EP1112784A2 - Kalibrierverfahren für ein Universalgerüst - Google Patents

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EP1112784A2
EP1112784A2 EP00126744A EP00126744A EP1112784A2 EP 1112784 A2 EP1112784 A2 EP 1112784A2 EP 00126744 A EP00126744 A EP 00126744A EP 00126744 A EP00126744 A EP 00126744A EP 1112784 A2 EP1112784 A2 EP 1112784A2
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EP
European Patent Office
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chocks
horizontal
vertical
force
calibration method
Prior art date
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Withdrawn
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EP00126744A
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English (en)
French (fr)
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EP1112784A3 (de
Inventor
Ralf Hartmann
Michael Minnerop
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SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Demag AG
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Publication date
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Publication of EP1112784A2 publication Critical patent/EP1112784A2/de
Publication of EP1112784A3 publication Critical patent/EP1112784A3/de
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    • B21B38/10—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring roll-gap, e.g. pass indicators
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    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
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    • B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
    • B21B2013/106—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane for sections, e.g. beams, rails
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    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/16—Adjusting or positioning rolls
    • B21B31/20—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis
    • B21B31/32—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis by liquid pressure, e.g. hydromechanical adjusting

Definitions

  • the present invention relates to a calibration method for a universal roll stand with horizontal rolls and vertical rolls, the horizontal rolls in upper and lower horizontal chocks and the vertical rollers in vertical chocks are stored, the horizontal rollers against each other and the Vertical rollers are adjustable against the horizontal rollers.
  • the object of the present invention is to provide a calibration method for to create a universal roll stand with horizontal and vertical rolls, in which the horizontal rollers regardless of the shape of the rollers with respect to the Vertical rollers can be positioned.
  • final position setpoints are specified for actuators for the horizontal chocks the final position setpoints are selected such that the horizontal chocks before reaching the end position setpoints with certainty against the vertical chocks or against the spacers is that Calibration procedure always feasible.
  • the universal rolling stand is special simply set up.
  • the calibration force is less than one in the subsequent rolling operations Rolling force to be applied, the between the vertical chocks and the spacers arranged in the horizontal chocks are not damaged.
  • a universal roll stand has horizontal rolls 1, 2 and vertical rolls 3, 4 on.
  • the horizontal rollers 1, 2 are in horizontal chocks 5, 6 stored, the vertical rollers 3, 4 in vertical chocks 7, 8.
  • the chocks 5 up to 8 are adjustable via actuators 9 - 12.
  • the actuators 9 - 12 are as Hydraulic cylinder units designed.
  • the chocks 5 - 8 are therefore hydraulic method.
  • the hydraulic cylinder units 9 - 12 are either position or force controlled movable. By means of the actuators 9, 10 for the horizontal rolls 1, 2, these are adjustable against each other.
  • the vertical rollers 3, 4 are via their actuators 11, 12 against the horizontal rollers 1, 2 adjustable.
  • the universal rolling stand shown in FIG. 1 is used to roll one in FIG. 1 not shown profile, e.g. B. a double-T beam.
  • the horizontal rollers 1, 2 roll the middle web of the profile, the vertical rolls 3, 4 in cooperation with the horizontal rollers 1, 2 the flanges of the profile.
  • For the quality of the rolled profile it is important, among other things, that the web is in position is rolled. It is therefore important to adjust the horizontal rollers 1, 2 vertically so that the web is rolled in the middle.
  • This adjustment of the horizontal rollers 1, 2 with respect to the vertical rollers 3, 4 is referred to as a so-called pass line. This setting or calibration of the pass line is the subject of the present Invention.
  • the position of the lower edge of the upper horizontal roller 1 relative to the pass line is from Diameter of the upper horizontal roller 1, the distance of the roller axis upper horizontal roller 1 to the lower edge of the upper horizontal chock 5 and depending on the distance of the upper horizontal chock 5 to the pass line.
  • the diameter of the upper horizontal roller 1 is easily measurable or otherwise detectable.
  • the distance of the roller axis of the upper horizontal roller 1 to the lower edge of the upper horizontal chock 5 is fixed. It is therefore sufficient to do this to measure once in advance or to know otherwise. So only the functional Relationship between the distance of the lower edge of the upper horizontal chock 5 to the pass line and the actual position p of the hydraulic cylinder units 9 can be determined. This is the subject of what is described below Procedure. To evaluate the relationship determined in this way, the Position of the vertical roller center relative to the upper edge of the vertical chocks 7, 8 and possibly the thickness of the spacers 16, which are between the upper Horizontal chock 5 and the vertical chocks 7, 8 are arranged.
  • the functional relationship between the actual positions p of the hydraulic cylinder units 10 and the position of the upper edge of the lower horizontal roller 2 relative The pass line can be based on analogous considerations from the functional context between the distance of the upper edge of the lower horizontal chock 6 can be determined for the pass line.
  • the location of the vertical Roll center relative to the lower edge of the vertical chocks 7, 8 and possibly the Thickness of the spacers 16 between the lower horizontal chock 6th and the vertical chocks 7, 8 are arranged, provided that they are known.
  • spacers 16 are arranged.
  • the spacers 16 have flat, smoothly machined support surfaces 16 ', by means of which they are also machined with smooth contact surfaces 5 '- 8' of chocks 5 - 8 work together.
  • the horizontal chocks 5, 6 - are moved simultaneously or in succession.
  • the horizontal chocks 5, 6 are closed in two travel steps: First, the actuators 9, 10 are moved to intermediate positions: p1 in a step 17. Then forces F are detected in a step 18 which prevail in the actuators 9, 10 at this point in time in order to determine correction or offset values with which the actuators 9, 10 for the horizontal chocks 5, 6 have to be acted on to apply the desired rolling forces FW in subsequent rolling processes.
  • the horizontal chocks 5, 6 are then closed until they rest against the spacers 16 on the vertical chocks 7, 8.
  • the final control setpoints p2 * are given to the actuators 9, 10 in a step 19.
  • the actuators 9, 10 are then closed in a position-controlled manner.
  • the actuators 9, 10 exert a - corrected - force F on the horizontal chocks 5, 6.
  • the force F is limited to a traversing force FV.
  • the horizontal chocks 5, 6 are thus maximally acted upon by this tractive force FV.
  • the horizontal chocks 5, 6 can be moved simultaneously or successively against the vertical chocks 7, 8 or against the spacers 16 in the second movement step.
  • the end position setpoints p2 * are selected such that the horizontal chocks 5, 6 are safely moved against the vertical chocks 7, 8 or against the spacers 16 before these setpoints p2 * are reached. It is therefore first checked in a step 20 whether the force F actually exerted by the actuators 9, 10 exceeds the traversing force FV. If this is not the case, it is checked in a step 21 whether the end position setpoints p2 * have been reached. If this is not the case, the process returns to step 21.
  • the actuators 9, 10 are switched to power-controlled operation and acted upon in a step 23 with a calibration force FK.
  • the calibration force FK is greater than the traversing force FV, but smaller than the rolling force FW, which is to be applied in the subsequent rolling processes.
  • Typical values for the Travel force FV are 1% to 10% of the rolling force FW, typical values of the calibration force FK 10% to 30% of the rolling force FW.
  • step 24 After loading the horizontal chocks 5, 6 with the calibration force In step 24, the actual positions or position values approached become FK p of the horizontal chocks 5, 6 detected. From the position values p reference positions for the subsequent rolling processes are then determined and the actuators 9, 10 thus calibrated.
  • the vertical chocks 7, 8 are usually the same height and at the same height arranged. Furthermore, the spacers 16 are usually the same height. With the methods according to the invention are therefore based on the exact adjustment of the horizontal rollers 1, 2 with respect to the roll centers of the vertical rolls 3, 4 at the same time also the horizontal rollers 1, 2 horizontally and parallel pre-adjusted.

Abstract

Ein Universalwalzgerüst mit Horizontalwalzen (1, 2) und Vertikalwalzen (3, 4) wird wie folgt kalibriert: Die Vertikaleinbaustücke (7, 8) derart zwischen die Horizontaleinbaustücke (5, 6) gefahren, daß zwischen den Horizontalwalzen (1, 2) und den Vertikalwalzen (3, 4) Vertikalwalzspalte (v1, v2) verbleiben, und zwischen den Vertikaleinbaustücken (7, 8) einerseits und den oberen und/oder unteren Horizontaleinbaustücken (5, 6) andererseits Distanzstücke (16) angeordnet. Die Horizontaleinbaustücke (5, 6) werden maximal mit einer Verfahrkraft (FV) zugefahren, bis sie an den Vertikaleinbaustücken (7, 8) bzw. den Distanzstücken (16) anliegen. Danach werden sie mit einer Kalibrierungskraft (FK) beaufschlagt, die größer als die Verfahrkraft (FV) ist. Sodann werden angefahrene Positionswerte (p) der Horizontaleinbaustücke (5, 6) erfaßt und aus den Positionswerten (p) Referenzpositionen für nachfolgende Walzvorgänge ermittelt. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kalibrierverfahren für ein Universalwalzgerüst mit Horizontalwalzen und Vertikalwalzen, wobei die Horizontalwalzen in oberen und unteren Horizontaleinbaustücken und die Vertikalwalzen in Vertikaleinbaustücken gelagert sind, wobei die Horizontalwalzen gegeneinander und die Vertikalwalzen gegen die Horizontalwalzen anstellbar sind.
Derartige Kalibrierverfahren sind allgemein bekannt. Beispielhaft werden die DE 35 01 622 C2, die EP 0 483 939 B1 und die EP 0 275 875 B1 genannt.
Bei der DE 35 01 622 C2 erfolgt eine Axialeinstellung der Horizontalwalzen. Die Schrift offenbart ferner ein Verfahren zum vertikalen Einstellen der Horizontalwalzen. Das dort beschriebene Verfahren setzt allerdings voraus, daß die Walzen konisch ausgebildet sind.
Bei der EP 0 483 939 B1 werden die Horizontalwalzen parallel zueinander und horizontal ausgerichtet. Ein Verfahren zur Vertikaleinstellung der Horizontalwalzen ist nicht offenbart.
Bei der EP 0 275 875 B1 werden die Walzen mit einer elektromechanischen Grobanstellung im Universalwalzgerüst auf Walzspalt Null oder mit Eichstücken auf einen definierten Walzspalt gefahren. Mittels hydraulischer Feinanstellungen werden durch Druckerhöhung in den Anstellzylindern die im horizontalen sowie vertikalen Kräfteverlauf liegenden Gerüst- und Anstellteile mit einem Druck unter Druckspannung gesetzt, der einer mittleren theoretisch zu erwartenden Walzkraft stichplanmäßig entspricht. Über die genaue Abfolge der Eichung und die Anordnung der Eichstücke ist der EP 0 275 875 B1 nichts zu entnehmen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Kalibrierverfahren für ein Universalwalzgerüst mit Horizontal- und Vertikalwalzen zu schaffen, bei dem die Horizontalwalzen unabhängig von der Form der Walzen exakt bezüglich der Vertikalwalzen positionierbar sind.
Die Aufgabe wird durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
  • die Vertikaleinbaustücke werden derart zwischen die Horizontaleinbaustücke gefahren, daß zwischen den Horizontalwalzen und den Vertikalwalzen Vertikalwalzspalte verbleiben,
  • zwischen den Vertikaleinbaustücken einerseits und den oberen und/oder unteren Horizontaleinbaustücken andererseits werden Distanzstücke angeordnet,
  • die Horizontaleinbaustücke werden zugefahren, bis sie an den Vertikaleinbaustücken bzw. den Distanzstücken anliegen, wobei die Horizontaleinbaustücke beim Zufahren maximal mit einer Verfahrkraft beaufschlagt werden,
  • die Horizontaleinbaustücke werden nach dem Zufahren mit einer Kalibrierungskraft beaufschlagt, die größer als die Verfahrkraft ist,
  • nach dem Beaufschlagen mit der Kalibrierungskraft werden angefahrene Positionswerte der Horizontaleinbaustücke erfaßt und aus den Positionswerten Referenzpositionen für nachfolgende Walzvorgänge ermittelt.
Wenn das Zufahren der Horizontaleinbaustücke positionsgeregelt erfolgt, ist das Kalibrierverfahren besonders betriebssicher.
Wenn Stellgliedern für die Horizontaleinbaustücke Endpositionssollwerte vorgegeben werden, wobei die Endpositionssollwerte derart gewählt sind, daß die Horizontaleinbaustücke vor Erreichen der Endpositionssollwerte mit Sicherheit gegen die Vertikaleinbaustücke bzw. gegen die Distanzstücke gefahren werden, ist das Kalibrierverfahren stets durchführbar.
Wenn bei Erreichen der Endpositionssollwerte die auf das Zufahren der Horizontaleinbaustücke folgenden Verfahrensschritte nicht ausgeführt werden und eine Fehlermeldung ausgegeben wird, können Fehler leicht erkannt werden.
Wenn das Zufahren der Horizontaleinbaustücke in zwei Verfahrschritten erfolgt und zwischen den Verfahrschritten in Verstelleinrichtungen für die Horizontaleinbaustücke im nichtwalzenden Zustand auftretende Kräfte erfaßt werden, stehen diese Kräfte für nachfolgende Walzvorgänge als Korrektur- bzw. Offsetwerte für die Beaufschlagung der Verstelleinrichtungen zur Verfügung.
Es ist wahlweise möglich, die Horizontaleinbaustücke nacheinander oder gleichzeitig gegen die Vertikaleinbaustücke bzw. gegen die Distanzstücke zu fahren.
Wenn das Beaufschlagen der Horizontaleinbaustücke mit der Kalibrierungskraft kraftgeregelt erfolgt, kann zwischen den Horizontaleinbaustücken ein Kraftausgleich erfolgen.
Wenn zumindest die Horizontaleinbaustücke, vorzugsweise auch die Vertikaleinbaustücke, hydraulisch verfahren werden, ist das Universalwalzgerüst besonders einfach aufgebaut.
Wenn die Kalibrierungskraft kleiner als eine in den nachfolgenden Walzvorgängen aufzubringende Walzkraft ist, werden die zwischen den Vertikaleinbaustücken und den Horizontaleinbaustücken angeordneten Distanzstücke nicht beschädigt.
Wenn die Horizontaleinbaustücke und die Vertikaleinbaustücke nach dem Erfassen der Positionswerte positionsgeregelt aufgefahren werden, sind die Einbaustücke rechtzeitig vor Erreichen von Verfahrwegbegrenzungen anhaltbar.
Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Zeichnungen. Dabei zeigen in Prinzipdarstellung
  • Figur 1 ein Universalwalzgerüst mit Horizontal- und Vertikalwalzen und
  • Figur 2 ein Ablaufdiagramm.
    • Gemäß Figur 1 weist ein Universalwalzgerüst Horizontalwalzen 1, 2 und Vertikalwalzen 3, 4 auf. Die Horizontalwalzen 1, 2 sind in Horizontaleinbaustücken 5, 6 gelagert, die Vertikalwalzen 3, 4 in Vertikaleinbaustücken 7, 8. Die Einbaustücke 5 bis 8 sind über Stellglieder 9 - 12 verstellbar. Die Stellglieder 9 - 12 sind dabei als Hydraulikzylindereinheiten ausgebildet. Die Einbaustücke 5 - 8 werden also hydraulisch verfahren.
    Die Hydraulikzylindereinheiten 9 - 12 sind wahlweise positions- oder kraftgeregelt verfahrbar. Mittels der Stellglieder 9, 10 für die Horizontalwalzen 1, 2 sind diese gegeneinander anstellbar. Die Vertikalwalzen 3, 4 sind über ihre Stellglieder 11, 12 gegen die Horizontalwalzen 1, 2 anstellbar.
    Das in Figur 1 dargestellte Universalwalzgerüst dient dem Walzen eines in Figur 1 nicht dargestellten Profils, z. B. eines Doppel-T-Trägers. Die Horizontalwalzen 1, 2 walzen dabei den Mittelsteg des Profils, die Vertikalwalzen 3, 4 im Zusammenwirken mit den Horizontalwalzen 1, 2 die Flansche des Profils. Für die Qualität des gewalzten Profils ist es unter anderem von Bedeutung, daß der Steg positionsgenau gewalzt wird. Es ist daher wichtig, die Horizontalwalzen 1, 2 vertikal so einzustellen, daß der Steg mittig gewalzt wird. Diese Einstellung der Horizontalwalzen 1, 2 bezüglich der Vertikalwalzen 3, 4 wird als sogenannte pass line bezeichnet. Diese Einstellung bzw. Kalibrierung der pass line ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
    Istpositionen p der Hydraulikzylindereinheiten 9, 10 sollen also dadurch kalibriert werden, daß der funktionale Zusammenhang zwischen den Istpositionen p und der Lage der Unterkante der oberen Horizontalwalze 1 bzw. der Lage der Oberkante der unteren Horizontalwalze 2 relativ zur pass line ermittelt wird.
    Die Lage der Unterkante der oberen Horizontalwalze 1 relativ zur pass line ist vom Durchmesser der oberen Horizontalwalze 1, dem Abstand der Walzenachse der oberen Horizontalwalze 1 zur Unterkante des oberen Horizontaleinbaustücks 5 und vom Abstand des oberen Horizontaleinbaustücks 5 zur pass line abhängig.
    Der Durchmesser der oberen Horizontalwalze 1 ist leicht meßbar bzw. anderweitig ermittelbar. Der Abstand der Walzenachse der oberen Horizontalwalze 1 zur Unterkante des oberen Horizontaleinbaustücks 5 ist fest. Es reicht daher aus, diesen einmal vorab zu messen oder anderweitig zu kennen. Somit muß nur der funktionale Zusammenhang zwischen dem Abstand der Unterkante des oberen Horizontaleinbaustücks 5 zur pass line und der Istposition p der Hydraulikzylindereinheiten 9 ermittelt werden. Dies ist Gegenstand des nachfolgend beschriebenen Verfahrens. Zur Auswertung des so ermittelten Zusammenhangs muß dabei die Lage der vertikalen Walzenmitte relativ zur Oberkante der Vertikaleinbaustücke 7, 8 sowie ggf. die Dicke der Distanzstücke 16 bekannt sein, die zwischen dem oberen Horizontaleinbaustück 5 und den Vertikaleinbaustücken 7, 8 angeordnet sind.
    Der funktionale Zusammenhang zwischen den Istpositionen p der Hydraulikzylindereinheiten 10 und der Lage der Oberkante der unteren Horizontalwalze 2 relativ zur pass line kann aufgrund analoger Überlegungen aus dem funktionalen Zusammenhang zwischen dem Abstand der Oberkante des unteren Horizontaleinbaustücks 6 zur pass line ermittelt werden. Hierbei wird die Lage der vertikalen Walzenmitte relativ zur Unterkante der Vertikaleinbaustücke 7, 8 sowie ggf. die Dicke der Distanzstücke 16, die zwischen dem unteren Horizontaleinbaustück 6 und den Vertikaleinbaustücken 7, 8 angeordnet sind, als bekannt vorausgesetzt.
    Bei Bekanntsein dieser Größen können die Horizontalwalzen 1, 2 bezüglich der Vertikalwalzen 3, 4 wie nachstehend in Verbindung mit Figur 2 beschrieben kalibriert werden:
  • Zunächst werden in einem Schritt 13 die Horizontaleinbaustücke 5, 6 aufgefahren.
  • Sodann werden in einem Schritt 14 die Vertikaleinbaustücke 7, 8 zwischen die Horizontaleinbaustücke 5, 6 gefahren. Die Vertikaleinbaustücke 7, 8 werden dabei nur so weit verfahren, daß zwischen den Horizontalwalzen 1, 2 und den Vertikalwalzen 3, 4 Vertikalwalzspalte v1, v2 verbleiben. Die Vertikalwalzspalte v1, v2 müssen- zumindest geringfügig - größer als Null sein.
    • Sodann werden in einem Schritt 15 zwischen den Vertikaleinbaustücken 7, 8 einerseits und den Horizontaleinbaustücken 5, 6 andererseits Distanzstücke 16 angeordnet. Die Distanzstücke 16 weisen ebene, glattflächig bearbeitete Auflageflächen 16' auf, mittels derer sie mit gleichfalls bearbeiteten, glattflächigen Kontaktflächen 5' - 8' der Einbaustücke 5 - 8 zusammenwirken.
    Sodann werden die Horizontaleinbaustücke 5, 6 - gleichzeitig oder nacheinanderzugefahren. Das Zufahren der Horizontaleinbaustücke 5, 6 erfolgt dabei in zwei Verfahrschritten:
    Zunächst werden die Stellglieder 9, 10 in einem Schritt 17 auf Zwischenpositionen: p1 verfahren werden. Sodann werden in einem Schritt 18 Kräfte F erfaßt, die in den Stellgliedern 9, 10 zu diesem Zeitpunkt herrschen, um daraus Korrektur- bzw. Offsetwerte zu ermitteln, mit denen die Stellglieder 9, 10 für die Horizontaleinbaustücke 5, 6 beaufschlagt werden müssen, um in nachfolgenden Walzvorgängen gewünschte Walzkräfte FW aufzubringen.
    Im zweiten Verfahrschritt werden die Horizontaleinbaustücke 5, 6 dann weiter zugefahren, bis sie an den Vertikaleinbaustücken 7, 8 den Distanzstücken 16 anliegen. Hierzu werden den Stellgliedern 9, 10 in einem Schritt 19 Endpositionssollwerte p2* vorgegeben. Die Stellglieder 9, 10 werden dann positionsgeregelt zugefahren. Die Stellglieder 9, 10 üben dabei auf die Horizontaleinbaustücke 5, 6 eine - korrigierte - Kraft F aus. Die Kraft F ist auf eine Verfahrkraft FV begrenzt. Die Horizontaleinbaustücke 5, 6 werden beim Zufahren also maximal mit dieser Verfahrkraft FV beaufschlagt. Die Horizontaleinbaustücke 5, 6 können im zweiten Verfahrschritt gleichzeitig oder nacheinander gegen die Vertikaleinbaustücke 7, 8 bzw. gegen die Distanzstücke 16 gefahren werden.
    Die Endpositionssollwerte p2* sind derart gewählt, daß die Horizontaleinbaustücke 5, 6 vor Erreichen dieser Sollwerte p2* mit Sicherheit gegen die Vertikaleinbaustücke 7, 8 bzw. gegen die Distanzstücke 16 gefahren werden. Daher wird zunächst in einem Schritt 20 überprüft, ob die tatsächlich von den Stellgliedern 9, 10 ausgeübte Kraft F die Verfahrkraft FV übersteigt. Wenn dies nicht der Fall ist, wird in einem Schritt 21 überprüft, ob die Endpositionssollwerte p2* erreicht sind. Wenn dies nicht der Fall ist, wird zum Schritt 21 zurückgekehrt.
    Wenn die Endpositionssollwerte p2* erreicht werden, ist dies ein Indiz dafür, daß mindestes eine der Kalibierungsvoraussetzungen nicht erfüllt ist. In diesem Fall wird daher in einem Schritt 22 eine Fehlermeldung ausgegeben und der weitere Ablauf des Kalibrierungsverfahrens nicht ausgeführt.
    Nach dem Aufsetzen der Horizontaleinbaustücke 5, 6 auf den Vertikaleinbaustükken 7, 8 werden die Stellglieder 9, 10 auf kraftgeregelten Betrieb umgeschaltet und in einem Schritt 23 mit einer Kalibrierungskraft FK beaufschlagt. Die Kalibrierungskraft FK ist größer als die Verfahrkraft FV, aber kleiner als die Walzkraft FW, die in den nachfolgenden Walzvorgängen aufzubringen ist. Typische Werte für die Verfahrkraft FV sind 1% bis 10% der Walzkraft FW, typische Werte der Kalibrierungskraft FK 10% bis 30% der Walzkraft FW.
    Nach dem Beaufschlagen der Horizontaleinbaustücke 5, 6 mit der Kalibrierungskraft FK werden in einem Schritt 24 die angefahrenen Istpositionen bzw. Positionswerte p der Horizontaleinbaustücke 5, 6 erfaßt. Aus den Positionswerten p werden dann Referenzpositionen für die nachfolgenden Walzvorgänge ermittelt und die Stellglieder 9, 10 somit kalibriert.
    Schließlich werden in einem Schritt 25 die Einbaustücke 5 bis 8 positionsgeregelt aufgefahren und die Distanzstücke 16 entfernt.
    Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, unabhängig von der Form der Walzen 1 bis 4 in einer automatisiert ablaufenden Sequenz die Horizontalwalzen 1, 2 exakt bezüglich der Walzenmitten der Vertikalwalzen 3, 4 einzustellen.
    Die Vertikaleinbaustücke 7, 8 sind in der Regel gleich hoch und auf gleicher Höhe angeordnet. Ferner sind in der Regel die Distanzstücke 16 gleich hoch. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden daher mit der exakten Einstellung der Horizontalwalzen 1, 2 bezüglich der Walzenmitten der Vertikalwalzen 3, 4 zugleich auch die Horizontalwalzen 1, 2 waagerecht und parallel zueinander vorjustiert.
    Bezugszeichenliste
    1 - 4
    Walzen
    5 - 8
    Einbaustücke
    5' - 8'
    Kontaktflächen
    9 -12
    Stellglieder
    13 - 15
    Schritte
    16
    Distanzstücke
    16'
    Auflageflächen
    17 - 25
    Schritte
    F, FV, FK, FW
    Kräfte
    p, p1, p2*
    Positionen
    v1, v2
    Vertikalwalzspalte

    Claims (11)

    1. Kalibrierverfahren für ein Universalwalzgerüst mit Horizontalwalzen (1, 2) und Vertikalwalzen (3, 4), wobei die Horizontalwalzen (1, 2) in oberen und unteren Horizontaleinbaustücken (5, 6) und die Vertikalwalzen (3, 4) in Vertikaleinbaustücken (7, 8) gelagert sind, wobei die Horizontalwalzen (1, 2) gegeneinander und die Vertikalwalzen (3, 4) gegen die Horizontalwalzen (1, 2) anstellbar sind, mit folgenden Verfahrensschritten:
      die Vertikaleinbaustücke (7, 8) werden derart zwischen die Horizontaleinbaustücke (5, 6) gefahren, daß zwischen den Horizontalwalzen (1, 2) und den Vertikalwalzen (3, 4) Vertikalwalzspalte (v1, v2) verbleiben,
      zwischen den Vertikaleinbaustücken (7, 8) einerseits und den oberen und/oder unteren Horizontaleinbaustücken (5, 6) andererseits werden Distanzstücke (16) angeordnet,
      die Horizontaleinbaustücke (5, 6) werden zugefahren, bis sie an den Vertikaleinbaustücken (7, 8) bzw. den Distanzstücken (16) anliegen, wobei die Horizontaleinbaustücke (5, 6) beim Zufahren maximal mit einer Verfahrkraft (FV) beaufschlagt werden,
      die Horizontaleinbaustücke (5, 6) werden nach dem Zufahren mit einer Kalibrierungskraft (FK) beaufschlagt, die größer als die Verfahrkraft (FV) ist,
      nach dem Beaufschlagen mit der Kalibrierungskraft (FK) werden angefahrene Positionswerte (p) der Horizontaleinbaustücke (5, 6) erfaßt und aus den Positionswerten (p) Referenzpositionen für nachfolgende Walzvorgänge ermittelt.
    2. Kalibrierverfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das Zufahren der Horizontaleinbaustücke (5, 6) positionsgeregelt erfolgt.
    3. Kalibrierverfahren nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß Stellgliedern (9, 10) für die Horizontaleinbaustücke (5, 6) Endpositionssollwerte (p2*) vorgegeben werden, wobei die Endpositionssollwerte (p2*) derart gewählt sind, daß die Horizontaleinbaustücke (5, 6) vor Erreichen der Endpositionssollwerte (p2*) mit Sicherheit gegen die Vertikaleinbaustücke (7, 8) bzw. gegen die Distanzstücke (16) gefahren werden.
    4. Kalibrierverfahren nach Anspruch 3,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß bei Erreichen der Endpositionssollwerte (p2*) die auf das Zufahren der Horizontaleinbaustücke (5, 6) folgenden Verfahrensschritte nicht ausgeführt werden und eine Fehlermeldung ausgegeben wird.
    5. Kalibrierverfahren nach einem der obigen Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das Zufahren der Horizontaleinbaustücke (5, 6) in zwei Verfahrschritten erfolgt und daß zwischen den Verfahrschritten in Stellgliedern (9, 10) für die Horizontaleinbaustücke (5, 6) herrschende Kräfte (F) erfaßt werden.
    6. Kalibrierverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Horizontaleinbaustücke (5, 6) nacheinander gegen die Vertikaleinbaustücke (7, 8) bzw. gegen die Distanzstücke (16) gefahren werden.
    7. Kalibrierverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Horizontaleinbaustücke (5, 6) gleichzeitig gegen die Vertikaleinbaustücke (7, 8) bzw. gegen die Distanzstücke (16) gefahren werden.
    8. Kalibrierverfahren nach einem der obigen Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das Beaufschlagen der Horizontaleinbaustücke (5, 6) mit der Kalibrierungskraft (FK) kraftgeregelt erfolgt.
    9. Kalibrierverfahren nach einem der obigen Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß zumindest die Horizontaleinbaustücke (5, 6), vorzugsweise auch die Vertikaleinbaustücke (7, 8), hydraulisch verfahren werden.
    10. Kalibrierverfahren nach einem der obigen Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Kalibrierungskraft (FK) kleiner als eine in den nachfolgenden Walzvorgängen aufzubringende Walzkraft (FW) ist.
    11. Kalibrierverfahren nach einem der obigen Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Horizontaleinbaustücke (5, 6) und die Vertikaleinbaustücke (7, 8) nach dem Erfassen der Positionswerte (p) positionsgeregelt aufgefahren werden.
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