CN110965167B - 喷气涡流纺耐磨包芯纱及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种喷气涡流纺耐磨包芯纱及其制造方法，制造方法为：以长丝为芯纱，同时以短纤维为外包纱，将长丝与短纤维集束后进行气流加捻，在集束过程中将长丝在纤维导管中散开，制得喷气涡流纺耐磨包芯纱；制得的喷气涡流纺耐磨包芯纱主要由长丝以及包缠在长丝上的短纤维组成，部分短纤维穿插在长丝的单丝间隙中；包芯纱中短纤维的包覆牢度高，包芯纱的耐磨性好，由纱线制得的布面疵点少，织物的抗起毛起球性能达到4级以上。本发明的方法有效解决了在实际生产喷气涡流纺包芯纱时容易出现外包短纤维在长丝外滑脱，并在纱线和布面产生疵点的问题；制得的喷气涡流纺耐磨包芯纱耐磨性能优异。

Description

喷气涡流纺耐磨包芯纱及其制造方法

技术领域

本发明属于纺纱技术领域，涉及一种喷气涡流纺耐磨包芯纱及其制造方法。

背景技术

喷气涡流纺作为最近几年最新型的纺纱方法，其生产的纱线具有毛羽少、纱线硬挺、面料的抗起毛起球性好的优点，生产过程中用工少，产量高，符合国家倡导的新旧动能转换的方针政策。但是，目前喷气涡流纺生产的纱线大多是单色调的，布面效果比较单一，远远达不到消费者对服装个性化、时尚化的要求，因此，需要生产出色彩多样、布面效果丰富的纱线才能满足消费者对个性化、时尚化产品的追求。包芯纱又称复合纱或包覆纱，它是由两种或两种以上的纤维组合而成的一种新型纱线，短纤维为外包纤维，长丝为芯纱的复合纱线，这种纱线既具有外包纤维的特点，又具有长丝的特征，是目前乃至未来服装面料不可或缺的一种纱线。因此，生产喷气涡流纺包芯纱来扩展喷气涡流纺纱线品种迫在眉睫。

但是，由于喷气涡流纺纱线大约由40％～50％的芯纤维和60％～50％外层纤维(如转移包缠、规则包缠、浮游纤维)组成，具有明显的双层结构，在生产包芯纱时芯纤维的比例会更高，由于芯纱比较光滑，会造成外包纤维更容易滑脱。而且，采用目前设备厂家配置的喷气涡流纺纱线的装置，纺制涡流纺包芯纱时，总是会出现芯纱无法包严的情况，尤其是在使用较光滑长丝时，外包短纤维在长丝外滑脱，使长丝外露在纱线上形成泡泡状纱疵，由于芯纱和外包短纤维的性质不同，在后道染色加工中造成布面疵点。

因此，如何解决生产喷气涡流纺包芯纱时容易出现外包短纤维在长丝外滑脱，并在纱线和布面产生疵点的问题非常重要。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中在实际生产喷气涡流纺包芯纱时容易出现外包短纤维在长丝外滑脱，并在纱线和布面产生疵点的问题，提供一种喷气涡流纺耐磨包芯纱及其制造方法。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，以长丝为芯纱，同时以短纤维为外包纱，将长丝与短纤维集束后进行气流加捻，在集束过程中将长丝在纤维导管中散开，制得喷气涡流纺耐磨包芯纱。

本发明的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，外包短纤维和长丝经前下罗拉一同出来后，共同进行纤维导管内，在纤维导管内，由于引入的气流将长丝吹散后，部分外包短纤维就会进入到吹散长丝的单丝间的空隙中，长丝再收拢后，短纤维的一端就被夹在长丝丝束中，这样外包短纤维在经纺锭气流加捻后，就会与长丝紧密包缠在一起，提高了包芯纱的包覆牢度，从而有效解决了生产喷气涡流纺包芯纱时容易出现外包短纤维在长丝外滑脱的问题，也避免了在纱线和布面产生疵点。

作为优选的技术方案：

如上所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，将长丝在纤维导管中散开采用吹风的方式。

如上所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，吹风为连续式吹风或间歇式吹风，当间歇式吹风气压很大时，会造成长丝外露，形成一种类似段彩纱似的风格；当间歇式吹风气压较小时，不会影响纱线风格。

如上所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，吹风方向对准长丝，且与纤维行进方向呈锐角夹角。

如上所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，锐角夹角为15～60°，选择合适的吹风方向，有助于长丝被均匀分散，进而与短纤维的交错均匀，才能保证部分短纤维与长丝一起形成芯纤维段。夹角太大时，就会影响纤维正常的运动，导致纤维在纤维导管内方向混乱，影响后续的气流加捻，加捻太小时，气流顺着导管直接出去，不会对长丝产生影响，无法达到长丝与短纤维交错均匀的效果。

如上所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，吹风点的数量为三个。吹风点数量及位置的设置正好在纤维运动的轨迹上，吹风点数量太少，纤维在运动轨迹上存在短纤与长丝交错不好的情况，吹风点数量太多，造成吹风量增加，把长丝和短纤全部吹乱，影响包覆效果，导致长丝外露。

如上所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，纤维导管中供长丝与短纤维通过的部分为弓形通孔，纤维导管上设有三个一端与弓形通孔连通同时另一端与气源连通的进气管I、进气管II和进气管III，进气管I和进气管III位于进气管II的两侧；

在弓形通孔的横截面上，弓形的弦为a，弓形的弧为b，进气管I、进气管II和进气管III的中心轴线的正投影分别对应为c、d和e，c、d和e与b相交，交点对应为f、h和g，d与a的中垂线重合，c的延长线与a的夹角的取值区间为(45°,90°)，e的延长线与a的夹角的取值区间为(45°,90°)，f与a的中垂线的间距以及g与a的中垂线的间距为1～2mm，f与a的间距以及g与a的间距为2～3mm，h与a的间距为3～4mm。

如上所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，进气管I、进气管II和进气管III的内径为1～3mm，进气管I、进气管II和进气管III对应的气源的压力为0.01～0.02MPa。进气管的内径和对应的气源的压力是为了使得长丝和短纤维可以顺利进入纤维导管。

如上所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，长丝经过导丝器引导，经过前下罗拉后，进入纤维导管；短纤维从第四下罗拉进入，经过第三下罗拉、中下罗拉和前下罗拉后，进入纤维导管。

本发明还提供采用如上任一项所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法制得的喷气涡流纺耐磨包芯纱，主要由长丝以及包缠在长丝上的短纤维组成，部分短纤维穿插在长丝的单丝间隙中；采用村田公司纱线耐磨测试仪对该喷气涡流纺耐磨包芯纱进行测试，摩擦次数在45～55次，比优等品摩擦次数还要高；本发明的喷气涡流纺耐磨包芯纱制得的织物的抗起毛起球性能达到4级以上。

有益效果：

(1)本发明的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，通过将长丝与短纤维集束，在集束过程中将长丝散开，并在集束后对其长丝和短纤维进行气流加捻，提高了短纤维在长丝外的包覆牢度；

(2)本发明采用喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法制得的喷气涡流纺耐磨包芯纱，包芯纱中短纤维的包覆牢度高，包芯纱的耐磨性好，摩擦次数在45～55次，比优等品摩擦次数还要高；本发明的喷气涡流纺耐磨包芯纱制得的抗起毛起球性能达到4级以上，布面疵点少。

附图说明

图1为喷气涡流纺包芯纱生产示意图；

图2为纤维导管与进气管I、进气管II和进气管III的连接结构的侧视图；

图3为纤维导管与进气管I、进气管II和进气管III的连接结构的正视图；

图4为纤维导管与进气管I、进气管II和进气管III的连接结构的俯视图；

其中，1-第四下罗拉，2-第三下罗拉，3-中下罗拉，4-前下罗拉，5-纤维导管，6-纺锭，7-清纱器，8-卷绕装置，9-进气管I，10-进气管II，11-进气管III，12-导丝器，13-长丝。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，该生产示意图如图1所示，具体如下：

(1)将长丝经过导丝器12引导，经过前下罗拉4后，进入纤维导管5，同时将短纤维从第四下罗拉1进入，经过第三下罗拉2、中下罗拉3和前下罗拉4后，进入纤维导管5；

(2)将长丝与短纤维在纤维导管中集束，并在集束过程中采用连续式吹风或间隙式吹风(吹风点的数量为三个)的方式将长丝在纤维导管5中散开，吹风方向对准长丝。长丝被吹散的同时，部分短纤维的一端就钻入长丝的单丝间隙，过了吹风段，长丝收拢，部分短纤维的端头就被夹持住；

如图2～4所示，纤维导管5中供长丝与短纤维通过的部分为弓形通孔，纤维导管5上设有三个一端与弓形通孔连通同时另一端与气源连通的进气管I 9、进气管II 10和进气管III 11(进气管I、进气管II和进气管III的内径为1～3mm，进气管I、进气管II和进气管III对应的气源的压力为0.01～0.02MPa)，吹风即通过进气管向纤维导管内通气，进气管I、进气管II和进气管III的中心轴线与纤维导管的中心轴线的夹角为15～60°，进气管I和进气管III位于进气管II的两侧，在弓形通孔的横截面上，弓形的弦为a，弓形的弧为b，进气管I、进气管II和进气管III的中心轴线的正投影分别对应为c、d和e，c、d和e与b相交，交点对应为f、h和g，d与a的中垂线重合，c的延长线与a的夹角的取值区间为(45°,90°)，e的延长线与a的夹角的取值区间为(45°,90°)，f与a的中垂线的间距以及g与a的中垂线的间距为1～2mm，f与a的间距以及g与a的间距为2～3mm，h与a的间距为3～4mm；

(3)集束后采用纺锭6进行气流加捻，在此过程中经牵伸加工后的短纤维须条头端与长丝在喷嘴入口处受到气流加捻腔内高速旋转涡流的吸附作用，被纤维导管5引入空芯锭纱管内，纤维须条尾端离开前罗拉钳口后，受到纺锭6气流加捻腔内高速旋转涡流的离心作用膨胀分离成自由尾端纤维，自由尾端纤维产生扭转形态均匀的包缠在芯丝上，形成包缠纤维段，包缠纤维段逐渐由纱线内层向纱线外层转移，纱线经清纱器7后，再通过卷绕装置8装绕到纸管上，制得喷气涡流纺耐磨包芯纱。

最终制得的喷气涡流纺耐磨包芯纱由长丝以及包缠在长丝上的短纤维组成，部分短纤维穿插在长丝的单丝间隙中；本发明的喷气涡流纺耐磨包芯纱，耐摩擦次数在45～55次之间。摩擦性能的测定采用常规通行的方法，就是采用村田公司纱线耐磨测试仪对该喷气涡流纺耐磨包芯纱进行测试，具体测试过程为：纱线一段被夹持装置握持，然后纱线经过一端被固定可活动的重锤，从重锤的底部饶过，承载的重锤为100g，经弧形摩擦作用后用手握持另外一端，活动端握持点沿测试仪固定好的弧形轨道往复运动，活动端往复速度为0.5m/s，能够耐受的往复摩擦次数即为耐摩擦次数，也即耐摩擦性能；测试结果判定通常认为：摩擦次数小于25次的为不合格，摩擦次数25～35次为一等品，摩擦次数在35～45为优等品。本发明的喷气涡流纺耐磨包芯纱摩擦次数45～55次，比优等品摩擦次数还要高；本发明喷气涡流纺耐磨包芯纱制得的织物的抗起毛起球性能达到4级以上。

实施例1

阻燃腈纶包玻璃纤维长丝39.4tex纱线，阻燃腈纶纤维规格为1.67dtex*38mm，玻璃纤维长丝规格为112D/12f，玻璃纤维长丝的比例为31.6％。在喷气涡流纺工序，其中阻燃腈纶条子的定量为26g/5m，总牵伸倍数为196倍，纺纱速度为340m/min，长丝喂入比为0.995，纺锭的型号为1.2，喷嘴喷气孔数量5孔，纤维导管处3个进气管持续吹气，吹气的的气压为0.02MPa。用该种方法制得的阻燃腈纶包玻璃纤维长丝39.4tex纱线，纱线耐磨次数为48次。

实施例2

粘胶包锦纶长丝19.7tex纱线，粘胶短线的规格为1.33dtex*38mm，锦纶长丝的规格为40D/24f，锦纶长丝的比例为22.6％。在喷气涡流纺工序，其中粘胶条子的定量为22g/5m，总牵伸倍数为297倍，纺纱速度为350m/min，长丝喂入比为0.995，纺锭的型号为1.1，喷嘴喷气孔数量4孔，纤维导管处3个进气管持续吹气，吹气的的气压为0.01MPa。用该种方法制得的粘胶包锦纶长丝19.7tex纱线，纱线耐磨次数为52次。

Claims (9)

1.喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，其特征是：以长丝为芯纱，同时以短纤维为外包纱，将长丝与短纤维集束后进行气流加捻，在集束过程中将长丝在纤维导管中散开，制得喷气涡流纺耐磨包芯纱；

纤维导管中供长丝与短纤维通过的部分为弓形通孔，纤维导管上设有三个一端与弓形通孔连通同时另一端与气源连通的进气管I、进气管II和进气管III，进气管I和进气管III位于进气管II的两侧；

在弓形通孔的横截面上，弓形的弦为a，弓形的弧为b，进气管I、进气管II和进气管III的中心轴线的正投影分别对应为c、d和e，c、d和e与b相交，交点对应为f、h和g，d与a的中垂线重合，c的延长线与a的夹角的取值区间为（45°, 90°），e的延长线与a的夹角的取值区间为（45°, 90°），f与a的中垂线的间距以及g与a的中垂线的间距为1~2mm，f与a的间距以及g与a的间距为2~3mm，h与a的间距为3~4mm。

2.根据权利要求1所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，其特征在于，将长丝在纤维导管中散开采用吹风的方式。

3.根据权利要求2所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，其特征在于，吹风为连续式吹风或间歇式吹风。

4.根据权利要求3所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，其特征在于，吹风方向对准长丝，且与纤维行进方向呈锐角夹角。

5.根据权利要求4所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，其特征在于，锐角夹角为15~60°。

6.根据权利要求5所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，其特征在于，吹风点的数量为三个。

7.根据权利要求1所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，其特征在于，进气管I、进气管II和进气管III的内径为1~3mm，进气管I、进气管II和进气管III对应的气源的压力为0.01~0.02MPa。

8.根据权利要求7所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法，其特征在于，长丝经过导丝器引导，经过前下罗拉后，进入纤维导管；短纤维从第四下罗拉进入，经过第三下罗拉、中下罗拉和前下罗拉后，进入纤维导管。

9.采用如权利要求1~8任一项所述的喷气涡流纺耐磨包芯纱的制造方法制得的喷气涡流纺耐磨包芯纱，其特征是：主要由长丝以及包缠在长丝上的短纤维组成，部分短纤维穿插在长丝的单丝间隙中；由喷气涡流纺耐磨包芯纱制得的织物的抗起毛起球性能达到4级以上。

Images