CN102206885B - 芳砜纶包芯包缠复合纱及其给湿摩擦紧密复合纺纱装置 - Google Patents

Abstract

纺织工业中生产的芳砜纶包芯包缠复合纱，由芯丝涤纶丝和外包芳砜纶纤维组成包芯纱，包芯纱外面包缠有阻燃粘胶长丝；所述复合纱的给湿摩擦紧密复合纺纱装置，包括与每一纺纱锭子对应设置的一对尘笼摩擦假捻器，尘笼为两只薄壁式套管，固定在内吸风管上，内吸风管由胶管与总吸风管相连，总吸风管与负压风机相连；尘笼上方设有给湿槽；前罗拉和前胶辊上方设有芯丝张力器和芯丝筒子，导纱钩上方设有包缠丝张力器和包缠丝筒子。优点是芳砜纶包芯包缠复合纱结构独特，毛羽少，强力高，能替代传统的股线，省去并、捻线工序，粗纱定量可比常规工艺提高约40%，并能提高制成织物的撕破强力，采用所述装置不改变环锭细纱机的结构。

Description

芳砜纶包芯包缠复合纱及其给湿摩擦紧密复合纺纱装置

技术领域

本发明涉及纺织工业领域，具体是指一种芳砜纶包芯包缠复合纱及其在传统环锭纺纱机上生产时采用的一种给湿摩擦紧密复合纺纱装置，专门用于芳砜纶包芯包缠复合纱的环锭精纺加工。

背景技术

芳砜纶是我国拥有自主知识产权，自行研发的高性能纤维，学名聚苯砜对苯二甲酰胺（Polysulfonamide，缩写PSA），其阻燃、耐高温热收缩等性能超过其他同类产品，如芳纶1313，芳砜纶可广泛应用于防护材料、过滤材料、电绝缘材料、摩擦材料等领域。

芳砜纶纤维强度较低，卷曲性能差，表面摩擦因数低，纺纱生产过程中静电现象严重，因此，并条、粗纱、细纱工序都会遇到不同程度的困难。纱线毛羽多，尤其是有害长毛羽易粘结，织造时梭口开口不清，影响织机效率。

由于芳砜纶纤维本身的物理性能指标因素和传统纺纱工艺的缺陷，使得纱线强力较低，制成织物的撕破强力低，与相似的芳纶1313织物相比有较大差距。

同时，在传统纺纱技术中，通常是先行纺织单股纱，然后经络筒、并线、捻线工序纺制成股线。生产实践表明，单股纱条极易被细纱工序中的导纱钩、钢丝圈刮毛，极易被络筒工序的张力器和槽筒部件刮毛。尤其是络筒后产生的再生毛羽数是原单纱毛羽的3～7倍。

细纱工序中，粗纱须条经高倍牵伸后，前罗拉钳口处的加捻三角区的须条扩散宽度较大，而芳砜纶纤维的静电现象严重，加捻三角区须条的扩散宽度更大。因此，细纱工序中产生的毛羽就更多，且更长。

据有关文献指出，目前芳砜纶纤维强度已达到了3.2cN/dtex以上，但其纱线强度上只有1.8cN/dtex，这说明纤维的强力利用率较小，随着研究的不断深入和纱线结构的进一步优化，芳砜纶纱线强力的提高有较大的潜力。

针对上述芳砜纶纺纱毛羽多、强力低的缺陷，许多新型纺纱技术正在不断被探索应用，如沈阳市纺织轻工学校的用赛络纺纱技术减少芳砜纶纱线毛羽的研究；东华大学采用赛洛菲尔技术的抗静电增强芳砜纶面料的性能研究（《上海纺织科技》，2010（1）：22～24）；上海工程技术大学的缆型纺在芳砜纶纺纱中的应用（《上海纺织科技》，2010（8）：25～27）等.以上三种典型的纺纱新技术都具有各自的优势，同时也存在各自的缺陷。

赛络纺技术优势是能改善成纱毛羽，可提高成纱强力，赛络纺技术不足是成纱细节比传统纺多，断头率比传统纺高，粗纱定量要减轻一半，这对并条工序和粗纱工序带来了更大的生产难度。

赛洛菲尔纺技术的优势是可用单股纱代替同线密度的双股线，减少工序道数，省去并线、捻线工序，节省生产成本，由于内含长丝，成纱强力可提高。

赛洛菲尔纺技术的不足是，纱线毛羽比传统股线多，纱线内短纤维组分抱合力较差，织造时易产生剥离。

缆型纺纱技术优势是成纱强力可提高，以单股纱代替股线纱。

缆型纺技术的不足之处是毛羽中的5mm以上有害长毛羽要比传统纺多；纱条断裂伸长率比传统纱低；纱条细节数比传统纱多；机件不耐磨，使用寿命短。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于为克服上述背景技术中的缺陷，提供一种新结构的纱线和全新结构的纺纱装置，即芳砜纶包芯包缠复合纱及芳砜纶给湿摩擦紧密复合纺纱装置。

本发明解决上述技术问题所采取的技术方案是：

一种芳砜纶包芯包缠复合纱，其特点是由芯丝涤纶长丝和外包纤维芳砜纶纤维组成包芯纱，所述包芯纱的外面包缠有阻燃粘胶长丝。

一种芳砜纶包芯包缠复合纱的给湿摩擦紧密复合纺纱装置，其特点是在现行机械结构的环锭细纱机的前罗拉钳口至导纱钩的纺纱段中，沿环锭细纱机长度方向设置一根安装用扁铁，扁铁通过安装脚与车面板固定；每一纺纱锭子对应设置一对尘笼摩擦假捻器，尘笼摩擦假捻器为两只薄壁式套管，套管圆周表面加工有气孔，并由两个轴承固定在内吸风管上，尘笼摩擦假捻器由传动电动机带动的传动带传动；内吸风管由安装座固定在安装用扁铁上，内吸风管一端开有一槽孔，另一端由胶管与总风管相连；总风管与负压风机相连，负压风机由电动机传动，总风管安装在车面板上；

尘笼摩擦假捻器的上方设有给湿槽，前罗拉和前胶辊上方设有芯丝张力器和芯丝筒子，导纱钩上方安装有包缠丝张力器和包缠丝筒子。

本发明的有益效果是：

芳砜纶包芯包缠复合纱成纱结构独特，毛羽明显减少，强力大幅度提高，可替代传统工艺中的股线，省去并、捻线工序，粗纱定量可比常规工艺提高约40%，并能提高制成织物的撕破强力和抗起毛起球等级。

采用的给湿摩擦紧密复合纺纱装置不改变原环锭细纱机的结构，可用于环锭细纱机的老机改造或新机制造。

附图说明

图1为本发明在环锭细纱机上的断面侧视图。

图2为本发明在环锭细纱机上的正视图。

图3为本发明的尘笼摩擦假捻器构造示意图。

图4为本发明负压总风管风机示意图。

附图中标号说明

1－尘笼摩擦假捻器         2－轴承             3－内吸风管

4－安装座                 5－安装用扁铁       6－传动带

7－安装脚                 8－胶管             9－总吸风管

10－负压风机              11－风机电动机      12－传动电动机

13－芯丝                  14－芯丝张力器      15－芯丝筒子

16－包缠丝                17－包缠丝张力器    18－包缠丝筒子

19－芳砜纶包芯包缠复合纱  20－给湿槽          20’－吸湿海绵

21－前罗拉                22－前胶辊          23－导纱钩

24－钢丝圈                25－纱管            26－车面板。

其中1～20’为本发明新增部件，21～26为环锭细纱机原有部件。

具体实施方式

本发明采用的尘笼摩擦假捻器圆周表面开有的气孔孔径为0.6～0.9mm，气孔数量为900～1100个，所采用的吸风负压为2400～3500Pa。

芳砜纶包芯包缠复合纱的生产过程如下：

从前胶辊22和前罗拉21组成的前钳口中输出的牵伸单股纤维束和芯丝13一起被加捻成纱，纺成短纤包长丝的包芯纱。该包芯纱再进入两只尘笼摩擦假捻器1中，同时受到给湿槽20中的水分增塑和两尘笼的搓捻紧密作用，然后输出进入导纱钩23，此时又被包缠丝16包缠捆扎，纺制成为紧密复合芳砜纶包芯包缠复合纱19，最后被卷绕在纱管25上。

芯丝13及芯丝张力器14的作用：

芯丝13在复合纱体内可起到提高纱线强力的作用，本发明选用涤纶长丝，在纺纱过程中起到减少纱条内纤维意外牵伸，减少纺纱断头，增加摩擦紧密效果等作用，张力器14可起到调节芯丝13预张力，以及调节纱19断裂伸长率的作用。

给湿槽20的作用：

给湿槽20可起到对芳砜纶纤维的增塑降低刚度的作用，使其摩擦紧密，又可起到减少毛羽的作用。

由于给湿过程是在成纱之后进行，因此不会影响牵伸均匀度。

尘笼摩擦假捻器1的作用：

当包芯纱进入尘笼摩擦区域时，两尘笼摩擦假捻器1作同向顺时针方向转动，在内吸风管3的负压气流作用下，包芯纱被吸附在两尘笼中间的表面，随着尘笼1的高速转动和负压气流作用，包芯纱作逆时针方向转动，随着尘笼1的转速提高和负压气流加大，作用在包芯纱上的摩擦力也增大，纱条捻扭力矩也就增大。加捻三角区高度也就减低，包芯纱条的结构也就更加紧密，纱条上的毛羽也会大幅减少。

包缠丝16的作用：

由于包缠丝与芯丝的喂入方式不同，因此作用效果也不相同，包缠丝的主要作用是在包芯纱尚未放湿前将其包缠捆扎，以使能持久保持该包芯纱的无毛羽、纱体紧密的理想纱体结构。

本发明选用阻燃粘胶长丝作包缠丝，这一方面可改善其织物的使用性能，还可在遇高温时不产生熔滴现象，不影响芳砜纶纤维的性能和作用。

Claims (1)

1.一种芳砜纶包芯包缠复合纱的给湿摩擦紧密复合纺纱装置，其特征在于：在现行机械结构的环锭细纱机的前罗拉钳口至导纱钩的纺纱段中，沿环锭细纱机长度方向设置一根安装用扁铁（5），安装用扁铁（5）通过安装脚（7）与车面板（26）固定；每一纺纱锭子对应设置一对尘笼摩擦假捻器（1），尘笼摩擦假捻器（1）为两只薄壁式套管，套管圆周表面加工有气孔，并由两个轴承（2）固定在内吸风管（3）上，尘笼摩擦假捻器（1）由传动电动机（12）带动的传动带（6）传动；内吸风管（3）由安装座（4）固定在安装用扁铁（5）上，内吸风管（3）一端开有一槽孔，另一端由胶管（8）与总风管（9）相连；总风管（9）与负压风机（10）相连，负压风机（10）由电动机（11）传动，总风管（9）安装在车面板（26）上；尘笼摩擦假捻器（1）的上方设有给湿槽（20），前罗拉（21）和前胶辊（22）上方设有芯丝张力器（14）和芯丝筒子（15），导纱钩（23）上方安装有包缠丝张力器（17）和包缠丝筒子（18）。

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