EP1110631A1 - Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumbandes for lithographische Druckplatten - Google Patents

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EP1110631A1
EP1110631A1 EP99811203A EP99811203A EP1110631A1 EP 1110631 A1 EP1110631 A1 EP 1110631A1 EP 99811203 A EP99811203 A EP 99811203A EP 99811203 A EP99811203 A EP 99811203A EP 1110631 A1 EP1110631 A1 EP 1110631A1
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EP
European Patent Office
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strip
thickness
cast
rolled
lithographic printing
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Withdrawn
Application number
EP99811203A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Günter Höllrigl
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3A Composites International AG
Original Assignee
Alcan Technology and Management Ltd
Alusuisse Technology and Management Ltd
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Publication date
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Priority to US10/149,420 priority patent/US20020189725A1/en
Priority to CA002395166A priority patent/CA2395166A1/en
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a strip from aluminum or an aluminum alloy for electrolytically roughened lithographic printing plates, the metal being continuously cast into a strip and the cast strip subsequently being cold-rolled to final thickness (d e ).
  • the scope of the invention also includes lithographic printing plates with an electrolytically roughened surface.
  • Aluminum tapes are predominantly used today for the production of lithographic printing plates used by hot and cold rolling - with engagement an intermediate annealing - be made from continuous cast ingots.
  • an intermediate annealing - be made from continuous cast ingots.
  • Various attempts have been made in recent years to to process strip cast aluminum materials to lithographic printing plates.
  • EP-A-0 821 074 describes a process for producing an aluminum strip disclosed for lithographic printing plates in which the metal is continuous in the casting roll gap between the cooled rolls of a strip casting machine cast into a strip and the cast strip subsequently without intermediate annealing is rolled to final thickness. Often include specifications for litho sheets maximum values for the strength, which only then without intermediate annealing can be observed if the thickness of the cast Band is significantly less than 3 mm. Such small cast strip thicknesses are however in good use with conventional band casting machines in practice Quality is not easy to manufacture.
  • EP-A-0 653 497 describes a process for producing an aluminum strip known for lithographic printing plates, in which initially a cast strip with a thickness of max. 3 mm also by means of a casting and rolling system will be produced.
  • the cast strip produced in this way is annealed annealed recrystallizing during cold rolling. This glow is at a temperature of at least 300 ° C and with a heating up time of at least 1 ° C / sec stationary in an oven on the coil or, preferably at temperatures from 400 to 550 ° C, carried out in a continuous annealing furnace. After this annealing, the cast strip is directly to a maximum final thickness 0.5 mm cold rolled.
  • the invention has for its object a method of the aforementioned Art to create, which without a costly investment to one Litho tape with good strength even after a paint bake cycle leads the lithographic printing plates produced.
  • the core of the method which is essential to the invention, is intermediate annealing, which only serves to restore the structure and not to form new grains leads, as in the usual recrystallizing intermediate annealing the state of the art.
  • Aluminum strips with the recovery annealing according to the invention lead to less drop in strength after a paint baking cycle than tapes, which have been annealed to recrystallize.
  • the method according to the invention thus leads to lithographic printing plates, which also in connection with high paint baking temperatures of up to 300 ° C advantages over conventionally manufactured litho sheets offer their ultimate strength.
  • the metal is preferably to a thickness of max. 3.5 mm, especially 2.0 up to 3.0 mm, preferably 2.4 to 2.8 mm, cast. This gives the cast Tape an ideal microstructure in a near-surface area that in Combination with the recovery annealing according to the invention to the final thickness rolled strip to a surface structure with excellent etching behavior.
  • any strip casting process can be used to produce the cast strip are used, ideally a rapid solidification simultaneous hot forming in the casting roll gap is desired.
  • the two the latter properties are fulfilled, for example, by the casting and rolling process, in which the metal in the casting roll gap between cooled rolls to the Tape is poured.
  • the cast strip cold rolling with non-recrystallizing intermediate annealing remains the advantageous one Microstructure in the areas near the surface as a result of faster Preserve solidification.
  • the continuous casting process also enables high solidification speeds and very fine grain sizes in areas near the surface through dynamic recovery immediately after the cast Strip from the casting roll nip.
  • the further processing of the cast tape is done by reeling the cast tape into a bundle of the desired size.
  • Processing step is for producing the tape in one Litho sheet suitable cold rolling mill to the desired intermediate thickness and after the recovery annealing continue to the desired final thickness in the usual way Rolled range of about 150 to 300 microns.
  • the intermediate thickness at which the recovery annealing is carried out, the temperature as well as the duration of the relaxation glow depends on the one hand the initial thickness of the cast strip and, on the other hand, the composition of the material used. Using a simple series of experiments however, the person skilled in the art can readily generate the desired one Determine recovery parameters required.
  • the cast tape is at least 50% of the total Thickness-reduced intermediate thickness rolled, the appropriate intermediate thickness is about 1.0 to 1.6 mm.
  • the annealing of the strip rolled down to the intermediate thickness takes place preferably in a temperature range from 260 to 300 ° C, expediently in a temperature range of about 270 to 290 ° C, which on Intermediate-thickness rolled strip annealed for a period of about 2 to 5 hours becomes.
  • one according to the invention manufactured tape on excellent mechanical properties, so e.g. high strength, even during the baking of a photosensitive Lacquer in the production of lithographic printing plates only insignificantly decreases.
  • the tape produced according to the invention is equally suitable for etching in HCI and HNO 3 electrolytes, the advantages of the microstructure obtained being particularly apparent when etching in an HNO 3 electrolyte.
  • alloys for the production of the strip according to the invention all commonly used to make lithographic printing plates used aluminum materials are used. Particularly preferred are alloys from the AA 1xxx, AA 3xxx or AA 8xxx series, for example the alloys AA 1050, AA 1200 or AA 3103.
  • the above-mentioned advantageous microstructure in the area of the belt near the surface essentially results from the rapid solidification on the surface.
  • the secondary phase particles are separated out in the microstructure in a very fine form and in high density.
  • These particles act as the first points of attack for the etching, especially when the electrochemical roughening is carried out in an HNO 3 electrolyte.
  • the particles mentioned have an average distance of less than 5 ⁇ m and thereby form a coherent network of uniform surface attack points. Starting from these first points of attack, distributed uniformly and in high density over the entire strip surface, the growth of the actual three-dimensional roughness pattern begins.
  • the small size of the intermetallic phases mentioned has the further advantage that they considerably shorten the period of electrochemical dissolution in the initial phase of the etching, as a result of which electrical energy can be saved. Since the rapid solidification in the surface areas of the belt preferably results in imbalance phases, the dissolution rate of the fine particles mentioned is high.
  • the tape produced is the small grain size that occurs during tape casting in the areas near the surface.
  • the high density of the Penetration points of the grain boundaries on the surface lead along with a high density of defects in the grains even at chemically active points of attack for the continuous formation of new etch pits.
  • Electrolytes made from dilute hydrochloric acid (HCI) and electrolytes made from dilute nitric acid (HNO 3 ) are used for this purpose.
  • etching is now carried out in the nitric acid electrolyte, it shows the practice that a uniform etching structure only if certain Etching parameters can be achieved. For example, for economic reasons if the charge (coulomb) is too small, irregular results Etch images with mostly strip-like areas where no etching attack took place. If etching takes place under these critical conditions, then come all subtle differences in the structure of the substrate (litho tape) to the fore and you can get a classification of the litho materials used determine.
  • the advantage of the invention is evident with the interposition of a recovery annealing manufactured strip material compared to a tape material with a recrystallizing Intermediate annealing, especially for lithographic printing plates after a Paint baking cycle at temperatures in the range of about 270 to 300 ° C.
  • the temperature and time information refer to the duration of the annealing at metal temperature after the tape at a heating rate of 100 ° C / h has been heated to the annealing temperature. As more characteristic The elongation at break (Rm) was determined.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Bandes aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung für elektrolytisch aufgerauhte lithographische Druckplatten wird das Metall kontinuierlich auf eine Dicke (da) von max. 4.5 mm gegossen, das gegossene Band ohne weitere Wärmezufuhr auf eine 30 bis 80 % der Gesamtdickenabnahme (da- de) betragende Zwischendicke (dz) gewalzt, das auf die Zwischendicke (dz) gewalzte Band in einem Temperaturbereich von 250 bis 320° C so geglüht, dass bei tieferer Festigkeit ein Erholungszustand ohne Rekristallisation eintritt, und das Band nach der Zwischenglühung ohne weitere Wärmezufuhr auf Enddicke (de) gewalzt. Nach dem Verfahren hergestellte lithographische Druckplatten zeigen gute Festigkeitswerte nach einem Lackeinbrennzyklus. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bandes aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung für elektrolytisch aufgerauhte lithographische Druckplatten, wobei das Metall kontinuierlich zu einem Band gegossen und das gegossene Band nachfolgend auf Enddicke (de) kaltgewalzt wird. Im Rahmen der Erfindung liegen auch lithographische Druckplatten mit elektrolytisch aufgerauhter Oberfläche.
Lithographische Druckplatten aus Aluminium, die typischerweise eine Dicke von etwa 0,3 mm aufweisen, haben gegenüber Platten aus anderen Werkstoffen Vorteile, von denen hier nur einige genannt sind:
  • Eine gleichmässige Oberfläche, die sich gut zur mechanischen, chemischen und elektrochemischen Aufrauhung eignet.
  • Eine harte Oberfläche nach dem Anodisieren, was eine grosse Zahl von Abdrucken ermöglicht.
  • Leichtes Gewicht.
  • Niedrige Gestehungskosten.
Der Artikel ALUMINIUM ALLOYS AS SUBSTRATES FOR LITHOGRAPHIC PLATES von F. Wehner und R.J. Dean, 8. Internationale Leichtmetalltagung Leoben-Wien 1987, gibt einen Überblick über die Herstellung und Eigenschaften von Bändern für lithographische Druckplatten.
Zur Herstellung lithographischer Druckplatten werden heute überwiegend Aluminiumbänder eingesetzt, die durch Warm- und Kaltwalzen -- unter Einschaltung einer Zwischenglühung -- aus Stranggussbarren gefertigt werden. In den letzten Jahren sind auch verschiedentlich Versuche unternommen worden, bandgegossene Aluminiumwerkstoffe zu lithographischen Druckplatten zu verarbeiten.
In der EP-A-0 821 074 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumbandes für lithographische Druckplatten offenbart, bei dem das Metall kontinuierlich im Giesswalzspalt zwischen gekühlten Walzen einer Bandgiessmaschine zu einem Band gegossen und das gegossene Band nachfolgend ohne Zwischenglühung auf Enddicke gewalzt wird. Oftmals beinhalten Spezifikationen für Lithobleche Maximalwerte für die Festigkeit, welche nur dann ohne Zwischenglühung eingehalten werden können, wenn die Dicke des gegossenen Bandes wesentlich weniger als 3 mm beträgt. Derart geringe Gussbanddicken sind jedoch mit herkömmlichen Bandgiessmaschinen im Praxisbetrieb in guter Qualität nicht einfach herzustellen.
Aus der EP-A-0 653 497 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumbandes für lithographische Druckplatten bekannt, bei der zunächst ein Gussband mit einer Dicke von max. 3 mm ebenfalls mittels einer Giesswalzanlage hergestellt wird. Das so gefertigte Gussband wird im Rahmen einer Zwischenglühung während des Kaltwalzens rekristallisierend geglüht. Diese Glühung wird bei einer Temperatur von mindestens 300° C und bei einer Aufheizzeit von mindestens 1° C/sec stationär in einem Ofen am Coil oder, bevorzugt bei Temperaturen von 400 bis 550° C, in einem Banddurchlaufglühofen durchgeführt. Nach dieser Glühung wird das Gussband direkt auf eine Enddicke von maximal 0.5 mm kaltgewalzt.
Beim Kaltwalzen von Aluminiumbändern ist zudem allgemein bekannt, insbesondere bei Abwalzgraden von insgesamt mehr als 90 %, in einem Temperaturbereich von üblicherweise 300 - 400° C eine rekristallisierende Zwischenglühung vorzunehmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches ohne kostenintensive Anlagen zu einem Lithoband mit guter Festigkeit auch nach einem Lackeinbrennzyklus an aus dem Band hergestellten lithographischen Druckplatten führt.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass
  • a) das Metall auf eine Dicke von max. 4.5 mm gegossen wird,
  • b) das gegossene Band ohne weitere Wärmezufuhr auf eine 30 - 80 % der gesammten Dickenabnahme betragende Zwischendicke gewalzt wird,
  • c) das auf die Zwischendicke abgewalzte Band in einem Temperaturbereich von 250 - 320° C so geglüht wird, dass bei tieferer Festigkeit ein Erholungszustand ohne Rekristallisation eintritt, und
  • d) das Band nach der Zwischenglühung ohne weitere Wärmezufuhr auf Enddicke gewalzt wird.
    • "Ohne weitere Wärmezufuhr" bedeutet hier, dass dem gegossenen Band nach dem Verlassen des Giesswalzspaltes bis zum erfolgten Abwalzen auf die Zwischendicke von aussen keine Wärme zugeführt wird. Wird das gegossene Band, welches nach dem Austritt aus dem Giesswalzspalt noch während einer gewissen Zeitdauer eine verhältnismässig hohe Temperatur aufweist, bereits kurze Zeit nach seiner Herstellung auf die Zwischendicke gewalzt, so kann die Starttemperatur beim Walzen, insbesondere bei grossen Banddicken, erhöht sein. Bei geringen Banddicken entspricht die Verarbeitung auf die Zwischendicke einem Kaltwalzen.
    Der erfindungswesentliche Kern des Verfahrens liegt in der Zwischenglühung, die nur der Erholung des Gefüges dient und nicht zu einer Kornneubildung führt, wie sie bei den üblichen rekristallisierenden Zwischenglühungen nach dem Stand der Technik eintritt.
    Aluminiumbänder mit der erfindungsgemässen Erholungsglühung führen zu einem geringeren Festigkeitsabfall nach einem Lackeinbrennzyklus als Bänder, die rekristallisierend zwischengeglüht worden sind.
    Das erfindungsgemässe Verfahren führt damit zu lithographischen Druckplatten, die auch in Verbindung mit hohen Lackeinbrenntemperaturen von bis zu 300° C gegenüber konventionell hergestellten Lithoblechen Vorteile bezüglich ihrer Endfestigkeit bieten.
    Bevorzugt wird das Metall auf eine Dicke von max. 3.5 mm, insbesondere 2.0 bis 3.0 mm, vorzugsweise 2.4 bis 2.8 mm, gegossen. Damit erhält das gegossene Band eine ideale Mikrostruktur in einem oberflächennahen Bereich, die in Kombination mit der erfindungsgemässen Erholungsglühung an dem auf Enddicke gewalzten Band zu einer Oberflächenstruktur mit ausgezeichnetem Ätzverhalten.
    Grundsätzlich kann zur Herstellung des gegossenen Bandes jedes Bandgiessverfahren eingesetzt werden, wobei im Idealfall eine rasche Erstarrung bei gleichzeitiger Warmverformung im Giesswalzspalt erwünscht ist. Die beiden letztgenannten Eigenschaften erfüllt beispielsweise das Giesswalzverfahren, bei dem das Metall im Giesswalzspalt zwischen gekühlten Walzen zu dem Band gegossen wird. Durch die Weiterverarbeitung des gegossenen Bandes durch Kaltwalzen mit nicht rekristallisierender Zwischenglühung bleibt die vorteilhafte Gefügestruktur in den oberflächennahen Bereichen infolge rascher Erstarrung erhalten.
    Das kontinuierliche Giessverfahren ermöglicht gleichzeitig hohe Erstarrungsgeschwindigkeiten und sehr feine Korngrössen in oberflächennahen Bereichen durch dynamische Erholung unmittelbar nach dem Austritt des gegossenen Bandes aus dem Giesswalzspalt.
    Die weitere Verarbeitung des gegossenen Bandes erfolgt durch Aufhaspeln des gegossenen Bandes zu einem Bund gewünschter Grösse. Im darauffolgenden Verarbeitungsschritt wird das Band in einem für die Herstellung von Lithoblechen geeigneten Kaltwalzwerk zur gewünschten Zwischendicke und nach der Erholungsglühung weiter auf die gewünschte Enddicke im üblichen Bereich von etwa 150 bis 300 µm gewalzt.
    Die Zwischendicke, bei der die Erholungsglühung durchgeführt wird, die Temperatur sowie die Zeitdauer der Erholungsglühung richtet sich einerseits nach der Ausgangsdicke des Gussbandes und andererseits nach der Zusammensetzung des eingesetzten Werkstoffes. Anhand einer einfachen Versuchsreihe kann jedoch der Fachmann ohne weiteres die zur Erzeugung des gewünschten Erholungszustandes erforderlichen Parameter ermitteln.
    Bevorzugt wird das gegossene Band auf eine mindestens 50 % der gesamten Dickenabnahme betragende Zwischendicke gewalzt, wobei die geeignete Zwischendicke etwa 1.0 bis 1.6 mm beträgt.
    Die Erholungsglühung des auf die Zwischendicke abgewalzten Bandes erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 260 bis 300° C, zweckmässigerweise in einem Temperaturbereich von etwa 270 bis 290° C, wobei das auf Zwischendicke gewalzte Band während einer Zeitdauer von etwa 2 bis 5 h geglüht wird.
    Neben dem Vorteil eines gleichmässigen Ätzangriffs weist ein erfindungsgemäss hergestelltes Band ausgezeichnete mechanische Eigenschaften auf, so z.B. eine hohe Festigkeit, die auch während dem Einbrennen eines photosensitiven Lackes bei der Herstellung lithographischer Druckplatten nur unwesentlich abnimmt.
    Das erfindungsgemäss hergestellte Band ist zur Ätzung in HCI- und HNO3- Elektrolyten gleichermassen geeignet, wobei die Vorzüge der erzielten Mikrostruktur in besonderem Masse beim Ätzen in einem HNO3-Elektrolyten hervortreten.
    Als Legierung zur Herstellung des erfindungsgemässen Bandes können grundsätzlich alle zur Herstellung von lithographischen Druckplatten üblicherweise verwendeten Aluminiumwerkstoffe eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind hierbei Legierungen aus der Reihe AA 1xxx, AA 3xxx oder AA 8xxx, beispielsweise die Legierungen AA 1050, AA 1200 oder AA 3103.
    Die vorstehend erwähnte vorteilhafte Mikrostruktur im oberflächennahen Bereich des Bandes entsteht im wesentlichen durch die schnelle Erstarrung an der Oberfläche. Als Folge der hohen Erstarrungsgeschwindigkeit erfolgt die Ausscheidung der Sekundärphasenpartikel in der Mikrostruktur in sehr feiner Form und in hoher Dichte. Diese Teilchen wirken als erste Angriffsstellen für das Ätzen, insbesondere wenn das elektrochemische Aufrauhen in einem HNO3-Elektrolyten durchgeführt wird. Die genannten Partikel weisen bei schneller Erstarrung des Bandes auf der Oberfläche einen mittleren Abstand von weniger als 5 µm auf und bilden dadurch ein zusammenhängendes Netz gleichmässiger Oberflächenangriffspunkte. Ausgehend von diesen ersten, gleichmässig und in hoher Dichte über die gesamte Bandoberfläche verteilten Angriffspunkten beginnt das Wachstum des eigentlichen dreidimensionalen Rauheitsmusters. Die geringe Grösse der genannten intermetallischen Phasen hat den weiteren Vorteil, dass sie die Zeitspanne der elektrochemischen Auflösung in der Anfangsphase des Ätzens erheblich verkürzen, wodurch elektrische Energie eingespart werden kann. Da mit der raschen Erstarrung in den Oberflächenbereichen des Bandes bevorzugt Ungleichgewichtsphasen auftreten, ist die Auflösungsgeschwindigkeit der genannten feinen Partikel hoch.
    Ein weiteres wesentliches mikrostrukturelles Merkmal des erfindungsgemäss hergestellten Bandes ist die geringe Korngrösse, die sich während des Bandgiessens in den oberflächennahen Bereichen ergibt. Die hohe Dichte der Durchstosspunkte der Korngrenzen an der Oberfläche führt zusammen mit einer hohen Fehlstellendichte in den Körnern selbst zu chemisch aktiven Angriffspunkten für eine kontinuierliche Bildung neuer Ätzgrübchen.
    Die vorstehend beschriebene Mikrostruktur in der Bandoberfläche führt beim elektrochemischen Ätzvorgang zur Ausbildung des bei lithographischen Druckplatten geforderten gleichmässigen Rauheitsmusters. Die Vorteile, die sich bei Verwendung des erfindungsgemäss hergestellten Bandes ergeben, sind die folgenden:
    • Gleichmässige Ätzstruktur als Folge einer hohen Dichte möglicher Ätzangriffspunkte an der Oberfläche
    • Ätzen in einem HNO3-Elektrolyten unter kritischen elektrochemischen Prozessbedingungen
    • Ausdehnung der Ätzparameter in den Bereich niedriger Ladungsdichte und damit Einsparung von elektrischer Energie
    • Verhinderung von Ätzfehlern in HNO3-Elektrolyten als Folge unerwünschter Passivierungsreaktionen
    • Bildung eines dichten Netzes von Rissen in der Oxidschicht im Passivitätsbereich des anodischen Potentials durch eine hohe Dichte kleiner intermetallischer Partikel mit Ungleichgewichtsstrukturen
    • Bildung eines dichten Netzes von Fehlstellen in der natürlichen Oxidschicht im Passivitätsbereich des anodischen Potentials als Folge einer geringen Korngrösse mit vielen Korngrenzendurchstosspunkten in der Oxidschicht.
    Eine wesentliche Eigenschaft des auf die gewünschte Enddicke im Dickenbereich von 0.2 bis 0.3 mm gewalzten Lithobandes ergibt sich nun aus dem nachfolgenden Prozessschritt, der elektrochemischen Aufrauhung, welche eine möglichst gleichmässige Ätzstruktur auf der Oberfläche erzeugen sollte. Dafür werden einerseits Elektrolyte aus verdünnter Salzsäure (HCI) und andererseits Elektrolyte aus verdünnter Salpetersäure (HNO3) verwendet, die je nach dem gewünschten Plattentyp ein charakteristisches Ätzbild unter Einwirkung von Wechselstrom erzeugen.
    Wird nun eine Ätzung im Salpetersäure-Elektrolyten vorgenommen, so zeigt die Praxis, dass eine gleichmässige Ätzstruktur nur unter Einhaltung gewisser Ätzparameter zu erreichen ist. Wird zum Beispiel aus wirtschaftlichen Gründen eine zu geringe Ladungsmenge (Coulomb) aufgewendet, so ergeben sich unregelmässige Ätzbilder mit meist streifenartigen Stellen, an denen kein Ätzangriff stattfand. Wird unter diesen kritischen Bedingungen geätzt, so kommen alle feinen Unterschiede in der Gefügestruktur des Substrates (Lithobandes) zum Vorschein und man kann eine Klassierung der verwendeten Lithowerkstoffe feststellen.
    Die Ursache für die Empfindlichkeit des HNO3-Elektrolyten auf das elektrochemische Ätzverhalten von Aluminium liegt in seinem anodischen Passivbereich (Passivoxid) und der damit verbundenen erschwerten Keimbildung von Ätzgrübchen (pits). Erst bei einem anodischen Durchbruchspotential von +1,65 V (SCE) wird dieser Passivbereich durch die Bildung von Ätzgrübchen überwunden, während die pit-Bildung in HCI bereits am Korrosionspotential von -0,65 V (SCE) einsetzt. Dies hat bei anodischer Strombelastung im HNO3-Elektrolyten zur Folge, dass die im Gefüge vorhandenen intermetallischen Phasen zuerst im Potentialbereich -0,5 bis -0,3 V (SCE) aufgelöst werden, bevor die Aluminium-Matrix angegriffen wird und "pitting" entsteht. Die Verteilung dieser intermetallischen Phase bildet nun ein erstes Netzwerk von pits auf der geätzten Oberfläche, und es ist deshalb wesentlich, in welcher Flächendichte diese Phasen auf der Oberfläche vorhanden sind.
    Wie bereits oben erwähnt, zeigt sich die Vorteilhaftigkeit des erfindungsgemäss unter Zwischenschaltung einer Erholungsglühung hergestellten Bandmaterials im Vergleich zu einem Bandmaterial mit einer rekristallisierenden Zwischenglühung vor allem bei lithographischen Druckplatten nach einem Lackeinbrennzyklus bei Temperaturen im Bereich von etwa 270 bis 300° C.
    Die Vorteilhaftigkeit des erfindungsgemäss hergestellten Bandmaterials gegenüber einem Bandmaterial mit konventioneller rekristallisierender Zwischenglühung ergibt sich aus den nachfolgend in Tabelle 1 dargestellten Festigkeitswerten bei der Enddicke im kaltgewalzenen Zustand sowie nach verschiedenen Lackeinbrennsimulationen für die Legierungen AA 1050 und AA 1200. Die Ergebnisse aus der Tabelle 1 sind in Figur 1 graphisch dargestellt.
    Als Ausgangsmaterial für die Untersuchungen diente ein 4.5 mm dickes, auf einer Giesswalzmaschine hergestelltes Gussband. Dieses wurde kalt auf eine Zwischendicke von 1.5 mm gewalzt und nach erfolgter Zwischenglühung auf eine Enddicke von 0.28 mm weiter kaltgewalzt.
    Die folgenden Zwischenglühbedingungen wurden angewandt:
    R
    (Rekristallisierende Glühung) 380° C x 2h
    E
    (Erholungsglühung) 300° C x 2h
    Die Temperatur- und Zeitangaben beziehen sich auf die Dauer der Glühung bei Metalltemperatur, nachdem das Band mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 100° C/h auf die Glühtemperatur aufgeheizt worden ist. Als charakteristischer Festigkeitswert wurde die Bruchdehnung (Rm) bestimmt.
    Das Einbrennen eines photosensitiven Lackes wurde durch Eintauchen in ein Salzbad während einer Zeitdauer von 10 min. simuliert.
    Legierung Zwischenglühung Lackeinbrennzyklus Bruchdehnung Rm [MPa]
    AA 1050 R 157
    ―――
    E 177
    R 132.8
    240 x 10 min.
    E 170.0
    R 129.0
    260 x 10 min.
    E 158.2
    R 115.4
    280 x 10 min.
    E 140.0
    R 91.3
    300 x 10 min.
    E 130.7
    AA 1200 R 179
    ――
    E 181
    R 136.2
    240 x 10 min.
    E 155.1
    R 93.2
    280 x 10 min.
    E 125.3
    R 93.6
    300 x 10 min.
    E 103.4

    Claims (10)

    1. Verfahren zur Herstellung eines Bandes aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung für elektrolytisch aufgerauhte lithographische Druckplatten, wobei das Metall kontinuierlich zu einem Band gegossen und das gegossene Band nachfolgend auf Enddicke (de) kaltgewalzt wird,
      dadurch gekennzeichnet, dass
      a) das Metall auf eine Dicke (da) von max. 4.5 mm gegossen wird,
      b) das gegossene Band ohne weitere Wärmezufuhr auf eine 30 bis 80 % der gesamten Dickenabnahme (da - de) betragende Zwischendicke (dz) gewalzt wird,
      c) das auf Zwischendicke (dz) abgewalzte Band in einem Temperaturbereich von 250 bis 320° C so geglüht wird, dass bei tieferer Festigkeit ein Erholungszustand ohne Rekristallisation eintritt, und
      d) das Band nach der Zwischenglühung ohne weitere Wärmezufuhr auf Enddicke (de) gewalzt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall auf eine Dicke (da) von max. 3.5 mm, insbesondere 2.0 bis 3.0 mm, vorzugsweise 2.4 bis 2.8 mm, gegossen wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das gegossene Band auf eine mindestens 50 % der gesamten Dickenabnahme (da - de) betragende Zwischendicke (dz) gewalzt wird.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischendicke (dz) 1.0 bis 1.6 mm beträgt.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das auf die Zwischendicke (dz) abgewalzte Band in einem Temperaturbereich von 260 bis 300° C, insbesondere von 270 bis 290° C, zwischengeglüht wird.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das auf Zwischendicke (dz) gewalzte Band während einer Zeitdauer (t) von 2 bis 5 h geglüht wird.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall kontinuierlich im Giesswalzspalt zwischen gekühlten Walzen einer Bandgiessmaschine zu dem Band gegossen wird.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Legierung aus der Reihe AA 1xxx, AA 3xxx oder AA 8xxx zu dem Band gegossen wird.
    9. Lithographische Druckplatte mit elektrolytisch aufgerauhter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellten Band gefertigt und in einem HNO3-Elektrolyten elektrolytisch geätzt ist.
    10. Lithographische Druckplatte mit elektrolytisch aufgerauhter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellten Band gefertigt und mit einem eingebrannten photosensitiven Lack versehen ist.
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