EP1184176A2 - Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen - Google Patents

Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen Download PDF

Info

Publication number
EP1184176A2
EP1184176A2 EP01117735A EP01117735A EP1184176A2 EP 1184176 A2 EP1184176 A2 EP 1184176A2 EP 01117735 A EP01117735 A EP 01117735A EP 01117735 A EP01117735 A EP 01117735A EP 1184176 A2 EP1184176 A2 EP 1184176A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
color
coloring
machine
irregularities
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP01117735A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1184176B1 (de
EP1184176A3 (de
Inventor
Axel Dr. Hauck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP1184176A2 publication Critical patent/EP1184176A2/de
Publication of EP1184176A3 publication Critical patent/EP1184176A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1184176B1 publication Critical patent/EP1184176B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B41P2233/10—Starting-up the machine

Definitions

  • the invention relates to a method for correcting local, machine-related Coloring errors on rotary printing presses, which as banding, ink drop or as Stenciling in the finished printed product, the quality of which can decrease.
  • the offset printing process due to the design of the offset printing units, it is not possible to color a printed sheet completely uniformly or, for a given subject, the halftone dots with a constant layer thickness.
  • the inking of the printing form spanned on the circumference of a plate cylinder takes place continuously with an ink film using an offset printing unit, which is previously reduced to a specific ink film thickness by a plurality of friction or bridge rollers.
  • the ink removal takes place discontinuously, however, because on the one hand the ink removal depends on the subject and on the other hand the peripheral surfaces of the plate cylinder receiving the printing form are discontinuous through the clamping channels.
  • Interferences in the ink transfer for example at the interface from the inking unit to the surface of the plate cylinder delivering the ink to the transfer cylinder, at the interface between the printing form cylinder and transfer cylinder surfaces and at the interface between the surface of the transfer cylinder, which is usually given by a rubber-like elevator, with the Printing substrate leads to non-uniformities, which can affect the transferred ink layer thicknesses as well as the dot size generated in relation to the screen areas.
  • the resulting effects are streaking, ink drop in the printing direction and stenciling effects.
  • the relationships between these phenomena in the inking system are quite complex and cannot be viewed in isolation from one another.
  • the invention has for its object machine-related Correct staining errors locally.
  • the inking behavior of the printing form is machine-specific already in the prepress stage possible, so that the non-uniformity effects appearing later in the Coloring of the surface of the printing form is maintained during printing form production and can even out when printing later.
  • proposed processes can not only be machine-specific properties global form but locally depending on the location of their occurrence as a function of Maintain halftone values and thus the quality of the print product to be produced significantly increase.
  • the Coloring behavior of the printing units determined using test forms for the maximum format.
  • the determination for the maximum format offers the advantage of using this as a reference value or Reference print product to go out and from this the determined To be able to convert coloring irregularities to smaller formats.
  • the method can be used Coloring non-uniformity of the rotary printing press on only one printing unit can be determined as representative. This offers the advantage that only one of several Printing units must be selected so that the calibration within the Prepress a time advantage by only evaluating a printing unit leaves. In the case of a multicolor printing machine which, for example, has 4, 6 or 8 printing units Including series connected in series, this represents a significant time advantage.
  • subject-dependent coloring irregularities the modification of the color separations of a Printing form, be it in plate form or as a printing sleeve or a film based on the data of the raster image processor depending on the subject.
  • Cosmetic irregularities occur especially when areas with high Screen tones and areas with extremely low screen tones in print are narrow lie together.
  • the method proposed according to the invention cannot only the behavior of the generation of Coloring irregularities but also that caused by the subject to be printed Coloring irregularities occurring due to extremely different Screen tone values are taken into account.
  • the determined Coloring characteristics of the printing units or the individual printing units of one Transfer multicolour rotary press in the form of a profile to prepress become.
  • the profiles can be transferred in tabular form, what their Further processing in the increasingly digital prepress is easier designed.
  • the solution proposed according to the invention can be used to modify the halftone values when specifying the Screen tone fluctuations within the prepress stage during printing form production hold. This means that a printing form to be used later in the corresponding printing unit is be it in plate or sleeve form, prepared so that the resulting Coloring irregularities are maintained.
  • digital Equipment of the corresponding prepress within the prepress Modification of the halftone tone values during the imaging process in digital Printing form imaging process e.g. in computer-to-press (direct imaging) Use imaging in the printing press as well as in the digital one Exposure of films or printing plates.
  • the inking behavior of a multi-color rotary printing machine is after evaluation of Test printing based on previous print jobs known with sufficient accuracy. From Test printing or data already available from the previous print jobs Coloring non-uniformities with regard to color drop in the printing direction, which is more evident Stencil effects depending on the color assignment and the banding coupled by means of the method proposed according to the invention with the data which are at the printing form production of the respective print job to be carried out.
  • the color nonuniformities occur depending on the subject, like this especially if the stencil effect is the case, the die Corrections relating to coloring nonuniformities are made depending on the subject.
  • the subject creation data i.e. the Illustrations of the printing form in the prepress stage are known from this the color nonuniformity of the printing units Multicolor rotary press the corresponding corrections of the Coloring non-uniformities are determined and in the production of the corresponding Printing form per printing unit are taken into account.
  • other effects such as the color drop of the printed product to be produced Be independent of the subject.
  • the transfer of the coloring characteristics of the individual printing units Multi-color rotary printing press, or the necessary corrections can be in the form a profile, for example a multidimensional look-up table Prepress to be transferred. It is conceivable to couple the profile to the one Coloring behavior describing ICC profile of the printing press, to which the have the prepress data to be transferred attached in the form of an attachment. Can a transmission of the correction data to compensate for the resulting Coloring non-uniformities take place standardized per printing unit, is one Further processing of this data within prepress at Printing form production also to be carried out as standard and produces essential there less effort.
  • the resolution of the data to be transferred in table form Coloring irregularities can be adapted to the error gradients that occur his.
  • the color drop, stenciling, streak effects can also be caused by occurring amplitude, gradient, and the location of their occurrence characterized in more detail become.
  • the correction of the screen tone values in screen printing processes can be done at the prepress stage two places of printing plate production are carried out.
  • raster image processor processing the image data or during the imaging process in a digital Plate or film imagesetters or the computer-to-press process can both flat printing forms and sleeve-shaped printing forms are exposed.
  • Methods proposed according to the invention can ensure that the location of the Correction on the surface of the images to be imaged or exposed Printing form matches the location of the occurrence of the error in the print. Only like that occurring color non-uniformities can be compensated locally, or at Keep the production of the appropriate color separation of a printing form, so that the effects of color drop or stencil effects Compensate for stenciling tendencies.
  • the machine states i.e. Printing unit states when recording the fault pattern and are largely identical when printed later, if they influence the location of the error to have. If there is no influence on the location of the error that occurs, the Taking into account the prevailing machine conditions when recording the Error picture and irrelevant when printing later.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Printing Methods (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Facsimile Image Signal Circuits (AREA)
  • Accessory Devices And Overall Control Thereof (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsungleichförmigkeiten an Rotationsdruckmaschinen, bei dem die nachfolgenden Verfahrensschritte durchlaufen werden: Zunächst erfolgt die Ermittlung des Einfärbeverhaltens der Druckwerke einer Mehrfarbenrotationsdruckmaschine mittels Testformen. Die Färbungsungleichförmigkeiten an den Testformen werden an der Druckvorstufe übertragen. Anhand der Daten zu den Färbungsungleichförmigkeiten der Testformen werden die Rastertonwerte der Farbauszüge einer Druckform derart modifiziert, daß die Färbungsungleichförmigkeiten lokal abhängig vom Ort ihres Auftretens im Druck auf den Druckform- bzw. -filmen vorgehalten werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen, die als Streifenbildung, Farbabfall oder als Schablonieren im fertigen Druckprodukt dessen Qualität mindernd auftreten können.
Beim Offsetdruckverfahren besteht aufgrund der Konstruktion der Offsetdruckwerke nicht die Möglichkeit, einen Druckbogen völlig gleichförmig bzw. bei vorgegebenem Sujet die Rasterpunkte mit konstanter Schichtdicke einzufärben. Über ein Offsetdruckwerk erfolgt die Einfärbung der auf dem Umfang eines Plattenzylinders aufgespannten Druckform zwar kontinuierlich mit einem Farbfilm, der zuvor durch eine Vielzahl von Reib- bzw. Brückenwalzen auf eine bestimmte Farbfilmdicke reduziert ist. Die Farbabnahme erfolgt jedoch diskontinuierlich, weil einerseits die Farbabnahme sujetabhängig ist und andererseits die Umfangsflächen des die Druckform aufnehmenden Plattenzylinders durch die Spannkanäle diskontinuierlich ist.
Störungen in der Farbübertragung beispielsweise an der Schnittstelle vom Farbwerk zur Oberfläche der die Farbe an den Übertragungszylinder abgebenden Plattenzylinder, an der Schnittstelle zwischen Druckformzylinder und Übertragungszylinderoberflächen sowie an der Schnittstelle zwischen der Oberfläche des Übertragungszylinders, die meistens durch einen gummituchartigen Aufzug gegeben ist, mit dem zu bedruckenden Bedruckstoff führen zu Ungleichförmigkeiten, die sich sowohl auf die übertragenen Farbschichtdicken als auch in Bezug auf die Rasterflächen auf die erzeugte Punktgröße auswirken können. Die sich daraus ergebenden Auswirkungen sind Streifenbildung, Farbabfall in Druckrichtung sowie Schabloniereffekte. Die Zusammenhänge dieser auftretenden Phänomene im Farbwerk sind recht komplex und lassen sich nicht isoliert voneinander betrachten.
Um eine hohe Gleichförmigkeit in dem Verlauf der Farbdichte bzw. der Farbschichtdicke im Druck zu erzielen, werden bei der Auslegung von Farbwerken an Rotationsdruckmaschinen diese Effekte im Rahmen von Simulationsprogrammen und Konstruktionsprinzipien weitestgehend berücksichtigt, das Farbwerk wird in Bezug auf die angesprochenen Effekte optimiert. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, zum Beispiel durch im Farbwerk eingesetzte Reibwalzen und deren Einsatzzeitpunkt diese Fehler zu beeinflussen. Ferner gestattet die Auswahl geeigneter als Übertragungszylinderaufzüge fungierender Übertragungsaufzugsflächen wie Gummitücher, das Auftreten dynamisch verursachter Streifen zu reduzieren. Eine gezielte lokale Korrektur von Färbungsungleichmäßigkeiten im Druck ist jedoch mit diesen Maßnahmen nicht erzielbar.
Angesichts der aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen sowie des aufgezeigten technischen Problems liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, maschinenbedingte Färbungsfehler lokal zu korrigieren.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen gelöst, bei dem die nachfolgenden Verfahrensschritte durchlaufen werden:
  • die Ermittlung des Einfärbeverhaltens der Druckwerke mittels Testformen,
  • die Erfassung der Färbungsungleichförmigkeiten an den Testformen und die Übermittlung der Daten zur Färbungsungleichförmigkeit an die Druckvorstufe sowie
  • die Modifikation der Rastertonwerte der Farbauszüge einer Druckform derart, daß die Färbungsungleichförmigkeiten lokal abhängig vom Ort ihres Auftretens im Druck auf den Druckformen bzw. -filmen vorgehalten werden.
Die sich aus der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung ergebenden Vorteile sind vor allem darin zu erblicken, daß im fertiggestellten Druckprodukt störende Streifen, der Farbabfall in Druckrichtung sowie Schabloniereffekte nicht mehr oder nur noch im geringen Maße visuell sichtbar sind. Es ist eine Berücksichtigung des Druck- bzw.
Einfärbeverhaltens der Druckform maschinenspezifisch bereits in der Druckvorstufe möglich, so daß die sich später einstellenden Ungleichförmigkeitseffekte bei der Farbgebung der Oberfläche der Druckform bei der Druckformherstellung vorgehalten werden können und sich beim späteren Druck ausgleichen. Durch das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren lassen sich maschinenspezifische Eigenschaften nicht nur in globaler Form sondern lokal abhängig vom Ort ihres Auftretens als Funktion der Rastertonwerte vorhalten und somit die Güte des zu erzeugenden Druckproduktes signifikant erhöhen.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens wird das Einfärbeverhalten der Druckwerke mittels Testformen für das maximale Format ermittelt. Die Ermittlung für das Maximalformat bietet den Vorteil, von diesem als Bezugswert bzw. Bezugs-Druckprodukt auszugehen und von diesem aus die ermittelten Einfärbeungleichförmigkeiten auf kleinere Formate umrechnen zu können.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann bei druckwerksunabhängig ermittelten Färbungsungleichförmigkeiten die Färbungsungleichförmigkeit der Rotationsdruckmaschine an lediglich einem Druckwerk stellvertretend ermittelt werden. Dies bietet den Vorteil, daß lediglich eines von mehreren Druckwerken ausgewählt werden muß, so daß sich bei der Kalibrierung der innerhalb der Druckvorstufe ein Zeitvorteil durch lediglich die Auswertung eines Druckwerkes erzielen läßt. Bei einer Mehrfarbendruckmaschine, die beispielsweise 4, 6 oder 8 Druckwerke in Reihe hintereinander geschaltet umfaßt, stellt dies einen signifikanten Zeitvorteil dar.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann bei sujetabhängigen Färbungsungleichförmigkeiten die Modifikation der Farbauszüge einer Druckform, sei es in Plattenform oder als Druckhülse oder eines Filmes anhand der Daten des Raster-Image-Prozessors sujetabhängig erfolgen. Sujetabhängige Färbungsungleichförmigkeiten treten vor allem dann auf, wenn Bereiche mit hohen Rastertonwerten und Bereiche mit extrem niedrigem Rastertonwerten im Druck eng beieinander liegen. Mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann nicht nur das druckmaschinen- bzw. druckwerkabhängige Verhalten der Erzeugung von Färbungsungleichförmigkeiten sondern auch den durch das zu druckende Sujet auftretenden Färbungsungleichförmigkeiten durch extrem unterschiedliche Rastertonwerten Rechnung getragen werden.
Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren können die ermittelten Färbungscharakteristika der Druckwerke bzw. der einzelnen Druckwerke einer Mehrfarbenrotationsdruckmaschine in Form eines Profiles an die Druckvorstufe übertragen werden.
Die Profile können insbesondere in Tabellenform übertragen werden, was deren Weiterverarbeitung in der zunehmend in digitaler Form arbeitenden Druckvorstufe leichter gestaltet.
Denkbar ist auch eine Übertragung der Färbungscharakteristika in Form von Amplitude, Gradient, Position im Bild etc..
Innerhalb der übertragenen Profile ist deren Auflösung an den Fehlergradienten der Färbungsungleichförmigkeiten angepaßt. Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Lösung läßt sich zur Modifikation der Rastertonwerte bei der Vorgabe der Rastertonwertschwankungen innerhalb der Druckvorstufe bei der Druckformherstellung vorhalten. Damit ist eine später im entsprechenden Druckwerk einzusetzende Druckform, sei es in Platten- oder in Hülsenform, so präpariert, daß die sich einstellenden Färbungsungleichförmigkeiten vorgehalten sind. Daneben läßt sich bei digitaler Ausstattung der entsprechenden Druckvorstufe innerhalb der Druckvorstufe die Modifikation der Rastertonwerte beim Bebilderungsvorgang im digitalen Druckformbebilderungsverfahren z.B. bei Computer-to-Press (Direct-Imaging) Bebilderung in der Druckmaschine einsetzen sowie auch bei der digital erfolgenden Belichtung von Filmen oder Druckplatten.
Das Einfärbeverhalten einer Mehrfarbenrotationsdruckmaschine, deren einzelne Druck-bzw. Veredelungswerke hintereinander geschaltet sind, ist nach Auswertung von Testdrucken anhand vorausgegangener Druckaufträge hinreichend genau bekannt. Die aus Testdrucken oder bereits aus den vorhergehenden Druckaufträgen vorliegenden Daten zur Einfärbeungleichförmigkeiten hinsichtlich Farbabfall in Druckrichtung, sich einstellender Schabloniereffekte abhängig von der Farbbelegung sowie der Streifenbildung werden mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens mit den Daten gekoppelt, die bei der Druckformherstellung des jeweils auszuführenden Druckauftrages anfallen.
Die sich gemäß des Offsetverfahrens einstellenden Einfärbungsungleichförmigkeiten, haben ihre Ursache in dem allgemeinen Effekt, daß bei diesem Druckverfahren die Fabrzufuhr zwar kontinuierlich erfolgt, jedoch die Farbabnahme von den den Farbfilm führenden übertragenden Oberflächen innerhalb des Druckwerkes diskontinuierlich erfolgt. Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren werden die maschinenbedingten Fehler bei der Herstellung der Druckform in Form lokaler Rastertonwertveränderungen vorgehalten, so daß sie im zu erzeugenden Druckbild, welches nach Durchlaufen des Bedruckstoffes durch eine Anzahl von hintereinander geschalteten Druckwerken im so erzeugten überlagerten Druckbild mehrerer Farbauszüge anschließend nicht mehr oder nur noch eingeschränkt sichtbar sind.
Treten die sich einstellenden Färbungsungleichförmigkeiten lediglich druckwerkspezifisch auf, müssen bei der Charakterisierung alle Druckwerke einer Mehrfarbenrotationsdruckmaschine hinsichtlich der Färbungsungleichförmigkeiten untersucht sowie die in den jeweiligen Druckwerken zu verwendenden Druckformen hinsichtlich der Färbungsungleichförmigkeiten unterschiedlich vorgehalten werden.
Sind die sich einstellenden Färbungsungleichförmigkeiten von Druckwerk zu Druckwerk identisch, so kann bei einer 2, 4, 6, 8 Druckwerke sowie eine oder mehrere Veredlungseinheiten enthaltenden Mehrfarbenrotationsdruckmaschine lediglich ein Druckwerk herausgegriffen werden und stellvertretend für die anderen Druckwerke hinsichtlich der Übertragung der Daten zur sich einstellenden Färbungsungleichförmigkeit an die Druckvorstufe übertragen werden. Dabei ist unerheblich, ob die Druckvorstufe in digitaler Form arbeitet oder ob in konventioneller Manier die einzelnen Druckformen bzw. die Farbauszüge pro Druckwerk mit Filmen belichtet bzw. erzeugt werden.
Treten die Färbungsungleichförmigkeiten hingegen sujetabhängig auf, wie dies insbesondere beim Schabloniereffekt der Fall ist, müssen auch die die Färbungsungleichförmigkeiten betreffenden Korrekturen sujetabhängig erfolgen. Bei der Druckformherstellung in der Druckvorstufe ist bei dem Erzeugen der Farbauszüge das Sujet jedoch hinreichend genau bekannt. Da die Daten zur Sujetherstellung, d.h. der Bebilderung der Druckform in der Druckvorstufe bekannt sind, können daraus in Kenntnis der Färbungsungleichförmigkeiten der Druckwerke einer Mehrfarbenrotationsdruckmaschine die entsprechenden Korrekturen der Färbungsungleichförmigkeiten ermittelt und bei der Herstellung der entsprechenden Druckform pro Druckwerk berücksichtigt werden. Neben den Schabloniereffekten könnten andere Effekte, wie z.B. der Farbabfall des zu erzeugenden Druckproduktes sujetunabhängig sein. Bei dieser Art auftretender Färbungsungleichmäßigkeiten können die Korrekturen global durchgeführt werden, d.h. unabhängig vom Druckbild. Dies bedeutet, daß bei der entsprechenden Druckformherstellung die Rastertonwerterzeugung über die Drucklänge gesehen, den sich einstellenden Farbabfall bei sujetunabhängig über die Drucklänge kompensiert, d.h. vorhält.
Die Übertragung der Färbungscharakteristika der einzelnen Druckwerke einer Mehrfarbenrotationsdruckmaschine, bzw. die erforderlichen Korrekturen, können in Form eines Profiles beispielsweise einer mehrdimensionalen Look-up-Tabelle an die Druckvorstufe übertragen werden. Vorstellbar ist die Kopplung des Profiles an ein das Färbungsverhalten beschreibendes ICC-Profil der Druckmaschine, an welches sich die an die Druckvorstufe zu übertragenden Daten auch in Form eines Anhangs anhängen lassen. Kann eine Übertragung der Korrekturdaten zur Kompensation der sich einstellenden Färbungsungleichförmigkeiten pro Druckwerk standardisiert erfolgen, so ist eine Weiterverarbeitung dieser Daten innerhalb der Druckvorstufe bei der Druckformherstellung ebenfalls standardmäßig durchzuführen und erzeugt dort wesentlich weniger Aufwand. Die Auflösung der in Tabellenform zu übertragenden Färbungsungleichförmigkeiten kann an den jeweils auftretenden Fehlergradienten angepaßt sein. Neben der Charakterisierung der Färbungsungleichförmigkeiten durch den Fehlergradienten, können die Farbabfall-, Schablonier-, Streifen-Effekte auch durch auftretende Amplitude, Gradienten, sowie den Ort ihres Auftretens näher charakterisiert werden. Je genauer und eindeutiger die auftretenden Färbungsungleichförmigkeiten der einzelnen Druckwerke einer Rotationsdruckmaschine bekannt sind, und je mehr Daten zum Auftreten, hinsichtlich des lokalen Auftretens der Fehler bekannt sind, desto genauer läßt sich bei der Druckformherstellung einer Kompensation dieser Effekte vorhalten, was bewirkt, daß die auftretenden Effekte pro Druckwerk später im Druck kaum mehr oder völlig unsichtbar sind.
Die Korrektur der Rastertonwerte bei Rasterdruckverfahren kann an der Druckvorstufe an zwei Stellen der Druckformherstellung durchgeführt werden. Bei der Raster-Image-Prozesor-Bearbeitung der Bilddaten, oder beim Bebilderungsvorgang in einem digitalen Platten- oder auch Filmbelichter oder beim Computer-to-Press Verfahren können sowohl ebene Druckformen als auch hülsenförmige Druckformen belichtet werden. Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren kann sichergestellt werden, daß der Ort der Korrektur auf der Oberfläche der jeweils zu bebildernden, bzw. zu belichtenden Druckformen mit dem Ort des Auftretens des Fehlers im Druck übereinstimmt. Nur so lassen sich auftretende Färbungsungleichförmigkeiten lokal kompensieren, bzw. bei der Herstellung des entsprechenden Farbauszuges einer Druckform vorhalten, so daß die sich einstellenden Effekte von Farbabfall bzw. sich einstellende Schabloniereffekte bei zu Schablonieren neigenden Sujets kompensieren. In vorteilhafter Weise ist sichergestellt, daß die Maschinenzustände, d.h. Druckwerkzustände bei der Aufnahme des Fehlerbildes und beim späteren Druck weitestgehend identisch sind, falls sie Einfluß auf den Fehlerort haben. Falls kein Einfluß auf den Ort des auftretenden Fehlers besteht, ist die Berücksichtigung der jeweils herrschenden Maschinenzustände bei der Aufnahme des Fehlerbildes sowie beim späteren Druck unerheblich.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen mit nachfolgenden Verfahrensschritten:
    der Ermittlung des Einfärbungsverhaltens der Druckwerke mittels Testformen,
    der Erfassung der Färbungsungleichförmigkeiten an den Testformen und die Übermittlung der Daten zur Färbungsungleichförmigkeit an die Druckvorstufe und
    der Modifikation der Rastertonwerte der Farbauszüge einer Druckform derart, daß die Färbungsungleichförmigkeiten lokal abhängig vom Ort ihres Auftretens im Druck auf den Druckformen bzw. -filmen vorgehalten werden.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Einfärbeverhalten der Druckwerke mittels Testformen für das maximale Format ermittelt wird.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei druckwerksunabhängig auftretenden Färbungsungleichförmigkeiten diese an einem Druckwerk stellvertretend ermittelt werden.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei sujetabhängigen Färbungsungleichförmigkeiten die Modifikation der Farbauszüge einer Druckform oder eines Films anhand der Daten, Bild- bzw. Farbauszugdaten sujetabhängig erfolgen.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die ermittelten Färbungscharakteristika der Druckmaschine in Form eines Profiles oder eines anderen Färbungsstandards an die Druckvorstufe übertragen werden.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Profil in Tabellenform übertragen wird.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Auflösung des Profiles an den Fehlergradienten der Färbungsungleichförmigkeiten angepaßt ist.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Modifikation der Rastertonwerte bei der Vorgabe der Rastertonwerte bei der Druckformherstellung vorgehalten wird.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Modfikation der Rastertonwerte beim Bebilderungsvorgang im digitalen Druckform-/ bzw. filmbelichter oder bei DI (Direct-Imaging) Bebilderung in der Maschine direkt erfolgt.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß anstelle von Testformen geeignete Druckaufträge für die Ermittlung der Färbungsungleichmäßigkeiten eingesetzt werden.
EP01117735A 2000-08-31 2001-07-30 Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen Expired - Lifetime EP1184176B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10042680A DE10042680A1 (de) 2000-08-31 2000-08-31 Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen
DE10042680 2000-08-31

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1184176A2 true EP1184176A2 (de) 2002-03-06
EP1184176A3 EP1184176A3 (de) 2004-01-21
EP1184176B1 EP1184176B1 (de) 2008-03-05

Family

ID=7654357

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01117735A Expired - Lifetime EP1184176B1 (de) 2000-08-31 2001-07-30 Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen

Country Status (6)

Country Link
US (1) US6694883B2 (de)
EP (1) EP1184176B1 (de)
JP (1) JP5280598B2 (de)
AT (1) ATE388018T1 (de)
CA (1) CA2353289C (de)
DE (2) DE10042680A1 (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005029209A1 (de) * 2003-08-19 2005-03-31 Medigraph Gmbh Kontrollverfahren für produktionsverfahren mit farbenrelevanten produkten und druckergebnis-kontrollverfahren
WO2007147405A3 (de) * 2006-06-23 2008-04-03 Dieter Kirchner Testform zur bestimmung des zustandes und der einstellung des feuchtwerksystems einer offsetdruckmaschine und verfahren zur einstellung
EP1916100A1 (de) 2006-10-26 2008-04-30 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Druckplattenerzeugung für Aniloxdruckmaschinen
EP1759845A3 (de) * 2005-08-31 2010-11-17 manroland AG Verfahren zur Regelung von drucktechnischen Prozessen
WO2011057725A1 (de) * 2009-11-10 2011-05-19 Manroland Ag Verfahren zur regelung eines druckprozesses
US8159719B2 (en) 2007-07-10 2012-04-17 Heidelberger Druckmaschinen Ag Method for correcting the gray balance of a printing process

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10213708A1 (de) * 2002-03-27 2003-10-23 Roland Man Druckmasch Verfahren zur Herstellung einer Druckform auf einem zylindrischen Druckformträger in einer Rotationsdruckmaschine
US7032508B2 (en) * 2003-03-21 2006-04-25 Quad/Tech, Inc. Printing press
US7586656B2 (en) * 2006-06-06 2009-09-08 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for producing optimised printing forms
DE102006050552A1 (de) * 2006-10-26 2008-04-30 Man Roland Druckmaschinen Ag Verfahren und Vorrichtung zur Kompensation lokaler, maschinenbedingter Einfärbungsfehler in einer Rotationsdruckmaschine
DE102008031995B4 (de) * 2007-07-26 2021-04-01 Heidelberger Druckmaschinen Ag Automatische Bildfehlerkorrektur mittels neuer Druckplatten
DE102008007326A1 (de) * 2008-02-02 2009-08-06 Manroland Ag Verfahren zum Bedrucken eines Bedruckstoffs
JP5505636B2 (ja) 2010-06-18 2014-05-28 コニカミノルタ株式会社 画像処理装置
DE102019200185A1 (de) 2019-01-09 2020-07-09 Heidelberger Druckmaschinen Ag Färbungskompensation im Offsetdruck

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3925533C2 (de) * 1989-08-02 1995-08-17 Krause Biagosch Gmbh Verfahren zur Herstellung von Druckformen
JP2824334B2 (ja) * 1990-12-27 1998-11-11 三菱重工業株式会社 印刷物の色調自動制御装置
DE4209165A1 (de) * 1991-03-21 1992-09-24 Wifag Maschf Verfahren zur einstellung der rasterpunktgroessen fuer eine offset-rotationsdruckmaschine
DE4328026A1 (de) * 1993-08-20 1995-03-09 Roland Man Druckmasch Kommunikationsverfahren und -system zum computerunterstützten Drucken
DE4334712A1 (de) * 1993-10-12 1995-04-13 Heidelberger Druckmasch Ag Reproduktionssystem
DE19506425B4 (de) * 1995-02-24 2004-11-18 Heidelberger Druckmaschinen Ag Offsetdruckverfahren
US5903712A (en) * 1995-10-05 1999-05-11 Goss Graphic Systems, Inc. Ink separation device for printing press ink feed control
EP0770480B1 (de) * 1995-10-25 2001-12-19 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Digitale Druckmaschine mit Registerregelung
CA2236897A1 (en) * 1997-05-15 1998-11-15 Presstek, Inc. Distributed imaging and control architecture for digital printing presses and platesetters
DE19822662C2 (de) * 1998-05-20 2003-12-24 Roland Man Druckmasch Verfahren zur Farbreproduktion auf einer Bilddaten orientierten Druckmaschine
DE19844495B4 (de) * 1998-09-29 2005-04-07 Man Roland Druckmaschinen Ag Verfahren zur Farbkalibrierung mittels Colormanagement für eine digital ansteuerbare Druckmaschine mit einer wiederbeschreibbaren Druckform
US6220157B1 (en) * 1999-03-23 2001-04-24 Paper Converting Machine Company Printing press with in-line central impression cylinders

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005029209A1 (de) * 2003-08-19 2005-03-31 Medigraph Gmbh Kontrollverfahren für produktionsverfahren mit farbenrelevanten produkten und druckergebnis-kontrollverfahren
EP1759845A3 (de) * 2005-08-31 2010-11-17 manroland AG Verfahren zur Regelung von drucktechnischen Prozessen
WO2007147405A3 (de) * 2006-06-23 2008-04-03 Dieter Kirchner Testform zur bestimmung des zustandes und der einstellung des feuchtwerksystems einer offsetdruckmaschine und verfahren zur einstellung
EP1916100A1 (de) 2006-10-26 2008-04-30 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Druckplattenerzeugung für Aniloxdruckmaschinen
US8358434B2 (en) 2006-10-26 2013-01-22 Heidelberger Druckmaschinen Ag Method and system for producing printing forms for anilox printing presses
US8159719B2 (en) 2007-07-10 2012-04-17 Heidelberger Druckmaschinen Ag Method for correcting the gray balance of a printing process
WO2011057725A1 (de) * 2009-11-10 2011-05-19 Manroland Ag Verfahren zur regelung eines druckprozesses
US9774763B2 (en) 2009-11-10 2017-09-26 Manroland Web Systems Gmbh Method for controlling a printing process

Also Published As

Publication number Publication date
ATE388018T1 (de) 2008-03-15
EP1184176B1 (de) 2008-03-05
EP1184176A3 (de) 2004-01-21
JP2002113842A (ja) 2002-04-16
US20020043172A1 (en) 2002-04-18
US6694883B2 (en) 2004-02-24
DE10042680A1 (de) 2002-03-14
JP5280598B2 (ja) 2013-09-04
CA2353289C (en) 2008-12-30
DE50113682D1 (de) 2008-04-17
CA2353289A1 (en) 2002-02-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3822080B1 (de) Verfahren zur ermittlung von druckparametern einer druckmaschine und teststand
DE19506425B4 (de) Offsetdruckverfahren
DE3136705C1 (de) Verfahren zur Herstellung passgenauer Drucke in Druckmaschinen
EP0422412B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Registerverstellung an einer Druckmaschine mit mehreren Druckwerken
DE19822662C2 (de) Verfahren zur Farbreproduktion auf einer Bilddaten orientierten Druckmaschine
EP1184176A2 (de) Verfahren zur Korrektur lokaler, maschinenbedingter Färbungsfehler an Rotationsdruckmaschinen
EP3205500B1 (de) Verfahren zur kompensation auftrags- und maschinenspezifischer passerungenauigkeiten und registerfehler
EP0089015A1 (de) Verfahren zum lagerichtigen Befestigen der Klischees auf den Formzylindern von Flexodruckmaschinen für den Mehrfarbendruck
DE19533811A1 (de) Verfahren zum Bebildern eines Druckformträgers für eine Druckmaschine
DE102008031995B4 (de) Automatische Bildfehlerkorrektur mittels neuer Druckplatten
EP0563498B1 (de) Mehrfarbendruckverfahren, insbesondere Mehrfarbenrastersiebdruckverfahren für textile Substrate
EP1388418B1 (de) Druckverfahren
DE102015219245B3 (de) Verfahren zur effizienten Papierdehnungskompensation
EP4113963A1 (de) Verfahren zur farbkorrektur eines digitaldruckers
EP2191968B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vorabprüfen eines mittels mehrerer Druckformen mit verschiedenen Druckfarben zu druckenden mehrfarbigen Druckerzeugnisses
EP0681525B1 (de) Druckverfahren und druckvorrichtung
DE102008033403B4 (de) Verfahren zum Bebildern von Druckbildträgern
DE102008007326A1 (de) Verfahren zum Bedrucken eines Bedruckstoffs
DE102021112243B3 (de) Verfahren zum Drucken wenigstens zweier Druckaufträge mit einer Druckmaschine
DE4403673C2 (de) Verfahren zum Überwachen einer Mehrfarbendruckmaschine
EP2349718B1 (de) Verfahren zum bebildern von druckbildträgern
EP2018272A1 (de) Verfahren sowie vorrichtung zum bedrucken eines substrates
DE10143626B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer bebilderten wieder bebilderbaren Druckplatte
DE19961605A1 (de) Druckmaschine mit mehreren Druckwerken zum Übereinanderdrucken mehrerer Druckfarben in einem Durchlauf
DE10147392B4 (de) Verfahren zum zonenweisen Bedrucken einer Bedruckbahn

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20040211

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20051031

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 50113682

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20080417

Kind code of ref document: P

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20080415

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080616

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080305

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080605

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080805

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080305

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080305

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080305

26N No opposition filed

Effective date: 20081208

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080731

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080305

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080305

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080730

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080731

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080730

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080305

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080606

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20100802

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20100721

Year of fee payment: 10

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20110730

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20120330

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110801

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110730

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20140731

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50113682

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160202