EP1223236A2 - Vorrichtung zur Herstellung eines Core-Garns - Google Patents

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EP1223236A2
EP1223236A2 EP01130244A EP01130244A EP1223236A2 EP 1223236 A2 EP1223236 A2 EP 1223236A2 EP 01130244 A EP01130244 A EP 01130244A EP 01130244 A EP01130244 A EP 01130244A EP 1223236 A2 EP1223236 A2 EP 1223236A2
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EP
European Patent Office
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thread
fiber
guide
yarn
guide channel
Prior art date
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EP01130244A
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English (en)
French (fr)
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EP1223236A3 (de
EP1223236B1 (de
Inventor
Jürg BISCHOFBERGER
Peter Anderegg
Christian Griesshammer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1223236A2 publication Critical patent/EP1223236A2/de
Publication of EP1223236A3 publication Critical patent/EP1223236A3/de
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Publication of EP1223236B1 publication Critical patent/EP1223236B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for producing a spun thread from a fiber structure which spins at least one separately fed endless thread to form a core yarn, comprising a fiber guide channel with a fiber guide surface for guiding the fibers of the fiber bandage and a guide device for guiding the continuous thread in an inlet mouth of a yarn guide channel, further comprising a fluid device for generating a vortex flow around the inlet mouth of the yarn guide channel.
  • a device for producing a core yarn is known from DE 198 04 341. It is a ring spinning device with which at least one endless thread is fed to the stretched fiber sliver and spun together to form a yarn. However, it is not known to produce a core yarn by fluid guidance.
  • a device for producing a yarn from staple fibers by means of fluid guidance is therefore the object of the invention.
  • a device in which the fibers for the integration of the front fiber ends are guided through the rear part of the fibers in a fiber guide and by means of which the fibers can be caught by the air vortex generated in such a way that a uniform and firm yarn can be produced is known from US 5,528,895.
  • a mandrel is provided which is arranged centrally to the yarn guide channel, around which the supplied fibers run spirally in the direction of the yarn guide channel in order to be spun. This central device prevents the introduction of one or more continuous threads, which must or must run through the center of the yarn guide channel.
  • a fiber guide surface points towards a spindle with a yarn guide channel, over and through which the fibers are guided in a substantially flat formation against the inlet mouth of the yarn guide channel and the fiber guide element with the fiber guide surface additionally an in a fiber and thread guide means embedded guide for the at least one endless thread, so that this can be wound around at least one endless thread by the fibers on the spindle.
  • Figure 1a-c shows a housing 1 with the housing parts 1a and 1b with a built-in nozzle block 2, which contains jet nozzles 3, by means of which a vortex flow is generated, and a so-called fiber and thread guide means 4, here with a conveying surface for conveying Fibers F drawn, with a guide 5 embedded therein for a continuous thread C, which can be pulled off a spool S via a deflection roller 9, for.
  • the jet nozzles 3 generate the swirl flow for the twist, through which the fibers F supplied via the bevel guide means 4 are rotated in a direction of rotation around the end face 6a of the so-called spindle 6 and are guided into a yarn guide channel 7 of the spindle 6.
  • the fibers F are conveyed in a fiber guide channel 13 on the aforementioned conveying surface of the fiber and thread guide means 4 against the end face 6a of the spindle 6 due to a sucked-in air.
  • the sucked-in air takes place on the basis of an injector effect of the jet nozzles 3, which are provided in such a way that, on the one hand, the aforementioned air swirl is generated, but on the other hand, air is also sucked through the fiber guide channel 13.
  • the compressed air for the jet nozzles 3 is fed uniformly to the jet nozzles by means of a compressed air distribution chamber 11. How the endless thread C can be inserted into the device is discussed below.
  • the guide 5 for the continuous thread C is oriented such that it is inserted centrally or that the guided continuous thread C is inserted centrally into the inlet mouth 6c of the spindle 6.
  • the fiber and thread guide means 4 is preferably designed so that the fiber guide surface 28 comes to lie horizontally, as shown in Figure 1a , or the fiber and thread guide means 4 is against the end face 6a of the spindle, z. B. tapered on all, or only on some sides, as in Figure 1b.
  • the guide 5 let into the fiber and thread guide means 4 can be a groove for receiving the endless thread C or a through hole through the fiber and thread guide means 4, through which the endless thread C is passed.
  • a tube-like element 5c e.g. B.
  • a tube provided with a continuous opening can be provided in the fiber and thread guiding means 4 ( FIG. 1c), which is preferably closer to the inlet opening 6c, and through which the continuous thread C is guided centrally to the inlet opening 6c.
  • the tube-like element 5c is only part of the guide 5, the remaining guide 5 in the thread guide means 4 can be designed as a groove or bore. If the fiber and thread guide means 4 tapers towards the end face 6a of the spindle 6 or is provided with a tube-like element 5c, the fibers F are already very central to the yarn guide channel at the end of the fiber and thread guide means 4 or the tube-like element 5c 7 directed.
  • FIGS. 2, 2a and 2c show a fiber delivery edge 29 which is very close to an inlet mouth 35 of a yarn guide channel 45 which is arranged within a so-called spindle 32.
  • the fiber delivery edge 29 is arranged parallel to a center line 47 of the yarn guide channel 45 and this center line 47 with a predetermined distance A between the same and the inlet opening 35, and a predetermined distance B between an imaginary plane E containing the edge.
  • the distance A corresponds to a range of 0.1 to 1.0 mm, depending on the type of fiber and average fiber length and corresponding test results.
  • the distance B depends on a diameter G of the inlet mouth 35 and, depending on the test results, is within a range from 10 to 30% of the diameter G.
  • the fiber delivery edge 29 has a length D.1 (FIG. 2a), which in is a ratio of 1: 5 to the diameter G of the yarn guide channel 45 and formed by an end face 30 of a fiber conveying element 27 (the fiber and thread guide means 4 according to FIGS. 1a-c) and a fiber guide surface 28 of the element 27 becomes.
  • the end face 30, with a height O lies within the range of the Diameter G and has an empirically determined distance H between the plane E and the opposite inner wall 48 of the yarn guide channel 45.
  • the fiber conveying element 27 also has a guide 5.1 (a groove, FIG. 2b) or 5.2 (a hole, Fig. 2b.1) for guiding the continuous thread C and is in a Nozzle block 20 guided support element 37 and forms with this Carrier element forming a fiber guide channel 26 and has at the entrance a fiber receiving edge 31, around which the fibers are guided by a Fiber feed roller 39 are fed.
  • These fibers are from the Fiber conveyor roller 39 is lifted off the conveyor roller by means of a suction air flow and conveyed through the fiber guide channel 26.
  • the suction air flow is created by an in Jet nozzles 21 with a blowing direction 38 generated air flow, due to a Injector.
  • these jet nozzles are in a nozzle block 20 on the one hand with an angle ⁇ in order to produce the aforementioned injector effect and on the other hand, inclined at an angle ⁇ to create an air vortex, which has a direction of rotation 24 on a cone 36 of the fiber conveying element 27 rotates along and around spindle front surfaces 34, as mentioned below
  • the fiber guide surface 28 has a recess 5.1 in the fiber guide direction for guiding the continuous thread C. (Fig. 2a from above, Fig. 2b in section). The endless thread C inserted and then wound around by the fibers F.
  • those supplied by the fiber feed roller 39 are provided Fibers F by means of the suction air flow mentioned in the fiber guide channel 26, such as mentioned, lifted off the fiber conveyor roller 39 and on the fiber guide surface 28 in a conveying direction 25 together with the endless thread C against the Fiber delivery edge 29 out.
  • One end of the Fibers are guided through the spindle inlet opening 35 into the yarn guide channel 45, while the other, second ends 49 of these fibers flip as soon as these second ends free and caught by the rotating air flow.
  • the fibers in the yarn guide channel 45 around the endless thread C. In this way, a core yarn 46 is created, which has a yarn character similar to that Has ring yarn.
  • This constriction occurs because the front ends, viewed in the direction of the fibers, which are already bound in the twisted yarn 46, have a tendency to migrate in the direction of the constriction, so that further second ends of fibers lying behind are also displaced in the direction of the constriction. However, this only happens until the second ends 49 of the fibers F are caught by the aforementioned air vortex, rotated around the spindle front surface 34 and drawn into the inlet mouth 35 at the thread take-off speed and thereby obtain the twist necessary for the yarn formation.
  • the width d.1 is shown expanded by means of dash-dotted lines. On the one hand to show that this breadth can be expanded, on the other hand by to show that this expanded width d.1 may be the one shown in FIG. 2a Vortex chamber 22 is reduced, if not disruptively changed, by the Eddy current in it can no longer develop so that the fiber ends 49 with the desired energy can be captured by the eddy current. This must go with empirical experiments can be determined.
  • the aforementioned yarn formation occurs after the start of a piecing process of a corresponding type, for example in which a yarn end already exists existing yarn back through the yarn guide channel 45 in the area of Spindle inlet mouth 35 is guided so far that fibers of this yarn end from already rotating airflow are opened so that new through the Fiber guiding channel 26 feed ends of fibers from this rotating Fiber structure can be captured.
  • Yarn ends will be the following parts of the newly supplied fibers already around the ends located in the mouth part of the yarn guide channel can wind around, pulled, so that as a result the aforementioned yarn with an essentially predetermined approach can be spun again.
  • the proposed device can be used to start the piecing process Continuous thread C from one end of the spinning device through the thread and Fiber guide means (4) and are injected through the yarn guide channel (46), so that he caught at the other end and z. B. attached to a wrap can.
  • the fiber guide surface 28 or the fiber delivery edge 29 can be different be shaped, e.g. B. concave, convex or wavy. These forms serve the different fiber guidance on the fiber guide surface 28 and are depending Determine fiber type and fiber length empirically. It turned out that concave for so-called “slippery fibers” and convex for so-called “sticky” fibers. there one understands “slippery” fibers those, which a weak mutual Adhesion and "sticky” fibers are those that are mutually stronger Have adhesion.
  • FIGS. 3a and 3b show a proposed solution for modifying the device shown above (FIGS. 2ff.) For inserting the continuous thread C before piecing.
  • a nozzle block 20 according to FIGS. 2 and 2.1 can be seen.
  • a part 20 'of the nozzle block 20 including the support element 37 can be opened along the line M in accordance with FIG. 2b and can be lifted off in such a way that the fiber guide surface 28 and the groove 5.1 made therein are freely accessible.
  • a continuous thread C for the production of a core yarn can be inserted effortlessly without having to be threaded through the groove 5.1.
  • the guide 5 in the form of a bore 5.2, as shown schematically in FIG.
  • part of the fiber guide element 27 ' is folded down along the line M' in accordance with FIG. 2b.1.
  • the hole 5.2 is thus exposed and the continuous thread C can be inserted.
  • an upper or lower part of the nozzle block 20 is folded away according to the groove 5.1 or bore 5.2 present on the remaining length of the thread guide means 4.
  • An endless thread C must be threaded or shot in through the tube-like element 5c in accordance with current technology; however, the distance is shortened by a short, tube-like element, smaller than the thread guiding means 4, and in the other two cases the insertion process is completely eliminated.

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Abstract

Die Herstellung eines Core-Garns (46) mittels Fluidtechnik wird mit einer Vorrichtung gemäss Erfindung durchgeführt. Die Vorrichtung umfasst im Wesentlichen einen Faserführungskanal (13) mit einer Faserführungsfläche (28) zur Führung der Fasern (F) des Faserverbands und eine Führungsvorrichtung zur Führung des Endlosfadens (C) in eine Einlassmündung (35) eines Garnführungskanals (7, 45), und eine Fluideinrichtung zur Erzeugung einer Wirbelströmung um die Einlassmündung (35) des Garführungskanals (7, 45). Weiter umfasst sie zur Faserführungsfläche (28) zusätzlich eine in einem Fadenführungsmittel (4) enthaltene Führung (5) für mindestens einen Endlosfaden (C), sodass dieser mindestens eine Endlosfaden (C) von den Fasern (F) an der Spindel (6, 32) umsponnen werden kann. Die Führung (5) ist entweder eine der Faserführungsfläche (28) zugeordnete Nut (5.1), eine unter der Faserführungsfläche (28) angeordnete Bohrung (5.2) oder ein einzelnes oder zu einer Nut (5.1) oder Bohrung (5.2) kombiniertes, im Fadenführungsmittel (4) eingebrachtes röhrähnliches Element (5c), wobei die Achse von Nut (5.1), Bohrung (5.2) und rohrähnlichem Element (5c) mit der Achse des Garnführungskanals (7, 45) fluchten.
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Figure 00000002

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines gesponnenen Fadens aus einem Faserverband welcher mindestens einen separat zugeführten endlosen Faden zu einem Core-Garn umspinnt, umfassend einen Faserführungskanal mit einer Faserführungsfläche zur Führung der Fasern des Faserverbands und eine Führungsvorrichtung zur Führung des Endlosfadens in eine Einlassmündung eines Garnführungskanals, weiter umfassend eine Fluideinrichtung zur Erzeugung einer Wirbelströmung um die Einlassmündung des Garnführungskanals. Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Core-Garns ist aus DE 198 04 341 bekannt. Es handelt sich dabei um eine Ringspinnvorrichtung, mit welcher mindesten ein endloser Faden dem gestreckten Faserband zugeführt und zusammen zu einem Garn versponnen wird. Es ist jedoch nicht bekannt, ein Core-Garn durch Fluidführung herzustellen. Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Garns aus Stapelfasern mittels Fluidführung ist deshalb Aufgabe der Erfindung.
Eine Vorrichtung, in welcher die Fasern für die Einbindung der vorderen Faserenden durch den hinteren Teil der Fasern in einer Faserführung geführt sind und mittels welcher die Fasern derart vom erzeugten Luftwirbel erfasst werden können, dass ein gleichmässiges und festes Garn erzeugt werden kann, ist in US 5,528,895 beschrieben. Zur Führung der Fasern ist ein zum Garnführungskanal zentrisch angeordneter Dorn vorgesehen, um welchen die zugelieferten Fasern spiralförmig in Richtung zum Garnführungskanal verlaufen, um versponnen zu werden. Diese zentrale Einrichtung verhindert das Einbringen eines Endlosfadens oder mehrerer solcher, der oder die zwingend durch das Zentrum des Garnführungskanals verlaufen müssen.
Die Aufgabe wird im Wesentlichen dadurch gelöst, dass eine Faserführungsfläche zu einer Spindel mit einem Garnführungskanal hin weist, über und durch welche die Fasern in einer im Wesentlichen flach nebeneinander liegenden Formation gegen die Einlassmündung des Garnführungskanals geführt werden und das Faserführungselement mit der Faserführungsfläche zusätzlich eine in ein Faser- und Fadenführungsmittel eingelassene Führung für den mindestens einen Endlosfaden aufweist, sodass dieser mindestens eine Endlosfaden von den Fasern an der Spindel umsponnen werden kann.
Nähere Angaben zur Lösung und vorteilhafte Ausführungsformen sind im Beschreibungsteil mit den Figuren beschrieben.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1a-1c
Ausschnittsweise und in schematischer Form die wesentlichen Teile einer Vorrichtung zur,open-end' Core-Garn-Herstellung mit Zuführung eines Endlosfadens. Die Faserzuführung ist hier nicht gezeigt, sie wird im Zusammenhang mit den Figuren 2, 2a-c besprochen.
Fig. 2, 2.1
die Erfindung gemäss Figur 1a und 1b im Wesentlichen gemäss den Schnittlinien I-I (Fig. 2b) bzw. den Schnittlinien I'-I' in Fig. 2b.1, wobei ein mittleres Element nicht geschnitten dargestellt ist
Fig. 2a, 2a.1
einen Schnitt gemäss den Schnittlinien II-II von Fig. 2 bzw. II'-II' von Fig. 2.1
Fig. 2b, 2b.1
einen Querschnitt gemäss den Schnittlinien III-III von Fig. 2 bzw. III'-III' von Fig. 2.1
Fig. 2c
einen Ausschnitt aus Fig. 2, vergrössert dargestellt
Fig. 3a, 3b
Vorrichtungsvorschläge zum Einlegen der Endlosfaser im Zusammenhang mit Fig. 2 und 2b in schematischer Darstellung.
Figur 1a-c zeigt ein Gehäuse 1 mit den Gehäuseteilen 1a und 1b mit einem darin eingebauten Düsenblock 2, welcher Strahldüsen 3 enthält, mittels welchen eine vorgenannte Wirbelströmung erzeugt wird, sowie ein sogenanntes Faser- und Fadenführungsmittel 4, hier mit einer Förderfläche zur Förderung der Fasern F gezeichnet, mit einer darin eingelassenen Führung 5 für einen über eine Umlenkrolle 9 ab einer Spule S abziehbaren Endlosfaden C, z. B. ein Endlosfilament, ein Stapelfasergarn, ein Mono- oder Multifilament, zur Herstellung eines Core-Garns.
Die Strahldüsen 3 erzeugen die Wirbelströmung für den Drall durch welchen die über das Fasenführungsmittel 4 zugelieferten Fasern F in einem Drehsinn um die Stirnseite 6a der sogenannten Spindel 6 gedreht und in einen Garnführungskanal 7 der Spindel 6 hineingeführt werden. Die Fasern F werden in einem Faserführungskanal 13 auf der vorgenannten Förderfläche des Faser- und Fadenführungsmittels 4 aufgrund einer eingesaugten Luft gegen die Stirnseite 6a der Spindel 6 gefördert. Die eingesaugte Luft erfolgt aufgrund einer Injektorwirkung der Strahldüsen 3, welche derart vorgesehen sind, dass einerseits der genannte Luftwirbel erzeugt, aber andererseits auch Luft durch den Faserführungskanal 13 gesaugt wird. Diese Luft entweicht einem Konusteil 6b der Spindel 6 entlang durch einen Entlüftungshohlraum 8 in einen Luftauslass 10. Die Druckluft für die Strahldüsen 3 wird mittels eines Druckluftverteilraums 11 den Strahldüsen gleichmässig zugeführt.
Weiter unten wird darauf eingegangen, wie der Endlosfaden C in die Vorrichtung eingelegt werden kann. Die Führung 5 für den Endlosfaden C ist so ausgerichtet, dass sie zentrisch bzw. dass der geführte Endlosfaden C zentrisch in die Einlassmündung 6c der Spindel 6 eingeführt wird.
Das Faser- und Fadenführungsmittel 4 ist vorzugsweise so gestaltet, dass die Faserführungsfläche 28 horizontal zu liegen kommt, wie in Figur 1a gezeichnet, oder aber das Faser- und Fadenführungsmittel 4 ist gegen die Stirnseite 6a der Spindel hin, z. B. an allen, oder nur an einigen Seiten, verjüngend geformt wie in Figur 1b. Das weist den Vorteil auf, dass die Fasern F bereits sehr zentral zur Stirnseite 6a gerichtet zur Einlassmündung 6c gelangen. Die in das Faser- und Fadenführungsmittel 4 eingelassene Führung 5 kann in beiden Fällen eine Nut zur Aufnahme des Endlosfadens C oder eine durchgehende Bohrung durch das Faser- und Fadenführungsmittel 4 sein, durch welche der Endlosfaden C hindurchgeführt wird. Anstatt das Faser- und Fadenführungsmittel 4 stark verjüngend zu formen, kann als weitere Möglichkeit ein rohrähnliches Element 5c, z. B. ein mit einer durchgehenden Öffnung versehenes Röhrchen im Faser- und Fadenführungsmittel 4 vorgesehen sein (Figur 1c), welches vorzugsweise näher an der Einlassmündung 6c liegt, und durch welches der Endlosfaden C zentral zur Einlassmündung 6c geführt wird. Falls das rohrähnliche Element 5c nur einen Teil der Führung 5 ist, so kann die restliche Führung 5 im Fadenführungsmittel 4 als Nut oder Bohrung gestaltet sein. Ist das Faser- und Fadenführungsmittel 4 zur Stirnseite 6a der Spindel 6 hin verjüngend gestaltet bzw. mit einem rohrähnlichen Element 5c versehen, so sind die Fasern F bereits am Ende des Faser- und Fadenführungsmittel 4 bzw. dem rohrähnlichen Elements 5c schon sehr zentral zum Garnführungskanal 7 hin gerichtet.
In den Figuren 2, 2a und 2c erkennt man eine Faserabgabekante 29, welche sehr nahe an einer Einlassmündung 35 eines Garnführungskanals 45 liegt, welcher innerhalb einer sogenannten Spindel 32 angeordnet ist. Vorteilhafterweise ist die Faserabgabekante 29 mit einem vorgegebenen Abstand A zwischen derselben und der Einlassmündung 35, sowie einem vorgegebenen Abstand B zwischen einer die Kante beinhaltenden gedachten Ebene E parallel zu einer Mittellinie 47 des Garnführungskanals 45 und dieser genannten Mittellinie 47 angeordnet.
Dabei entspricht der Abstand A je nach Faserart und mittlerer Faserlänge und entsprechenden Versuchsresultaten einem Bereich von 0,1 bis 1,0 mm. Der Abstand B hängt von einem Durchmesser G der Einlassmündung 35 ab und liegt, je nach Versuchsresultaten, innerhalb eines Bereichs von 10 bis 30 % des genannten Durchmessers G.
Im Weiteren weist die Faserabgabekante 29 eine Länge D.1 (Fig. 2a) auf, welche in einem Verhältnis von 1:5 zum Durchmesser G des Garnführungskanals 45 steht und von einer Stirnfläche 30 eines Faserförderelements 27 (gemäss Figur 1a-c das Faser- und Fadenführungsmittel 4) und einer Faserführungsfläche 28 des Elements 27 gebildet wird. Dabei liegt die Stirnfläche 30, mit einer Höhe O, innerhalb des Bereichs des Durchmessers G und weist einen empirisch ermittelten Abstand H zwischen der Ebene E und der gegenüberliegenden Innenwand 48 des Garnführungskanals 45 auf. Wird das Faser- und Fadenführungsmittel 4 wie in Figur 1b zur Stirnseite 6a der Spindel 6 hin verjüngend gestaltet, oder wie in Figur 1c mit einem rohrähnlichen Element 5c versehen, müssen sämtliche Abstände ebenfalls entsprechend empirisch ermittelt werden.
Das Faserförderelement 27 weist ferner eine Führung 5.1 (eine Nut, Fig. 2b) bzw. 5.2 (eine Bohrung, Fig. 2b.1) zur Führung des Endlosfadens C auf und ist in einem im Düsenblock 20 aufgenommenen Tragelement 37 geführt und bildet mit diesem Tragelement einen Faserführungskanal 26 bildenden Freiraum und weist am Eingang eine Faseraufnahmekante 31 auf, um welche die Fasern geführt werden, die von einer Faserförderwalze 39 zugefördert werden. Diese Fasern werden von der Faserförderwalze 39 mittels eines Saugluftstroms von der Förderwalze abgehoben und durch den Faserführungskanal 26 gefördert. Der Saugluftstrom entsteht durch einen in Strahldüsen 21 mit einer Blasrichtung 38 erzeugten Luftstrom, aufgrund einer Injektorwirkung.
Diese Strahldüsen sind, wie in den Figuren 2 und 2b dargestellt, in einem Düsenblock 20 einerseits mit einem Winkel β, um die vorgenannte Injektorwirkung zu erzeugen und andererseits mit einem Winkel α schräggestellt, um einen Luftwirbel zu erzeugen, welcher mit einer Drehrichtung 24 an einem Konus 36 des Faserförderelements 27 entlang und um Spindelfrontflächen 34 herumdreht, um wie anschliessend erwähnt, ein Garn im Garnführungskanal 45 der Spindel 32 zu bilden. Die Faserführungsfläche 28 weist in Faserführungsrichtung eine Vertiefung 5.1 zur Führung des Endlosfadens C auf (Fig. 2a von oben, Fig. 2b im Schnitt). In diese Vertiefung 5.1 wird der Endlosfaden C eingelegt und anschliessend von den Fasern F umsponnen.
Der von den Düsen 21 in einer Wirbelkammer 22 erzeugte Luftstrom entweicht einem Spindelkonus 33 entlang durch einen sich um eine sogenannte Spindel 32 (Nr. 6 in Fig. 1a-c) gebildeten Entlüftungskanal 23 in die Atmosphäre oder in eine Saugeinrichtung. Zur Bildung eines Core-Garns 46 werden die von der Faserförderwalze 39 angelieferten Fasern F mittels des genannten Saugluftstroms im Faserführungskanal 26, wie erwähnt, von der Faserförderwalze 39 abgehoben und auf der Faserführungsfläche 28 in einer Förderrichtung 25 zusammen mit dem Endlosfaden C gegen die Faserabgabekante 29 geführt. Von dieser Abgabekante werden die einen Enden der Fasern durch die Spindeleinlassmündung 35 in den Garnführungskanal 45 geführt, während die anderen, zweiten Enden 49 dieser Fasern umklappen, sobald diese zweiten Enden frei und vom sich drehenden Luftstrom erfasst werden. Beim Weiterfördern der Fasern im Garnführungskanal 45 um den Endlosfaden C herum entsteht auf diese Weise ein Core-Garn 46, welches einen Garncharakter ähnlich dem Ringgarn aufweist.
Dieser Vorgang ist ähnlich auch in den Figuren 2.1 bis 2b.1 dargestellt. Darin ist ersichtlich, dass die mit der Faserförderwalze 39 angelieferten Fasern F zusammen mit dem hier durch eine Bohrung 5.2 im Faserförderelement 27 geführten Endlosfaden C (Fig. 2.1 von der Seite; Fig. 2b.1 im Schnitt) in der Förderrichtung 25 auf der Faserführungsfläche 28 gegen die Faserabgabekante 29 geführt werden, und zwar wie aus Figur 2a.1 gezeigt, mittels eines konvergierenden Faserstroms, welcher zunehmend gegen die Einlassmündung 35 eingeschnürt wird. Diese Einschnürung erfolgt deshalb, weil die vorderen Enden in Laufrichtung der Fasern gesehen, welche bereits im gedrehten Garn 46 eingebunden sind, die Tendenz haben, in Richtung Einschnürung zu wandern, so dass weiter hinten liegende zweite Enden von Fasern ebenfalls in Richtung Einschnürung verschoben werden. Dies geschieht jedoch nur solange, bis die zweiten Enden 49 der Fasern F vom genannten Luftwirbel erfasst, um die Spindelfrontfläche 34 herumgedreht und mit der Fadenabzugsgeschwindigkeit in die Einlassmündung 35 gezogen werden und dabei den für die Garnbildung notwendigen Drall erhalten.
In der Figur 2a.1 ist die Breite d.1 mittels strichpunktierten Linien erweitert dargestellt. Dies einerseits um zu zeigen, dass diese Breite erweitert werden kann, andererseits um darzustellen, dass diese erweiterte Breite d.1 unter Umständen die in Figur 2a gezeigte Wirbelkammer 22 verkleinert, wenn nicht sogar störend verändert, indem sich der Wirbelstrom darin nicht mehr so entwickeln kann, dass die Faserenden 49 mit der gewünschten Energie vom Wirbelstrom erfasst werden können. Dies muss mit empirischen Versuchen ermittelt werden.
Die vorerwähnte Garnbildung geschieht nach Beginn eines Anspinnvorgangs irgend welcher entsprechender Art, beispielsweise in welchem ein Garnende eines bereits bestehenden Garns zurück durch den Garnführungskanal 45 in den Bereich der Spindeleinlassmündung 35 so weit geführt wird, dass Fasern dieses Garnendes vom sich bereits drehenden Luftstrom so weit geöffnet werden, dass neu durch den Faserführungskanal 26 zugeführte Enden von Fasern von diesem sich drehenden Faserverband erfasst werden können. Durch erneutes Abziehen des eingeführten Garnendes werden die nachfolgenden Teile der neu zugelieferten Fasern, die sich bereits um die im Mündungsteil des Garnführungskanals befindlichen Enden herumwinden können, mitgezogen, so dass in der Folge das vorerwähnte Garn mit einem im Wesentlichen vorgegebenen Ansatz erneut gesponnen werden kann. Zu Beginn des Anspinnvorgangs kann mit der vorgeschlagenen Vorrichtung der Endlosfaden C von einem Ende der Spinnvorrichtung her durch das Faden- und Faserführungsmittel (4) und durch den Garnführungskanal (46) eingeschossen werden, so dass er am anderen Ende gefasst und z. B. an einen Wickel angebracht werden kann. Weiter unten werden anhand von schematischen Darstellungen Vorrichtungsvorschläge beschrieben, mit denen der Einschiess- und der Einlegevorgang wesentlich vereinfacht werden kann.
Die Faserführungsfläche 28 bzw. die Faserabgabekante 29 kann unterschiedlich geformt sein, z. B. konkav, konvex oder gewellt. Diese Formen dienen der unterschiedlichen Faserführung auf der Faserführungsfläche 28 und sind je nach Faserart und Faserlänge empirisch zu ermitteln. Dabei hat sich ergeben, dass sich konkav für sog. "schlüpfrige Fasern" und konvex für sog. "klebrige" Fasern eignet. Dabei versteht man unter "schlüpfrigen" Fasern solche, welche eine schwache gegenseitige Adhäsion und unter "klebrigen" Fasern solche, welche eine gegenseitig stärkere Adhäsion aufweisen.
Figur 3a und 3b zeigen einen Lösungsvorschlag zur Modifikation der oben gezeigten Vorrichtung (Figuren zu 2ff.) für das Einlegen des Endlosfadens C vor dem Anspinnen. Zu sehen ist ein Düsenblock 20 entsprechend den Figuren 2 bzw. 2.1. In Figur 3a ist ein Teil 20' des Düsenblocks 20 inklusive Tragelement 37 entlang der Linie M entsprechend der Figur 2b aufklappbar und kann so abgehoben werden, dass die Faserführungsfläche 28 und die darin eingebrachte Nut 5.1 frei zugänglich sind. Ein Endlosfaden C zur Herstellung eines Core-Garns kann mühelos eingelegt werden, ohne dass er durch die Nut 5.1 eingefädelt werden muss. Im Falle der Führung 5 in Form einer Bohrung 5.2 wird, wie in Figur 3b schematisch dargestellt, ein Teil des Faserführungselements 27' entlang der Linie M' entsprechend der Figur 2b.1 nach unten weggeklappt. So wird die Bohrung 5.2 freigelegt und der Endlosfaden C kann eingelegt werden. Im Falle eines ins Fadenführungsmittel 4 eingesetzten rohrähnlichen Elements 5c, welches kürzer als das Fadenführungsmittel 4 ist, wird entsprechend auf der verbleibenden Länge des Fadenführungsmittels 4 vorhandenen Nut 5.1 oder Bohrung 5.2 ein oberer bzw. unterer Teil des Düsenblocks 20 weggeklappt. Durch das rohrähnliche Element 5c muss ein Endlosfaden C entsprechend der gängigen Technik eingefädelt oder eingeschossen werden; die Strecke wird durch ein kurzes, kleiner als das Fadenführungsmittel 4, rohrähnliches Element jedoch verkürzt und in den beiden anderen Fällen fällt der Einschiessvorgang vollständig weg.

Claims (15)

  1. Vorrichtung zur Herstellung eines gesponnenen Fadens aus einem Faserverband, welcher mindestens einen separat zugeführten endlosen Faden (C) zu einem Core-Garn (46) umspinnt, gekennzeichnet durch ein Faserführungsmittel (4) mit einem Faserführungskanal (13, 26) mit einer Faserführungsfläche (28) zur Führung von Fasern (F) des Faserverbands in eine Einlassmündung (6 c, 35) eines Garnführungskanals (7, 45), weiter umfassend eine Fluideinrichtung zur Erzeugung einer Wirbelströmung um die Einlassmündung (6 c, 35) des Garnführungskanals (7, 45), wobei die Faserführungsfläche (28) zum Garnführungskanal (7, 45) hinweist, über und durch welche die Fasern (F) gegen die Einlassmündung (6 c. 35) des Garnführungskanals (7, 45) führbar sind, weiter umfassend eine Führung (5, 5.1, 5.2, 5 c) für mindestens einen Endlosfaden (C), der von den Fasern (F) umsponnen wird.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Führung (5, 5.1, 5.2, 5 c) im Faser- und Fadenführungsmittel (4) enthalten ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserführungsfläche (28) des Faser- und Fadenführungsmittels (4) eine Faserabgabekante (29) aufweist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Faser- und Fadenführungsmittel (4) zur Einlassmündung (6 c, 35) der Spindel (6, 32) hin verjüngend gestaltet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Faser- und Fadenführungsmittel (4) ein rohrähnliches Element (5 c) zum Führen mindestens eines Endlosfadens (C) beinhaltet.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1-5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (5) ein in die Faserführungsfläche (28) eingelassenes Nut (5.1) beinhaltet, deren Achse in Richtung Fadenlauf im wesentlichen fluchtend in die Achse des Garnführungskanals (7, 45) übergeht.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1-5,
    dadurch gekennzeichnet, dass das rohrähnliche Element (5 c) eine unter der Faserführungsfläche (28) verlaufende Bohrung (5.2) ist, deren Achse in Richtung Fadenlauf im wesentlichen fluchtend in die Achse des Garnführungskanals (7, 45) übergeht.
  8. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1-7,
    dadurch gekennzeichnet, dass zum Zweck des Einlegens mindestens eines Endlosfadens (C) Vorrichtungsteile am Fadenführungsmittel (4) von diesem wegbewegbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtungsteile über oder unter dem rohrähnlichen Element (5 c) des Fadenführungsmittels (4) von diesem wegbewegbar sind.
  10. Vorrichtung nach Patentanspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtungsteile über einer Nut (5.1) des Fadenführungsmittels (4) von diesem wegbewegbar sind.
  11. Vorrichtung nach Patentanspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtungsteile unter einer Bohrung (5.2) des Fadenführungsmittels (4) von diesem wegbewegbar sind.
  12. Verfahren zur Herstellung eines gesponnenen Fadens aus einem Faserverband, welcher mindestens einen separat zugeführten endlosen Faden (C) zu einem Core-Garn (46) umspinnt, mit einer Vorrichtung gemäss Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass Fasern (F) des Faserverbandes mittels eines Faserführungskanals (13) und einer Faserführungsfläche (28) in eine Einlassmündung (6 c, 35) eines Garnführungskanals (7, 45) geführt werden und durch eine Fluideinrichtung zur Erzeugung einer Wirbelströmung um die Einlassmündung (6 c, 35) des Garnführungskanals (7, 45), um mindestens einen Endlosfaden (C) gesponnen werden, wobei der mindestens eine Endlosfaden (C) durch eine Führung (5), zur Einlassmündung (6 c, 35) des Garnführungskanals (7, 45) geführt wird.
  13. Verfahren zur Herstellung eines gesponnenen Fadens aus einem Faserverband nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Endlosfaden C zum Anspinnen in ein Faser- und Fadenführungsmittel (4) eingelegt wird.
  14. Verfahren zur Herstellung eines gesponnenen Fadens aus einem Faserverband nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Endlosfaden C zum Anspinnen in einen Garnführungskanal (7, 45) und in ein Faser- und Fadenführungsmittel (4) eingeschossen wird.
  15. Verfahren zur Herstellung eines gesponnenen Fadens aus einem Faserverband nach Anspruch 12-14,
    dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Endlosfaden (C) zum Anspinnen zumindest teilweise durch ein Faser- und Fadenführungsmittel (4) durchgeführt wird.
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