EP1247883A2

EP1247883A2 - Vorrichtung und Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel

Info

Publication number: EP1247883A2
Application number: EP02007229A
Authority: EP
Inventors: Matthias Schemken; Henning Rave; Horst Kropat
Original assignee: Neumag GmbH and Co KG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2001-04-05
Filing date: 2002-03-28
Publication date: 2002-10-09
Also published as: DE10116959A1; KR20020077658A; CN1378971A; EP1247883A3; US6872339B2; TW562883B; US20020145219A1; JP2002309433A; CN1312023C

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n). Hierbei sind mehrere Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .., 1.n) vorgesehen, durch welche jeweils aus einem Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) eines der Spinnkabel 5.1, 5.2, .. , 5.n erzeugt wird. Erfindungsgemäß ist jeder Spinneinrichtung (1.1, 1.2, .. , 1.n) jeweils ein Abzugwerk und eine Kannenablageeinrichtung (3.1, 3.2, .. , 3.n) zugeordnet, so daß jedes der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) einzeln in einer Kanne (19.1, 19.2, .. , 19.n) ablegbar ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.

Zur Herstellung von Stapelfasern ist es bekannt, daß zunächst in einem ersten Prozeßschritt eine Mehrzahl von Spinnkabeln aus einer Polymerschmelze gesponnen werden. Nach dem Ausspinnen werden die Spinnkabel zu einem Tow zusammengeführt und als Tow in einer Kanne abgelegt. In einem zweiten Prozeßschritt wird das Tow aus der Kanne abgezogen und nach mehreren Behandlungsstufen mittels einer Faserschneide zu der Stapelfaser geschnitten.

Die Erfindung betrifft die Vorrichtung zur Ausführung des ersten Prozeßschrittes. Bei der bekannten Vorrichtung werden in mehreren nebeneinander angeordneten Spinneinrichtungen jeweils Filamentbündel extrudiert und nach der Abkühlung zu einem Spinnkabel zusammengeführt. Die Spinnkabel der einzelnen Spinneinrichtungen werden durch ein gemeinsames Abzugswerk abgezogen und zu einem Tow zusammengeführt. Mittels einer Kannenablageeinrichtung wird das Tow in eine Kanne abgelegt.

Bei den bekannten Vorrichtungen tritt das Problem auf, daß bei Störungen oder Ausfall einer Spinneinrichtung der gesamte Prozeß unterbrochen werden muß oder beim Reinigen zum Beispiel einer Position das Spinnkabel in der Kanne nicht mehr ordnungsgemäß ist. Ein weiterer Nachteil derartiger Vorrichtungen ist in dem aus mehreren Spinnkabeln bestehenden Anlegen des Kabelbündels, insbesondere bei großen Spinntitern der Filamentbündel von beispielsweise > 12.000 dtex, zu sehen.

Demgegenüber ist Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß eine flexible Herstellung von Spinnkabeln mit geringen Ausfallzeiten und Ausschußmengen möglich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 12 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen, die jeweils einzeln angewandt oder beliebig miteinander kombiniert werden können, sind Gegenstand der jeweilig abhängigen Ansprüche.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß jedes in einer der Spinneinrichtungen gesponnenes Spinnkabel individuell geführt, behandelt und in einer Kanne abgelegt werden kann. Damit ist eine gegenseitige Beeinflussung der Spinnkabel sowohl bei Störungen in der Spinnlinie als auch beim Anlegen in beispielsweise dem Abzugswerk ausgeschlossen. Hierzu sind mehrere Abzugswerke und mehrere Kannenablageeinrichtungen vorgesehen, wobei jeder Spinneinrichtung jeweils ein Abzugswerk und eine Kannenablageeinrichtung zugeordnet sind. Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß zur Weiterverarbeitung der Spinnkabel kleine und leicht bedienbare Kannen verwendet werden können. Insbesondere bei kompakten Anlagen ergeben sich dadurch Platz- und Transportvorteile.

Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Abzugswerke und die Kannenablageeinrichtungen unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet. Hiermit können vorteilhaft Spinnkabel in einer Vorrichtung mit unterschiedlichen Spinntitern hergestellt werden, wobei die textilen Eigenschaften vorteilhaft einstellbar sind. So können beispielsweise die Abzugswerke individuell mit unterschiedlichen Abzugsgeschwindigkeiten betrieben werden. Desweiteren lassen sich Instandhaltungsarbeiten sowie Reparaturen einzelner Abzugswerke und Ablageeinrichtungen ohne Unterbrechung der benachbarten Spinnlinien durchführen.

Um die Flexibilität zur Herstellung der Spinnkabel weiter zu erhöhen, wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, die Spinneinrichtung, das Abzugswerk und die Kannenablageeinrichtung zur Erzeugung und Ablage eines der Spinnkabel zu einer Spinnposition zusammenzufassen, die unabhängig von den benachbarten Spinnpositionen steuerbar ist. Es ist jedoch auch möglich, daß lediglich Gruppen von Spinnpositionen zusammengefaßt und gemeinsam gesteuert werden.

Dabei ist besonders vorteilhaft, wenn jede Spinnposition einem von mehreren Schmelzeerzeugern zugeordnet ist. Hierbei kann beispielsweise jeder Spinnposition ein als Schmelzeerzeuger ausgebildeter Extruder zugeordnet sein. Es ist jedoch auch möglich, daß eine Gruppe von Spinnpositionen oder alle Spinnpositionen gemeinsam durch einen Schmelzeerzeuger versorgt werden. Als Schmelzeerzeuger sind hierbei Polykondensationseinrichtungen oder Extruder anwendbar.

Um die Filamentbündel individuell zu den Spinnkabeln zusammenzufügen, sind Präparationseinrichtungen vorgesehen, die unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet sind. Die Präparationseinrichtungen sind vorteilhaft als Walzenpräparationseinrichtungen mit mehreren Walzen ausgebildet. Sie können jedoch auch Präparationsstifte oder andersartige Öler enthalten.

Die Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 6 zeichnet sich dadurch aus, daß im wesentlichen zwischen den Behandlungsstufen keine wesentliche Umlenkung der Filamentbündel bzw. der Spinnkabel erfolgt. Hierzu ist die Spinneinrichtung, das Abzugswerk und die Kannenablageeinrichtung etagenmäßig übereinander angeordnet.

Dabei ist besonders von Vorteil, wenn die Abzugswerke und/oder die Kannenablageeinrichtungen nebeneinander in einer Aufstellebene angeordnet sind. Damit ist eine Bedienung und Überwachung aller einzeln steuerbarer Abzugswerke gewährleistet.
Es ist jedoch auch möglich, die gesamte Spinnposition in einer Aufstellebene anzuordnen, um vorteilhaft Gebäudehöhe einzusparen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist besonders für hohe Schmelzdurchsätze in den Spinneinrichtungen von über 500 kg/h mit entsprechend hoher Anzahl von Düsenlöchern in der Spinndüse geeignet.
Um bei der großen Filamentdichte innerhalb des Filamentbündels eine gleichmäßige Abkühlung aller Filamente innerhalb des Filamentbündels nach dem Extrudieren zu erreichen, ist die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 8 besonders geeignet. Hierbei ist unterhalb der Spinndüse eine Blaskerze angeordnet, deren Luftzuführung die ringförmig ausgebildete Spinndüse durchdringt. Insoweit ist an keiner Stelle des Filamentvorhanges eine Spreizung des Filamentbündels erforderlich. Die Blaskerze ragt somit in das innere des frisch extrudierten Filamentbündels und leitet das von innen radial nach außen strömende Kühlmedium gleichmäßig gegen die Filamente des Filamentbündels.

Um eine unzulässige Aufweitung des Filamentbündels während und nach dem Abkühlen zu vermeiden, wird gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein äußerer Präparationsring unterhalb der Blaskerze angeordnet, der das Filamentbündel ringförmig umschließt und somit eine Benetzung des Filamentbündels von außen ermöglicht. Der äußere Präparationsring wird hierbei vorteilhaft durch zwei gegeneinander bewegliche Bauteile gebildet. Ein Präparationsring lässt sich jedoch auch vorteilhaft innerhalb des Filamentbündels anordnen, so daß der Filamentvorhang von innen benetzt wird. Besonders günstig ist dabei die Verwendung von zwei Präparationsringen, so daß eine Benetzung von außen und von innen erfolgen kann, was zu einer besonders gleichmäßigen Präparierung aller Filamente des Filamentbündels führt.

Um eine kontinuierliche Weiterverarbeitung der frisch abgelegten Spinnkabel zu ermöglichen, sind die Kannenablageeinrichtungen vorteilhaft mit einer automatischen Kannengatterbeschickung verbunden.

Durch die Erfindung können mehrere Spinnkabel parallel nebeneinander mit hoher Flexibilität gesponnen und abgelegt werden. Gegenüber den bekannten Herstellungsverfahren zeichnet sich die Erfindung besonders dadurch aus, daß bei Einsatz mehrerer Spinneinrichtungen unterschiedliche Spinnkabel gleichzeitig erzeugt werden können. Die Unterschiede in den Spinnkabeln können im Spinntiter, im Polymertyp oder auch in den physikalischen Eigenschaften des Spinnkabels liegen.

Unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen sind einige Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung nachfolgend näher beschrieben.

Es stellen dar:

Fig. 1: eine schematische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2: schematisch eine Ansicht der Spinneinrichtung aus Fig. 1;
Fig. 3: schematisch eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 4: schematisch eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Spinneinrichtung.

In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung teilweise vergrößert in einer Ansicht schematisch dargestellt mit n- vielen Spinneinrichtungen 1.1, 1.2, .. , 1.n. Hierbei ist n eine natürliche Zahl größer als Null. Die Vorrichtung enthält n - viele Spinnpositionen P.1 bis P.n. In jeder Spinnposition P.1 bis P.n ist eine Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n, ein Abzugswerk 2.1 bis 2.n und eine Kannenablageeinrichtung 3.1 bis 3.n etagenmäßig übereinander angeordnet. Die Etagen werden durch eine erste 13, eine zweite 26 und eine dritte 27 Bodenplatte gebildet, wobei die erste Bodenplatte 13 über der zweiten Bodenplatte 26 und die zweite Bodenplatte 26 über der dritten Bodenplatte 27 angeordnet ist. Die Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n sind oberhalb der zweiten Bodenplatte 26 angeordnet und bilden eine Spinnstufe 28. Die Abzugswerke 2.1 bis 2.n sind zwischen der zweiten Bodenplatte 26 und der dritten Bodenplatte 27 angeordnet und bilden eine Abzugsstufe 29. Die Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n sind unterhalb der dritten Bodenplatte 27 angeordnet und bilden eine Ablagestufe 30. Die Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n sowie die Abzugswerke 2.1 bis 2.n und die Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n sind jeweils nebeneinander angeordnet. Jede Spinnposition P.1 bis P.n wird jeweils über einen Schmelzezulauf 11.1 bis 11.n mit Schmelze versorgt.

In Fig. 2 ist eine der Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n teilweise schematisch gezeigt. Jede der Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n enthält einen Spinnkopf 6, der auf der Unterseite eine ringförmige Spinndüse 7 sowie eine konzentrisch zu der Spinndüse 7 angeordnete Luftzuführung 8 aufweist. Der Spinnkopf 6 ist beheizbar und enthält eine Schmelzeleitung 24 zu der Spinndüse 7. Dabei wird eine von einem Schmelzeerzeuger (nicht abgebildet) aufgegebene Polymerschmelze über den Schmelzezulauf 11.1 bis 11.n dem Spinnkopf 6 zugeführt. Der Schmelzezulauf 11.1 bis 11.n führt zu einer Spinnpumpe 23, die über die Schmelzeleitungen 24 mit der Spinndüse 7 verbunden ist.

Unterhalb des Spinnkopfes 6 weist die Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n einen Kühlschacht 15 sowie ein daran anschließendes Fallrohr 16 auf. Innerhalb des Kühlschachtes 15 ist eine Blaskerze 9 unterhalb des Spinnkopfes 6 angeordnet. Die Blaskerze 9 ist an der Luftzuführung 8 angeschlossen. Die Blaskerze 9 besitzt einen luftdurchlässigen porösen Mantel (durch Strichelung angedeutet), so dass ein über die Luftzuführung 8 in das Innere der Blaskerze 9 eingeleitetes Kühlmedium, vorzugsweise Kühlluft, radial aus dem Mantel der Blaskerze 9 strömt. Auf der Auslaßseite des Kühlschachtes 15 ist ein äußerer Präparationsring 12 angeordnet. Der Kühlschacht 15 und das Fallrohr 16 sind durch eine erste Bodenplatte 13.1 getrennt, wobei das Fallrohr 16 im wesentlichen konzentrisch sich unmittelbar an den Kühlschacht 15 anschließt.

Auf der Auslaßseite des Fallrohres 16 ist eine Präparationseinrichtung 14 angeordnet (Fig. 1), die mehrere in Fadenlauf hintereinander angeordnete Präparationswalzen 22 aufweist. Die Präparationseinrichtung 14 ist als eine Baueinheit ausgebildet und stützt sich auf einer zweiten Bodenplatte 26 ab. Die Präparationseinrichtung 14 bildet den Ausgang der Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n, die sich somit über zumindest zwei Etagen erstreckt.

In einer darunter befindlichen Etage sind den Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n jeweils ein Abzugswerk 2.1 bis 2.n zugeordnet. Die Abzugswerke 2.1 bis 2.n weisen jeweils mehrere Abzugswalzen 17 auf, die versetzt in horizontaler Linie nebeneinander angeordnet sind. Die Abzugswalzen 17 sind auf der dritten Bodenplatte 27 angeordnet und werden angetrieben. Die Abzugswerke 2.1 bis 2.n sind als unabhängige Baueinheiten ausgebildet und über separate Antriebe unabhängig voneinander steuerbar. Die Abzugswerke 2.1 bis 2.n sind hierzu in einer Aufstellebene nebeneinander angeordnet.

Unterhalb der Abzugswerke 2.1 bis 2.n befinden sich die Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n ebenfalls in einer Aufstellebene nebeneinander. Die Kannenablageeinrichtungen 3.1 und 3.n bestehen jeweils aus einem Förderwerk 18, einer unterhalb des Förderwerks 18 angeordneten Kanne 19.1 bis 19.n sowie einer die Kanne 19.1 bis 19.n aufnehmenden Kannenchangierung 20. Die Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n sind ebenfalls als unabhängige Baueinheiten mit separaten Antrieben und Steuerungen ausgebildet. Den Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n ist jeweils ein Transportband 21 zugeordnet, durch welches ein Auswechsein sowie ein Abtransport der Kannen 19.1 bis 19.n zu einer automatischen Kannengatterbeschickung (34) ermöglicht wird.

Bei der in Fig. 1 bzw. Fig. 2 gezeigten Vorrichtung wird eine Polymerschmelze durch einen Schmelzeerzeuger (nicht abgebildet), beispielsweise einen Extruder, einer Polykondensationseinrichtung erzeugt und über die Schmelzezuläufe 11.1 bis 11.n den Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n zugeführt. Mit Hilfe einer Schmelzezuführeinrichtung 31, wie sie beispielsweise durch die Pumpe 23 und die Schmelzeleitung 24 gebildet wird, wird die Polymerschmelze den Spinndüsen 7 der Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n unter Druck zugeführt. Durch die Lochung der Spinndüse 7 erfolgt ein Extrudieren strangförmiger Filamente, so daß eine Vielzahl ringförmig angeordneter Filamente jeweils ein Filamentbündel 4.1 bis 4.n ergeben. Die Spinndüse 7 kann hierbei eine Anzahl von Düsenbohrungen von größer 8.000 aufweisen, um einen hohen Durchsatz von über 500 kg/h sowie eine hohe Filamentdichte zu erzeugen. Somit wird in jeder Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n jeweils ein Filamentbündel 4.1 bis 4.n erzeugt. Die Filamente des Filamentbündels 4.1 bis 4.n treten in den jeweiligen Kühlschacht 15 ein. Hierbei wird ein Kühlmedium, vorzugsweise eine Kühlluft, mittels der Blaskerze 9 im wesentlichen in radialer Richtung gegen die Filamente geblasen. Die Filamente, die unter einer Abzugsspannung des jeweils zugeordneten Abzugwerkes 2.1 bis 2.n von der Spinndüse 7 abgezogen werden, erhalten nach der Abkühlung eine Benetzung durch den auf der Auslaßseite des Kühlschachtes 15 angeordneten äußeren Präparationsring 12. Der äußere Präparationsring 12 umfasst hierbei das Filamentbündel 4.1 bis 4.n und führt zu einer gleichmäßigen Benetzung aller Filamente innerhalb des Filamentbündels 4.1 bis 4.n. Der äußere Präparationsring 12 ist hierzu an einem ersten Präparationszulauf 25 angeschlossen. Der äußere Präparationsring 12 wird dabei vorzugsweise aus zwei segmentförmigen Bauteilen gebildet, die in Betrieb gegeneinander gehalten werden und somit den geschlossenen Filamentvorhang gleichmäßig einschließen.

Nach Durchlauf des Fallrohres 16 wird das Filamentbündel 4.1 bis 4.n durch die Präparationseinrichtung 14 geführt. Hierauf erfolgt eine weitere Benetzung der Filamente sowie ein Zusammenschluß des Filamentbündels 4.1 bis 4.n zu einem Spinnkabel 5.1 bis 5.n. Das Spinnkabel 5.1 bis 5.n wird durch das Abzugswerk 2.1 bis 2.n aus der Präparationseinrichtung 14 abgezogen. Das Spinnkabel 5.1 bis 5.n wird über mehrere angetriebene Abzugswalzen 17 zu der Kannenablageeinrichtung 3.1 bis 3.n gerührt. In der Kannenablageeinrichtung 3.1 wird das Spinnkabel 5.1 bis 5.n durch das Fördewerk 18 in die jeweilige Kanne 19.1 bis 19.n abgelegt. Das Förderwerk 18 könnte hierbei beispielsweise als eine Ablegehaspel ausgebildet sein. Zur Füllung der Kanne 19.1 bis 19.n wird diese mittels der Kannenchangierung 20 hin- und herbewegt. Die Kanne 19.1 bis 19.n könnte dabei als Rechteckkanne oder als Rundkanne ausgebildet sein. Zum Kannenwechsel wird über ein Transportband 21 die volle Kanne 19.1 bis 19.n gegen eine leere ausgetauscht.

In der Vorrichtung gemäß Fig. 1 werden die Spinnkabel 5.1 bis 5.n parallel nebeneinander gleichzeitig jeweils in einer der Kannen 19.1 bis 19.n abgelegt. Durch die innerhalb der Spinnposition P.1 bis P.n unabhängig steuerbaren Abzugswerke 2.1 bis 2.n und Kannenablageeinrichtungen 3.1 bis 3.n ist die Herstellung und die Ablage der Spinnkabel 5.1 bis 5.n flexibel ausführbar. Bei Ausfall einer der Spinneinrichtungen 1.1 bis 1.n ist eine Fortführung der Herstellung der benachbarten Spinnkabel 5.1 bis 5.n gewährleistet. Ebenso besteht die Möglichkeit, durch separate Schmelzeerzeuger (nicht abgebildet) in einer der Spinnpositionen P.1 bis P.n oder in einer Gruppe von Spinnpositionen P.1 bis P.n unterschiedliche Polymere zu verarbeiten. Ebenso können durch die unabhängig voneinander angetriebenen Abzugswerke 2.1 bis 2.n Spinnkabel 5.1 bis 5.n mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften hergestellt werden.

In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt. Hierbei ist nur eine der Spinnpositionen P.1 bis P.n in einer Seitenansicht dargestellt. Die benachbarten Spinnpositionen P.1 bis P.n liegen hierbei in einer Maschinenfront, die senkrecht zur Zeichenebene verläuft.

Bei der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung sind die Bauteile gleicher Funktion mit identischen Bezugszeichen versehen. Der Aufbau der Vorrichtung ist im wesentlichen identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel, so daß nachfolgend nur die Unterschiede aufgezeigt werden. Im Gegensatz zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel ist die Vorrichtung nach Fig. 3 im wesentlichen über zwei Etagen verteilt ausgebildet. Die Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n erstreckt sich über zwei Etagen. Seitlich neben der Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n sind das Abzugswerk 2.1 bis 2.n und die Kannenablageeinrichtung 3.1 bis 3.n untereinander angeordnet. Hierzu wird das Spinnkabel 5.1 bis 5.n am Ausgang der Walzenpräparationseinrichtung 14 umgelenkt und zu dem in der oberen Etage angeordneten Abzugswerk 2.1 bis 2.n geführt. Das Abzugswerk 2.1 bis 2.n und die Kannenablageeinrichtung 3.1 bis 3.n sind identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel ausgebildet. Der Abtransport der Kannen 19.1 bis 19.n erfolgt hierbei über das Transportband 21 längs der Zeichnungsebene zu einer (hier nicht dargestellten) automatischen Kannengatterbeschickung (34).

In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Spinnvorrichtung gezeigt, wie sie beispielsweise in der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 oder Fig. 3 einsetzbar wäre. Hierbei sind die Bauteile gleicher Funktion mit identischen Bezugszeichen versehen. Der Aufbau der Spinnvorrichtung ist im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2, so daß nachfolgend nur die Unterschiede aufgezeigt werden und zu der vorgehenden Beschreibung zur Fig. 2 Bezug genommen wird.

Unterhalb des Spinnkopfes 6 ist innerhalb des Kühlschachtes 15 die Blaskerze 9 und ein am freien Ende der Blaskerze 9 angeordneter innerer Präparationsring 10 angeordnet. Der innere Präparationsring 10 ist mit einem zweiten Präparationszulauf 33 verbunden, welcher über die Luftzuführung 8 vom Spinnkopf 6 durch die Blaskerze 9 geführt ist. Der innere Präparationsring 10 ist scheibenförmig ausgebildet, wobei eine ringförmig umlaufende Benetzungskante 32 des inneren Präparationsringes 10 sich bis zur Laufebene der Filamente 4.1 bis 4.n erstreckt.

Im Abstand zu dem inneren Präparationsring 10 ist unterhalb ein zweiter äußerer Präparationsring 12 vorgesehen, welcher das Filamentbündel 4.1 bis 4.n umschließt und mit einem ersten Präparationszulauf 25 verbunden ist. Der äußere Präparationsring 12 ist gemäß dem vorgenannten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 aufgebaut.

Bei der in Fig. 4 gezeigten Spinneinrichtung 1.1 bis 1.n wird das durch die ringförmige Spinndüse 7 gesponnene Filamentbündel 4.1 bis 4.n nach der Abkühlung zunächst durch den inneren Präparationsring 10 von innen mit einem Präparationsmittel benetzt. Daran anschließend erfolgt eine zweite Benetzung von außen durch den äußeren Präparationsring 12. Damit wird eine gleichmäßige Benetzung aller Filamente des Filamentbündels 4.1 bis 4.n erreicht.

Die in den Figuren 1 bis 4 gezeigten Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in ihrem Aufbau beispielhaft. So können zusätzliche Behandlungseinrichtungen sowie ähnliche Ausbildungsvarianten ausgeführt sein. Die Erfindung umschließt alle Vorrichtungen zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel 5.1 bis 5.n, bei denen das aus einem Filamentbündel 4.1 bis 4.n erzeugte Spinnkabel 5.1 bis 5.n einzeln in einer zugeordneten Kanne 19.1 bis 19.n abgelegt wird.

Bezugszeichenliste

1.1, 1.2, .., 1.n: Spinneinrichtung
2.1, 2.2, .. , 2.n: Abzugswerk
3.1, 3.2, .. , 3.n: Kannenablageeinrichtung
4.1, 4.2, .. , 4.n: Filamentbündel
5.1, 5.2, .. , 5.n: Spinnkabel
6: Spinnkopf
7: Spinndüse
8: Luftzuführung
9: Blaskerze
10: Innerer Präparationsring
11.1, 11.2, .. ,11.n: Schmelzezulauf
12: Äußerer Präparationsring
13: erste Bodenplatte
14: Präparationseinrichtung
15: Kühlschacht
16: Fallrohr
17: Abzugswalzen
18: Förderwerk
19.1, 19.2, .. , 19.n: Kanne
20: Kannenchangierung
21: Transportbund
22: Präparationswalze
23: Spinnpumpe
24: Schmelzeleitung
25: erster Präparationszulauf
26: zweite Bodenplatte
27: dritte Bodenplatte
28: Spinnstufe
29: Abzugsstufe
30: Ablagestufe
31: zweiter Präparationszulauf
32: Benetzungskante
33: Schmelzezuführeinrichtung
34: Kannengatterbeschickung

P.1, P2, .. , P.n: Spinnposition

Claims

Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) mit mehreren Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. ,1.n) welche jeweils aus einem Filamentbündel (4) die Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) erzeugen, mit einem Abzugswerk (2.1, 2.2, .. , 2.n) und mit einer Kannenablageeinrichtung (3.1, 3.2, .. , 3.n),
dadurch gekennzeichnet, daß
mehrere Abzugswerke (2.1,2.2, .. , 2.n) und mehrere Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. , 3.n) vorgesehen sind und daß jeder Spinneinrichtung (1.1, 1.2, .. , 1.n jeweils eines der Abzugswerke (2.1, 2.2, ..2.n) und eine der Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. , 3.n) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abzugswerke (2.1, 2.2, .. , 2.n) und die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. , 3.n) unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spinneinrichtung (1.1, 1.2,, .. , 1.n), das Abzugswerk (2.1, 2.2, .., 2.n) und die Kannenablageeinrichtung (3.1, 3.2, .. , 3.n) zur Erzeugung und Ablage eines der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. , 5.n) eine Spinnposition (P.1,P.2, .. , P.n) bilden und daß die Spinnpositionen (P.1, P.2, .., P.n) und/oder Gruppen von Spinnpositionen (P.1, P.2, .. , P.n) unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß
jede Spinnposition (P.1,P.2, .., P.n) oder eine Gruppe von Spinnpositionen (P.1,P.2, .., P.n) einem von mehreren Schmelzeerzeuger zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. ,1.n) zur Bildung der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) jeweils eine Präparationseinrichtung (14.1, 14.2, .. ,14.n) aufweisen und daß die Präparationseinrichtungen (14.1, 14.2, .. ,14.n) unabhängig voneinander steuerbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. , 1.n), die Abzugswerke (2.1, 2.2, .. , 2.n) und die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. ,3.n) etagenmäßig übereinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Abzugswerke (2.1, 2.2, .. ,2.n) und/oder die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. ,3.n) nebeneinander in einer Aufstellebene angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüch 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. , 1.n) jeweils eine ringförmig ausgebildete Spinndüse (7) und eine unterhalb der Spinndüse (7) angeordnete Blaskerze (9) aufweisen, wobei die Blaskerze (9) an einer die Spinndüse (7) zentrisch durchdringenden Luftzuführung (8) angeschlossen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spinndüse (7) einer der Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. ,1.n) zumindest mehr als 8000 Düsenbohrungen enthält.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest ein äußerer Präparationsring (12) zur Benetzung des Filamentbündels (4.1, 4.2, .. , 4.n) in Fadenlaufrichtung unterhalb der Blaskerze (9) angeordnet ist und daß der das Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) umschließende äußere Präparationsring (12) aus zumindest zwei zueinander bewegbaren Bauteilen besteht.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. ,3.n) mit einer automatischen Kannengatterbeschickung (34) verbunden sind.
Verfahren zum Schmelzspinnen und Ablegen mehrerer Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n), bei welchem mehrere Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) parallel nebeneinander gesponnen werden und bei welchem jedes Filamentbündel (4.1, 4.2, .., 4.n) zu einem Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) zusammengeführt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) unabhängig voneinander durch separate Abzugswerke (2.1, 2.2, .. ,2.n) abgezogen werden und daß die Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) unabhängig voneinander einzeln in einer dem betreffenden Spinnkabel (5.1, 5.2, .. ,5.n) zugeordneten Kanne (19.1, 19.2, ..19.n) abgelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß
zum Abziehen und zum Ablegen der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. , 5.n) die Abzugswerke (2.1, 2.2, .. , 2.n) und die Kannenablageeinrichtungen (3.1, 3.2, .. , 3.n) unabhängig voneinander gesteuert werden.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. , 5.n) unabhängig voneinander durch separate Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. , 1.n) extrudiert werden.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Filamentbündel (4.1, 4.2, .. , 4.n) der Spinnkabel (5.1, 5.2, .. , 5.n) gemeinsam parallel durch mehrere Spinneinrichtungen (1.1, 1.2, .. , 1.n) extrudiert werden.