawatte und anhand dreier Materialbeispiele
weiter erläutert.
In den Figuren 1 und 2 ist eine Roh-Krawatte und eine Krawatte zusammen mit
Schablonen dargestellt, wobei Figur 1 einen Längsschnitt durch die Krawatte
oberhalb der Schablonen und Figur 2 einen Querschnitt durch die Krawatte mit
Schablone zeigen. Da der Blick bei der Figur 1 von oben auf die Schablonen und
den darunter liegenden Teil der Krawatte fällt, ist die sich oberhalb des
Längsschnitts befindende Längsnaht nicht zu sehen, sie ist gestrichelt
eingezeichnet. In Figur 3 ist ein der Figur 2 entsprechender Querschnitt ohne
Schablone und in Figur 4 ein vergrößerter Ausschnitt des Verbundstoffes mit einem
Doppelpunkt gezeigt.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Krawatte, bei dem
ein Einlagestoff mit einem Krawattenstoff verbunden wird, wird zunächst ein
Verbundstoff aus einem Krawattenstoff und einem Einlagestoff hergestellt.
Aus dem Verbundstoff mit einer Krawattenstoffseite A und einer Einlagestoffseite B
wird ein Zuschnitt schräg zum Fadenverlauf des Krawattenstoffes von drei Teilen 1,
2, 3 hergestellt. Die drei Teile 1, 2, 3 werden durch zwei Quernähte 4, 5
zusammengenäht und die zusammengenähten Teile 1, 2, 3 an ihren beiden
Spitzen 6, 7 auf der Einlagestoffseite B des Verbundstoffes mit Futterstoffteilen 8, 9
versehen und durch eine Längsnaht 10 zu einer schlauchförmigen Krawatte
geschlossen. Dabei liegt die Einlagestoffseite B des Verbundstoffes aussen. Der
Verlauf der Quernähte 4, 5 und der Längsnaht 10 ist in Figur 1 durch eine
gestrichelte Linien und die unterhalb der Schablonen verlaufenden Enden der
Futterstoffteile 8, 9 durch gepunktete Linien eingezeichnet.
Anschließend wird die Krawatte auf rechts gewendet, so dass die
Krawattenstoffseite A des Verbundstoffes außen liegt.
Vor dem Dämpfen werden zwei sich insgesamt über die gesamte Länge der
Krawatte erstreckenden Schablonen 11, 12 von beiden Spitzen 6, 7 der Krawatte
eingeschoben. Anschließend wird die Krawatte so stark gedämpft, dass sich an
ihren beiden Kanten über ihre gesamte Länge Bügelfalten 13, 14 bilden.
Beim Dämpfen wird Wasserdampf eingesetzt. Bei Einsatz z.B. eines flächigen
Bügelapparat mit Dampfzusatz wird eine Temperatur am Fuß des Apparates von
z.B. 150 °C bis 160 °C, ein Dampfdruck von z.B. 5 bar, der zu einer
Dampftemperatur von ca. 160 °C führt, und eine Einwirkungszeit von z.B. 2 bis 10
s, insbesondere von 4 bis 5 s, eingestellt. Die Einwirkzeit ist in diesem Beispiel 1 bis
2 s länger als bei einem Dämpfen ohne Einprägung von Bügelfalten 13, 14. Dabei
entstehen kurzzeitig in den Bügelfalten 13, 14, d.h. an den Kanten der Krawatte,
Temperaturen von z.B. ca. 110 bis 120 °C. Die Einwirkzeit wird um so niedriger
gewählt , je höher die Temperatur und je höher der Dampfdruck ist. Der dabei
ausgeübte Druck entspricht dem beim Dämpfen von Krawatten üblichen Druck von
1,4 bis 1,5 bar, z.B. 1,4 bar. Die Dämpfbedingungen werden auf die jeweiligen
Verbundstoffe abgestimmt.
Die Schablonen 11, 12 werden mit einem geringen Abstand zueinander in die
Krawatte eingeschoben. Alternativ können sich die Schablonen 11, 12 beim
Dämpfen in der Krawatte berühren.
Für bestimmte Verbundstoffe ist es alternativ möglich einen Zuschnitt senkrecht
zum Fadenverlauf des Krawattenstoffes einzusetzen.
Alternativ kann auch ein Zuschnitt aus zwei Teilen oder in Spezialfällen aus mehr
als drei Teilen eingesetzt werden.
Weder die Quernähte 4, 5 noch die Längsnaht 10 werden ausgebügelt. Alternativ
kann ein solches Ausbügeln erfolgen. Es könne weitere, übliche Arbeitsschritte, wie
z.B. ein Bügeln der mit Futterstoffteilen 8, 9 versehenen Spritzen 6, 7, ein Arretieren
der Längsnaht 10 oder ein Anbringen von Etiketten, durchgeführt werden.
Zur Herstellung eines Verbundstoffes wird ein Krawattenstoff und ein Einlagestoff
mit einer Beschichtung aus thermoplastischen Material laminiert, d.h. flächig
verbunden. Die Beschichtung weist auf dem Einlagestoff rasterförmig angeordnete
Beschichtungspunkte auf, die als Doppelpunkte ausgebildet sind, d.h. die aus einer
sich direkt auf dem Einlagestoff befindlichen, inneren duroplastischen Schicht 15
und einer darauf befindlichen, äußeren, thermoplastischen Schicht 16 bestehen.
Die Doppelpunkte sind in diesem Beispiel als Feinpunkte ausgebildet. Sie können
einen Durchmesser von, z.B. 0,3 mm bei einem Raster von 21 mesh, d.h. ca. 76
Punkte/cm2, und von 0,5 mm bei einem Raster 17 mesh, d.h. ca. 52 Punkte/cm2,
aufweisen.
Beim Laminieren werden eine Krawattenstoffbahn zusammen mit einer
beschichteten Einlagestoffbahn bestimmten Laminierparameter, d.h. eine
bestimmte Zeit lang einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck,
ausgesetzt, wobei die linke Seite des Krawattenstoffes auf der beschichteten Seite
des Einlagestoffes aufliegt. Die Stoffbahnen werden beispielsweise mit Hilfe eines
Druckbandes um eine Druckwalze geführt. Der Druck der Druckwalze beträgt z.B. 2
bar. Die äußere Temperatur beträgt z.B. 130° bis 140° C, was zu einer
Fugentemperatur zwischen Krawattenstoff und Einlagestoff von etwa 120° C führt.
Diese Behandlung führt zu einer funktionsfähigen Verbindung des Krawattenstoffes
mit dem Einlagestoff mit einer hohen Trennfestigkeit. Die Laminierparameter sind
so ausgelegt, dass keine oder nur geringe Veränderungen an der Oberfläche des
Krawattenstoffes auftreten.
Für Krawattenstoffe, die nur mit Temperaturen kleiner 100° C beaufschlagt werden
können, werden Einlagestoffe mit einer Beschichtung, die bei einer
Fugentemperatur kleiner 100 ° C verkleben, eingesetzt.
Eine erfindungsgemäße Krawatte weist einen Zuschnitt aus einem Verbundstoff mit
einer Krawattenstoffseite A und einer Einlagestoffseite B von drei Teilen 1, 2, 3 auf,
wobei die drei Teile 1, 2, 3 durch zwei Quernähte 4, 5 zusammengenäht sind, an
ihren Spitzen 6, 7 mit Futterstoffteilen 8, 9 versehen sind und durch eine Längsnaht
10 zur schlauchförmigen Krawatte geschlossen sind.
Die Krawatte weist an ihren seitlichen Kanten Bügelfalten 13, 14 auf.
Der Verbundstoff besteht aus einem Krawattenstoff und einem Einlagestoff, wobei
die linke Seite des Krawattenstoffes mit einer äußeren, thermoplastischen Schicht
von auf dem Einlagestoff aufgebrachten, rasterförmig angeordneten
Beschichtungspunkten verbunden ist. Die Beschichtungspunkte sind als
Doppelpunkte mit einer zusätzlichen zur äußeren, thermoplastischen Schicht 16
vorhandenen inneren, auf den Einlagestoff aufgebrachten, duroplastischen Schicht
15 ausgebildet.
Beispiel 1
- Krawattenstoff:
- Jacquard-Gewebe aus 100 % Polyester
Flächengewicht: 150 g/m2
- Einlagestoffe:
- thermisch gebundenes Vlies
aus einer Mischung 60% Polyester, 40% Polyamid
mit einem Flächengewicht von 40 g/m2
Beschichtung: Doppelpunkte
Thermoplastischen Schicht 16: Polyamid
Anordnung der Beschichtungspunkte: Wirranordnung
Durchmesser der Doppelpunkte: 0,5 mm
Feinpunkte: Raster 17 mesh, ca. 52 Punkte/cm2
Beispiel 2
- Krawattenstoff:
- Jacquard-Gewebe mit dicht hintereinander wechselnder
Lancierung aus Mischfasern, Polyester, Viskose
Flächengewicht: 150 g/m2
- Einlagestoff:
- Gewebe aus 100% Polyester
mit einem Flächengewicht von 70 g/m2
Kette und Schuss texturiert
Gewichtsverhältnis Kette zu Schuss 40/60 bis 50/50
Aufgerauhte Oberfläche
Beschichtung: Doppelpunkte
Thermoplastische Schicht 16: Copolyamid
Durchmesser der Doppelpunkte: 0,5 mm
Feinpunkte: Raster 17 mesh, ca. 52 Punkte/cm2
Beispiel 3
- Krawattenstoff:
- Druck aus 100% Polyester
Flächengewicht: 80 g/ m2
- Einlagestoff:
- Gewebe wie Beispiel 2, mit einem Flächengewicht von 90
g/m2
Bezugszeichenliste
- A
- Krawattenstoffseite
- B
- Einlagestoffseite
- 1
- Teil des Zuschnitts
- 2
- Teil des Zuschnitts
- 3
- Teil des Zuschnitts
- 4
- Quernaht (Verlauf gestrichelt)
- 5
- Quernaht (Verlauf gestrichelt)
- 6
- Spitze
- 7
- Spitze
- 8
- Futterstoffteil (Enden gepunktet)
- 9
- Futterstoffteil (Enden gepunktet)
- 10
- Längsnaht (Verlauf)
- 11
- Schablone
- 12
- Schablone
- 13
- Bügelfalte
- 14
- Bügelfalte
- 15
- duroplastische Schicht eines Doppelpunktes
- 16
- thermoplastische Schicht eines Doppelpunktes