EP1142677A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Stanzen von dünner Folie - Google Patents
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- B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
- B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
- B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
- B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
- B26F1/384—Cutting-out; Stamping-out using rotating drums
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
- B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
- B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
- B26D7/08—Means for treating work or cutting member to facilitate cutting
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- Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
- Y10T156/1052—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing
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- Y10T156/1057—Subsequent to assembly of laminae
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- Y10T156/12—Surface bonding means and/or assembly means with cutting, punching, piercing, severing or tearing
- Y10T156/13—Severing followed by associating with part from same source
Definitions
- the invention relates to a method for punching thin film preferably made of plastic with those in the preamble of the claim 1 mentioned features and a punching device for implementation of the procedure.
- the object of the present invention is therefore to provide a method for To improve the punching of thin and thinnest foils that the production of the die cuts within the foils is essential can be made more precisely and that the handling facilitated during the punching process as well as an inexpensive Manufacturing can be guaranteed.
- the task of the invention to provide a device in the It is able to punch even the thinnest foils with high dimensional accuracy can.
- This object is achieved in that the foils before the lead to the punching station on the side facing away from the punching side Side joined with a self-adhesive reinforcement film become.
- Special configurations of the method according to the invention furthermore provide that the thin film in their total thickness is severed, the reinforcing film remains intact at least in a portion of their total thickness and that thin film and reinforcement film after the punching process are separated again, the punched out portions of the thin film stick to the reinforcement film.
- the punching device for performing the above-described invention The process is characterized in that it is a Unwinding device for the reinforcing film and that before Punching station a pressure roller for bringing reinforcing film together and is arranged to punch thin film.
- a pressure roller for bringing reinforcing film together and is arranged to punch thin film.
- the invention Device can be a vacuum feed roller after the punching station with a deflection roller for separating the reinforcement film and the thin film can be arranged so that after completion of the punching process reinforcement film and thin film again be separated from each other so that the punched thin film can be easily fed to subsequent workstations, whereas the reinforcement film is sent for disposal can.
- the punching device consists of a frame 5, which the various assemblies of the punching device.
- the working sequence of the punching process is shown in the illustration arrow A from right to left.
- the essential assemblies of the punching device are the one revolving master cylinder 6 and a magnetic or engraving punch cylinder 7 existing punching device 4.
- a magnetic or engraving punch cylinder 7 existing punching device 4.
- an unwinding station Feeding device 1 which ensures that a supply roll 3 the thin film 2 to be punched, preferably made of plastic Master cylinder 6 can be fed to the punching station.
- the reinforcement film 9 consists preferably of an adhesive-coated paper or Plastic film with a much greater thickness than the one to be punched thin film and is also the master cylinder over several pulleys 6 fed.
- the master cylinder 6 is located on the outer circumference a pressure or laminating roller 10, which is arranged so that there is a narrow gap between it and the master cylinder 6 results in both the thin film 2 and the reinforcing film 9 are performed.
- the pressure roller 10 serves to thin the film 2 to press on the reinforcing film 9, wherein the reinforcing film 9 is arranged so that the adhesive film arranged on it the bottom is facing the thin film 2.
- the thin film and bonded together by the adhesive layer Reinforcing film is around the circumference of the master cylinder 6 drawn, with several read mark queries on the circumference of the master cylinder 6 11 are arranged. After going through the Reading marks 11 are the necessary cutouts by the Magnet or engraving punch cylinder 7 introduced into the film 2.
- the punching depth is set so that the total thickness of the thin Foil 2 is punched, but at least a portion of the thickness the reinforcing film 9 underneath remains intact.
- On the magnetic punch cylinder 7 closes on the circumference of the master cylinder 6 preferably a vacuum feed roller and a deflection roller 15 on. This roller unit has the task of thin film 2 and Separate reinforcing film 9 again.
- the slide 2 will then a control table 13 or another work station, for example for lamination, whereas the reinforcing film 9 together with the punched-out waste of the thin Film that stuck to the adhesive layer of the reinforcing film 9 are discharged downwards and on a winding device 14 collected.
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- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
Abstract
Es wird ein Verfahren zum Stanzen von dünner Folie (2) vorzugsweise aus Kunststoff sowie eine Stanzvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgestellt. Bei dem Verfahren wird die dünne Folie (2) von einer Zufuhrvorrichtung (1) einer nachgeordneten Stanzstation (4) zugeleitet und nach dem Stanzvorgang an eine nachfolgende Bearbeitungsstation (13) übergeben. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die zu stanzende dünne Folie (2) vor der Zuleitung zur Stanzstation (4) auf der dem Stanzwerkzeug abgewandten Seite mit einer selbstklebenden Verstärkungsfolie (9) zusammengefügt wird. <IMAGE>
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stanzen von dünner Folie
vorzugsweise aus Kunststoff mit den im Gattungsbegriff des Anspruches
1 genannten Merkmalen sowie eine Stanzvorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens.
Das Stanzen von dünner Folie vorzugsweise aus Kunststoff stellt im
Stand der Technik ein besonderes Problem dar, weil das Händeln
derartiger Folien insbesondere beim Stanzvorgang sehr schwierig ist.
Daraus resultierend weisen die fertigen Folien im Bezug auf die
Maßhaltigkeit große Schwankungen auf, was ihre Weiterverarbeitung
erheblich einschränkt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum
Stanzen von dünnen und dünnsten Folien dahingehend zu verbessern,
dass die Herstellung der Ausstanzungen innerhalb der Folien wesentlich
genauer vorgenommen werden kann und dass das Händling
während des Stanzvorganges erleichtert sowie eine kostengünstige
Fertigung gewährleistet werden kann. Darüber hinaus stellt sich die
erfindungsgemäße Aufgabe, eine Vorrichtung bereitzustellen, die in der
Lage ist, auch dünnste Folien in hoher Maßhaltigkeit stanzen zu
können.
Dies Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Folien
vor der Zuleitung zur Stanzstation auf der der Stanzseite abgewandten
Seite mit einer selbstklebenden Verstärkungsfolie zusammengefügt
werden.
Besondere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens
sehen darüberhinaus vor, dass an der Stanzstation die dünne Folie in
ihrer Gesamtdicke durchtrennt wird, wobei die Verstärkungsfolie
mindestens in einem Teilbereich ihrer Gesamtdicke unversehrt bleibt
und dass dünne Folie und Verstärkungsfolie nach dem Stanzvorgang
wieder getrennt werden, wobei die ausgestanzten Teilbereiche der
dünnen Folie an der Verstärkungsfolie haften bleiben.
Durch die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte, dass die aus der
dünnen Folie ausgestanzten Bestandteile im Anschluss an die Stanzstation
und nach Trennung von dünner Folie und Klebefolie an dieser
Klebefolie verbleiben, wird eine spezielle Entsorgung der ausgestanzten
Abfallteile entbehrlich und somit die bislang üblichen Absaug- oder
Abblasvorrichtungen überflüssig.
Für die Verwendung als Verstärkungsfolie hat sich insbesondere eine
mit einer Klebeschicht versehene Papierfolie bestens bewährt, da
diese in unterschiedlichsten Varianten je nach geforderter Adhäsionskraft
der Klebeschicht zu günstigen Preisen am Markt verfügbar ist.
Die Stanzvorrichtung zur Durchführung des oben geschilderten erfindungsgemäßen
Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass sie eine
Abwickelvorrichtung für die Verstärkungsfolie aufweist und dass vor der
Stanzstation eine Andruckwalze für das Zusammenführen von Verstärkungsfolie
und zu stanzender dünner Folie angeordnet ist. Durch die
Gestaltung der Stanzvorrichtung ist für den Produktionsprozess
gewährleistet, dass während des Stanzvorganges Verstärkungsfolie
und dünne Folie durch die Klebeschicht faltenfrei miteinander verbunden
sind.
Entsprechend einer besonderen konstruktiven Gestaltung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung kann nach der Stanzstation eine Vakuumvorzugswalze
mit einer Umlenkwalze zum Trennen der Verstärkungsfolie
und der dünnen Folie angeordnet sein, sodass nach Beendigung
des Stanzvorganges Verstärkungsfolie und dünne Folie so wieder
voneinander getrennt werden, dass die gestanzte dünne Folie den
nachfolgenden Arbeitsstationen problemlos zugeführt werden kann,
wohingegen die Verstärkungsfolie der Entsorgung zugeleitet werden
kann.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Stanzvorrichtung sieht
ergänzend vor, dass in Arbeitsrichtung der Stanzvorrichtung nach der
Vakuumvorzugswalze und der Umlenkwalze zur Trennung von Verstärkungsfolie
und gestanzter dünner Folie eine Aufwickelvorrichtung für
die Verstärkungsfolie angeordnet ist, auf die diese zusammen mit den
an der Folie verbliebenen Stanzabfällen aufgewickelt wird.
Im Folgenden wird das Verfahren und die Vorrichtung anhand einer
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Stanzvorrichtung näher erläutert.
Die Stanzvorrichtung besteht aus einem Gestellrahmen 5, welcher die
verschiedenen Baugruppen der Stanzvorrichtung aufnimmt. Die
Arbeitsabfolge des Stanzvorganges verläuft in der Abbildung entsprechend
des Pfeiles A von rechts nach links.
Wesentliche Baugruppen der Stanzvorrichtung sind die aus einem
umlaufenden Hauptzylinder 6 und einem Magnet- oder Gravurstanzzylinder
7 bestehende Stanzvorrichtung 4. In Arbeitsrichtung vor der
Stanzstation 4 gesehen, befindet sich eine als Abwickelstation gestaltete
Zuführvorrichtung 1, die dafür sorgt, dass von einer Vorratsrolle 3
die zu stanzende dünne Folie 2 vorzugsweise aus Kunststoff dem
Hauptzylinder 6 der Stanzstation zugeleitet werden kann.
Darüber hinaus befindet sich am Anfang der Stanzvorrichtung verbunden
mit dem Gestell 5 eine Abwickelvorrichtung 8 für eine mit einer
Klebeschicht versehene Verstärkungsfolie 9. Die Verstärkungsfolie 9
besteht vorzugsweise aus einem klebebeschichteten Papier oder einer
Kunststofffolie mit wesentlich größerer Dicke als die zu stanzende
dünne Folie und wird über mehrere Umlenkrollen ebenfalls dem Hauptzylinder
6 zugeführt. Am Hauptzylinder 6 befindet sich am Außenumfang
eine Andruck- oder Laminierwalze 10, die so angeordnet ist,
dass sich zwischen ihr und dem Hauptzylinder 6 ein schmaler Spalt
ergibt, durch den sowohl die dünne Folie 2 als auch die Verstärkungsfolie
9 geführt sind. Die Andruckwalze 10 dient dazu, die dünne Folie 2
auf die Verstärkungsfolie 9 zu pressen, wobei die Verstärkungsfolie 9
so angeordnet ist, dass die auf ihr angeordnete Klebefolie der Unterseite
der dünnen Folie 2 zugewandt ist.
Die durch die Klebeschicht miteinander verbundene dünne Folie und
Verstärkungsfolie werden über den Umfang des Hauptzylinders 6
gezogen, wobei am Umfang des Hauptzylinders 6 mehrere Lesemarkenabfragen
11 angeordnet sind. Nach dem Durchlaufen der
Lesemarken 11 werden die notwendigen Aussparungen durch den
Magnet- oder Gravurstanzzylinder 7 in die Folie 2 eingebracht. Die
Stanztiefe ist hierbei so eingestellt, dass die Gesamtdicke der dünnen
Folie 2 durchstanzt wird, jedoch mindestens ein Teilbereich der Dicke
der sich darunter befindlichen Verstärkungsfolie 9 unversehrt bleibt. An
den Magnetstanzzylinder 7 schließt sich am Umfang des Hauptzylinders
6 vorzugsweise eine Vakuumvorzugswalze und eine Umlenkwalze
15 an. Diese Walzeneinheit hat die Aufgabe, die dünne Folie 2 und die
Verstärkungsfolie 9 wieder voneinander zu trennen. Die Folie 2 wird
anschließend einem Kontrolltisch 13 oder einer weiteren Arbeitsstation,
beispielsweise zum Laminieren, zugeführt, wohingegen die Verstärkungsfolie
9 zusammen mit den ausgestanzten Abfällen der dünnen
Folie, die auf der Klebeschicht der Verstärkungsfolie 9 haften geblieben
sind, nach unten abgeführt und auf einer Aufwickelvorrichtung 14
gesammelt.
Durch die Tatsache, dass die ausgestanzten Abfallteile der gestanzten
dünnen Folie 2 auf der Verstärkungsfolie verbleiben, entfallen üblicherweise
notwendige Entsorgungseinrichtungen wie beispielsweise
Absauganlagen für die Stanzreste.
- 1.
- Zuführvorrichtung
- 2.
- dünne Folie
- 3.
- Vorratsrolle
- 4.
- Stanzstation
- 5.
- Gestellrahmen
- 6.
- Hauptzylinder
- 7.
- Magnet- oder Gravurstanzzylinder
- 8.
- Abwickelvorrichtung
- 9.
- Verstärkungsfolie
- 10.
- Andruck- oder Laminierwalze
- 11.
- Lesemarke
- 12.
- Vakuumvorzugswalze
- 13.
- Kontrolltisch
- 14.
- Aufwickelvorrichtung
- 15.
- Umlenkwalze
Claims (7)
- Verfahren zum Stanzen von dünner Folie (2) vorzugsweise aus Kunststoff, bei dem die zu stanzende Folie (2) von einer Zuführvorrichtung (1) einer nachgeordneten Stanzstation (4) zugeleitet wird und nach dem Stanzvorgang an eine nachfolgende Bearbeitungsstation (13) übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass die dünne Folie (2) vor der Zuleitung zur Stanzstation (4) auf der dem Stanzwerkzeug abgewandten Seite mit einer selbstklebenden Verstärkungsfolie (9) zusammengefügt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Verstärkungsfolie (9) eine klebebeschichtete Papierfolie verwendet wird.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stanzstation (4) die dünne Folie (2) in ihrer Gesamtdicke durchtrennt wird, wobei die Verstärkungsfolie (9) mindestens in einem Teilbereich ihrer Gesamtdicke unversehrt bleibt.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass gestanzte dünne Folie (2) und Verstärkungsfolie (9) nach dem Stanzvorgang wieder getrennt werden, wobei die ausgestanzten Teilbereiche der gestanzten Folie (2) an der Verstärkungsfolie (9) haften bleiben.
- Stanzvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Abwickelvorrichtung (8) für die Verstärkungsfolie (9) aufweist und dass vor der Stanzstation (4) eine Laminierwalze (10) für das Zusammenführen von Verstärkungsfolie (9) und zu stanzender dünner Folie (2) angeordnet ist.
- Stanzvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Stanzstation (4) eine Vakuumvorzugswalze (12) zum Trennen der Verstärkungsfolie (9) und der dünnen Folie (2) angeordnet ist.
- Stanzvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Arbeitsrichtung gesehen nach der Vakuumvorzugswalze (12) eine Aufwickelvorrichtung (14) für die Verstärkungsfolie angeordnet ist. Vorrichtung zum Bedrucken von Druckbögen (1) im Siebdruckverfahren mit einem Drucktisch (10) und darüber angeordnetem Rakelwerk (9), einem Siebrahmen (8) und einer Transportvorrichtung (7) für die Bewegung der Druckbögen (1) vor, während und nach dem Bedrucken, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (7) in Transportrichtung gesehen mindestens eine seitlich der Druckbögen (1) angeordnete in Transportrichtung verfahrbare Klemmvorrichtung (13, 14, 15, 16) zum Einspannen des seitlichen Randbereiches der Druckbögen (1) aufweist.
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