CN110565217B - 一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法，属于纺织技术领域。本发明的熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱，是在倍捻纺纱机经改造后实施，将低熔点聚酯纤维网条带S喂入前罗拉钳口，纤维网条带S中心与短纤维须条中心重合，纤维网条带S完全包裹短纤维须条进行加捻，形成复合纱条，复合纱条与前罗拉钳口前方的纺纱接触器走纱面紧密接触，表层纤维网受热熔结，形成兼备光洁、耐磨、柔软透气等性能的熔结式稳固复合纱，解决了传统握持纺纱毛羽多、纱体不稳固、耐磨性差等技术难题；本发明采用持久运行的非接触式磁力卷绕方式，充分融合了倍捻握持纺纱与络筒卷绕，实现了熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱。

Description

一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法

技术领域

本发明涉及一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法，属于纺织技术领域。

技术背景

纺纱是将杂乱无章的散纤维，依次开松、梳理、牵伸等工序进行有序排列后，再进行线性汇合加捻的过程。加捻方式不同，直接决定了纺纱所生产纱线的结构、效率等。通常情况下，加捻纺纱形式分为握持端加捻、自由端加捻两种。握持端加捻能够有限控制纤维须条进行强制性抱合加捻，纤维之间抱合力大、成纱强力高，耐磨性好等优势，如量大面广的环锭纺纱技术环锭加捻形式。但环锭纺纱速度低，一般为十几米/分钟，主要原因是环锭纺纱加捻、卷绕机构为同一机构，加捻、卷绕同时进行，加捻效率、卷装效率之间相互制约，另外纺纱机纺纱卷装成形为带有级升的圆锥形交叉卷绕形式，整个纺纱过程中，管纱的大、中、小纱成形时，纺纱气圈大小始终变化，纺纱张力随之变化，因此生产出来的大、中、小纱品质差异较大。一般情况下，细纱管纱的中纱纺纱气圈适中，成纱品质较高，小纱纺纱的张力最大，成纱品质最低，大纱品质居中。为了提高环锭纺成纱品质，出现了诸如紧密纺、赛络纺、柔洁纺等新型环锭纺纱技术；但这些新型纺纱技术都属于环锭纺纱卷装形式，卷装形式带来纱线品质差异的问题仍旧没有得到消除和解决。同时在环锭纺纱过程中，成纱三角区内纤维头端转移到须条外部，失去前罗拉钳口握持作用，就会形成毛羽；环锭纱采取管装形式，纱线长度有限，需经过络筒工序重新卷绕成筒纱；然而络筒时产生剧烈摩擦，大幅增加环锭纱线毛羽(增幅高达2-3倍)。表面具有大量毛羽的纱线，经整经工序之后，无法进行直接织造，主要是因为：织造过程中，高频开口运动，产生剧烈的纱线与纱线之间摩擦以及纱线与综丝、钢扣等机械部件之间的剧烈摩擦，致使纱线外层结构遭到严重破坏而断头。转杯纺纱呈现内紧外松结构，织造过程更易受到磨损而断头。因此，纱线实际机织工序之前，需经过上浆工序，贴附纱线毛羽，并在纱线表面形成一层浆膜，对纱线织造时进行保护，方能实现纱线顺利织造。然而，上浆一般采取片纱上浆工艺，上浆过程纱线需湿分绞和干分绞，易产生危害性更大的二次毛羽。显然，环锭纱线不具备高耐磨的特征。为了提高纺纱效率，目前工厂中通常采用自由端纺纱技术，如转杯纺速度高达280米/分钟；摩擦纺纱速度高达500米/分钟；涡流纺纱速度高达500米/分钟。但是自由端纺纱时，由于对纤维须条加捻不能进行有效握持，加捻须条中的纤维之间不能进行有效、充分的抱合，成纱强力较低，纱线耐磨性差。因此，目前加捻成纱的高性能、高品质与高速度大卷装之间出现了相互矛盾的技术问题。为了提高细纱加捻效率、降低加捻能耗，增加细纱卷装、实现超长的大卷装细纱生产，中国专利公开号CN109457334A，公开日2019.03.12，发明创造名称为一种倍捻式纺纱方法，该申请公案提供了一种将环锭纺纱机的环锭加捻卷绕机构改变成倍捻加捻卷绕机构，将倍捻机构与牵伸机构分开设置，简单方便地实现了加捻机构旋转一周，给纱条施加2个捻回的高效率加捻效果，解决了“在倍捻机构的静止锭上的储纱罐中增设牵伸机构、粗纱吊挂机构的倍捻纺纱装置(中国专利公开号CN103820889A，公开日2014.05.28)在实际应用过程中，由于粗纱卷装长，牵伸系统复杂，纺纱时机构操作困难、纺纱气圈大影响成纱品质，造成了该技术装置实用性差、应用推广价值低”的技术问题；然而该发明方法采取电刷滑动接触的方式，将储纱罐内卷绕装置与外部电源接通，进行持续运转卷绕纱线，实质上是采用内置电力机构卷绕式倍捻纺纱方式，造成滑动接触的电刷机构快速磨损、使用周期短，特别是纺纱速度越高、电刷导通部位装置损坏周期越短，甚至2个小时内就遭受破坏而无法继续进行纺纱和络筒卷绕，直接制约倍捻纺纱技术的无法持久使用和广泛推广。因此，倍捻式纺纱存在内置卷绕机构无法持久络筒的技术瓶颈，造成了目前倍捻纺纱技术尚不能有效解决高速加捻与连续络筒卷绕之间的矛盾，倍捻纺纱无法进行持久、高速、连续的络筒筒纱卷装的技术难题，同时无法消除传统短纤维须条倍捻加捻成纱毛羽仍旧较多、纱体结构不稳固耐磨等问题。

纱线能够用于无上浆织造，必须满足两个条件：纱线表面光洁、高耐磨，并具备较高强伸性能。目前短纤维纺纱技术所能生产最光洁的纱线是涡流纺纱线。日本村田研制的涡流纺(MVS)是从喷气纺(MJS)发展而来，用一个涡流管代替两个前后配置的喷气管，规模化生产使用的机型有MVS861型和MVS870型涡流纺纱机，纺纱速度高达450m/min，纺纱工艺为：纤维条由给棉罗拉喂入涡流纺纱机的牵伸系统，经过牵伸输出的纤维须条借助气流作用，从输棉管道高速喂入涡流纺纱器内。涡流纺纱器由输纤管道、纤维流引导器、外管和静止锭(又称芯管)等部分组成。外管上开有3或4只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。当旋转向上的气流到达芯管时，与由输纤管道输送、经纤维流引导器引导进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕静止锭轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。由于涡流纺纺纱属于包缠成纱，纱线表层结构致密缠绕，表面光洁。但是由于涡流纱线内部纤维内外转移不够，纱线强度低、纱体稳定性和耐磨性差。目前主要采取包芯复合纺纱的方法提高涡流纱强伸性能：中国专利公开号CN101368305，公开日2010.06.02，发明创造名称为一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，该申请公案提供了一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，能使得短纤维束对芯丝进行均匀包缠，所生产的包芯纱质量均匀，一定程度上改善了涡流纺纱线拉伸断裂强力。中国专利公开号CN101012581，公开日2007.08.08，发明创造名称为喷气涡流纺包芯纱加工装置，该申请公案提供了一种喷气涡流纺包芯纱加工装置，生产涡流纺长丝复合包芯纱，一定程度上改善了涡流纺纱纱线的强力。然而，按照上述公案所纺涡流纱，纤维之间抱合力没有改善，而且长丝和短纤维之间易发生滑移，纱线耐磨性能、结构稳定性仍旧很差。

为了降低环锭纺握持端纺纱的纤维成纱能力和成纱表面光洁度，可将短纤维先制备成无纺布复合条带，然后将无纺布复合条带加捻成纱，中国专利公开号CN108342795A，公开日2018.07.31，发明创造名称为一种超短难纺纤维短流程成纱的方法，该申请公案提供了一种将超短纤维的无纺布条带直接环锭加捻成纱的方法；中国专利公开号CN108286098A，公开日2018.07.17，发明创造名称为一种超短难纺纤维短流程复合成纱的方法，该申请公案提供了一种将超短纤维的无纺布条带与长丝复合环锭加捻成纱的方法。这两种方法都是直接将短纤维无纺布条带加捻、或与长丝复合加捻成纱，不仅没有将条带与短纤维须条进行混合加捻成纱，而且条带加捻后的纱体蓬松、易解捻、条带边缘纤维自由外露，因此纱体结构稳不稳定、耐磨持久性差。同时，条带环锭加捻成纱，加捻效率低、成形卷装小，所生产的纱线在后道加工接长使用时、或者生产过程接头时，条带加捻纱头中纤维网络结构的难以重新相互捻合接头，因此无纺布条带与短纤维须条进行握持加捻纺纱时，还面临着纱线断头难以捻结、难以将络筒和纺纱结合为一体生产无接头超长筒子卷装纱的技术难题。

发明内容

针对上述现有握持纺纱不能生产表面光洁耐磨的无浆织造用纱、难以稳定连续地直接纺纱过程络筒形成筒纱的纺纱技术难题，本发明的目的在于提一种供熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法。

为了实现上述目的，其技术解决方案为：

一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法，所述的熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱，是在由牵伸系统、吊挂机构、倍捻电力卷绕机构组成的倍捻纺纱机经改造后实施，倍捻纺纱机改造是指：

在牵伸系统的摇架上设置导带轮、喂带轮，导带轮、喂带轮位于同一水平面上，导带轮位于喂带轮的前方，导带轮轮轴、喂带轮轮轴分别与前胶辊轮轴平行，导带轮沿轮轴圆周方向开设18-20mm宽、3mm深的环形槽，喂带轮沿轮轴圆周方向开设14-16mm宽、3mm深的环形槽，喂带轮环形槽中心、导带轮环形槽中心与前胶辊中心位于同一竖直平面上，喂带轮位于前胶辊的正上方。

去除倍捻电力卷绕机构中的电力传动机构，将倍捻电力卷绕机构改变成由倍捻机构和磁力卷绕机构组成的倍捻磁力卷绕机构，在磁力卷绕机构的固定板上左右对称地固定安装外置电机，外置电机的转轴端固定设有主动转盘，卷绕槽筒的转轴两端分别固定设有从动转盘，主动转盘与从动转盘相向对应，主动转盘与从动转盘之间的距离为8mm-16mm，在主动转盘和从动转盘相向的壁面上，分别镶嵌有沿圆周方向均匀排布的永磁铁，相邻永磁铁之间的间距为0.5mm-5mm，相邻之间永磁铁的正极、负极呈交错排布，主动转盘外端面与从动转盘外端面之间磁力定位，外置电机外接电源。

在牵伸系统与倍捻磁力卷绕机构之间增设纺纱接触器，纺纱接触器位于牵伸系统的前胶辊和前罗拉啮合形成前罗拉钳口的前方，纺纱接触器的走纱面温度为200-250℃。

纺纱时，将熔点温度低于200℃的聚酯纤维制备成的具有纤维网络连接结构的无纺布，均匀裁切成宽度为13-15mm的纤维网条带S，纤维网条带S卷绕成连续的条带卷装，条带卷装安放在改造后的倍捻纺纱机吊挂机构的吊锭上，磁力卷绕机构的外置电机的主动转盘在磁力作用下，带动卷绕槽筒的从动转盘进行旋转运动，倍捻机构的锭带带动锭杆上的加捻盘以n转/分钟的转速进行旋转运动，从粗纱卷装退绕下来的短纤维粗纱R，经牵伸系统牵伸成纵向有序排列的短纤维须条，短纤维须条由前罗拉和前胶辊啮合形成的前罗拉钳口输出，从条带卷装上退绕下来的纤维网条带S，依次经导条杆、导带轮、喂带轮，进入前罗拉钳口，并由前罗拉钳口输出，前罗拉钳口输出的纤维网条带S中心与短纤维须条中心进行重合，纤维网条带S包裹短纤维须条进行加捻，形成纤维网条带S为鞘、短纤维须条为芯的纤维网包覆短纤维须条的复合纱条，加捻扭转运动的复合纱条前行至纺纱接触器，与纺纱接触器走纱面紧密接触，复合纱条表层低熔点聚酯纤维受到温度为200-250℃的走纱面热处理作用，纤维网条带S熔结在复合纱条表层，形成纤维网条带S呈完全封装短纤维须条的熔结式稳固复合纱，熔结式稳固复合纱经导纱钩，顺次进入加捻盘的进纱管道、转子结合件中的走纱通道、定位套筒内的出纱管道，运行至出纱管道中的张力器，加捻盘每分钟分别对运行在前罗拉钳口和进纱管道区段的熔结式稳固复合纱、进纱管道和张力器区段的熔结式稳固复合纱施加相同捻向的n个捻回，加捻盘每分钟对运行在前罗拉钳口至张力器区段中的复合纱条施加2n个捻回，进行2倍捻纺纱，2倍捻复合纱条经张力器从出纱管道引出后，在旋转运动的卷绕槽筒卷绕作用下，直接络筒在筒管上，形成筒纱卷装。

所述的聚酯纤维为涤纶或丙纶或锦纶或上述纤维的混合。

由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，本发明的熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法，采用高效倍捻与大卷装络筒相结合的方式，连续高效地地将低熔点无纺布条带熔结包覆在普通握持加捻的纱条表层，形成高达数万米级卷装长度的熔结式稳固耐磨光洁纱，其优点在于：本发明首先采用在倍捻纺纱机牵伸系统的摇架上设置导带轮、喂带轮，将熔点温度低于200℃、宽度为13-15mm的聚酯纤维网条带S，精确喂入前罗拉钳口，与经牵伸系统牵伸后形成的短纤维须条进行中心重合，纤维网条带S完全包裹短纤维须条进行加捻，形成纤维网条带S为鞘、短纤维须条为芯的纤维网包覆短纤维须条的复合纱条。在倍捻纺纱机牵伸机构的每一个前胶辊和前罗拉啮合形成的前罗拉钳口前方，设置纺纱接触器，加捻扭转运动的复合纱条与纺纱接触器走纱面紧密接触，复合纱条表层低熔点聚酯纤维受到温度为200-250℃的走纱面热处理作用，纤维网条带S熔结在复合纱条表层，形成纤维网条带S呈完全封装短纤维须条的熔结式稳固复合纱结构；纤维网条带S中的纤维为网络交叉式熔结在纱体表层，不仅自身具备网络固结牢度高、柔软透气性大、外露纤维头端少、纤维摩擦抽拔难度大的性能特征，而且有效将常规短纤维须条牢牢封装在纱体芯部、抑制常规短纤维头端外露形成毛羽、避免常规短纤维受摩擦而破坏纱体，从而提高了纱体表面耐磨性、外观光洁度和结构稳固性，因此本发明赋予熔结式稳固复合纱兼备光洁、耐磨、柔软透气等优异服用性能，以物理纺纱的环保方式解决了传统短纤维须条握持加捻成纱毛羽多、纱体结构不稳固、耐磨性差、难以实现无浆织造等技术难题。同时，本发明采用在牵伸系统的前方设置倍捻磁力卷绕机构，实现了加捻盘每分钟对运行在前罗拉钳口至张力器区段中的纤维素复合纱条施加2n个捻回，从而改变了普通环锭纺纱机钢丝圈旋转一周只能加一个捻回的低效率加捻方式，大幅提升普通环锭纺纱机加捻效率；本发明将倍捻电力卷绕机构改变成由倍捻机构和磁力卷绕机构组成的倍捻磁力卷绕机构，保证了倍捻纺纱和络筒卷绕的持久协同运行，磁力卷绕机构的外置电机的主动转盘在磁力作用下，带动卷绕槽筒的从动转盘进行旋转运动，实质上形成了非接触式的磁力卷绕纱线，解决了“采用内置电力机构卷绕式倍捻纺纱方式，造成滑动接触的电刷机构快速磨损、使用周期短”的技术问题，打破了“倍捻式纺纱存在内置卷绕机构无法持久络筒”的技术瓶颈，大幅提高了倍捻高速纺纱和直接络筒协同生产的持久性和部件耐用性，实现了熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱生产。本发明的纺纱方法操作简单、效果显著，易于推广应用。

附图说明

图1是本发明的工作原理示意图。

图2是本发明所生产的熔结式稳固复合纱A与常规锦纶/苎麻复合纱B的表层结构对比图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法作进一步详细描述。

见附图。

一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法，所述的熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱，是在由牵伸系统、吊挂机构、倍捻电力卷绕机构组成的倍捻纺纱机经改造后实施。改造前的牵伸系统由摇架、后罗拉、后胶辊、中上罗拉、中下罗拉、上销、下销、中上皮圈、中下皮圈、前罗拉6和前胶辊4构成，吊挂机构由吊锭、导条杆构成，倍捻电力卷绕机构由倍捻机构、电力卷绕机构构成，倍捻机构由锭带20、锭座18、锭杆19、加捻盘21、进纱管道15、锭盘16、转子结合件、静止盘、储纱罐28、内磁钢22、定位套筒13、张力器14、出纱管、固定板17构成，电力卷绕机构由支撑座12、卷绕槽筒11、筒管8、管套9、升降槽10、重锤29、电力传动机构构成。倍捻纺纱机改造实质上是对“中国专利公开号CN109554784A，公开日2019.04.02，发明创造名称为一种倍捻式细纱机，也就是目前仅有的可用于纺纱加工的倍捻纺纱机”进行如下创新改造，倍捻纺纱机改造是指：

在牵伸系统的摇架前端固定安装有固定架1，固定架1与摇架之间通过螺钉固定连接，固定架1上设置导带轮2、喂带轮3，导带轮2、喂带轮3位于同一水平面上，导带轮2位于喂带轮3的前方，导带轮2轮轴、喂带轮3轮轴分别与前胶辊4轮轴平行，导带轮2沿轮轴圆周方向开设18-20mm宽、3mm深的环形槽，喂带轮3沿轮轴圆周方向开设14-16mm宽、3mm深的环形槽，喂带轮3上的环形槽宽度与纤维网条带S宽度相对应，纤维网条带S越宽、喂带轮3上的环形槽越宽，喂带轮3上的环形槽宽度大于纤维网条带S宽度约1mm，喂带轮3环形槽中心、导带轮2环形槽中心与前胶辊2中心位于同一竖直平面上，喂带轮3位于前胶辊2的正上方。

去除倍捻电力卷绕机构中的电力传动机构，将倍捻电力卷绕机构改变成由倍捻机构和磁力卷绕机构组成的倍捻磁力卷绕机构，倍捻磁力卷绕机构位于由牵伸系统的罗拉6和前胶辊4啮合形成的前罗拉钳口的下方，锭杆19的下端活动插入在锭座18中，锭杆19杆体与锭带20紧密贴合，锭杆19的上端固定设置有加捻盘21，加捻盘21中开设进纱管道15，进纱管道15呈L状，进纱管道15的入口位于加捻盘21的周向侧面上，进纱管道15的出口位于加捻盘21的中轴上端面上，锭盘16轴心与加捻盘21轴心重合，转子结合件的下端固定在加捻盘21上端面中心处，转子结合件轴心开设走纱通道，走纱通道的下端口与进纱管道15的出口重合，静止盘通过轴承活动连接在转子结合件上，储纱罐28固定安装在静止盘上，内磁钢22和出纱管位于储纱罐28内部，出纱管外部设置定位套筒13，出纱管经定位套筒13固定安装在储纱罐28的内部罐底上，出纱管内设有张力器14，出纱管的轴心与转子结合件轴心重合，出纱管的下端口与转子结合件的走纱通道的上端口对应，磁力卷绕机构一部分位于倍捻机构的储纱罐28的内部、另一部分位于倍捻机构的储纱罐28的外部，磁力卷绕机构由支撑座12、卷绕槽筒11、筒管8、管套9、重锤29、升降槽10和外置电机24构成，支撑座12、卷绕槽筒11设置在倍捻机构的储纱罐28中，在储纱罐28内壁上，左右对称地开设升降槽10，左右对称的升降槽10分别位于卷绕槽筒11左右两端的从动转盘26上方，升降槽10分别与从动转盘26垂直贯通，升降槽10内活动设有管套9，管套9上设有重锤29，筒管8两端分别活动套装在管套9中，筒管8的轴线与卷绕槽筒11的轴线相互平行，筒管8紧紧压持在卷绕槽筒11上，在固定板17上左右对称地固定安装外置电机24，外置电机24的转轴端固定设有主动转盘25，主动转盘25的盘体为实体状或框架状或镂空状，当主动转盘25设置成框架装或镂空状时，有效减轻旋转体重量，利于主动盘的高速、低能耗旋转，卷绕槽筒11的转轴两端分别固定设有从动转盘26，从动转盘26的盘体为实体状或框架状或镂空状，主动转盘25与从动转盘26相向对应，主动转盘25与从动转盘26之间的距离为8mm-16mm，在主动转盘25和从动转盘26相向的壁面上，分别镶嵌有沿圆周方向均匀排布的永磁铁27，永磁铁27采用金属合金磁铁或铁氧体永磁铁，其中金属合金磁铁包括钕铁硼磁铁、钐钴磁铁、铝镍钴磁铁，永磁铁27横截面为圆形或扇形或三角形或长方形或多边形或其他形状，相邻永磁铁27之间的间距为0.5mm-5mm，相邻之间永磁铁27的正极、负极呈交错排布，主动转盘25上的永磁铁27排布与从动转盘26上的永磁铁27排布相对应，主动转盘25外端面与从动转盘26外端面相互平行，主动转盘25外端面与从动转盘26外端面之间磁力定位，从动转盘26通过在主动转盘25外端面进行自调节定位，两个相邻的永磁铁27相邻边缘线的间距越小、磁力作用越强、主动盘25带动从动转盘26的力度越大，这时主动转盘25外端面与从动转盘26外端面之间的间距越大，外置电机24外接电源，带动主动转盘25进行高速旋转。

在牵伸系统与倍捻磁力卷绕机构之间增设纺纱接触器7，纺纱接触器7位于牵伸系统的前胶辊4和前罗拉6啮合形成前罗拉钳口的前方，纺纱接触器7的走纱面温度为200-250℃，纺纱接触器7可采用“中国知识产权局2016年08月03日公开的发明专利“用于柔顺光洁纺纱的下压式压片装置”，专利号201510883443.4”，也可采用自制的加热熨烫板装置，纺纱接触器7的走纱面为平面，也可以是平面上开设过纱沟槽，走纱面平行于倍捻纺纱机导纱钩5中心和前罗拉钳口线所在平面，纺纱接触器7的走纱面温度高于纤维网条带S中的聚酯纤维熔点，且纤维网条带S中的聚酯纤维熔点越高、纺纱接触器7的走纱面温度越高。

纺纱时，将熔点温度低于200℃的聚酯纤维制备成的具有纤维网络连接结构的无纺布，聚酯纤维为涤纶或丙纶或锦纶或上述纤维的混合，具有纤维网络连接结构的无纺布被均匀裁切成宽度为13-15mm的纤维网条带S，纤维网条带S卷绕成连续的条带卷装，条带卷装安放在改造后的倍捻纺纱机吊挂机构的吊锭上，磁力卷绕机构的外置电机24的主动转盘25在磁力作用下，带动卷绕槽筒11的从动转盘26进行旋转运动，倍捻机构的锭带20带动锭杆19上的加捻盘21以n转/分钟的转速进行旋转运动，从粗纱卷装退绕下来的短纤维粗纱R，经喇叭口喂入到牵伸系统，被牵伸成纵向有序排列的短纤维须条，短纤维须条由前罗拉6和前胶辊4啮合形成的前罗拉钳口输出，从条带卷装上沿圆周方向退绕下来的纤维网条带S，依次经导条杆、导带轮2、喂带轮3，在导带轮2环形槽、喂带轮3环形槽双重约束作用下，避免纤维网条带S翻转，保证了纤维网条带S以扁平带状进入前罗拉钳口，并由前罗拉钳口输出，前罗拉钳口输出的纤维网条带S中心与短纤维须条中心进行重合，纤维网条带S宽度大幅高于短纤维须条宽度，使得纤维网条带S完全覆盖短纤维须条，纤维网条带S包裹短纤维须条进行加捻，形成纤维网条带S为鞘、短纤维须条为芯的纤维网包覆短纤维须条的复合纱条，加捻扭转运动的复合纱条前行至纺纱接触器7，与纺纱接触器7走纱面紧密接触，复合纱条表层的纤维熔点明显低于走纱面200-250℃的温度，复合纱条表层的纤维网条带S受热熔结，形成纤维网条带S呈完全封装短纤维须条的熔结式稳固复合纱结构；纤维网条带S中的纤维为网络交叉式熔结在纱体表层，不仅自身具备网络固结牢度高、柔软透气性大、外露纤维头端少、纤维摩擦抽拔难度大的性能特征，而且有效将常规短纤维须条牢牢封装在纱体芯部、抑制常规短纤维头端外露形成毛羽、避免常规短纤维受摩擦而破坏纱体，从而提高了纱体表面耐磨性、外观光洁度和结构稳固性，因此本发明赋予熔结式稳固复合纱兼备光洁、耐磨、柔软透气等优异服用性能，以物理纺纱的环保方式解决了传统短纤维须条握持加捻成纱毛羽多、纱体结构不稳固、耐磨性差、难以实现无浆织造等技术难题。熔结式稳固复合纱经导纱钩5，顺次进入加捻盘21的进纱管道15、转子结合件中的走纱通道、定位套筒13内的出纱管道，运行至出纱管道中的张力器14，加捻盘21每分钟分别对运行在前罗拉钳口和进纱管道15区段的熔结式稳固复合纱、进纱管道15和张力器14区段的熔结式稳固复合纱施加相同捻向的n个捻回，加捻盘21每分钟对运行在前罗拉钳口至张力器14区段中的复合纱条施加2n个捻回，进行2倍捻纺纱，从而改变了普通环锭握持纺纱机钢丝圈旋转一周只能加一个捻回的低效率加捻方式，大幅提升普通环锭握持纺纱机加捻效率；2倍捻复合纱条经张力器14从出纱管道引出后，在旋转运动的卷绕槽筒11卷绕作用下，直接络筒在筒管8上，形成筒纱卷装。由此可见，本发明通过采用磁力卷绕机构的外置电机24的主动转盘25在磁力作用下，带动卷绕槽筒11的从动转盘26进行旋转运动，实质上形成了非接触式的磁力卷绕纱线；同时去除了设置在倍捻卷绕结构中的电力传动机构，解决了“采用内置电力机构卷绕式倍捻纺纱方式，造成滑动接触的电刷机构快速磨损、使用周期短”的技术问题，打破了“倍捻式纺纱存在内置卷绕机构无法持久络筒”的技术瓶颈，大幅提高了倍捻高速纺纱和直接络筒协同生产的持久性和部件耐用性，实现了熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱生产加工。

为进一步说明本发明的具体实施方式和效果，在改造后的倍捻纺纱机上，采用熔点为180℃的耐磨高强的锦纶纤维网条带S，纤维网条带S宽度为15mm、线密度为6tex，依次经导条杆、导带轮2、喂带轮3，以扁平带状喂入前罗拉钳口；采用550tex的苎麻纤维粗纱R，经牵伸系统45倍牵伸后形成苎麻纤维须条，由前罗拉钳口以20米/分钟的线速度进行输出，与锦纶纤维网条带S在前罗拉钳口处进行叠合，纤维网条带S完全覆盖苎麻短纤维须条，锦纶纤维网条带S包裹短纤维须条进行加捻成复合纱条，加捻扭转运动的复合纱条前行至纺纱接触器7，与纺纱接触器7走纱面紧密接触，纺纱接触器7的走纱面温度可设置为200-250℃，复合纱条表层的锦纶纤维网条带S受热熔结，形成锦纶纤维网条带S呈完全封装苎麻短纤维须条的熔结式稳固复合纱，倍捻盘加捻转速为7200转/分钟，改造后倍捻纺纱机的直接络筒磁力卷绕速度为20.5米/分钟，一次性无断头地纺制出5.7万米连续无间断的筒纱卷装。所纺熔结式稳固复合纱的线密度为19tex、捻度为72捻/10厘米、纱体3毫米毛羽量为1.33根/10米。

为了进行对比，采用同样牵伸、加捻及卷绕工艺，选用6tex的锦纶丝与苎麻短纤维进行长丝包芯复合纺纱，形成常规锦纶/苎麻复合纱密度为19tex、捻度为72捻/10厘米、纱体3毫米毛羽量为179.33根/10米。对比这两个纱支相等、捻度相同、原料比例一致的锦纶/苎麻复合纱可知：本发明的熔结式稳固复合纱表面光洁、无纤维端外露、表面呈现无纺布包覆状、透气性好(见图2中的A纱)；常规的长丝包芯复合纺纱表面外露纤维头端多而长、毛羽量大、光洁度差(见图2中的B纱)。将两种纱线分别制备成机织面料，测试两种纱线对应的机织面料耐磨性、抗起毛起球性和透气性，结果对比显示：与常规锦纶/苎麻复合纱(图2中的B纱)对应织物相比，本发明所生产的熔结式稳固复合纱(图2中的A纱)对应织物的耐磨性提高50.2％、抗起毛起球提高1.5级、透气性改善30.5％，这是因为结式稳固复合纱表面光洁、结构稳固、表层固结式锦纶纤维网摩擦难以抽拔，同时光洁纱线制成的织物组织点之间无毛羽填充、缝隙较大，因此透气性改善。

Claims (2)

1.一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法，其特征在于，所述的熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱，是在由牵伸系统、吊挂机构、倍捻电力卷绕机构组成的倍捻纺纱机经改造后实施，倍捻纺纱机改造是指：

在牵伸系统的摇架上设置导带轮(2)、喂带轮(3)，导带轮(2)、喂带轮(3)位于同一水平面上，导带轮(2)位于喂带轮(3)的前方，导带轮(2)轮轴、喂带轮(3)轮轴分别与前胶辊(4)轮轴平行，导带轮(2)沿轮轴圆周方向开设18-20mm宽、3mm深的环形槽，喂带轮(3)沿轮轴圆周方向开设14-16mm宽、3mm深的环形槽，喂带轮(3)环形槽中心、导带轮(2)环形槽中心与前胶辊(4)中心位于同一竖直平面上，喂带轮(3)位于前胶辊(4)的正上方；

去除倍捻电力卷绕机构中的电力传动机构，将倍捻电力卷绕机构改变成由倍捻机构和磁力卷绕机构组成的倍捻磁力卷绕机构，在磁力卷绕机构的固定板(17)上左右对称地固定安装外置电机(24)，外置电机(24)的转轴端固定设有主动转盘(25)，卷绕槽筒(11)的转轴两端分别固定设有从动转盘(26)，主动转盘(25)与从动转盘(26)相向对应，主动转盘(25)与从动转盘(26)之间的距离为8mm-16mm，在主动转盘(25)和从动转盘(26)相向的壁面上，分别镶嵌有沿圆周方向均匀排布的永磁铁(27)，相邻永磁铁(27)之间的间距为0.5mm-5mm，相邻之间永磁铁(27)的正极、负极呈交错排布，主动转盘(25)外端面与从动转盘(26)外端面之间磁力定位，外置电机(24)外接电源；

在牵伸系统与倍捻磁力卷绕机构之间增设纺纱接触器(7)，纺纱接触器(7)位于牵伸系统的前胶辊(4)和前罗拉(6)啮合形成前罗拉钳口的前方，纺纱接触器(7)的走纱面温度为200-250℃；

纺纱时，将熔点温度低于200℃的聚酯纤维制备成的具有纤维网络连接结构的无纺布，均匀裁切成宽度为13-15mm的纤维网条带S，纤维网条带S卷绕成连续的条带卷装，条带卷装安放在改造后的倍捻纺纱机吊挂机构的吊锭上，磁力卷绕机构的外置电机(24)的主动转盘(25)在磁力作用下，带动卷绕槽筒(11)的从动转盘(26)进行旋转运动，倍捻机构的锭带(20)带动锭杆(19)上的加捻盘(21)以n转/分钟的转速进行旋转运动，从粗纱卷装退绕下来的短纤维粗纱R，经牵伸系统牵伸成纵向有序排列的短纤维须条，短纤维须条由前罗拉(6)和前胶辊(4)啮合形成的前罗拉钳口输出，从条带卷装上退绕下来的纤维网条带S，依次经导条杆、导带轮(2)、喂带轮(3)，进入前罗拉钳口，并由前罗拉钳口输出，前罗拉钳口输出的纤维网条带S中心与短纤维须条中心进行重合，纤维网条带S包裹短纤维须条进行加捻，形成纤维网条带S为鞘、短纤维须条为芯的纤维网包覆短纤维须条的复合纱条，加捻扭转运动的复合纱条前行至纺纱接触器(7)，与纺纱接触器(7)走纱面紧密接触，复合纱条表层低熔点聚酯纤维受到温度为200-250℃的走纱面热处理作用，纤维网条带S熔结在复合纱条表层，形成纤维网条带S呈完全封装短纤维须条的熔结式稳固复合纱，熔结式稳固复合纱经导纱钩(5)，依次进入加捻盘(21)的进纱管道(15)、转子结合件中的走纱通道、定位套筒(13)内的出纱管道，运行至出纱管道中的张力器(14)，加捻盘(21)每分钟分别对运行在前罗拉钳口和进纱管道(15)区段的熔结式稳固复合纱、进纱管道(15)和张力器(14)区段的熔结式稳固复合纱施加相同捻向的n个捻回，加捻盘(21)每分钟对运行在前罗拉钳口至张力器(14)区段中的复合纱条施加2n个捻回，进行2倍捻纺纱，2倍捻复合纱条经张力器(14)从出纱管道引出后，在旋转运动的卷绕槽筒(11)卷绕作用下，直接络筒在筒管(8)上，形成筒纱卷装。

2.根据权利要求1所述的一种熔结式稳固耐磨纱的直接络筒握持纺纱方法，其特征在于：所述的聚酯纤维为涤纶或丙纶或锦纶或上述纤维的混合。

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