EP1231003B1 - Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem weichmagnetischen Verbundwerkstoff - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a method for producing a molded part from a soft magnetic composite material, in particular for use as a magnetic core for a common rail injector, according to the preamble of the independent claims.
- thermoplastic resin mixed iron powder which are particularly suitable for the production of magnetic cores. Specifically, there is provided to first treat an iron powder with phosphoric acid, then to mix this iron powder with a thermoplastic resin, to press this mixture at a temperature below the glass transition temperature or the melting point of the thermoplastic resin, to heat the pressed product to the thermoplastic Harden resin, and optionally to carry out a tempering of the resulting component to a temperature above the curing temperature of the thermoplastic resin.
- thermoplastic material polyetherimide which is known under the trade name Ultem®, as well as oligomers, as described in WO 95/33589 and sold under the trade names Orgasol 3501 and Orgasol 2001 by Elf Atochem, France.
- EP 0 765 199 B1 intended to mix the iron powder with a pressing aid or a lubricant, which may be a metal stearate, a wax, a paraffin, a natural or synthetic fat derivative or an amide-type oligomer.
- a pressing aid or a lubricant which may be a metal stearate, a wax, a paraffin, a natural or synthetic fat derivative or an amide-type oligomer.
- lubricants or pressing aids are the products Kenolube® from the company Höganäs AB, Sweden, H-wax® from the company solder AG, Germany, and Promold® from the company Morton International, Cincinnatti, USA, containing the iron powder in a proportion of preferably 0.2 to 0.8 weight percent are mixed.
- the object of the present invention was to provide a method by means of which a molded part made of a soft magnetic composite material which can be used in particular as a magnetic core for common rail injectors can be produced from a powder mixture containing an iron powder with improved mechanical and magnetic properties compared with the prior art.
- the inventive method have over the prior art has the advantage that the molded parts or magnetic cores for common rail injectors usual magnetic cores made of soft magnetic composites, for example, with mixtures of pure iron powder with polyamide binder, pure iron powder with polyphenylene sulfide binder or pure iron powder have been prepared with polyethylene binder, especially in terms of mechanical strength, density, saturation polarization, magnetic permeability, electrical resistivity, surface hardness and flexural strength are superior.
- the molded parts according to the invention in the form of magnetic cores to polyphenylene sulfide-bonded composite magnetic cores increased by at least 0.2 g / cm 3 density of more than 7.3 g / cm 3 , and they also have a significantly improved surface hardness and statistical flexural strength, which manifests itself in particular in the critical area of the pole faces in an improved edge crushing strength under continuous load. In addition, they are much less prone to material eruptions and it also penetrates less diesel fuel in the workpiece structure.
- the molded parts according to the invention in the form of magnetic cores show a magnetic force of typically 95 N to 103 N, while corresponding molded parts made of polyphenylene sulfide-bonded composite only reach about 80 N.
- the molded parts according to the invention when used as a magnetic core in common-rail injectors compared with previously customary magnetic cores a significantly higher Switching dynamics, in particular a reduced by about 20 microseconds on-time, reduced energy requirements, by about 50% higher mechanical strength, better mechanical workability and greater insensitivity to manufacturing fluctuations in the production on.
- the gas atmosphere during annealing is a gas mixture with an oxygen content of 2 vol% to 7 vol%, wherein a mixture of air and nitrogen or a mixture of air and a noble gas, the proportion of air between 40 vol% and 10% by volume, in particular 10% by volume to 30% by volume, is particularly easy and inexpensive to produce.
- a mechanical processing for example a careful grinding, is carried out, which compensates for differences in pole height and a leveling of pole faces, and by which the magnetic force of the moldings used, for example, as a magnetic core can be further increased to over 100 N.
- a further improvement in the magnetic and mechanical properties of the molded parts obtained, in particular in terms of their density, is achieved when the annealing of the pressed moldings is carried out in a two-stage process, after pressing the starting mixture, the molding initially annealed at a relatively low temperature, thereafter pressed again in a die tool or by hot plan forming, and finally annealed again at a higher temperature.
- the molded parts made of a soft magnetic composite material produced by the method according to the invention are preferably an oxide-bonded material, i.
- one of the starting mixture for example, added metal stearate decomposes to form a metal oxide, so that form by the presence of oxygen at grain boundaries iron oxide bridges that effectively improve the microstructure, are in the moldings according to the invention over those of polymer-bonded soft magnetic composites also contain at least almost no organic components.
- the moldings produced according to the invention in addition to their higher density and a lower porosity, which leads to a significantly improved thermo-mechanical long-term stability, especially against hot diesel fuel.
- the pure iron powder used is a high-purity iron powder with phosphated surface, the, as in EP 0 765 199 B1 described as lubricant a pressing aid selected from the group of metal stearates, waxes, paraffins, natural or synthetic fat derivatives or amide-type oligomers is added.
- a pressing aid selected from the group of metal stearates, waxes, paraffins, natural or synthetic fat derivatives or amide-type oligomers is added.
- the pure iron powder is used together with the known under the trade name Kenolube® pressing aids Höganäs AB, Sweden.
- the pressing aid Kenolube® which contains essentially an amide wax and zinc stearate, in a proportion of 0.4 wt.% To 0.7 wt.%, Preferably 0.5 wt.% To 0.6 wt %, added to the pure iron powder and mixed with this to the starting mixture.
- the starting mixture is then pressed in a conventional die preferably at room temperature at a pressure between 600 MPa to 900 MPa, in particular 700 MPa to 800 MPa, for example in the form of a magnetic core for common rail injectors.
- the molding obtained is at temperatures between 380 ° C to 450 ° C, in particular at about 425 ° C, over a period of 10 min to 120 min, in particular 30 min to 60 min, in a nitrogen-air mixture or a noble gas-air mixture tempered, wherein the proportion of air between 50 vol% and 5 vol%, in particular 10 vol.% To 30 vol.%, For example, 20 vol.%.
- This is the added Pressing aids partly decomposed and partly converted into a binding oxide.
- an inert gas with oxygen for example a nitrogen-oxygen mixture or an argon-oxygen mixture, which has an oxygen content between 1% by volume and 10% by volume, in particular 2% by volume to 7% by volume, contains.
- the moldings obtained after annealing are preferably subjected to a final mechanical surface treatment, for example a grinding.
- a final mechanical surface treatment for example a grinding.
- This first annealing step may be carried out in air or an inert gas atmosphere such as a noble gas atmosphere or a nitrogen atmosphere. However, it is preferably carried out, analogously to the tempering in the first embodiment, in a gas mixture of an inert gas and oxygen, the proportion of oxygen in the gas mixture being between 10% by volume and 1 volt.
- the gas atmosphere in this embodiment again a mixture of air and nitrogen, wherein the proportion of air between 50 vol% and 5% by volume, in particular 10% by volume to 30% by volume, for example 20% by volume.
- this post-forming can also be done by hot plan forming in a suitable die tool at elevated temperature, as for example in DE 100 05 551.6 is described.
- the moldings obtained after annealing are then preferably subjected to a final mechanical surface treatment, for example a grinding, analogously to the first exemplary embodiment.
- a saturation polarization of more than 1.7 Tesla and a maximum permeability of about 500 at a specific electrical resistance of about 10 ⁇ m is achieved.
- the density of the molded parts obtained is at least 7.30 g / cm 3 , whereby an increase in density to about 7.5 g / cm 3 can be achieved by additional post-forming in a die tool or the additional H exertplanformen.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem weichmagnetischen Verbundwerkstoff, insbesondere zur Verwendung als Magnetkern für einen Common-Rail-Injektor, nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche.
- Aus
EP 0 765 199 B1 sind mit einem thermoplastischen Harz vermischte Eisenpulver bekannt, die sich insbesondere zur Herstellung von Magnetkernen eignen. Im Einzelnen ist dort vorgesehen, zunächst ein Eisenpulver mit Phosphorsäure zu behandeln, dieses Eisenpulver dann mit einem thermoplastischen Harz zu vermischen, diese Mischung bei einer Temperatur unterhalb der Glasumwandlungstemperatur oder des Schmelzpunktes des thermoplastischen Harzes zu verpressen, das gepresste Produkt zu erhitzen, um das thermoplastische Harz auszuhärten, und gegebenenfalls ein Tempern der erhaltenen Komponente bis zu einer Temperatur oberhalb der Aushärtungstemperatur des thermoplastischen Harzes vorzunehmen. - Weiter ist daraus bekannt, dem thermoplastischen Material Polyetherimid, das unter dem Handelsnamen Ultem® bekannt ist, sowie Oligomere, wie sie in
WO 95/33589 - Darüber hinaus ist in
EP 0 765 199 B1 vorgesehen, das Eisenpulver mit einem Presshilfsmittel bzw. einem Gleitmittel zu vermischen, das ein Metall-Stearat, ein Wachs, ein Paraffin, ein natürliches oder synthetisches Fettderivat oder ein Oligomer vom Amid-Typ sein kann. Konkret sind als Gleitmittel bzw. Presshilfsmittel die Produkte Kenolube® von der Firma Höganäs AB, Schweden, H-wax® von der Firma Höchst AG, Deutschland, und Promold® von der Firma Morton International, Cincinatti, USA, beschrieben, die mit dem Eisenpulver in einem Anteil von vorzugsweise 0,2 bis 0,8 Gewichtsprozent vermischt werden. - Schließlich ist aus
EP 0 765 199 B1 bekannt, diese Ausgangsmischung bei einem Druck zwischen 400 und 1800 MPa zu pressen, und danach an Luft bei Temperaturen zwischen 100°C und 600°C, vorzugsweise 200°C bis 500°C, zu tempern. - Ein gemäß
EP 0 765 199 B1 hergestellter, pulverförmiger weichmagnetischer Werkstoff wird unter dem Handelsnamen Somaloy™ 500 von der Firma Höganäs AB, Schweden, vertrieben und ist in der Firmenzeitschrift SOMALOY™500, SMC 97-1, Seiten 1-11, Höganäs AB, Schweden, näher charakterisiert. - Weiter werden derartige weichmagnetische Verbundwerkstoffe auch in Jan Tengzelius, "Weichmagnetische Verbundwerkstoffe für Elektromotoren", Tagungsband Hagener Symposium, 1.12.2000, Seiten 211 bis 227, beschrieben.
- In der Schrift
JP-A-2000/232014 - Aufgabe der vorliegenden Erfindung war die Bereitstellung eines Verfahrens, mit dem aus einer Pulvermischung mit einem Eisenpulver ein insbesondere als Magnetkern für Common-Rail-Injektoren einsetzbares Formteil aus einem weichmagnetischen Verbundwerkstoff mit gegenüber dem Stand der Technik verbesserten mechanischen und magnetischen Eigenschaften herstellbar ist.
- Die erfindungsgemäßen Verfahren haben gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, dass die danach hergestellten Formteile bzw. Magnetkerne für Common-Rail-Injektoren üblichen Magnetkernen aus weichmagnetischen Verbundwerkstoffen, die beispielsweise mit Mischungen von Reineisenpulver mit Polyamid-Binder, Reineisenpulver mit Polyphenylensulfid-Binder oder Reineisenpulver mit Polyethylen-Binder hergestellt worden sind, insbesondere hinsichtlich der mechanischen Festigkeit, der Dichte, der Sättigungspolarisation, der magnetischen Permeabilität, des spezifischen elektrischen Widerstandes, der Oberflächenhärte und der Biegefestigkeit überlegen sind.
- Beispielsweise weisen die erfindungsgemäß hergestellten Formteile in Form von Magnetkernen gegenüber Magnetkernen aus Polyphenylensulfid-gebundenem Verbundwerkstoff eine um mindestens 0,2 g/cm3 erhöhte Dichte von mehr als 7,3 g/cm3 auf, und sie besitzen auch eine deutlich verbesserte Oberflächenhärte und statistische Biegefestigkeit, was sich insbesondere im kritischen Bereich der Polflächen in einer verbesserten Kantenbruchfestigkeit bei Dauerbelastung äußert. Daneben neigen sie deutlich weniger zu Materialausbrüchen und es dringt auch weniger Diesel-Kraftstoff in das Werkstückgefüge ein. Überdies zeigen die erfindungsgemäß hergestellten Formteile in Form von Magnetkernen eine Magnetkraft von typischerweise 95 N bis 103 N, während entsprechende Formteile aus Polyphenylensulfid-gebundenem Verbundwerkstoff lediglich ca. 80 N erreichen.
- Weiter weisen die erfindungsgemäß hergestellten Formteile beim Einsatz als Magnetkern in Common-Rail-Injektoren gegenüber bisher üblichen Magnetkernen eine deutlich höhere Schaltdynamik, insbesondere eine um ca. 20 µs verringerte Einschaltzeit, einen verringerten Energiebedarf, eine um ca. 50% höhere mechanische Festigkeit, eine bessere mechanische Bearbeitbarkeit und eine höhere Unempfindlichkeit gegenüber Fertigungsschwankungen bei der Herstellung auf.
- Zudem sind sie durch Einsatz eines preiswerteren Rohstoffes und den Wegfall eines bisher erforderlichen Warmpressens, was auch zu geringerem Werkzeugverschleiß führt, billiger herstellbar.
- So hat sich herausgestellt, dass in der Gasatmosphäre beim Tempern insbesondere in Kombination mit Temperaturen zwischen 380°C bis 450°C eine gewisse Mindestmenge an Sauerstoff sehr vorteilhaft ist, um eine ausreichende Oxidbildung zwischen den Eisenpulverteilchen bzw. an deren Oberfläche zu gewährleisten, dass andererseits aber eine gegenüber dem Stand der Technik deutlich verringerte Menge des in der eingesetzten Gasatmosphäre enthaltenen Sauerstoffes zu deutlich verbesserten magnetischen Eigenschaften, beispielsweise einer höheren Magnetkraft, der danach erhaltenen Formteile führt.
- Insbesondere ist vorteilhaft, wenn die Gasatmosphäre beim Tempern ein Gasgemisch mit einem Sauerstoffanteil von 2 Vol% bis 7 Vol% ist, wobei eine Mischung von Luft und Stickstoff oder eine Mischung von Luft und einem Edelgas, wobei der Anteil der Luft zwischen 40 Vol% und 10 Vol%, insbesondere 10 Vol% bis 30 Vol%, beträgt, besonders einfach und preiswert herstellbar ist.
- Darüber hinaus ist vorteilhaft, wenn nach dem Tempern der erhaltenen Formteile in Form von Magnetkernen eine mechanische Bearbeitung, beispielsweise ein vorsichtiges Schleifen, vorgenommen wird, das einem Ausgleich von Polhöhendifferenzen und einer Einebnung von Polflächen dient, und durch das die Magnetkraft der beispielsweise als Magnetkern eingesetzten Formteile weiter auf über 100 N gesteigert werden kann.
- Eine weitere Verbesserung der magnetischen und mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Formteile, insbesondere hinsichtlich ihrer Dichte, wird erreicht, wenn das Tempern der gepressten Formteile in einem zweistufigen Prozess ausgeführt wird, wobei nach dem Verpressen der Ausgangsmischung das Formteil zunächst bei einer relativ niedrigen Temperatur getempert, danach in einem Matrizenwerkzeug oder durch Heißplanformen erneut verpresst, und schließlich bei einer höheren Temperatur erneut getempert wird.
- Da es sich bei den nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteilen aus einem weichmagnetischen Verbundwerkstoff bevorzugt um einen oxidgebundenen Werkstoff handelt, d.h. bei dem Temperprozeß zersetzt sich ein der Ausgangsmischung beispielsweise zugesetztes Metall-Stearat zu einem Metalloxid, so dass sich durch die Anwesenheit von Sauerstoff an Korngrenzen Eisenoxidbrücken bilden, die den Gefügezusammenhalt wirksam verbessern, sind in den erfindungsgemäß hergestellten Formteilen gegenüber solchen aus Polymer-gebundenen weichmagnetischen Verbundwerkstoffen auch zumindest nahezu keine organischen Anteile mehr enthalten. Somit weisen die erfindungsgemäß hergestellten Formteile neben ihrer höheren Dichte auch eine geringere Porosität auf, was zu einer deutlich verbesserten thermomechanischen Langzeitstabilität, insbesondere gegenüber heißem DieselKraftstoff führt.
- Ausführungsbeispiele
- Bei einem ersten Ausführungsbeispiel wird zur Erläuterung des Hintergrundes von einer Ausgangsmischung mit einem Reineisenpulver und einem Presshilfsmittel ausgegangen, wie sie von der Firma Höganäs, Schweden, unter dem Handelsnamen Somaloy™ 500 vertrieben wird.
- Im Einzelnen ist das dabei eingesetzte Reineisenpulver ein hochreines Eisenpulver mit phosphatierter Oberfläche, dem, wie in
EP 0 765 199 B1 beschrieben, als Gleitmittel ein Presshilfmittel, ausgewählt aus der Gruppe der MetallStearate, der Wachse, der Paraffine, der natürlichen oder synthetischen Fettderivate oder der Oligomere vom Amid-Typ zugesetzt ist.
Bevorzugt wird das Reineisenpulver zusammen mit dem unter dem Handelsnamen Kenolube® bekannten Presshilfsmittel der Firma Höganäs AB, Schweden, eingesetzt. Dazu wird das Presshilfsmittel Kenolube®, das im Wesentlichen ein Amid-Wachs und Zink-Stearat enthält, in einem Anteil von 0,4 Gew.% bis 0,7 Gew.%, vorzugsweise 0,5 Gew.% bis 0,6 Gew.%, dem Reineisenpulver zugesetzt und mit diesem zu der Ausgangsmischung vermischt. Anschließend wird die Ausgangsmischung dann in einem üblichen Matrizenwerkzeug bevorzugt bei Raumtemperatur bei einem Druck zwischen 600 MPa bis 900 MPa, insbesondere 700 MPa bis 800 MPa, beispielsweise in Form eines Magnetkerns für Common-Rail-Injektoren verpresst. - Nach dem Verpressen wird das erhaltene Formteil bei Temperaturen zwischen 380°C bis 450°C, insbesondere bei ca. 425°C, über eine Zeitdauer von 10 min bis 120 min, insbesondere 30 min bis 60 min, in einem Stickstoff-Luft-Gemisch oder einem Edelgas-Luft-Gemisch getempert, wobei der Anteil der Luft zwischen 50 Vol% und 5 Vol%, insbesondere 10 Vol.% bis 30 Vol.%, beispielsweise 20 vol.%, beträgt. Dabei wird das zugesetzte Presshilfsmittel teils zersetzt und teils in ein bindendes Oxid umgewandelt. Alternativ kann auch eine Mischung von einem Inertgas mit Sauerstoff, beispielsweise ein Stickstoff-Sauerstoff-Gemisch oder ein Argon-Sauerstoff - Gemisch, eingesetzt werden, das eine Sauerstoffanteil zwischen 1 Vol% und 10 Vol%, insbesondere 2 Vol% bis 7 Vol%, enthält.
- Die nach dem Tempern erhaltenen Formteile werden bevorzugt einer abschließenden mechanischen Oberflächenbearbeitung, beispielsweise einem Schleifen, unterzogen. Dies führt zu verbesserten mechanischen Eigenschaften und einer verbesserten Langzeitstabilität der erhaltenen Formteile. Zudem wird durch das nachträgliche Schleifen erreicht, dass die gemessene Magnetkraft an solchen Magnetkernen in der Regel um ca. 5% bis 10% steigt.
- In einem zweiten Ausführungsbeispiel wird die Erfindung erläutert, wobei abweichend von dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel nach dem Verpressen der Ausgangsmischung zu dem Formteil zunächst ein erster Temperschritt bei einer Temperatur von 150°C bis 400°C, insbesondere bei Temperaturen zwischen 230°C und 310°C, vorgenommen wird.
- Dieser erste Temperschritt kann an Luft oder einer Inertgasatmosphäre wie einer Edelgasatmosphäre oder einer Stickstoffatmosphäre erfolgen. Bevorzugt erfolgt er jedoch, analog dem Tempern im ersten Ausführungsbeispiel, in einem Gasgemisch aus einem Inertgas und Sauerstoff, wobei der Anteil des Sauerstoffes in dem Gasgemisch zwischen 10 Vol% und 1 Volt beträgt.
- Besonders bevorzugt ist die Gasatmosphäre in diesem Ausführungsbeispiel erneut eine Mischung von Luft und Stickstoff, wobei der Anteil der Luft zwischen 50 Vol% und 5 Vol%, insbesondere 10 Vol.% bis 30 Vol.%, beispielsweise 20 Vol.%, beträgt.
- Nach dem ersten Temperschritt wird dann zur Nachformung des verpressten, getemperten Formteils ein weiteres Verpressen bei einem Druck zwischen 600 MPa bis 900 MPa, insbesondere 700 MPa bis 800 MPa, bei Raumtemperatur vorgenommen.
- Alternativ kann diese Nachformung auch durch Heißplanformen in einem geeigneten Matrizenwerkzeug unter erhöhter Temperatur erfolgen, wie dies beispielsweise in
DE 100 05 551.6 beschrieben ist. - Nach der erläuterten Nachformung erfolgt ein erneutes, zweites Tempern des erhaltenen Formteils, das analog dem ersten Ausführungsbeispiel bei Temperaturen zwischen 380°C bis 450°C, insbesondere 425°C, über eine Zeitdauer von 10 min bis 120 min, insbesondere 30 min bis 60 min, in einem Stickstoff-Luft-Gemisch oder einem Edelgas-Luft-Gemisch erfolgt, wobei der Anteil der Luft zwischen 50 Vol% und 5 Vol%, insbesondere 10 Vol.% bis 30 Vol.%, beispielsweise 20 Vol.%, beträgt.
- Die nach dem Tempern erhaltenen Formteile werden bevorzugt dann analog dem ersten Ausführungsbeispiel einer abschließenden mechanischen Oberflächenbearbeitung, beispielsweise einem Schleifen, unterzogen.
- Im Einzelnen weist ein Formteil aus einem weichmagnetischer Verbundwerkstoff aus dem phosphatierten Reineisenpulver Somaloy 500 mit 0,6% Massenanteilen Kenolube gemäß den vorstehenden Ausführungsbeispielen eine statistische Biegefestigkeit von mindestens 25 N/mm2, ermittelt an Prüfstäben nach ISO 3327, und eine Oberflächenhärte HB 2,5/31,25 von mindestens 70 auf.
- Weiter wird an Ringen mit einem Außendurchmesser von 40 mm, einem Innendurchmesser von 30 mm und einer Höhe von 5 mm eine magnetische Polarisation J100 von mindestens 1,4 Tesla bei 100 A/cm, eine Sättigungspolarisation Js von mindestens 1,5 Tesla bei 500 Ampere/cm, eine Koerzitivfeldstärke HcB von maximal 3,0 Ampere/cm, eine Maximalpermeabilität µmax. von mindestens 450 und einem Gesamtverlust νH + νW bei 1 Tesla und 50 Hz von max. 8 W/kg gemessen. In der Regel wird sogar eine Sättigungspolarisation von mehr als 1,7 Tesla und eine Maximalpermeabilität von ca. 500 bei einem spezifischen elektrischen Widerstand von ca. 10 µΩm erreicht.
- Die Dichte der erhaltenen Formteile beträgt mindestens 7,30 g/cm3, wobei durch das zusätzliche Nachformen in einem Matrizenwerkzeug bzw. das zusätzliche Heißplanformen eine Erhöhung der Dichte auf bis ca. 7,5 g/cm3 erreicht werden kann.
Claims (7)
- Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem weichmagnetischen Verbundwerkstoff mit den Verfahrensschritten a.) Bereitstellen einer Ausgangsmischung mit einem Eisenpulver und einem Presshilfsmittel, b.) Verpressen der Ausgangsmischung zu einem Formteil und c.) Tempern des Formteils, wobei das Tempern in einem Gemisch aus einem Inertgas und Sauerstoff erfolgt, wobei der Anteil des Sauerstoffes in dem Gasgemisch zwischen 10 Vol% und 1 Vol% beträgt und dass das Tempern bei Temperaturen zwischen 380°C bis 450°C, insbesondere 425°C, über eine Zeitdauer von 10 min bis 120 min, insbesondere 30 min bis 60 min, erfolgt,
dadurch gekennzeichnet,
dass die verpressten Formteile nach dem Verfahrensschritt b.) zunächst bei einer Temperatur von 150°C bis 400°C, insbesondere 230°C bis 310°C, getempert werden, danach nachgeformt und anschließend gemäß Verfahrensschritt c.) erneut getempert werden. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt c.) der Anteil des Sauerstoffes zwischen 7 Vol% und 2 Vol% beträgt, wobei das Gasgemisch insbesondere eine Mischung von Luft und Stickstoff oder von Luft und einem Edelgas ist.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressen bei Raumtemperatur bei einem Druck zwischen 600 MPa bis 900 MPa, insbesondere 700 MPa bis 800 MPa, erfolgt.
- Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ausgangsmischung eingesetzt wird, die ein phosphatiertes Reineisenpulver und ein Presshilfsmittel ausgewählt aus der Gruppe der Metallstearate, der Wachse, der Paraffine, der natürlichen oder synthetischen Fett-Derivate und der Oligomere vom Amid-Typ, insbesondere Kenolube®, enthält.
- Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verpressten Formteile nach dem Verfahrensschritt b.) und vor dem Tempern gemäß Verfahrensschritt c.) in Luft, einer Inertgasatmosphäre oder einem Gasgemisch aus einem Inertgas und Sauerstoff, wobei der Anteil des Sauerstoffes in dem Gasgemisch zwischen 10 Vol% und 1 Vol% beträgt, getempert werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Nachformung ein weiteres Verpressen bei einem Druck zwischen 600 MPa bis 900 MPa, insbesondere 700 MPa bis 800 MPa, oder ein Heißplanformen vorgenommen wird.
- Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Tempern gemäß Verfahrensschritt c.) zumindest bereichsweise eine mechanische Bearbeitung, insbesondere ein Schleifen, der Oberfläche der Formteile erfolgt.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10106172 | 2001-02-10 | ||
DE10106172A DE10106172A1 (de) | 2001-02-10 | 2001-02-10 | Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem weichmagnetischen Verbundwerkstoff |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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