EP1263812A2 - Verfahren zur herstellung von polyethylen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von polyethylen

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EP1263812A2
EP1263812A2 EP01929431A EP01929431A EP1263812A2 EP 1263812 A2 EP1263812 A2 EP 1263812A2 EP 01929431 A EP01929431 A EP 01929431A EP 01929431 A EP01929431 A EP 01929431A EP 1263812 A2 EP1263812 A2 EP 1263812A2
Authority
EP
European Patent Office
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peroxide
mol
tert
ethylene
polymerization
Prior art date
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Application number
EP01929431A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1263812B1 (de
Inventor
Andrei Gonioukh
Lars Wittkowski
Thomas DRÖGE
Ernst Fischer
Roger Klimesch
Philipp Rosendorfer
Gernot KÖHLER
Dieter Littmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Basell Polyolefine GmbH
Original Assignee
Basell Polyolefine GmbH
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Publication date
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Application filed by Basell Polyolefine GmbH filed Critical Basell Polyolefine GmbH
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Publication of EP1263812B1 publication Critical patent/EP1263812B1/de
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F10/00—Homopolymers and copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F10/02—Ethene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F110/00—Homopolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F110/02—Ethene

Definitions

  • the present invention relates to processes for the production of ethylene homopolymers and copolymers in a tubular reactor at temperatures from 160 ° C to 350 ° C and pressures in the range from 500 to 5000 bar, optionally * r use of molecular weight regulators, characterized in that as Polymerization initiator uses a peroxide mixture which contains 1 to 95 mol%, based on the total amount of the peroxide mixture, of at least one cyclic peroxide of the formula I.
  • radicals R being identical or different and being selected from alkyl groups or aryl groups.
  • the high-pressure polymerization process is a proven process for the production of low-density polyethylene (LDPE), which is carried out with great success on a large scale in numerous plants worldwide.
  • the start of the polymerization in high-pressure polymerization is usually effected by atmospheric oxygen, by peroxides, by other free radical formers or by mixtures of these. In practice, it has proven to be particularly advantageous to start the polymerization reaction at several points within the reactor at the same time and thus to keep the reactor yield high and to keep the product quality at a uniformly high level.
  • the radical chain initiators used to start the polymerization must be added to the reaction medium in a suitable manner.
  • the reaction is generally carried out such that several peroxides are metered in first at the starting point, that is to say at the start of the reactor, at least one of which decomposes at a comparatively low temperature.
  • EP-B 0 813 550 teaches that cyclic peroxo compounds of the general formulas P 1 to P 3 are particularly suitable for polymerizing styrene or acrylates. It also follows that these can also be used for the polymerization of ethylene.
  • the radicals R 1 to R 6 are independently hydrogen, C ⁇ -C 2 o alkyl, C 3 -C 2 o cycloalkyl, C 6 * -Co aryl, CC 2 o aralkyl and C-Co alkaryl, the radicals R 1 to R 6 can also carry substituents such as alkyl, aryl alkoxy, aryloxy, hydroxy, carboxyl, hydroxyl, halogen, nitrile or amido.
  • P1 P 2 P 3 It has been shown that the conversion using the most important conventional polymerization initiators is still too low.
  • the most important conventional polymerization initiators are dibenzoyl peroxide, di-tert-butyl peroxide (DTBP), tert-butyl perpivalate (“TBPP”) and tert-butyl perisononanoate (“TBPIN”). If the turnover is too low, the economy of the high pressure process is impaired.
  • the revenue from use of the peroxides of the formulas P 1 to P 3 are for most of these Verb ⁇ ⁇ "*" gen still too low or the amount of initiator to good sales -._- achieve is too high.
  • the object was therefore to provide a process by which the conversion in the high-pressure polymerization of ethylene is increased further or the consumption of initiator is reduced.
  • a process has now been found for the production of ethylene homopolymers and copolymers in a tubular reactor at temperatures from 160 ° C. to 350 ° C. and pressures in the range from 500 to 5000 bar, if appropriate using molecular weight regulators, characterized in that the polymerization initiator used is a peroxide mixture which contains 1 to 95 mol%, based on the total amount of the peroxide mixture, of at least one cyclic peroxide of the formula I,
  • R being identical or different and being selected from alkyl groups or aryl groups.
  • R is preferably a C ⁇ -Co linear, branched or cyclic alkyl or a Ce-Ci ⁇ -aryl.
  • R is selected from
  • Ci-C ⁇ -alkyl such as methyl, ethyl, n-propyl, iso-propyl, n-butyl, sec.-butyl, iso-butyl, tert.-butyl, n-pentyl, sec.-pentyl, iso-pentyl, n -Hexyl, cyclohexyl, n-heptyl, n-octyl, preferably linear C ⁇ -C 6 -alkyl such as methyl, ethyl, n-propyl, n-butyl, n-pentyl, n-hexyl, iso-hexyl, particularly preferably linear C ⁇ * -C 4 alkyl such as methyl, ethyl, n-propyl or n-butyl, very particularly preferred are all three radicals ethyl; and C ⁇ -Ci 4 aryl such as phenyl
  • Such trimeric ketone peroxides can be prepared by condensing the corresponding ketones with hydrogen peroxide in the presence of strong mineral acids and is described in the literature (for example R. ⁇ ' gee, in Methods of Organic Chemistry (Houben-Weyl), Vol. 8, p. 6 , Georg-Thieme-Verlag Stuttgart 1952 or in EP-A 0 813 550).
  • the polymerization is started in each reaction zone by adding free-radical initiators, the peroxide mixtures according to the invention being used in at least one reaction zone.
  • the peroxide mixtures according to the invention are preferably used in several or each reaction zone.
  • Any polymerization initiators, such as e.g. free radical, preferably organic, peroxides, air or oxygen are used.
  • the peroxide mixtures according to the invention are defined in such a way that on the one hand they contain at least one so-called high-decomposition peroxide, which is also called “high-decay”, because it disintegrates only at relatively high temperatures and, on the other hand, contain at least one so-called medium-decaying peroxide, which is also referred to as a "medium-decay” because it disintegrates at medium high temperatures.
  • Low decayers have a half-life of 0.1 hours at temperatures below 100.
  • Medium decays have a half-life of 0.1 hours at temperatures from 100 to 140 ° C.
  • High decay has a half-life of 0.1 hours at temperatures above 140 ° C.
  • tert-butyl peroxybenzoate di-tert-amyl peroxide, dicumyl peroxide, the isomeric di- (tert-butylperoxyisopropyl) benzenes, 2, 5-dimethyl-2, 5-di-tert. -butylperoxyhexane, tert. -Butylcumyl peroxide, 2, 5-dimethyl-2, 5-di (tert -butylperoxy) -hex-3-in, di-tert. ⁇ butyl peroxide, 1, 3-diisopropyl monohydroperoxide, cumene hydroperoxide or tert. Butyl hydroperoxide.
  • the trimeric ketone peroxides of the general formula I can be classified as high disintegrators.
  • the half-lives of peroxides are usually determined using a commonly used laboratory method:
  • ampoules or test tubes are prepared with a diluted solution of concentration c 0 with less than 0.2 mol / 1, preferably less than 0.1 mol / 1, of the peroxide to be examined, the solvent used being an inert, ie not a Peroxide reacting solvent is chosen; benzene, toluene or chlorobenz are preferred
  • ampoules are thermostatted at a defined temperature. At defined intervals, for example 1, 2, 3, 4, 6, 8 hours, one ampoule is removed, quickly cooled and then examined for the residual peroxide content c t . This investigation
  • the peroxides B) used are preferably one or more medium breakdowns or mixtures of one or more medium breakdowns and one or more low breakdowns. 25
  • Peroxide mixtures consisting of are particularly preferred as the polymerization initiators according to the invention
  • B ' 20 to 99% by weight of one or more conventional peroxides as medium disintegrators, preferably 30 to 98 mol% and particularly preferably 40 to 97 mol%.
  • Particularly preferred in the first reaction zone is an initiator mixture of 1 to 10 mol% A '), 40 to 60 mol% B') and 40 to 45 60 mol% C), where A '), B') and C ) Result in 100%.
  • a mixture of 5 to 40 mol% A ') and 60 to 95 mol% B') is preferably used in the following reaction zones.
  • the peroxides which are extremely sensitive to shock and impact in the pure state, are advantageously metered in as a solution in aliphatic hydrocarbons, octane and isododecane being examples of solvents.
  • the solutions contain the peroxide mixtures in proportions of 5 to 60% by weight, preferably 15 to 40% by weight.
  • the polymerization initiator mixtures according to the invention are fed in according to the invention in amounts in the range from 0.5 to 100 mol / t of polyethylene produced, preferably from 1 to 10 mol / t and particularly preferably from 1 to 5 mol / t of polyethylene produced.
  • the polymerization is carried out at pressures of 500 to 5000 bar, pressures of 1500 and 3500 bar being preferred and pressures of 2000 to 3300 bar being particularly preferred.
  • the reaction temperatures are above 40 ° C.
  • the reaction temperature is 150 ° C. to 350 ° C., preferably 250 ° C. to 330 ° C. and very particularly preferably 270 ° C. to 320 ° C.
  • the process according to the invention can be used both for homopolymerization and for the copolymerization of ethylene with other monomers, provided that these monomers copolymerize radically with ethylene under high pressure.
  • suitable copolymerizable monomers are ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated C 3 to Cs carboxylic acids, in particular maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, acrylic acid, methacrylic acid and crotonic acid, ⁇ , ⁇ -ethylenically unsaturated C 3 to cis carboxylic acid esters or anhydrides, in particular methyl methacrylate, methyl methacrylate, n-butyl methacrylate or tert-butyl methacrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, tert-acrylate.
  • butyl ester methacrylic anhydride, maleic anhydride or itaconic anhydride and ⁇ -olefins, such as propene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene or 1-decene.
  • vinyl carboxylates particularly preferably vinyl acetate, can be used as co-monomers.
  • the proportion of comonomer or comonomers in the reaction mixture is 1 to 45% by weight, preferably 3 to 35% by weight, based on the amount of ethylene monomer.
  • the flowing reaction mixture according to the invention can contain polyethylene in an amount in the range from 0 to 40% by weight, based on the total weight of the monomers, preferably from 1 to 30% by weight.
  • the molar mass of the polymers to be prepared can be controlled as usual by adding molecular weight regulators.
  • suitable controllers are aliphatic and olefinic hydrocarbons, such as pentane, hexane, cyclohexane, propene, pentene or hexene, ketones such as acetone, diethyl ketone or diamyl ketone, aldehydes such as formaldehyde or acetaldehyde and saturated aliphatic alcohols such as methanol, ethanol , Propanol or butanol.
  • Saturated aliphatic aldehydes in particular propionaldehyde or ⁇ -olefins, such as propene or hexene, are particularly preferably used.
  • the molecular weight regulator is preferably metered into the reaction mixture before the tube reaction. It can also be metered in together with the polymerization initiator at the different points along the tube reactor.
  • polymerization initiator is metered in at 2 to 6 points, particularly preferably at 3 to 5 points, along the tube reactor, so that 2 to 6 reaction zones are formed.
  • the entire amount of monomer and, if desired, comonomer is preferably metered in at the reactor inlet.
  • the tubular reactor has at least two reaction zones, into each of which additional cold or preheated monomer and / or cold or preheated comonomer is metered in as a fresh gas stream before the start of each reaction zone. At least three successive reaction zones are preferred, the polymerization in each zone having to be restarted by adding the appropriate initiators.
  • Tube reactors which are provided with a series of inlet points for the initiator and for the supply of further amounts of monomer.
  • Reactors as described in US Pat. Nos. 4,135,044 and 4,175,169 can also be operated using the process according to the invention.
  • the tube reactor has a comparatively smaller tube diameter in each reaction zone, from the initiator metering to the maximum temperature, based on the enlarged tube diameter in the subsequent cooling zone (from the maximum temperature to the next initiator metering). This enables a high conversion to be achieved with a relatively low pressure drop over the length of the reactor.
  • the tubular reactor can usually be provided with a cooled jacket to remove the heat of reaction.
  • a hot water jacket is preferred here, although this can also be segmented.
  • the ratio of length to diameter of the tubular reactor is preferably in the range from 10,000 to 50,000, particularly preferably 15,000 to 35,000.
  • the average residence time of the reaction mixture in the tubular reactor is between 30 and 300, in particular 30 and 120 seconds.
  • the reaction mixture After the last metering in of the polymerization initiator, the reaction mixture is cooled in order to be able to discharge the product from the reactor.
  • the reaction mixture is expelled through a suitable high pressure relief valve system at the outlet end of the tubular reactor. Nac. in the discharge of the reaction mixture, the polymer is separated by depressurization of unused ethylene and optionally unused comonomer, after which the monomers are generally returned to the reactor.
  • This process according to the invention can also be carried out in an analogous manner with a reactor upstream with backmixing.
  • the polymerization mixture together with as yet unused monomers is introduced into the tube reactor through a high-pressure tube, which may also be connected to a heat exchanger, where the process is continued as described above.
  • the average residence time of the mixture in the reactor with backmixing is 10 to * 100, in particular 10 to 30 seconds, in the tubular reactor 10 to 200, in particular 10 to 100 seconds.
  • Ethylene homopolymers and copolymers with particularly favorable properties can be prepared by the process according to the invention.
  • the polymers can furthermore be produced safely and exactly reproducibly using the process according to the invention, without causing an explosive decomposition of the ethylene in the reactors.
  • the polymers according to the invention have densities from 918 to 930 kg / m 3 , preferably from 918 to 926 kg / m 3 and particularly preferably from 920 to 925 kg / m 3 .
  • the density can be influenced, for example, via the chain regulator and / or the comonomers.
  • the melt flow index according to DIN 53 735 (190 ° C / 2.16 kg) is usually less than 50 g / 10 min, in particular less than 10 g / 10 min and particularly preferably less than 5 g / 10 min. In the manner described above, it is possible to produce polymers with densities above 918 kg / m 3 and conversions of more than 25%.
  • the process according to the invention makes it possible to significantly reduce the amount of radical chain starter added with the same amount of LDPE (low-density polyethylene) produced, and thus to operate the high-pressure polymerization more economically.
  • the polymer prepared by the process according to the invention in particular LDPE, is particularly well suited for the production of films or film products. Films or film products which are produced from the polymers according to the invention have excellent optical and mechanical properties. Films with an elongation at break perpendicular to the machine direction of greater than 750% and a dart drop impact of greater than 100 are preferred.
  • the processability of these polymers is also particularly favorable because the build-up of pressure in the extruder is lower shortly before the nozzle.
  • the process according to the invention also has the advantage that stable reactor operation can be maintained at unusually high maximum temperatures of up to 320 ° C. without a tendency to decompose.
  • Examples 1-3 and comparative experiments A, B, C and D were carried out in a tubular reactor vessel with a length of 560 m and a length to diameter ratio of 33,000.
  • the polymerization initiators were dissolved in aliphatic hydrocarbons and fed directly to the feed points of the tubular reactor by means of high-pressure piston pumps.
  • the length of the reaction zones in the reaction vessel was determined by the location of the feed points.
  • the oxygen-free ethylene was compressed to the respective reaction pressure in several stages, a molar mass regulator was added and the inlet points of the tubular reactor were fed. Propionaldehyde was used as the molecular weight regulator.
  • the heat of reaction released during the polymerization was removed from the reaction mixture via a coolant circuit.
  • the resulting polymer was separated in a customary and known manner in the separator downstream of unreacted ethylene and other low molecular weight compounds and discharged and packaged using an extruder and granulator. Unreacted ethylene was cleaned in several stages and returned to the suction side of the compressor. The details can be found in Ullman's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Volume 19, pp. 169-178 (1980).
  • tert-butyl perpivalate TBPP
  • Butyl perisononanoate TBPIN
  • 3, 6, 9-trimethyl-3, 6, -triethyl-l, 4, 7-triperoxonane TPN
  • Ditert. -butyl peroxide DTBP
  • methyl isobutyl ketone peroxide MIKP.
  • the properties of the resulting polymers were determined using the following methods: the melt flow index (MFI) at a temperature of 190 ° C. and a contact force of 2.16 kp according to ISO 1133 and the density according to ISO 1183.
  • MFI melt flow index
  • Blown films were produced from the polymers in a customary and known manner (see Ullmans Encyclopedia of Industrial Chemistry, Volume 11, p.673 (1980)), the application properties of which were determined by the following methods: the light scattering of the film in accordance with DIN 53 490 , the gloss of the film according to DIN 67 530, the elongation at break of the film according to ISO 527, the puncture resistance of the film according to DIN 53 373, the "dart drop impact value" according to ASTM D 1709 / A Determined during the tubular film extrusion when pulling and winding the film. The take-off speed was increased gradually by 2 m / min after every 20 s until the film broke.
  • the examples according to the invention describe the production (Table 1) and the properties (Table 2) of the polymers or the films produced therefrom, which can be compared directly with the polymers described in the comparative examples.
  • TBPP tert-butyl perpivalate
  • TBPIN tert-butyl perisononanoate
  • TPN 3,6,9-trimethyl-3, 6, 9-triethyl-1,4, 7-triperoxonane
  • TPN 7-triperoxonane
  • the peak values of the temperature in the 1st, 2nd and 3rd reaction zones for the individual experiments can be found in Table 1.
  • the resulting ethylene polymer was freed of ethylene and low molecular weight impurities in a customary and known manner in high and low pressure separators, temporarily stored in bunkers and processed into blown films.
  • Table 1 also provides information on the conversion of the reaction, the specific consumption of the highly decomposing peroxides and the total peroxide consumption.
  • the physicochemical properties of the ethylene homopolymer and the application properties of the blown film produced from them are summarized in Table 2.

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Description

Verfahren zur Herstellung von Polyethylen
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Ethylenhomopolymeren und -copolymeren in einem Rohrreaktor bei Temperaturen von 160°C bis 350°C und Drücken im Bereich von 500 bis 5000 bar, gegebenenfalls * r Verwendung von Molmassen- reglern, dadurch gekennzeichnet, dass man als Polymerisationsinitiator ein Peroxidgemisch einsetzt, das 1 bis 95 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Peroxidgemisches, mindestens eines cyclischen Peroxids der Formel I enthält.
wobei die Reste R gleich oder verschieden sind und aus Alkyl- gruppen oder Arylgruppen ausgewählt werden.
Das Hochdruckpolymerisationsverfahren ist ein bewährtes Verfahren zur Herstellung von Polyethylen mit niedriger Dichte (LDPE) , das weltweit in zahlreichen Anlagen großtechnisch mit großem Erfolg durchgeführt wird. Der Start der Polymerisation wird bei der Hochdruckpolymerisation üblicherweise durch Luftsauerstoff, durch Peroxide, durch andere Radikalbildner oder durch Gemische aus diesen bewirkt. In der Praxis hat es sich als besonders vorteil-, haft herausgestellt, die Polymerisationsreaktion an mehreren Stellen innerhalb des Reaktors gleichzeitig zu starten und damit die Reaktorausbeute hoch und die Produktqualität auf einem gleichmäßig hohen Niveau zu halten. Die zum Start der Polymerisation eingesetzten Radikalkettenstarter müssen hierzu dem Reaktionsmedium in geeigneter Weise zugesetzt werden.
Um die Kapazität der vorhandenen Reaktoren zu erhöhen, ist man bestrebt, möglichst hohe Umsätze zu verwirklichen. Limitierend sind jedoch Polymerisationstemperatur und Polymerisationsdruck, die je nach Produkttyp eine spezifische Obergrenze haben. Zudem kann es oberhalb von ca. 350°C zu spontanen Ethylen-Zersetzungen kommen. Durch die Wahl des Polymerisationsinitiators lässt sich der Umsatz in gewissen Grenzen erhöhen. Gewünscht sind Polymerisationsinitiatoren, die schnell zerfallen, aber sich dennoch sicher handhaben lassen. Eine gute Methode, die Zerfallsgeschwindigkeit eines Polymerisationsinitiators im Hochdruckprozess zu prüfen, ist eine Aufnahme des Temperaturprofils. Bei der Polymerisation im Hochdruckrohrreaktor wird dazu das Temperaturprofil über die Reaktorlänge aufgetragen. Unmittelbar nach der ersten Dosierung des Initiators steigt die Tem*n-=>ratur aufgrund der frei werdenden Polymerisationsreaktions-Entl _ ie steil an, um danach wieder abzusinken. Nach Absinken der Temperatur um ca. 20 bis 100°C wird erneut Initiator dosiert, die Temperatur steigt wiederum steil an und sinkt danach wieder ab. Je nach Anzahl der Reaktionzonen wird dieser Vorgang entsprechend wiederholt. Entscheidendes Anzeichen für das vollständige Abreagieren eines Peroxids ist dabei die sogenannte Abkühlkurve, die bei vollständigem Zerfall steiler verläuft als in den Fällen, in denen Anteile des Peroxids auch noch nach Durchlaufen des Temperaturmaximum in der Reaktionsmischung verbleiben.
Dabei wird die Reaktion im Allgemeinen so geführt, dass zunächst am Startpunkt, das heißt zu Beginn des Reaktors, mehrere Peroxide dosiert werden, von denen mindestens eines bei vergleichsweise niedriger Temperatur zerfällt.
EP-B 0 813 550 lehrt, dass sich cyclische Peroxoverbindungen der allgemeinen Formeln P1 bis P3 besonders gut eignen, um Styrol oder Acrylate zu polymerisieren. Weiterhin geht daraus hervor, daß man diese auch zur Polymerisation von Ethylen verwenden kann. Die Re- ste R1 bis R6 sind dabei unabhängig voneinander Wasserstoff, Cχ-C2o Alkyl, C3-C2o Cycloalkyl, C6*-Co Aryl, C-C2o Aralkyl und C-Co Alkaryl, wobei die Reste R1 bis R6 auch Substituenten -wie Alkyl, Aryl Alkoxy, Aryloxy, Hydroxy, Carboxyl, Hydroxyl, Halogen, Nitril oder Amido tragen können.
P1 P2 P3 Es hat sich gezeigt, dass der Umsatz bei der Verwendung der wichtigsten konventionellen Polymerisationsinitiatoren immer noch zu gering ist. Als die wichtigsten konventionellen Polymerisationsinitiator sind Dibenzoylperoxid, Di-tert.-butylperoxid (DTBP) , tert.-Butylperpivalat ("TBPP") und tert.-Butylperisononanoat ("TBPIN") zu nennen. Bei zu geringem Umsatz wird die Wirtschaftlichkeit des Hochdruckprozesses beeinträchtigt. Auch die Umsätze bei Verwendung der Peroxide der allgemeinen Formeln P1 bis P3 sind für die meisten dieser VerbirΛ"*"gen noch zu gering oder die Menge an Initiator um guten Umsatz -._- erzielen ist zu hoch.
Deshalb bestand die Aufgabe, ein Verfahren bereitzustellen, durch das der Umsatz bei der Hochdruckpolymerisation von Ethylen weiter erhöht wird oder der Verbrauch an Initiator vermindert wird.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Ethylenhomopolyme- ren und -copolymeren in einem Rohrreaktor bei Temperaturen von 160°C bis 350°C und Drücken im Bereich von 500 bis 5000 bar, gegebenenfalls unter Verwendung von Molmassenreglern gefunden, da- durch gekennzeichnet, dass man als Polymerisationsinitiator ein Peroxidgemisch einsetzt, das 1 bis 95 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Peroxidgemisches, mindestens eines cyclischen Peroxids der Formel I enthält,
wobei die Reste R gleich oder verschieden sind und aus Alkyl - gruppen oder Arylgruppen ausgewählt werden. Bevorzugt ist R ein Cχ-Co lineares, verzweigtes oder cyclisches Alkyl oder ein Ce-Ciβ- Aryl. Insbesondere wird R ausgewählt aus
Ci-Cβ-Alkyl wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, n-Butyl, sec.-Butyl, iso-Butyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, sec.-Pentyl, iso-Pentyl, n-Hexyl, Cyclohexyl, n-Heptyl, n-Octyl, bevorzugt lineares Cχ-C6-Alkyl wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, n-Butyl, n- Pentyl, n-Hexyl, iso-Hexyl, besonders bevorzugt lineares Cι*-C4-Alkyl wie Methyl, Ethyl, n-Propyl oder n-Butyl, ganz besonders bevorzugt sind alle drei Reste Ethyl; und Cδ-Ci4-Aryl wie Phenyl, 1-Naphthyl, 2-Naρhthyl, 1-Anthryl, 2-Anthryl, 9-Anthryl, 1-Phenanthryl, 2-Phenanthryl, 3-Phe- nanthryl, 4-Phenanthryl und 9-Phenanthryl, bevorzugt Phenyl, 1-Naphthyl und 2-Naphthyl, besonders bevorzugt Phenyl.
Die Darstellung derartiger trimerer Ketonperoxide gelingt durch Kondensation der entsprechenden Ketone mit Wasserstof peroxid in Gegenwart starker Mineralsäuren und ist in der Literatur beschrieben (beispielsweise R. ι ' gee, in Methoden der Organischen Chemie (Houben-Weyl) , Bd. 8, ü. t6, Georg-Thieme-Verlag Stuttgart 1952 oder in EP-A 0 813 550) .
Die als Polymerisationsinitiator erfindungsgemäß verwendeten
Mischungen enthalten
A) 1 bis 95 Mol-% eines oder mehrerer trimerer Ketonperoxide als Hochzerfaller, bevorzugt 2 bis 50 Mol-% und besonders bevorzugt 3 bis 30 Mol-%, und
- B) 5 bis 99 Mol-% eines oder mehrerer konventioneller Polymerisationsinitiatoren, bevorzugt 50 bis 98 Mol-% und besonders bevorzugt 70 bis 97 Mol%,
jeweils bezogen auf die Gesamtmenge des Peroxidgemisches,
Die Polymerisation wird in jeder Reaktionszone durch Zugabe von radikalisch zerfallenden Initiatoren gestartet, wobei in mindestens einer Reaktionzone die erfindungsgemäßen Peroxidmischungen verwendet werden. Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Peroxid- mischungen in mehreren oder jeder Reaktionszone verwendet. Als Komponente B) können beliebige Polymerisationsinitiatoren, wie z.B. radikalisch zerfallende, vorzugsweise organische, Peroxide, Luft oder Sauerstoff eingesetzt werden.
Dabei ist B) bevorzugt ein oder mehrere konventionelle Peroxide. Die erfindungsgemäßen Peroxidgemische werden so festgelegt, dass sie einerseits mindestens ein sogenanntes hochzerfallendes Peroxid, das auch "Hochzerfaller" genannt wird, weil es erst bei relativ hohen Temperaturen zerfällt und andererseits mindestens ein sogenanntes mittelzerfallendes Peroxid enthalten, das auch als -"Mittelzerfaller" bezeichnet wird, weil es bei mittelhohen Temperaturen zerfällt.
Die Unterscheidung zwischen Hochzerfallern und Mittelzerfallern erfolgt mit Hilfe der Temperaturen, bei denen die Halbwertszeiten t2 für den Zerfall 10, 1 oder 0,1 Stunden bestimmt werden, am gebräuchlichsten wird die Halbwertszeit bei 0,1 Stunden angegeben.
Niederzerfaller haben eine Halbwertszeit von 0,1 Stunden bei Tem- peraturen von unter 100.
Mittelzerfaller haben eine Halbwertszeit von 0,1 Stunden bei Temperaturen von 100 bis 140°C.
Hochzerfaller haben eine Halbwcj- -.szeit von 0,1 Stunden bei Temperaturen über 140°C.
Peroxide sind in großer Auswahl kommerziell erhältlich, beispielsweise die Trigonox® oder Perkadox®-Marken der Akzo Nobel.
Beispiele für kommerziell erhältliche Niederzerfaller sind:
Di (2-ethylhexyl)peroxydicarbonat, tert. -Amylperoxyneodecanoat, tert. -Butylperoxyneodecanoat, tert .Butylperoxypivalat, tert.- Amylperoxypivalat .
Beispiele für kommerziell erhältliche Mittelzerfaller sind:
Didecanoylperoxid, 2, 5-Dimethyl-2, 5-di (2-ethylhexanoylper- oxy)hexan, tert .-Amylperoxy-2-ethylhexanoat, Dibenzoylperoxid, tert.-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, tert .Butylperoxydiethylacetat, tert .-Butylperoxydiethylisobutyrat, 1,4-Di (tert. -butylperoxy- carbo) -cyclohexan als Isomerengemisch, tert.-Butylperisononanoat 1, 1-Di- (tert . -butylperoxy) -3, 3, 5-trimethylcyclohexan,
1, 1-Di- (tert .-butylperoxy) -cyclohexan, Methyl-isobutylketonper- oxid, tert .-Butylperoxyisopropylcarbonat, 2, 2-Di-tert.-butyl- perox)butan oder tert.-Butylperoxacetat.
Beispiele für konventionelle kommerziell erhältliche Hochzerfaller sind:
tert.-Butylperoxybenzoat, Di-tert .-amylperoxid, Dicumylperoxid, die isomeren Di- (tert.-butylperoxyisopropyl)benzole, 2 , 5-Dimethyl-2 , 5-di-tert. -butylperoxyhexan, tert. -Butylcumylper- oxid, 2, 5-Dimethyl-2, 5-di (tert. -butylperoxy) -hex-3-in, Di-tert. ~ butylperoxid, 1, 3-Diisopropylmonohydroperoxid, Cumolhydroperoxid oder tert . -Butylhydroperoxid.
Die trimeren Ketonperoxide der allgemeinen Formel I sind als Hochzerfaller einzuordnen. Die Halbwertszeiten von Peroxiden werden üblicherweise nach einer allgemein verwendeten Labormethode bestimmt:
Zunächst werden mehrere Ampullen oder Reagenzgläser mit einer 5 verdünnten Lösung der Konzentration c0 mit weniger als 0,2 mol/1, bevorzugt weniger als 0,1 mol/1 des zu untersuchenden Peroxids hergestellt, wobei als Lösemittel ein inertes, d.h. ein nicht mit Peroxiden reagierendes Lösemittel gewählt wird; bevorzugt sind Benzol, Toluol oder Chlorbenz
10
Diese Ampullen werden bei einer definierten Temperatur ther o- statisiert. In definierten Zeitabständen, z.B. 1, 2, 3, 4, 6, 8 Stunden wird je eine Ampulle entnommen, schnell abgekühlt und dann auf den Restperoxidgehalt ct untersucht. Diese Untersuchung
15 erfolgt vorzugsweise titrimetrisch. Die Auswertung erfolgt graphisch. Trägt man die relative Konzentration logarithmisch gegen die Reaktionszeit auf, so lässt sich die Halbwertszeit bei ct/c0 = 0,5 an der Ordinate ablesen. Zur Bestimmung der Temperaturabhängigkeit wird diese Messung bei verschiedenen Temperaturen
20 wiederholt.
Bevorzugt sind die verwendeten Peroxide B) ein oder mehrere Mittelzerfaller oder Mischungen aus ein oder mehreren Mittelzerfallern und ein oder mehreren Niederzerfallern. 25
Besonders bevorzugt werden als erfindungsgemäße Polymerisationsinitiatoren Peroxidgemische, bestehend aus
A' ) 1 bis 50 Mol-% eines oder mehrerer trimerer Ketonperoxide 30 als Hochzerfaller, bevorzugt 2 bis 40 Mol-% und besonders bevorzugt 3 bis 30 Mol-%;
B' ) 20 bis 99 Gew.-% eines oder mehrerer konventioneller Peroxide als Mittelzerfaller, bevorzugt 30 bis 98 Mol-% und be- 35 sonders bevorzugt 40 bis 97 Mol-%.
C ) 0 bis 79 Gew.- eines oder mehrerer konventioneller Peroxide als Niedrigzerfaller, bevorzugt 0 bis 68 Mol-% und besonders bevorzugt 0 bis 57 Mol-%, 40 wobei A' ) , B') und C) 100% ergeben, verwendet .
Besonders bevorzugt wird in der ersten Reaktionszone ein Initiatorgemisch aus 1 bis 10 Mol-% A' ) , 40 bis 60 Mol-% B') und 40 bis 45 60 Mol-% C), wobei A' ) , B') und C) 100% ergeben. In den folgenden Reaktionzonen wird bevorzugt ein Gemisch aus 5 bis 40 Mol-% A' ) und 60 bis 95 Mol-% B' ) verwendet. Die Dosierung der im reinen Zustand äußerst stoß- und schlagempfindlichen Peroxide erfolgt vorteilhaft als Lösung in aliphati- schen Kohlenwasserstoffen, wobei Octan und Isododekan als Löse- mittel beispielhaft zu nennen sind. Die Lösungen enthalten die Peroxidmischungen in Anteilen von 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt von 15 bis 40 Gew.-%. Die erfindungsgemäßen Polymerisationsinitiator- gemische werden erfindungsgemäß in Mengen im Bereich von 0,5 bis 100 mol/t erzeugtes Polyethyl vorzugsweise von 1 bis 10 mol/t und besonders bevorzugt von 1 bis 5 mol/t erzeugtes Polyethylen, zugeleitet.
Die Polymerisation wird bei Drücken von 500 bis 5000 bar durchgeführt, wobei Drücke von 1500 und 3500 bar bevorzugt und Drücke von 2000 bis 3300 bar besonders bevorzugt sind. Die Reaktionstemperaturen liegen oberhalb 40°C. Die Reaktionstemperatur beträgt 150°C bis 350°C, bevorzugt sind 250°C bis 330°C und ganz besonders bevorzugt 270°C bis 320°C.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich sowohl für die Homopoly- merisation als auch für die Copolymerisation von Ethylen mit anderen Monomeren verwenden, unter der Voraussetzung, daß diese Monomeren unter Hochdruck mit Ethylen radikalisch copolymerisieren. Beispiele geeigneter copolymerisierbarer Monomere sind α , ß-ethy- lenisch ungesättigte C3- bis Cs-Carbonsäuren, insbesondere Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure und Crotonsäure, α , ß-ethylenisch ungesättigte C3- bis Cis-Carbonsäu- reester oder -anhydride, insbesondere Methacrylsäuremethylester, Methacrylsäureethylester, Methacrylsäure-n-butylester oder Metha- crylsäure-tert .-butylester, Acrylsäuremethylester, Acrylsäure- ethylester, Acrylsäure-n-butylester, Acrylsäure-2-ethylhexyle- ster, Acrylsäure-tert. -butylester, Methacrylsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid oder Itaconsäureanhydrid und α-Olefine, wie Pro- pen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen oder 1-Decen. Außerdem können Vinylcarboxylate, besonders bevorzugt Vinylacetat als Co- monomer verwendet werden. Der Anteil an Comonomer bzw. Comonome- ren im Reaktionsgemisch beträgt 1 bis 45 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 35 Gew.-% bezogen auf die Menge an Ethylenmonomer.
Zusätzlich kann das strömende Reaktionsgemisch erfindungsgemäß Polyethylen in einer Menge im Bereich von 0 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere, enthalten, vorzugsweise von 1 bis 30 Gew.-%.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Molmasse der darzustellenden Polymerisate wie üblich durch Zugabe von Molekulargewichtsreglern kontrolliert werden. Beispiele geeigneter Regler sind aliphatische und olefinische Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Pentan, Hexan, Cyclohexan, Propen, Penten oder Hexen', Ketone, wie z.B. Aceton, Diäthylketon oder Diamylketon, Aldehyde, wie z.B. Formaldehyd oder Acetaldehyd und gesättigte aliphatische Alko- hole, wie z.B. Methanol, Ethanol, Propanol oder Butanol. Besonders bevorzugt werden gesättigte aliphatische Aldehyde, insbesondere Propionaldehyd oder α-Olefine, wie Propen oder Hexen eingesetzt. Der Molekulargewichtsregler wird vorzugsweise dem Reaktionsgemisch vor dem Rohrreaktc idosiert. Er kann auch zusammen mit dem Polymerisationsinitiator an den unterschiedlichen Stellen entlang des Rohrreaktors zudosiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird entlang des Rohrreaktors an 2 bis 6 Stellen, besonders bevorzugt an 3 bis 5 Stellen Polymerisationsinitiator zudosiert, so daß 2 bis 6 Reaktionszonen entstehen. Bevorzugt wird hierbei die gesamte Menge an Monomer und gewünschtenfalls Comonomer am Reaktoreingang zudosiert.
In einem anderen bevorzugten Verfahren besitzt der Rohrreaktor mindestens zwei Reaktionszonen, in die jeweils zusätzliches kaltes oder vorgewärmtes Monomer und/oder kaltes oder vorgewärmtes Comonomer als Frischgasström vor Beginn jeder Reaktionszone zudosiert wird. Bevorzugt sind mindestens drei aufeinanderfolgende Reaktionszonen, wobei die Polymerisation in jeder Zone durch Zu- gäbe der entsprechenden Initiatoren wieder neu gestartet werden muß. Für die Durchführung eignen sich u.a. Rohrreaktoren, welche mit einer Reihe von Einlaßstellen für den Initiator sowie für die Zufuhr weiterer Monomermengen versehen sind.
Auch Reaktoren, wie sie in US-PSen 4,135,044 und 4,175,169 beschrieben sind, können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben werden. Hierbei hat der Rohrreaktor in jeder Reaktio - zone, von der Initiatordosierung bis zum Temperaturmaximum einen vergleichsweise geringeren Rohrdurchmesser bezogen auf den ver- größerten Rohrdurchmesser in der daran anschließenden Kühlzone (vom Temperaturmaximum bis zur nächsten Initiatordosierung) . Dadurch kann ein hoher Umsatz bei relativ geringem Druckabfall über die Länge des Reaktors erreicht werden.
Der Rohrreaktor kann üblicherweise zur Abfuhr der Reaktionswärme mit einem gekühlten Mantel versehen sein. Bevorzugt ist hierbei ein Heißwassermantel, wobei dieser auch segmentiert sein kann.
Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Rohrreaktors liegt vorzugsweise im Bereich von 10 000 bis 50 000, besonders bevorzugt 15 000 bis 35 000. Im allgemeinen liegt die mittlere Verweilzeiten des Reaktionsge- mischs im Rohrreaktor zwischen 30 und 300, insbesondere 30 und 120 Sekunden.
Nach der letzten Zudosierung des Polymerisationsinitiators wird das Reaktionsgemisch abgekühlt, um das Produkt aus dem Reaktor austragen zu können. Das Reaktionsgemisch wird durch ein geeignetes Hochdruckentspannungsventilsystem am Austrittsende des Röhrenreaktors ausgestoßen. Nac. in Austragen des Reaktionsgemischs wird das Polymerisat durch Entspannen von unverbrauchtem Ethylen und gegebenenfalls unverbrauchtem Comonomer getrennt, wonach man die Monomeren im allgemeinen in den Reaktor zurückführt.
Dieses erfindungsgemäße Verfahren kann in analoger Weise auch mit Vorschalten eines Reaktors mit Rückvermischung durchgeführt werden. Nach dem Abklingen der Polymerisation im Rückvermischer wird das Polymerisationsgemisch zusammen mit noch unverbrauchten Monomeren durch ein Hochdruckrohr, welches gegebenenfalls noch mit einem Wärmeaustauscher verbunden ist, in den Rohrreaktor einge- bracht, wo das Verfahren, wie vorstehend beschrieben, weitergeführt wird. Im allgemeinen beträgt die mittlere Verweilzeit des Gemisches im Reaktor mit Rückvermischung 10 bis* 100, insbesondere 10 bis 30 Sekunden, im Rohrreaktor 10 bis 200, insbesondere 10 bis 100 Sekunden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Ethylenhomo- und copolymere mit besonders günstigen Eigenschaften darstellen. Die Polymerisate lassen sich ferner mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sicher und exakt reproduzierbar herstellen, ohne daß es in den Reaktoren zu einer explosionsartigen Zersetzung des Ethylens kommt. Die erfindungsgemäßen Polymerisate weisen Dichten von 918 bis 930 kg/m3, bevorzugt von 918 bis 926 kg/m3 und besonders bevorzugt von 920 bis 925 kg/m3 auf. Die Dichte kann z.B. über den Kettenregler und/oder die Comonomeren beeinflußt werden. Der Schmelzflußindex gemäß DIN 53 735 (190°C/2,16 kg) ist üblicherweise kleiner als 50 g/10 min, insbesondere kleiner 10 g/10 min und besonders bevorzugt kleiner 5 g/10 min. In der vorstehend beschriebenen Weise ist es möglich, Polymerisate mit Dichten über 918 kg/m3 bei Umsätzen von mehr als 25 % herzustellen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, die Menge an zugegebenem Radikalkettenstarter bei gleicher Menge an produziertem LDPE (Polyethylen mit niedrigen Dichten) deutlich zu reduzieren, und damit die Hochdruckpolymerisation wirtschaftlicher zu betrei- ben. Ferner eignet sich das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polymerisate, insbesondere LDPE besonders gut zur Darstellung von Folien, bzw. Filmprodukten. Folien bzw. Filmprodukte, welche aus den erfindungsgemäßen Polymerisaten hergestellt werden, weisen hervorragende optische und mechanische Eigenschaften auf. Bevorzugt sind Folien mit einer Reißdehnung senkrecht zur Maschinenrichtung größer 750% und einem Dart drop impact von größer 100. Auch die Verarbeitbarkeit ist bei diesen Polymerisaten besonders günstig, weil c Jruckaufbau im Extruder kurz vor der Düse geringer ist.
Außerdem hat das erfindungsgemäße Verfahren noch den Vorteil, dass ein stabiler Reaktorbetrieb bei ungewöhnlich hohen Maximal - temperaturen von bis zu 320°C aufrecht erhalten werden kann, ohne dass eine Zersetzungsneigung auftritt.
Die Vorgehensweise wird an den Beispielen erläutert.
Beispiele und Vergleichsversuche
Die Beispiele 1-3 und Vergleichsversuche A, B, C und D wurden in einem röhrenförmigen Reaktorgefäß mit einer Länge von 560 m und einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 33 000 durchgeführt. Die Polymerisationsinitiatoren wurden in aliphatischen Kohlenwasserstoffen gelöst mittels Hochdruckkolbenpumpen direkt den Einspeisestellen des Rohrreaktors zugeführt. Hierbei wurde durch die Lage der Einspeisestellen die Länge der Reaktionszonen im Reaktionsgefäß festgelegt. Das Sauerstofffreie Ethylen wurde in mehreren Stufen auf den jeweiligen Reaktionsdruck komprimiert, mit einem Molmasseregler versetzt und den Einlaßstellen des Rohrreaktors zugeführt. Als Molmasseregler wurde Propionaldehyd verwendet .
Die bei der Polymerisation freiwerdende Reaktionswärme wurde der Reaktionsmischung über einen Kühlmittelkreislauf entzogen. Das resultierende Polymerisat wurde in üblicher und bekannte Weise in dem Reaktor nachgeschalteten Abscheidern von nicht umgesetztem Ethylen und anderen niedermolekularen Verbindungen abgetrennt und über einen Extruder und Granulator ausgetragen und konfektio- niert. Nicht umgesetztes Ethylen wurde in mehreren Stufen gereinigt und auf die Saugseite der Verdichter zurückgeführt. Die Einzelheiten sind aus Ullmans Encyclopädie der technischen Chemie, Band 19, S.169-178 (1980) zu entnehmen.
Folgende Abkürzungen wurden verwendet: tert.-Butyl-perpivalat: TBPP) , tert . -Butyl-perisononanoat: TBPIN, 3 , 6, 9-Trimethyl-3 , 6, -triethyl-l, 4, 7-triperoxonan: TPN, Ditert. -butylperoxid: DTBP, Methylisobutylketonperoxid: MIKP.
Die Eigenschaften der resultierenden Polymerisate wurden nach den folgenden Methoden bestimmt: der Schmelzflußindex (Melt Flow Index, MFI) bei einer Temperatur von 190°C und einer Auflagekraft von 2,16 kp nach ISO 1133 und die Dichte nach ISO 1183.
Aus den Polymerisaten wurden in üblicher und bekannte Weise Blas- folien hergestellt (s. Ullmans Encyclopädie der technischen Chemie, Band 11, S.673 (1980)) deren anwendungstechnische Eigenschaften nach den folgenden Methoden bestimmt wurden: die Lichtstreuung der Folie nach DIN 53 490, der Glanz der Folie nach DIN 67 530, die Reißdehnung der Folie nach ISO 527, die Durchstoßfestigkeit der Folie nach DIN 53 373, der "Dart drop impact - Wert" nach ASTM D 1709/A Die Ausziehfähigkeit der Blasfolie wurde auf übliche und bekannte Weise während der Schlauchfolien-Extrusion beim Abziehen und Aufwickeln der Folie bestimmt. Hierbei wurde die Abzugs-Geschwindigkeit nach jeweils 20 s stufenweise um 2m/min erhöht, bis es zum Folienriß kam.
Erfindungsgemäße Beispiele 1-3 mit 3 , 6, 9-Trimethyl-3, 6, 9-triethyl-l, 4, 7-triperoxonan (TPN)
Die erfindungsgemäße Beispiele beschreiben die Herstellung (Ta- belle 1) und die Eigenschaften (Tabelle 2) der Polymeren, bzw, der daraus hergestellten Folien, die mit den in den Vergleichs - beispielen beschriebenen Polymeren direkt verglichen werden können.
Der Einlaßstelle des Reaktors wurde ein Gemisch aus tert.-Butyl- perpivalat (TBPP) , tert.-Butyl-perisononanoat (TBPIN) , 3,6,9-Tri- methyl-3, 6, 9-triethyl-l, 4, 7-triperoxonane (TPN) in Isododekan gelöst zugeführt und so die Polymerisation gestartet. An der zweiten Einspeisestelle des Rohrreaktors, an welcher die Reaktions- temperatur nach dem ersten Temperaturmaximum wieder auf 250°C abgesunken war, wurde ein Gemisch aus tert.-Butyl-perisononanoat (TBPIN) und 3 , 6, 9-Trimethyl-3 , 6 , 9-triethyl-l, 4, 7-triperoxonane (TPN) in Isododekan gelöst zugeführt. An der dritten Einspeisestelle des Rohrreaktors, an welcher die Reaktionstemperatur nach dem zweiten Temperaturmaximum wieder unter 250°C abgesunken war, wurde ein Gemisch aus tert.-Butyl-perisononanoat (TBPIN) und 3, 6, 9-Trimethyl-3, 6, 9-triethyl-l, 4, 7-triperoxonan (TPN) in Isododekan gelöst zugeführt.
Die Durchführung dieser Versuche bereiteten keine Schwierigkei- ten, die Produkttypumstellung verlief schnell und reibungslos. Es kam auch nicht zu den gefürchteten explosionsartigen Zersetzungen des Reaktionsgemischs bei höheren Temperaturspitzen von 320°C bis 325°C.
Vergleichsbeispiele A, B und C (ohne 3, 6, 9-Trimethyl-3 , 6, 9-triethyl-l, 2,4,5,7, 8-triperoxononan (TPN) )
3,2 t/h Ethylen wurden mit 1,0-3,0 1/h Propionaldehyd (abhängig von MFI-Wert) versetzt, auf 3000 bar komprimiert, in einem Vor- wärmer auf 155°C erwärmt und dem Eingang des Rohrreaktors zugeführt. Das erfindungsgemäße Peroxid TPN wurde dabei durch das nicht erfindungsgemäße Peroxid DTBP der jeweiligen Mischung an jeder Einlaßstelle ersetzt.
Die Spitzenwerte der Temperatur in der 1.-, 2.- und 3. -Reaktions - zonen für die Einzelversuche sind aus der Tabelle 1 zu entnehmen. Das resultierende Ethylenpolymerisat wurde in Hoch- und Nieder- druckabscheidern vom Ethylen und niedermolekularen Verunreinigungen in übliche und bekannter Weise befreit, in Bunkern zwischen- gelagert und zu Blasfolien verarbeitet.
Die Tabelle 1 gibt auch Auskunft über den Umsatz der Reaktion, den spezifischen Verbrauch der hochzerfallenden Peroxide und den Gesamtperoxidverbrauch. Die physikalisch-chemischen Eigenschaften des Ethylenhomopolymerisats und die anwendungstechnischen Eigen- schatten der hieraus hergestellten Blasfolie sind in der Tabelle 2 zusammengefaßt.
Vergleichsbeispiel D
Dieses Beispiel wurde ähnlich den Vergleichsbeispielen A, B und C durchgeführt mit dem Unterschied, dass anstatt des hochzerfallenden Peroxids DTBP eine hochzerfallende Peroxidmischung mit dem Handelsname MIKP eingesetzt wurde. Die Ergebnisse in der Tabelle 1 zeigen, dass bei gleicher Spitzentemperatur von 303°C deutlich niedrigere Polymerdichte (0,9190 g/cm2 im Vergleich mit 0,9240 g/cm2 für DTBP und TPN) erreicht werden konnten. Die Produkteigenschaften wurden dadurch nicht vergleichbar.
Außerdem wurde während der MIKP-Anwendung eine Neigung zur spon- tanen Zersetzungen des Reaktionsgemisches registriert. Tabelle 1:
Tabelle 2:

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Ethylenhomopolymeren und -copo- lymeren in einem Rohrreaktor bei Temperaturen von 160°C bis
' 350°C und Drücken im Bereich von 500 bis 5000 bar, gegebenenfalls unter Verwendung von Molmassenreglern, dadurch gekennzeichnet, dass man als Polymerisationsinitiator ein Peroxidgemisch einsetzt, das vor *>is 95 Mol-%, bezogen auf die Ge- samtmenge des Peroxidgemisches, mindestens eines cyclischen Peroxids der Formel I enthält,
wobei die Reste R gleich oder verschieden sind und aus Alkyl - gruppen oder Arylgruppen ausgewählt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Reste R aus linearen Ci-Cs-Alkylgruppen ausgewählt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle Reste R Ethyl bedeuten.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man als Polymerisationsinitiatoren Peroxidgemisch, bestehend aus
A' ) 1 bis 50 Mol-% eines oder mehrerer trimerer Ketonperoxide der Formel I als Hochzerfaller,
B') 20 bis 99 Gew.-% eines oder mehrerer konventioneller Peroxide als Mittelzerfaller, und
C) 0 bis 79 Gew.-% eines oder mehrerer konventioneller Peroxide als Niedrigzerfaller, wobei A'), B') und C) 100% ergeben,
verwendet.
5. Ethylenhomo- und copolymere darstellbar nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4.
6. Ethylenhomo- und copolymere nach Anspruch 5 mit Dichten von 918 bis 930 kg/m3 und einem Schmelzflußindex gemäß DIN 53735
(190°C/2,16 kg) von kleiner 50 g/10 min.
7. Folien enthaltend Ethylencopolymere gemäß Anspruch 5 oder 6.
8. Folien nach Anspruch 7 mit einer Reißdehnung senkrecht zur
Maschinenrichtung größer 750% und einem Dart drop impact von größer 100.
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