EP1247883A2 - Vorrichtung und Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel Download PDF

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EP1247883A2
EP1247883A2 EP02007229A EP02007229A EP1247883A2 EP 1247883 A2 EP1247883 A2 EP 1247883A2 EP 02007229 A EP02007229 A EP 02007229A EP 02007229 A EP02007229 A EP 02007229A EP 1247883 A2 EP1247883 A2 EP 1247883A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spinning
devices
depositing
several
cable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02007229A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1247883A3 (de
Inventor
Matthias Schemken
Henning Rave
Horst Kropat
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Neumag GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Neumag GmbH and Co KG filed Critical Neumag GmbH and Co KG
Publication of EP1247883A2 publication Critical patent/EP1247883A2/de
Publication of EP1247883A3 publication Critical patent/EP1247883A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01DMECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/26Formation of staple fibres
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01DMECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00Complete machines for producing artificial threads
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01DMECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D7/00Collecting the newly-spun products

Definitions

  • the invention relates to a device for melt spinning and depositing several Spinning cable according to the preamble of claim 1 and a method for melt spinning and laying down several spinning cables according to the generic term of claim 12.
  • first in a first Process step spun a plurality of spun cables from a polymer melt become. After spinning, the spinning cables are brought together to form a tow and placed as a tow in a jug.
  • second process step the tow is pulled out of the jug and after several treatment stages cut to the staple fiber using a fiber cutter.
  • the invention relates to the device for executing the first process step.
  • several are arranged side by side Spinning devices extruded each filament bundle and after cooling brought together a spinning cord.
  • the spinning cables of the individual spinning devices are deducted by a common deduction mechanism and become one Tow merged.
  • the tow in put a jug down.
  • the object of the invention is an apparatus and a method of the type mentioned in such a way that flexible manufacture of spinning cables with little downtime and rejects is possible.
  • the invention is characterized in that each in one of the spinning devices individually spun, treated and treated in a jug can be filed. This is a mutual influence of the spinning cable both in the event of faults in the spinning line and when creating in, for example the deduction mechanism excluded.
  • Another A major advantage of the invention is that for further processing Spinning cord small and easy to use cans can be used. In particular This results in space and transport advantages in compact systems.
  • the trigger mechanisms and the can depositing devices can be controlled independently of one another educated. This advantageously allows spinning cables in a device with different Spider titers are made with the textile properties are advantageously adjustable.
  • the deduction units can be customized can be operated at different take-off speeds. Furthermore maintenance work and repairs of individual fume cupboards and depositing devices without interrupting the neighboring spinning lines carry out.
  • the spinning device, the fume cupboard and the can deposit device for production and storage to combine one of the spinning cables into a spinning position that is independent is controllable from the neighboring spinning positions.
  • each spinning position is one of several Melt producers is assigned.
  • any spinning position an extruder designed as a melt generator.
  • a group of spinning positions or all spinning positions be supplied together by a melt generator.
  • a melt generator polycondensation devices or extruders can be used.
  • Preparation devices are provided that can be controlled independently of one another are trained.
  • the preparation devices are advantageous as roller preparation devices trained with multiple rollers. However, you can too Containing preparation sticks or other types of oilers.
  • the design of the device according to the invention is characterized in claim 6 is characterized in that essentially between the treatment stages substantial deflection of the filament bundle or the spinning cable takes place.
  • the fume cupboards and / or the can depositing devices are arranged next to one another in an installation level. This ensures the operation and monitoring of all individually controllable fume cupboards.
  • the device according to the invention is particularly suitable for high melt throughputs in the spinning devices of over 500 kg / h with a correspondingly high number of nozzle holes in the spinneret.
  • the development of the device according to the invention is particularly suitable.
  • a blow candle is arranged below the spinneret, the air supply of which penetrates the ring-shaped spinneret.
  • the filament bundle must not be spread at any point on the filament curtain. The blow candle thus protrudes into the interior of the freshly extruded filament bundle and directs the cooling medium flowing radially outwards evenly against the filaments of the filament bundle.
  • an outer preparation ring below the blow candle arranged which surrounds the filament bundle in a ring and thus a Wetting the filament bundle from the outside allows.
  • the outer preparation ring is advantageously formed by two mutually movable components.
  • a preparation ring can also be advantageously placed within the filament bundle arrange so that the filament curtain is wetted from the inside. Especially it is favorable to use two preparation rings, so that wetting can take place from the outside and from the inside, resulting in a special uniform preparation of all filaments in the filament bundle.
  • the can deposit devices are advantageous with an automatic Can gate feeding connected.
  • the invention By means of the invention, several spinning cables can be juxtaposed with high Flexibility spun and filed. Compared to the known manufacturing process The invention is particularly characterized in that at Use of several spinning devices different spinning cables at the same time can be generated. The differences in the spinning cables can be found in the in the polymer type or in the physical properties of the spun cord lie.
  • Fig. 1 is a first embodiment of the device according to the invention partially enlarged, shown schematically in one view with n- many Spinning devices 1.1, 1.2, .., 1.n.
  • n is a natural number greater than Zero.
  • the device contains n - many spinning positions P.1 to P.n.
  • every spinning position P.1 to P.n is a spinning device 1.1 to 1.n, a take-off unit 2.1 to 2.n and a can depositing device 3.1 to 3.n one above the other on floors arranged.
  • the floors are divided by a first 13, a second 26 and a third 27 bottom plate formed, the first bottom plate 13 over the second bottom plate 26 and the second base plate 26 are arranged above the third base plate 27 is.
  • the spinning devices 1.1 to 1.n are above the second base plate 26 arranged and form a spinning stage 28.
  • the take-off units 2.1 to 2.n are arranged between the second base plate 26 and the third base plate 27 and form a fume cupboard 29.
  • the can deposit devices 3.1 to 3.n are arranged below the third base plate 27 and form a storage step 30.
  • the spinning devices 1.1 to 1.n and the take-off units 2.1 to 2.n and the Can deposit devices 3.1 to 3.n are each arranged side by side.
  • Each spinning position P.1 to P.n is in each case via a melt feed 11.1 to 11.n supplied with melt.
  • FIG. 2 one of the spinning devices 1.1 to 1.n is shown partially schematically.
  • Each of the spinning devices 1.1 to 1.n contains a spinning head 6, which on the Underside of an annular spinneret 7 and one concentric to the spinneret 7 arranged air supply 8.
  • the spinning head 6 is heatable and contains a melt line 24 to the spinneret 7.
  • the melt feed 11.1 to 11.n leads to a spinning pump 23, which is connected via the melt lines 24 is connected to the spinneret 7.
  • the spinning device 1.1 to 1.n has a cooling shaft 15 and an adjoining down pipe 16. Inside the cooling shaft 15, a blow candle 9 is arranged below the spinning head 6.
  • the Blow candle 9 is connected to the air supply 8.
  • the blow candle 9 has an air-permeable porous jacket (indicated by dashed lines) so that a cooling medium introduced into the interior of the blow candle 9 via the air supply 8, preferably cooling air, flows radially from the jacket of the blow candle 9.
  • On an outer preparation ring 12 is arranged on the outlet side of the cooling shaft 15.
  • the cooling shaft 15 and the downpipe 16 are through a first base plate 13.1 separately, the downpipe 16 being essentially concentric immediately connects to the cooling shaft 15.
  • a preparation device 14 is arranged on the outlet side of the downpipe 16 (Fig. 1), the several preparation rollers arranged one behind the other in the thread run 22 has.
  • the preparation device 14 is as a structural unit formed and is supported on a second base plate 26.
  • the preparation facility 14 forms the output of the spinning device 1.1 to 1.n, which is thus extends over at least two floors.
  • the spinning devices 1.1 to 1.n are each a deduction mechanism 2.1 to 2.n assigned.
  • the deduction units 2.1 to 2.n point each have a plurality of take-off rollers 17, which are offset in a horizontal line next to one another are arranged.
  • the take-off rollers 17 are on the third base plate 27 arranged and driven.
  • the deduction units 2.1 to 2.n are trained as independent units and independent via separate drives controllable from each other.
  • the deduction units 2.1 to 2.n are on one level for this purpose arranged side by side.
  • the can depositing devices are located below the fume cupboards 2.1 to 2.n. 3.1 to 3.n also next to each other in an installation level.
  • the can deposit devices 3.1 and 3.n each consist of a conveyor 18, one arranged below the conveyor 18 can 19.1 to 19.n and a die Can 19.1 to 19.n receiving can swing 20.
  • the can depositing devices 3.1 to 3.n are also independent units with separate Drives and controls trained.
  • the can deposit devices 3.1 To 3.n, a conveyor belt 21 is assigned, through which a replacement as well as removal of the cans 19.1 to 19.n to an automatic can feeder (34) is made possible.
  • a polymer melt by a melt generator (not shown), for example an extruder, a polycondensation device is generated and via the melt inlets 11.1 to 11.n fed to the spinning devices 1.1 to 1.n.
  • a melt feed device 31 as for example by the pump 23 and the melt line 24 is formed, the polymer melt is the spinnerets 7 of the Spinning devices 1.1 to 1.n fed under pressure.
  • punching the Spinning nozzle 7 is an extrusion of strand-like filaments, so that a variety ring-shaped filaments each have a filament bundle 4.1 to 4.n. result.
  • the spinneret 7 can have a number of nozzle bores greater than 8,000 to a high throughput of over 500 kg / h as well as a to produce high filament density.
  • each filament bundle 4.1 to 4.n generated.
  • the filaments of the filament bundle 4.1 to 4.n enter the respective cooling shaft 15.
  • a Cooling medium preferably a cooling air, essentially by means of the blow candle 9 blown against the filaments in the radial direction.
  • the filaments under a trigger voltage of the assigned trigger mechanism 2.1 to 2.n from the Spinneret 7 are withdrawn, get a wetting after cooling through the outer preparation ring arranged on the outlet side of the cooling shaft 15 12.
  • the outer preparation ring 12 here encompasses the filament bundle 4.1 to 4.n and leads to a uniform wetting of all filaments within of the filament bundle 4.1 to 4.n.
  • the outer preparation ring 12 is on a first preparation inlet 25 connected.
  • the outer preparation ring 12 is preferably formed from two segment-shaped components which in Operation are held against each other and thus the closed filament curtain Include evenly.
  • the filament bundle 4.1 to 4.n After passing through the downpipe 16, the filament bundle 4.1 to 4.n through the Preparation device 14 performed. This is followed by a further wetting of the Filaments and an amalgamation of the filament bundle 4.1 to 4.n into one Spinning cord 5.1 to 5.n.
  • the spinning cable 5.1 to 5.n is through the take-off mechanism 2.1 to 2.n withdrawn from the preparation device 14.
  • the spinning cord 5.1 to 5.n becomes the can depositing device via a plurality of driven draw-off rollers 17 3.1 to 3.n stirred. In the can deposit device 3.1 Spinning cable 5.1 to 5.n through the conveyor 18 into the respective can 19.1 to 19.n filed.
  • the conveyor 18 could, for example, be a lay-up reel be trained.
  • the can 19.1 to 19.n could be designed as a rectangular can or as a round can.
  • the spinning cables 5.1 to 5.n are parallel next to one another placed in one of the cans 19.1 to 19.n at the same time. Due to the independently controllable take-off units within the spinning position P.1 to P.n. 2.1 to 2.n and can depositing devices 3.1 to 3.n is the manufacture and the storage of the spinning cable 5.1 to 5.n can be carried out flexibly. In the event of failure one of the spinning devices 1.1 to 1.n is a continuation of the manufacture of the adjacent spinning cable 5.1 to 5.n guaranteed. There is also the possibility by separate melt producers (not shown) in one of the spinning positions P.1 to P.n or in a group of spinning positions P.1 to P.n different Process polymers. Likewise, through the independently driven take-off units 2.1 to 2.n spinning cable 5.1 to 5.n with different physical properties are produced.
  • FIG 3 shows a further exemplary embodiment of the device according to the invention shown.
  • the neighboring spinning positions P.1 to P.n are in one Machine front that runs perpendicular to the plane of the drawing.
  • the embodiment according to FIG. 3 is essentially two Floors distributed.
  • the spinning device 1.1 to 1.n extends over two levels.
  • To the side of the spinning device 1.1 to 1.n are the take-off mechanism 2.1 to 2.n and the can deposit device 3.1 to 3.n arranged one below the other.
  • the spinning cable 5.1 to 5.n is at the outlet of the roller preparation device 14 deflected and to the deduction mechanism arranged on the upper floor 2.1 to 2.n led.
  • the fume cupboard 2.1 to 2.n and the can deposit device 3.1 to 3.n are identical to the previous embodiment.
  • the cans 19.1 to 19.n are removed via the conveyor belt 21 along the drawing plane to an automatic (not shown here) Can gate loading (34).
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of a spinning device, such as for example in the device according to the invention according to FIG. 1 or FIG. 3 would be applicable.
  • the components have the same function with identical reference numerals Mistake.
  • the structure of the spinning device is essentially identical to the embodiment of FIG. 2, so that only the differences below be shown and to the above description of FIG. 2 reference is taken.
  • the blow candle 9 is located below the spinning head 6 within the cooling shaft 15 and an inner preparation ring 10 arranged at the free end of the blow candle 9 arranged.
  • the inner preparation ring 10 has a second preparation inlet 33 connected, which via the air supply 8 from the spinning head 6 through the Blow candle 9 is guided.
  • the inner preparation ring 10 is disc-shaped, wherein a circular circumferential wetting edge 32 of the inner preparation ring 10 extends to the running level of the filaments 4.1 to 4.n.
  • Preparation ring 12 At a distance from the inner preparation ring 10 is a second outer one below Preparation ring 12 is provided, which surrounds the filament bundle 4.1 to 4.n. and is connected to a first preparation inlet 25.
  • the outer Preparation ring 12 is in accordance with the aforementioned exemplary embodiment according to FIG. 2 built up.
  • the embodiments of the invention shown in Figures 1 to 4 The structure of the devices is exemplary. So additional treatment facilities as well as similar training variants.
  • the invention encompasses all devices for melt spinning and depositing several spinning cables 5.1 to 5.n, in which this consists of a filament bundle 4.1 to 4.n produced spinning cables 5.1 to 5.n individually in an assigned can 19.1 to 19.n is filed.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n). Hierbei sind mehrere Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .., 1.n) vorgesehen, durch welche jeweils aus einem Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) eines der Spinnkabel 5.1, 5.2, .. , 5.n erzeugt wird. Erfindungsgemäß ist jeder Spinneinrichtung (1.1, 1.2, .. , 1.n) jeweils ein Abzugwerk und eine Kannenablageeinrichtung (3.1, 3.2, .. , 3.n) zugeordnet, so daß jedes der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) einzeln in einer Kanne (19.1, 19.2, .. , 19.n) ablegbar ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
Zur Herstellung von Stapelfasern ist es bekannt, daß zunächst in einem ersten Prozeßschritt eine Mehrzahl von Spinnkabeln aus einer Polymerschmelze gesponnen werden. Nach dem Ausspinnen werden die Spinnkabel zu einem Tow zusammengeführt und als Tow in einer Kanne abgelegt. In einem zweiten Prozeßschritt wird das Tow aus der Kanne abgezogen und nach mehreren Behandlungsstufen mittels einer Faserschneide zu der Stapelfaser geschnitten.
Die Erfindung betrifft die Vorrichtung zur Ausführung des ersten Prozeßschrittes. Bei der bekannten Vorrichtung werden in mehreren nebeneinander angeordneten Spinneinrichtungen jeweils Filamentbündel extrudiert und nach der Abkühlung zu einem Spinnkabel zusammengeführt. Die Spinnkabel der einzelnen Spinneinrichtungen werden durch ein gemeinsames Abzugswerk abgezogen und zu einem Tow zusammengeführt. Mittels einer Kannenablageeinrichtung wird das Tow in eine Kanne abgelegt.
Bei den bekannten Vorrichtungen tritt das Problem auf, daß bei Störungen oder Ausfall einer Spinneinrichtung der gesamte Prozeß unterbrochen werden muß oder beim Reinigen zum Beispiel einer Position das Spinnkabel in der Kanne nicht mehr ordnungsgemäß ist. Ein weiterer Nachteil derartiger Vorrichtungen ist in dem aus mehreren Spinnkabeln bestehenden Anlegen des Kabelbündels, insbesondere bei großen Spinntitern der Filamentbündel von beispielsweise > 12.000 dtex, zu sehen.
Demgegenüber ist Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß eine flexible Herstellung von Spinnkabeln mit geringen Ausfallzeiten und Ausschußmengen möglich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 12 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen, die jeweils einzeln angewandt oder beliebig miteinander kombiniert werden können, sind Gegenstand der jeweilig abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß jedes in einer der Spinneinrichtungen gesponnenes Spinnkabel individuell geführt, behandelt und in einer Kanne abgelegt werden kann. Damit ist eine gegenseitige Beeinflussung der Spinnkabel sowohl bei Störungen in der Spinnlinie als auch beim Anlegen in beispielsweise dem Abzugswerk ausgeschlossen. Hierzu sind mehrere Abzugswerke und mehrere Kannenablageeinrichtungen vorgesehen, wobei jeder Spinneinrichtung jeweils ein Abzugswerk und eine Kannenablageeinrichtung zugeordnet sind. Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß zur Weiterverarbeitung der Spinnkabel kleine und leicht bedienbare Kannen verwendet werden können. Insbesondere bei kompakten Anlagen ergeben sich dadurch Platz- und Transportvorteile.
Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Abzugswerke und die Kannenablageeinrichtungen unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet. Hiermit können vorteilhaft Spinnkabel in einer Vorrichtung mit unterschiedlichen Spinntitern hergestellt werden, wobei die textilen Eigenschaften vorteilhaft einstellbar sind. So können beispielsweise die Abzugswerke individuell mit unterschiedlichen Abzugsgeschwindigkeiten betrieben werden. Desweiteren lassen sich Instandhaltungsarbeiten sowie Reparaturen einzelner Abzugswerke und Ablageeinrichtungen ohne Unterbrechung der benachbarten Spinnlinien durchführen.
Um die Flexibilität zur Herstellung der Spinnkabel weiter zu erhöhen, wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, die Spinneinrichtung, das Abzugswerk und die Kannenablageeinrichtung zur Erzeugung und Ablage eines der Spinnkabel zu einer Spinnposition zusammenzufassen, die unabhängig von den benachbarten Spinnpositionen steuerbar ist. Es ist jedoch auch möglich, daß lediglich Gruppen von Spinnpositionen zusammengefaßt und gemeinsam gesteuert werden.
Dabei ist besonders vorteilhaft, wenn jede Spinnposition einem von mehreren Schmelzeerzeugern zugeordnet ist. Hierbei kann beispielsweise jeder Spinnposition ein als Schmelzeerzeuger ausgebildeter Extruder zugeordnet sein. Es ist jedoch auch möglich, daß eine Gruppe von Spinnpositionen oder alle Spinnpositionen gemeinsam durch einen Schmelzeerzeuger versorgt werden. Als Schmelzeerzeuger sind hierbei Polykondensationseinrichtungen oder Extruder anwendbar.
Um die Filamentbündel individuell zu den Spinnkabeln zusammenzufügen, sind Präparationseinrichtungen vorgesehen, die unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet sind. Die Präparationseinrichtungen sind vorteilhaft als Walzenpräparationseinrichtungen mit mehreren Walzen ausgebildet. Sie können jedoch auch Präparationsstifte oder andersartige Öler enthalten.
Die Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 6 zeichnet sich dadurch aus, daß im wesentlichen zwischen den Behandlungsstufen keine wesentliche Umlenkung der Filamentbündel bzw. der Spinnkabel erfolgt. Hierzu ist die Spinneinrichtung, das Abzugswerk und die Kannenablageeinrichtung etagenmäßig übereinander angeordnet.
Dabei ist besonders von Vorteil, wenn die Abzugswerke und/oder die Kannenablageeinrichtungen nebeneinander in einer Aufstellebene angeordnet sind. Damit ist eine Bedienung und Überwachung aller einzeln steuerbarer Abzugswerke gewährleistet.
Es ist jedoch auch möglich, die gesamte Spinnposition in einer Aufstellebene anzuordnen, um vorteilhaft Gebäudehöhe einzusparen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist besonders für hohe Schmelzdurchsätze in den Spinneinrichtungen von über 500 kg/h mit entsprechend hoher Anzahl von Düsenlöchern in der Spinndüse geeignet.
Um bei der großen Filamentdichte innerhalb des Filamentbündels eine gleichmäßige Abkühlung aller Filamente innerhalb des Filamentbündels nach dem Extrudieren zu erreichen, ist die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 8 besonders geeignet. Hierbei ist unterhalb der Spinndüse eine Blaskerze angeordnet, deren Luftzuführung die ringförmig ausgebildete Spinndüse durchdringt. Insoweit ist an keiner Stelle des Filamentvorhanges eine Spreizung des Filamentbündels erforderlich. Die Blaskerze ragt somit in das innere des frisch extrudierten Filamentbündels und leitet das von innen radial nach außen strömende Kühlmedium gleichmäßig gegen die Filamente des Filamentbündels.
Um eine unzulässige Aufweitung des Filamentbündels während und nach dem Abkühlen zu vermeiden, wird gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein äußerer Präparationsring unterhalb der Blaskerze angeordnet, der das Filamentbündel ringförmig umschließt und somit eine Benetzung des Filamentbündels von außen ermöglicht. Der äußere Präparationsring wird hierbei vorteilhaft durch zwei gegeneinander bewegliche Bauteile gebildet. Ein Präparationsring lässt sich jedoch auch vorteilhaft innerhalb des Filamentbündels anordnen, so daß der Filamentvorhang von innen benetzt wird. Besonders günstig ist dabei die Verwendung von zwei Präparationsringen, so daß eine Benetzung von außen und von innen erfolgen kann, was zu einer besonders gleichmäßigen Präparierung aller Filamente des Filamentbündels führt.
Um eine kontinuierliche Weiterverarbeitung der frisch abgelegten Spinnkabel zu ermöglichen, sind die Kannenablageeinrichtungen vorteilhaft mit einer automatischen Kannengatterbeschickung verbunden.
Durch die Erfindung können mehrere Spinnkabel parallel nebeneinander mit hoher Flexibilität gesponnen und abgelegt werden. Gegenüber den bekannten Herstellungsverfahren zeichnet sich die Erfindung besonders dadurch aus, daß bei Einsatz mehrerer Spinneinrichtungen unterschiedliche Spinnkabel gleichzeitig erzeugt werden können. Die Unterschiede in den Spinnkabeln können im Spinntiter, im Polymertyp oder auch in den physikalischen Eigenschaften des Spinnkabels liegen.
Unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen sind einige Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung nachfolgend näher beschrieben.
Es stellen dar:
Fig. 1
eine schematische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2
schematisch eine Ansicht der Spinneinrichtung aus Fig. 1;
Fig. 3
schematisch eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 4
schematisch eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Spinneinrichtung.
In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung teilweise vergrößert in einer Ansicht schematisch dargestellt mit n- vielen Spinneinrichtungen 1.1, 1.2, .. , 1.n. Hierbei ist n eine natürliche Zahl größer als Null. Die Vorrichtung enthält n - viele Spinnpositionen P.1 bis P.n. In jeder Spinnposition P.1 bis P.n ist eine Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n, ein Abzugswerk 2.1 bis 2.n und eine Kannenablageeinrichtung 3.1 bis 3.n etagenmäßig übereinander angeordnet. Die Etagen werden durch eine erste 13, eine zweite 26 und eine dritte 27 Bodenplatte gebildet, wobei die erste Bodenplatte 13 über der zweiten Bodenplatte 26 und die zweite Bodenplatte 26 über der dritten Bodenplatte 27 angeordnet ist. Die Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n sind oberhalb der zweiten Bodenplatte 26 angeordnet und bilden eine Spinnstufe 28. Die Abzugswerke 2.1 bis 2.n sind zwischen der zweiten Bodenplatte 26 und der dritten Bodenplatte 27 angeordnet und bilden eine Abzugsstufe 29. Die Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n sind unterhalb der dritten Bodenplatte 27 angeordnet und bilden eine Ablagestufe 30. Die Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n sowie die Abzugswerke 2.1 bis 2.n und die Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n sind jeweils nebeneinander angeordnet. Jede Spinnposition P.1 bis P.n wird jeweils über einen Schmelzezulauf 11.1 bis 11.n mit Schmelze versorgt.
In Fig. 2 ist eine der Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n teilweise schematisch gezeigt. Jede der Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n enthält einen Spinnkopf 6, der auf der Unterseite eine ringförmige Spinndüse 7 sowie eine konzentrisch zu der Spinndüse 7 angeordnete Luftzuführung 8 aufweist. Der Spinnkopf 6 ist beheizbar und enthält eine Schmelzeleitung 24 zu der Spinndüse 7. Dabei wird eine von einem Schmelzeerzeuger (nicht abgebildet) aufgegebene Polymerschmelze über den Schmelzezulauf 11.1 bis 11.n dem Spinnkopf 6 zugeführt. Der Schmelzezulauf 11.1 bis 11.n führt zu einer Spinnpumpe 23, die über die Schmelzeleitungen 24 mit der Spinndüse 7 verbunden ist.
Unterhalb des Spinnkopfes 6 weist die Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n einen Kühlschacht 15 sowie ein daran anschließendes Fallrohr 16 auf. Innerhalb des Kühlschachtes 15 ist eine Blaskerze 9 unterhalb des Spinnkopfes 6 angeordnet. Die Blaskerze 9 ist an der Luftzuführung 8 angeschlossen. Die Blaskerze 9 besitzt einen luftdurchlässigen porösen Mantel (durch Strichelung angedeutet), so dass ein über die Luftzuführung 8 in das Innere der Blaskerze 9 eingeleitetes Kühlmedium, vorzugsweise Kühlluft, radial aus dem Mantel der Blaskerze 9 strömt. Auf der Auslaßseite des Kühlschachtes 15 ist ein äußerer Präparationsring 12 angeordnet. Der Kühlschacht 15 und das Fallrohr 16 sind durch eine erste Bodenplatte 13.1 getrennt, wobei das Fallrohr 16 im wesentlichen konzentrisch sich unmittelbar an den Kühlschacht 15 anschließt.
Auf der Auslaßseite des Fallrohres 16 ist eine Präparationseinrichtung 14 angeordnet (Fig. 1), die mehrere in Fadenlauf hintereinander angeordnete Präparationswalzen 22 aufweist. Die Präparationseinrichtung 14 ist als eine Baueinheit ausgebildet und stützt sich auf einer zweiten Bodenplatte 26 ab. Die Präparationseinrichtung 14 bildet den Ausgang der Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n, die sich somit über zumindest zwei Etagen erstreckt.
In einer darunter befindlichen Etage sind den Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n jeweils ein Abzugswerk 2.1 bis 2.n zugeordnet. Die Abzugswerke 2.1 bis 2.n weisen jeweils mehrere Abzugswalzen 17 auf, die versetzt in horizontaler Linie nebeneinander angeordnet sind. Die Abzugswalzen 17 sind auf der dritten Bodenplatte 27 angeordnet und werden angetrieben. Die Abzugswerke 2.1 bis 2.n sind als unabhängige Baueinheiten ausgebildet und über separate Antriebe unabhängig voneinander steuerbar. Die Abzugswerke 2.1 bis 2.n sind hierzu in einer Aufstellebene nebeneinander angeordnet.
Unterhalb der Abzugswerke 2.1 bis 2.n befinden sich die Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n ebenfalls in einer Aufstellebene nebeneinander. Die Kannenablageeinrichtungen 3.1 und 3.n bestehen jeweils aus einem Förderwerk 18, einer unterhalb des Förderwerks 18 angeordneten Kanne 19.1 bis 19.n sowie einer die Kanne 19.1 bis 19.n aufnehmenden Kannenchangierung 20. Die Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n sind ebenfalls als unabhängige Baueinheiten mit separaten Antrieben und Steuerungen ausgebildet. Den Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n ist jeweils ein Transportband 21 zugeordnet, durch welches ein Auswechsein sowie ein Abtransport der Kannen 19.1 bis 19.n zu einer automatischen Kannengatterbeschickung (34) ermöglicht wird.
Bei der in Fig. 1 bzw. Fig. 2 gezeigten Vorrichtung wird eine Polymerschmelze durch einen Schmelzeerzeuger (nicht abgebildet), beispielsweise einen Extruder, einer Polykondensationseinrichtung erzeugt und über die Schmelzezuläufe 11.1 bis 11.n den Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n zugeführt. Mit Hilfe einer Schmelzezuführeinrichtung 31, wie sie beispielsweise durch die Pumpe 23 und die Schmelzeleitung 24 gebildet wird, wird die Polymerschmelze den Spinndüsen 7 der Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n unter Druck zugeführt. Durch die Lochung der Spinndüse 7 erfolgt ein Extrudieren strangförmiger Filamente, so daß eine Vielzahl ringförmig angeordneter Filamente jeweils ein Filamentbündel 4.1 bis 4.n ergeben. Die Spinndüse 7 kann hierbei eine Anzahl von Düsenbohrungen von größer 8.000 aufweisen, um einen hohen Durchsatz von über 500 kg/h sowie eine hohe Filamentdichte zu erzeugen. Somit wird in jeder Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n jeweils ein Filamentbündel 4.1 bis 4.n erzeugt. Die Filamente des Filamentbündels 4.1 bis 4.n treten in den jeweiligen Kühlschacht 15 ein. Hierbei wird ein Kühlmedium, vorzugsweise eine Kühlluft, mittels der Blaskerze 9 im wesentlichen in radialer Richtung gegen die Filamente geblasen. Die Filamente, die unter einer Abzugsspannung des jeweils zugeordneten Abzugwerkes 2.1 bis 2.n von der Spinndüse 7 abgezogen werden, erhalten nach der Abkühlung eine Benetzung durch den auf der Auslaßseite des Kühlschachtes 15 angeordneten äußeren Präparationsring 12. Der äußere Präparationsring 12 umfasst hierbei das Filamentbündel 4.1 bis 4.n und führt zu einer gleichmäßigen Benetzung aller Filamente innerhalb des Filamentbündels 4.1 bis 4.n. Der äußere Präparationsring 12 ist hierzu an einem ersten Präparationszulauf 25 angeschlossen. Der äußere Präparationsring 12 wird dabei vorzugsweise aus zwei segmentförmigen Bauteilen gebildet, die in Betrieb gegeneinander gehalten werden und somit den geschlossenen Filamentvorhang gleichmäßig einschließen.
Nach Durchlauf des Fallrohres 16 wird das Filamentbündel 4.1 bis 4.n durch die Präparationseinrichtung 14 geführt. Hierauf erfolgt eine weitere Benetzung der Filamente sowie ein Zusammenschluß des Filamentbündels 4.1 bis 4.n zu einem Spinnkabel 5.1 bis 5.n. Das Spinnkabel 5.1 bis 5.n wird durch das Abzugswerk 2.1 bis 2.n aus der Präparationseinrichtung 14 abgezogen. Das Spinnkabel 5.1 bis 5.n wird über mehrere angetriebene Abzugswalzen 17 zu der Kannenablageeinrichtung 3.1 bis 3.n gerührt. In der Kannenablageeinrichtung 3.1 wird das Spinnkabel 5.1 bis 5.n durch das Fördewerk 18 in die jeweilige Kanne 19.1 bis 19.n abgelegt. Das Förderwerk 18 könnte hierbei beispielsweise als eine Ablegehaspel ausgebildet sein. Zur Füllung der Kanne 19.1 bis 19.n wird diese mittels der Kannenchangierung 20 hin- und herbewegt. Die Kanne 19.1 bis 19.n könnte dabei als Rechteckkanne oder als Rundkanne ausgebildet sein. Zum Kannenwechsel wird über ein Transportband 21 die volle Kanne 19.1 bis 19.n gegen eine leere ausgetauscht.
In der Vorrichtung gemäß Fig. 1 werden die Spinnkabel 5.1 bis 5.n parallel nebeneinander gleichzeitig jeweils in einer der Kannen 19.1 bis 19.n abgelegt. Durch die innerhalb der Spinnposition P.1 bis P.n unabhängig steuerbaren Abzugswerke 2.1 bis 2.n und Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n ist die Herstellung und die Ablage der Spinnkabel 5.1 bis 5.n flexibel ausführbar. Bei Ausfall einer der Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n ist eine Fortführung der Herstellung der benachbarten Spinnkabel 5.1 bis 5.n gewährleistet. Ebenso besteht die Möglichkeit, durch separate Schmelzeerzeuger (nicht abgebildet) in einer der Spinnpositionen P.1 bis P.n oder in einer Gruppe von Spinnpositionen P.1 bis P.n unterschiedliche Polymere zu verarbeiten. Ebenso können durch die unabhängig voneinander angetriebenen Abzugswerke 2.1 bis 2.n Spinnkabel 5.1 bis 5.n mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften hergestellt werden.
In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt. Hierbei ist nur eine der Spinnpositionen P.1 bis P.n in einer Seitenansicht dargestellt. Die benachbarten Spinnpositionen P.1 bis P.n liegen hierbei in einer Maschinenfront, die senkrecht zur Zeichenebene verläuft.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung sind die Bauteile gleicher Funktion mit identischen Bezugszeichen versehen. Der Aufbau der Vorrichtung ist im wesentlichen identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel, so daß nachfolgend nur die Unterschiede aufgezeigt werden. Im Gegensatz zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel ist die Vorrichtung nach Fig. 3 im wesentlichen über zwei Etagen verteilt ausgebildet. Die Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n erstreckt sich über zwei Etagen. Seitlich neben der Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n sind das Abzugswerk 2.1 bis 2.n und die Kannenablageeinrichtung 3.1 bis 3.n untereinander angeordnet. Hierzu wird das Spinnkabel 5.1 bis 5.n am Ausgang der Walzenpräparationseinrichtung 14 umgelenkt und zu dem in der oberen Etage angeordneten Abzugswerk 2.1 bis 2.n geführt. Das Abzugswerk 2.1 bis 2.n und die Kannenablageeinrichtung 3.1 bis 3.n sind identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel ausgebildet. Der Abtransport der Kannen 19.1 bis 19.n erfolgt hierbei über das Transportband 21 längs der Zeichnungsebene zu einer (hier nicht dargestellten) automatischen Kannengatterbeschickung (34).
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Spinnvorrichtung gezeigt, wie sie beispielsweise in der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 oder Fig. 3 einsetzbar wäre. Hierbei sind die Bauteile gleicher Funktion mit identischen Bezugszeichen versehen. Der Aufbau der Spinnvorrichtung ist im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2, so daß nachfolgend nur die Unterschiede aufgezeigt werden und zu der vorgehenden Beschreibung zur Fig. 2 Bezug genommen wird.
Unterhalb des Spinnkopfes 6 ist innerhalb des Kühlschachtes 15 die Blaskerze 9 und ein am freien Ende der Blaskerze 9 angeordneter innerer Präparationsring 10 angeordnet. Der innere Präparationsring 10 ist mit einem zweiten Präparationszulauf 33 verbunden, welcher über die Luftzuführung 8 vom Spinnkopf 6 durch die Blaskerze 9 geführt ist. Der innere Präparationsring 10 ist scheibenförmig ausgebildet, wobei eine ringförmig umlaufende Benetzungskante 32 des inneren Präparationsringes 10 sich bis zur Laufebene der Filamente 4.1 bis 4.n erstreckt.
Im Abstand zu dem inneren Präparationsring 10 ist unterhalb ein zweiter äußerer Präparationsring 12 vorgesehen, welcher das Filamentbündel 4.1 bis 4.n umschließt und mit einem ersten Präparationszulauf 25 verbunden ist. Der äußere Präparationsring 12 ist gemäß dem vorgenannten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 aufgebaut.
Bei der in Fig. 4 gezeigten Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n wird das durch die ringförmige Spinndüse 7 gesponnene Filamentbündel 4.1 bis 4.n nach der Abkühlung zunächst durch den inneren Präparationsring 10 von innen mit einem Präparationsmittel benetzt. Daran anschließend erfolgt eine zweite Benetzung von außen durch den äußeren Präparationsring 12. Damit wird eine gleichmäßige Benetzung aller Filamente des Filamentbündels 4.1 bis 4.n erreicht.
Die in den Figuren 1 bis 4 gezeigten Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in ihrem Aufbau beispielhaft. So können zusätzliche Behandlungseinrichtungen sowie ähnliche Ausbildungsvarianten ausgeführt sein. Die Erfindung umschließt alle Vorrichtungen zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel 5.1 bis 5.n, bei denen das aus einem Filamentbündel 4.1 bis 4.n erzeugte Spinnkabel 5.1 bis 5.n einzeln in einer zugeordneten Kanne 19.1 bis 19.n abgelegt wird.
Bezugszeichenliste
1.1, 1.2, .., 1.n
Spinneinrichtung
2.1, 2.2, .. , 2.n
Abzugswerk
3.1, 3.2, .. , 3.n
Kannenablageeinrichtung
4.1, 4.2, .. , 4.n
Filamentbündel
5.1, 5.2, .. , 5.n
Spinnkabel
6
Spinnkopf
7
Spinndüse
8
Luftzuführung
9
Blaskerze
10
Innerer Präparationsring
11.1, 11.2, .. ,11.n
Schmelzezulauf
12
Äußerer Präparationsring
13
erste Bodenplatte
14
Präparationseinrichtung
15
Kühlschacht
16
Fallrohr
17
Abzugswalzen
18
Förderwerk
19.1, 19.2, .. , 19.n
Kanne
20
Kannenchangierung
21
Transportbund
22
Präparationswalze
23
Spinnpumpe
24
Schmelzeleitung
25
erster Präparationszulauf
26
zweite Bodenplatte
27
dritte Bodenplatte
28
Spinnstufe
29
Abzugsstufe
30
Ablagestufe
31
zweiter Präparationszulauf
32
Benetzungskante
33
Schmelzezuführeinrichtung
34
Kannengatterbeschickung
P.1, P2, .. , P.n
Spinnposition

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) mit mehreren Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. ,1.n) welche jeweils aus einem Filamentbündel (4) die Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) erzeugen, mit einem Abzugswerk (2.1, 2.2, .. , 2.n) und mit einer Kannenablageeinrichtung (3.1, 3.2, .. , 3.n),
    dadurch gekennzeichnet, daß
    mehrere Abzugswerke (2.1,2.2, .. , 2.n) und mehrere Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. , 3.n) vorgesehen sind und daß jeder Spinneinrichtung (1.1, 1.2, .. , 1.n jeweils eines der Abzugswerke (2.1, 2.2, ..2.n) und eine der Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. , 3.n) zugeordnet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Abzugswerke (2.1, 2.2, .. , 2.n) und die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. , 3.n) unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Spinneinrichtung (1.1, 1.2,, .. , 1.n), das Abzugswerk (2.1, 2.2, .., 2.n) und die Kannenablageeinrichtung (3.1, 3.2, .. , 3.n) zur Erzeugung und Ablage eines der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. , 5.n) eine Spinnposition (P.1,P.2, .. , P.n) bilden und daß die Spinnpositionen (P.1, P.2, .., P.n) und/oder Gruppen von Spinnpositionen (P.1, P.2, .. , P.n) unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet sind.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    jede Spinnposition (P.1,P.2, .., P.n) oder eine Gruppe von Spinnpositionen (P.1,P.2, .., P.n) einem von mehreren Schmelzeerzeuger zugeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. ,1.n) zur Bildung der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) jeweils eine Präparationseinrichtung (14.1, 14.2, .. ,14.n) aufweisen und daß die Präparationseinrichtungen (14.1, 14.2, .. ,14.n) unabhängig voneinander steuerbar sind.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. , 1.n), die Abzugswerke (2.1, 2.2, .. , 2.n) und die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. ,3.n) etagenmäßig übereinander angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Abzugswerke (2.1, 2.2, .. ,2.n) und/oder die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. ,3.n) nebeneinander in einer Aufstellebene angeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüch 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. , 1.n) jeweils eine ringförmig ausgebildete Spinndüse (7) und eine unterhalb der Spinndüse (7) angeordnete Blaskerze (9) aufweisen, wobei die Blaskerze (9) an einer die Spinndüse (7) zentrisch durchdringenden Luftzuführung (8) angeschlossen ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Spinndüse (7) einer der Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. ,1.n) zumindest mehr als 8000 Düsenbohrungen enthält.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest ein äußerer Präparationsring (12) zur Benetzung des Filamentbündels (4.1, 4.2, .. , 4.n) in Fadenlaufrichtung unterhalb der Blaskerze (9) angeordnet ist und daß der das Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) umschließende äußere Präparationsring (12) aus zumindest zwei zueinander bewegbaren Bauteilen besteht.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. ,3.n) mit einer automatischen Kannengatterbeschickung (34) verbunden sind.
  12. Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n), bei welchem mehrere Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) parallel nebeneinander gesponnen werden und bei welchem jedes Filamentbündel (4.1, 4.2, .., 4.n) zu einem Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) zusammengeführt wird,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) unabhängig voneinander durch separate Abzugswerke (2.1, 2.2, .. ,2.n) abgezogen werden und daß die Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) unabhängig voneinander einzeln in einer dem betreffenden Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) zugeordneten Kanne (19.1, 19.2, ..19.n) abgelegt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zum Abziehen und zum Ablegen der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. , 5.n) die Abzugswerke (2.1, 2.2, .. , 2.n) und die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. , 3.n) unabhängig voneinander gesteuert werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. , 5.n) unabhängig voneinander durch separate Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. , 1.n) extrudiert werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. , 5.n) gemeinsam parallel durch mehrere Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. , 1.n) extrudiert werden.
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