CN107904710A - 一种新型涡流纺纱喷嘴结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型涡流纺纱喷嘴结构，包括依次连接的导引体、涡流管、锥面体和引纱管；在导引体上安装有导引针；导引针伸入涡流管内，指向锥面体；在涡流管上设置有喷气孔；喷气孔倾斜设置，指向锥面体的前端；锥面体内设置有成纱孔；引纱管内设置有引纱孔；引纱孔与成纱孔连通；在导引体上安装有活动导引柱；活动导引柱位于导引针的一侧；活动导引柱一端为球头结构，活动嵌设安装于导引体上；活动导引柱内设置有纤维输入通道；通过转动球头结构，可以调节纤维输入通道与导引针之间的夹角。本发明结构合理，适用范围广，可调性好，能够适应各种不同的纤维进行涡流成纱，成纱顺畅，纱线断裂率低，成纱效果，毛羽少。

Description

一种新型涡流纺纱喷嘴结构

技术领域

本发明涉及涡流纺织领域，特别涉及一种新型涡流纺纱喷嘴结构。

背景技术

涡流在纺织加工生产中具有非常广泛的应用，尤其是高速涡流的应用，为许多新型纺纱方法和工艺的产生提供了可能。喷气涡流纺是利用高速旋转气流对纤维束进行加捻成纱的新型纺纱技术，在纺纱过程中，纤维伸直平行度较好，纤维之间具有较强的抱合力，并且具有良好的耐磨性和抗起毛起球性和导湿性能，极大的提高了生产速度、缩短了纺纱工艺流程、降低了生产成本，这些新型纺纱技术的出现，为新型产品的幵发和生产提供了可能。

喷气涡流纺与传统喷气纺不同的是其喷嘴结构和成纱机理在根本上发生了改变，表面纤维的数量显著增加，包缠纤维所占的比例更大，使得纺纱加捻程度增强，成纱强度提高，有害毛羽指数减少。纤维在加捻过程中并没有完全断裂，所以属于不完全自由端纺纱。空气经压缩后通过通气管道到达喷孔，进入喷孔内部，在喷孔角度的作用下产生高速祸流，经牵伸后的纤维须条被旋转气流在喷嘴入口处形成的负压吸入喷嘴内部并在旋转气流的作用下使其产生回转加捻，从而使纤维头端中心聚集，另一端相互包缠为外层，形成喷气润流纱，最后经引纱管输出，卷绕在管筒上。因此，喷嘴结构的好坏直接影响到纺纱的成纱质量。现有的涡流纺纱喷嘴结构不够理想，需要进一步的优化。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种新型涡流纺纱喷嘴结构，对现有喷嘴结构的导引体进行改进，解决了现有的涡流纺纱喷嘴结构不够理想，适应性差，影响成纱质量的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种新型涡流纺纱喷嘴结构，包括导引体、涡流管、锥面体和引纱管；所述导引体、涡流管、锥面体和引纱管依次连接；在所述导引体上安装有导引针；所述导引针伸入所述涡流管内，指向所述锥面体；在所述涡流管上设置有喷气孔；所述喷气孔倾斜设置，指向所述锥面体的前端；所述锥面体内设置有成纱孔；所述引纱管内设置有引纱孔；所述引纱孔与所述成纱孔连通；在所述导引体上安装有活动导引柱；所述活动导引柱位于所述导引针的一侧；所述活动导引柱一端为球头结构，活动嵌设安装于所述导引体上；所述活动导引柱内设置有纤维输入通道；所述纤维输入通道与所述涡流管内连通；通过转动所述球头结构，可以调节纤维输入通道与所述导引针之间的夹角。

作为本发明的一种优选方案，所述引纱管的管壁上设置有一通气小孔。

作为本发明的一种优选方案，所述引纱孔从入口端向出口端孔径逐渐变大。

作为本发明的一种优选方案，所述活动导引柱为两个，分别位于所述导引针的两侧；两个所述活动导引柱的纤维输入通道的孔径不同。

作为本发明的一种优选方案，所述导引针尖端到所述锥面体前端的距离为0.8-1.5mm。

通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：本发明结构合理，适用范围广，可调性好，能够适应各种不同的纤维进行涡流成纱，成纱顺畅，纱线断裂率低，成纱效果，毛羽少。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.导引体 2.涡流管 3.锥面体

4.引纱管 5.喷气孔 6.导引针

7.活动导引柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

结合图1，本发明公开了一种新型涡流纺纱喷嘴结构，包括导引体1、涡流管2、锥面体3和引纱管4。导引体1、涡流管2、锥面体3和引纱管4依次连接；在导引体1上安装有导引针6。导引针6伸入涡流管2内，指向锥面体3；在涡流管2上设置有喷气孔5。喷气孔5倾斜设置，指向锥面体3的前端。锥面体3内设置有成纱孔；引纱管4内设置有引纱孔；引纱孔与成纱孔连通。在导引体1上安装有活动导引柱7。活动导引柱7位于导引针6的一侧。活动导引柱7一端为球头结构，活动嵌设安装于导引体1上。活动导引柱7内设置有纤维输入通道。纤维输入通道与涡流管2内连通。导引针6与纤维输入通道之间的倾斜角度是影响涡流纺螺旋加捻成纱效果的一个重要因素。传统的涡流纺喷嘴结构的导引针6与纤维输入通道的结构是固定的，倾斜角度不可调，无法适应不同种类的纤维。本发明采用活动式结构，通过转动球头结构，可以调节纤维输入通道与导引针6之间的夹角。

为了使纱线输出更顺畅，降低断裂率，提高生产效率，引纱管4的管壁上设置有一通气小孔。引纱孔从入口端向出口端孔径逐渐变大。

为了适应不同种类纤维，提高本发明的适用范围，活动导引柱7为两个，分别位于导引针6的两侧；两个活动导引柱7的纤维输入通道的孔径不同。

为了具有良好的纤维加捻包缠效果，同时避免纤维束堵塞，导引针6尖端到锥面体3前端的距离优选为0.8-1.5mm。

通过上述具体实施例，本发明的有益效果是：本发明结构合理，适用范围广，可调性好，能够适应各种不同的纤维进行涡流成纱，成纱顺畅，纱线断裂率低，成纱效果，毛羽少。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种新型涡流纺纱喷嘴结构，其特征在于，包括导引体、涡流管、锥面体和引纱管；所述导引体、涡流管、锥面体和引纱管依次连接；在所述导引体上安装有导引针；所述导引针伸入所述涡流管内，指向所述锥面体；在所述涡流管上设置有喷气孔；所述喷气孔倾斜设置，指向所述锥面体的前端；所述锥面体内设置有成纱孔；所述引纱管内设置有引纱孔；所述引纱孔与所述成纱孔连通；在所述导引体上安装有活动导引柱；所述活动导引柱位于所述导引针的一侧；所述活动导引柱一端为球头结构，活动嵌设安装于所述导引体上；所述活动导引柱内设置有纤维输入通道；所述纤维输入通道与所述涡流管内连通；通过转动所述球头结构，可以调节纤维输入通道与所述导引针之间的夹角。

2.根据权利要求1所述的新型涡流纺纱喷嘴结构，其特征在于，所述引纱管的管壁上设置有一通气小孔。

3.根据权利要求2所述的新型涡流纺纱喷嘴结构，其特征在于，所述引纱孔从入口端向出口端孔径逐渐变大。

4.根据权利要求3所述的新型涡流纺纱喷嘴结构，其特征在于，所述活动导引柱为两个，分别位于所述导引针的两侧；两个所述活动导引柱的纤维输入通道的孔径不同。

5.根据权利要求3所述的新型涡流纺纱喷嘴结构，其特征在于，所述导引针尖端到所述锥面体前端的距离为0.8-1.5mm。