DE2709511A1

DE2709511A1 - Verfahren zur herstellung von aluminium-knetlegierungen

Info

Publication number: DE2709511A1
Application number: DE19772709511
Authority: DE
Inventors: Harvey P Cheskis; Michael J Pryor; William C Setzer
Original assignee: Alusuisse Holdings AG
Current assignee: Alcan Holdings Switzerland AG
Priority date: 1976-03-04
Filing date: 1977-03-04
Publication date: 1977-09-08
Also published as: CA1084820A; CH628090A5; FR2343057A1; US4019931A

Description

Schweizerische Aluminium AG, Chippis, Schweiz

"Verfahren zur Herstellung von Aluminium-Knetlegierungen"

Beanspruchte Priorität:

4.März 1977 V.St.A. No. 663 76o

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Knetlegierungen auf der Basis von Aluminium, mit hoher Festigkeit und guten Schlageigenschaften, insbesondere auf geknetete, blechförmige Produkte aus Aluminium-Magnesium-Siliziumlegierungen, wie Warzenbleche.

Die Herstellung von blech- oder plattenförmigen Produkten aus Aluminiumlegierungen ist gut bekannt. Vor allem die Herstellung von Aluminium-Warzenblechen ist seit langem für den Gebrauch für industrielle Schiffahrt- und Transportzwecke erwünscht gewesen. Ein Warzenblech aus Aluminium ist ganz allgemein ein blech- oder plattenförmiges Produkt, welches mit einem erhöhten Muster auf seiner Oberfläche, das anti-gleitende Merkmale aufweist, hergestellt wird. Dieses Muster wird gewöhnlich durch ein Prägeverfahren erreicht, das im Verlauf des Verv/alzens der Legierung durchgeführt wird. Wegen seiner guten Brauchbarkeit wird ein Warzenblech im allgemeinen für eine bedeutende Belastung verwendet, folglich muss ein sol-

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ches Produkt eine genügende Festigkeitseigenschaft, welche eine sichere Arbeitsweise unter verschiedenen Belastungsbedingungen gewährleisten, aufweisen. Die obenstehenden Eigenschaften müssen im weitern mit einem verhältnismässig leichten Herstellungsverfahren zu erreichen sein, erst dies wird die Herstellung von Warzenblechen aus Aluminium, vom wirtschaftlichen Standpunkt aus betrachtet, wünschenswert machen.

In dieser Hinsicht haben herkömmliche Bearbeitungsverfahren von Aluminiumlegierungen,insbesondere Legierungen der Magnesium und Silizium enthaltenden 6000-Serie (Aluminum Association) , wie beispielsweise Legierung 6061, erforderlich gemacht/ dass die Legierung lösungsgeglüht (homogenisiert), abgeschreckt und nachher ausgelagert werden muss, um ein Produkt zu erhalten, das im Gebrauch die notwendigen Festigkeitsanforderungen erfüllt. Das Lösungsglühen ist aber nicht wünschenswert, weil es kostspielig und zeitraubend ist, eine spezielle Ausrüstung und Bedienung erforderlich macht und schliesslich häufig das Aussehen der Oberfläche des Produktes beeinträchtigt. Im weitern werden unerwünschte Verzerrungsund Eigenspannungen entwickelt, welche durch zusätzliche Verfahren, wie thermisches Abflachen, geringe Reduktion durch Walzen und/oder Strecken eliminiert werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von blech- oder plattenförmigen Produkten, insbesondere einer Platte mit Tritt-

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fläche, aus einer Aluminiumlegierung zu schaffen, welches die Notwendigkeit eines Lösungsglühens und eines die anschliessende Altershärtung hinreichend sicherstellenden Abschreckens überflüssig macht, und bei Magnesium und Silizium enthaltenden Aluminiumlegierungen, gegenüber mit hergebrachten Verfahren bearbeiteten ähnlichen Aluminiumlegierungen, eine bedeutende Verbesserung der Festigkeitseigenschaften, des Korrosionswiderstandes und des Aussehens der Oberfläche bewirkt.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass

a) die gegossene Aluminiumlegierung während einer Zeitdauer von mehr als 6 Stunden bei einer Temperatur oberhalb 482°C homogenisiert,

b) bei einer Ausgangstemperatur des Barrens von mehr als 482 C und mit einer Reduktion von über 20% warm abgewalzt, und

C) bei Temperaturen unterhalb der Löslichkeitsgrenze der eingesetzten Aluminiumlegierung kontinuierlich weiter warm abgewalzt wird, vorerst während nicht mehr als 4 Minuten bei einer Temperatur von rund 455°C, dann während nicht mehr als 2 Minuten bei einer Temperatur von rund 4 27°C und schliesslich während nicht mehr als einer Minute im Temperaturbereich von rund 398 - 287°C, in welchem das Warmwalzen bei ständig abnehmender Tem-

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peratur durch Abschrecken der Aluminiumlegierung während weniger als einer Minute auf unter 287 C, beendet wird.

Die vorliegende Erfindung ist besonders gut anwendbar für die Herstellung von blech- und plattenförmigen Produkten, wie geprägte Warzenbleche, bei welchen nach dem Warmwalzen kein separater Behandlungsschritt zum Lösungsglühen notwendig ist.

Die vorliegende Erfindung umfasst bevorzugt den Einsatz von Aluminiumlegierungen mit bis zu rund 1.35% Silizium und bis zu rund 1.5% Magnesium, Rest im wesentlichen Aluminium, insbesondere Aluminiumlegierungen der 6000-Serie mit rund 0.20 - 1.35% Silizium und rund 0.3 - 1.5% Magnesium. Die Aluminium- Silizium- Magnesium-Legierungen können weiter rund O.O5 - 0.15% Mangan, rund 0.05 - 0.15% Chrom und rund O.O5 - 0.15% Zirkon enthalten.

Vorzugsweise wird die gegossene Aluminiumlegierung im Temperaturbereich zwischen rund 538 und 566 C homogenisiert, darnach auf eine Ausgangstemperatur für das Warmwalzen zwischen rund 510 und 594 C gebracht und mit einer Reduktion von über 30% warm abgewalzt.

Der letzte Warmwalzschritt bei Temperaturen unterhalb der Löslichkeitsgrenze der eingesetzten Aluminiumlegierung,

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unmittelbar vor dem Abschrecken, umfasst den Durchlauf der Aluminiumlegierung durch Prägewalzen. Nach dem Warmwalzen wird die Legierung bevorzugt einem Altershärten (Auslagern) unterworfen, bei welchem die warm abgewalzte Legierung während mindestens 15 Minuten und bei einer Temperatur zwischen rund 135 und 232°C ausgelagert wird.

Die nach der vorliegenden Erfindung behandelten Legierungen zeigen die gewünschten Festigkeits- und Schlageigenschaften, in Verbindung mit einem leichten Herstellungsverfahren und einem vorteilhaften Aussehen der Oberfläche.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung.

Die Knetlegierung auf der Basis von Aluminium, welche Magnesium und Silizium enthält, wird während einer Zeitdauer von mehr als 6 Stunden, vorzugsweise während 8-14 Stunden, bei einer Temperatur oberhalb 482 C homogenisiert. Für den ersten Warmwalzschritt wird die Temperatur des Barrens, unmittelbar bevor er in die Walze eingeführt wird, auf mehr als 482°C gebracht. Die Dicke wird um mehr als 20%, vorzugsweise um mehr als 30%, reduziert.

Eine zweite Folge von Warmwalzschritten erfolgt bei Temperaturen unterhalb der Loslichkeitsgrenze der eingesetzten

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Aluminiumlegierung. Dabei bleibt die Legierung während nicht mehr als 4 Minuten bei einer Temperatur von rund 455°C, bei nicht mehr als 2 Minuten bei rund 4 27°C und wäh rend nicht mehr als 1 Minute im Temperaturbereich von rund 398 - 287 C. Bei der Herstellung von Warzenblechen wird der letzte Stich der zweiten Folge von Warmwalzschrit ten zwischen Prägewalzen durchgeführt. Nach diesem letzten Warmwalzdurchgang wird die geknetete Legierung so schnell abgekühlt, dass die Metalltemperatur der Legierung über den gesamten Querschnitt "in weniger als einer Minute auf eine Temperatur unterhalb 287°C abgekühlt wird.

Eine grosse Anzahl von Knetlegierungen auf der Basis von Aluminium kann nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung bearbeitet werden. Die Legierungen fallen jedoch im allgemeinen in die Gruppe, welche von der Aluminum Association als 6000-Serie von Aluminiumlegierungen bezeichnet wird.

Diese Legierungen enthalten neben Aluminium als Hauptbestandteile Magnesium und Silizium, insbesondere mit einem Gehalt von bis zu rund 1.35% Silizium und bis zu rund 1.5% Magnesium. Diese Materialien sinx3 gut geeignet für die Verarbeitung zu Trittplatten, weil sie lösungsgeglüht, abgeschreckt und zu hohen Festigkeitsgraden ausgelagert werden können. Nach der vorliegenden Erfindung v/erden insbesondere Legierungen, welche rund O.20 - 1.35% Silizium und rund

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0.3 - 1.5% Magnesium enthalten, eingesetzt. In Uebereinstinunung mit den Anforderungen in bezug auf die Zusammensetzung der 6000-Serie können weitere Legierungen eingesetzt werden. So kann die erfindungsgemässe Legierung zusätzlich ungefähr 0.05 - 0.15% Mangan, ungefähr 0.05 0.15% Chrom und ungefähr 0.05 - 0.15% Zirkon enthalten, ebenso zufällige, ungewollte Verunreinigungen von Beryllium, Titan, Bor und anderen Elementen, welche die Eigenschaften der Legierung nicht beeinflussen.

Die nach der vorliegenden Erfindung angewendete Art des Schmelzens oder Giessens ist nicht besonders kritisch, weshalb übliche Verfahren des Schmelzens und Giessens problemlos eingesetzt werden können. Die benutzten Giesstechniken können beispielsweise den direkten Kokillenguss und das Durville-Verfahren (gekippte Giessform) umfassen. Anschliessend an das Giessverfahren wird eine Wärmebehandlung zur Homogenisierung durchgeführt, im allgemeinen bei einer Temperatur oberhalb 482 C, vorzugsweise während einer Zeitdauer von ungefähr 8-14 Stunden in einem Temperaturbereich von rund 538 - 566°C. Wahrscheinlich kann dank dieser Homogenisierungsbehandlung während den späteren Stufen des Warmwalzens das Ausscheiden von Mg-Si verhindert werden.

Nach dem Giessen und Homogenisieren wird die Legierung warm bearbeitet, vorzugsweise durch Warmwalzen mit einer Ausgangstemperatur oberhalb 482 C, insbesondere mit einer

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-ή/Ι.

Temperatur von rund 510 - 594°C. Diese Ausgangstemperatur des Barrens zum Warmwalzen ist kritisch in bezug auf das Vermeiden von massiven Ausscheidungen von Mg-Si während den folgenden Warmwalzstufen und trägt deshalb mit gleichem Gewicht zur Erreichung des schon bei der vorhergehenden Homogenisierungsbehandlung ins Auge gefassten Zieles bei.

Der nach der vorliegenden Erfindung verwendete Ablauf des Warmwalzens ist besonders kritisch, weil sie die Leichtigkeit der Bearbeitung der Legierung zum Fertigprodukt, durch die Verhinderung von Mg-Si-Ausscheidungen, erheblich steigert. Insbesondere muss das Warmwalzen so durchgeführt werden, dass die Verweilzeiten bei bestimmten Temperaturen strikte eingehalten werden. Das bedeutet, dass die Legierung im Verlauf des Warmwalzens - im Hinblick auf die Gewährleistung eines maximalen Auslagerungsverhaltens ist dies kritisch - während nicht mehr als rund 4 Minuten bei einer Temperatur von ungefähr 4 55°C verbleiben kann, nachher sollte die Legierung während nicht mehr als rund 2 Minuten bei einer Temperatur von ungefähr 4 27 C verbleiben, und anschliessend kann die Legierung während rund 1 Minute in einem Temperaturbereich von ungefähr 398 - 287 C verbleiben. Der vorstehend beschriebene Ablauf des Warmwalzens ist weiter gekennzeichnet durch ein abschliessendes Abschreckverfahren, mit welchem die Temperatur der aus dem letzten Walzenpaar austretenden Legierung auf unter 287°C herabgesetzt wird. Diese Temperaturverminderung wird in nicht mehr

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als 1 Minute erreicht. Der letztere Schritt wird als Teil des Ablaufs des Warmwalzens verwendet, so dass das aus diesem Warmwalzverfahren austretende Produkt nach dem Abschrecken die oben erwähnte Temperatur von unter 287 C hat. Es sollte noch hervorgehoben werden, dass die Abschreckoperation zur Erreichung einer vollständigen Abkühlung der gewalzten Legierung über den gesamten Querschnitt durchgeführt wird. Die Absicht dieses Vorgehens besteht darin, ein Produkt zu erhalten, das in der anfallenden Form brauchbar ist.

Weil das Verfahren der vorstehenden Legierung besonders gut anwendbar und nützlich für die Herstellung von Warzenblechen ist, sollte beachtet werden, dass das gewünschte Muster auf dem streifenförmigen Produkt als Teil des Ablaufs des Warmwalzens hergestellt werden kann. Insbesondere kann der letzte Warmwalzstich durch geeignet strukturierte Prägewalzen geführt werden, wodurch dann das gewünschte Muster auf das bandförmige Legierungsmaterial aufgedruckt wird.

Zusätzlich zum oben geschilderten Vorgehen kann das geknetete Produkt nach der vorliegenden.Erfindung, falls gewünscht, einem Alterungsverfahren (Auslagern) unterworfen werden, wobei das Produkt während mindestens 15 Minuten auf eine Temperatur im Bereich von ungefähr 135 - 232°C erwärmt wird.

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Mit diesem zusätzlichen Auslagern können die Festigkeitsund Schlageigenschaften des geprägten Produktes sogar weiter verbessert werden.

Das nach der vorliegenden Erfindung hergestellte Produkt ist gekennzeichnet durch verbesserte Flachheit und durch Muster mit erhöhter Reliefhöhe, weil das während des Ablaufs des Warmwalzens in die Prägewalze eintretende Material eine solche Temperatur hat, dass kein nachfolgender Stich zur Erreichung der gewünschten Oberflächenqualität durchgeführt zu werden braucht. Weiter verleiht die Verwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung dem Produkt eine verbesserte Oberflächenbeschaffenheit ohne vom Lösungsglühen herrührende Flecken, zusammen mit guten Festigkeitseigenschaften des unbehandelten Walzproduktes sowie weiter verbesserte Festigkeitseigenschaften nach dem Auslagern. Für die Legierung 6205 mit einer Streckgrenze von

24.6 kg/mm sind bei Raumtemperatur typische Schlagfestigkeiten von 2.7 m.kg gefunden worden. Dies ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Höchstleistungszwecke, für welche manche Warzenbleche eingesetzt werden.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung und damit erreichte Vorteile werden durch die nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher erläutert und besser verständlich.

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MT

BEISPIEL 1

Durch Kokillenguss wurden Barren auf übliche nachstehend beschriebene Weise hergestellt. Schmelzen und Gattieren der Legierung wurden in einem mit Gas beheizten, offenen Herdofen durchgeführt. Nach dem Gattieren wurde die Legierung mit während 20 Minuten durchströmendem, gasförmigem Chlor entgast. Die mittlere Giesstemperatur lag bei 74 3°C, die mittlere Giessgeschwindigkeit bei 11.5 cm/min und die metallostatische Druckhöhe wurde zwischen 6.4 und 7.6 cm aufrechterhalten. Vier Barren mit verschiedener Legierungszusammensetzung wurden auf diese Weise hergestellt, je zwei Barren entsprachen der Legierung 6061 und 6205. Die Barren wurden derart hergestellt, um die Durchführung von vergleichenden Untersuchen zu ermöglichen, wie sie in den nachstehenden Beispielen erfolgen. Die Zusammensetzung der in Frage stehenden Legierungen werden in Tabelle I zusammengefasst.

TABELLE I

Zusammensetzung (Gew.-#)

Legierung SiPeCu.-MnMgCrZnTiZrBeAl

A (Handels- 0.73 0.54 0.23 0.06 0.97 0.18 0.05 0.023 -- — Rest übliche
Legierung
6061)

B (Vergleichslegierung 0.61 0.37 0.29 0.07 1.15 0.17 0.05 0.018 -- -- Rest

6061) * · ;

C (Handels- 0.73 0.49 0.06 0.09 0.40 0.09 0.04 0.026 0.07 QCCSRes-i übliche
Legierung
6205)

D (Vergleichslegierung 0.67 0.46 0.22 0.11 0.37 0.12 0.04 0.014 0.09 — Rest 6205)

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BEISPIEL 2

Die nach Beispiel 1 hergestellten Legierungen wurden auf verschiedene Weise, wie unten näher beschrieben, weiterbehandelt. Alle Barren wurden homogenisiert und für das Warmwalzen wieder erwärmt. Die Barren C und D, bestehend aus der Legierung 6205, wurden während 8 beziehungsweise 12 Stunden homogenisiert, in einem Temperaturbereich der zwischen 538°C und 566 C lag. Jeder der beiden Barren wurde dann einem Warmwalζverfahren unterworfen, bei welchem Zeit- und Temperaturablesungen aufgezeichnet wurden. Die Barren A und C, bestehend aus den handelsüblichen Legierungen 6061 und Legierung 6205, wurden in Uebereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung behandelt, d.h. in deren Zeit- und Temperaturgrenzen warm abgewalzt, während die Vergleichslegierungen B und D nach der üblichen Praxis warm abgewalzt wurden.

Bei den nach der vorliegenden Erfindung behandelten Legierun gen A und D wurde eine abschliessende Abschreckbehandlung, als Teil des Ablaufs des Warmwalzens hinzugefügt. Während dem Warmwalzen wurden für alle vier Legierungen Zeit- und Temperaturablesungen aufgezeichnet und in der nachfolgenden Tabelle II zusammengefasst:

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TABELLE II Zeit - Temperaturprofile beiii Warmwalzen Legierung A

Zeit

Eingang Walzgerüst 244 cm

Letzter Stich 244 cm Eingang Walzgerüst 203 cm

Austretendes Band 203 cm (abgeschreckt)

Legierung B

Eingang Walzgerüst 244 era

Letzter Stich 244 cm Eingang Walzgerüst 203 cm Austretendes Band 203 cm

Temperatur (⁰C)

9:24:40	496
9:25:25	488
9:26:10	491
9:27:00	491
9;2S:45	491
9:30:40	482
9:32:45	455
9:33:05	246
10:07:45	499
10:08:35	485
10:09:30	485
10:10:20	488
10:11:50	488
10:13:05	477
10:13:25	310

Legierung C

Eingang Walzgerüst 244 crn

Letzter Stich 244 cm Eingang Walzgerüst 203 cm Austretendes Band 203 cm (abgeschreckt)

Legierung D

Eingang Walzgerüst 244 cm

Letzter Stich 244 cm Eingang Walzgerüst 203 cm Austretendes Band 203 cm

10:00:41	493
10:01:50	485
10:02:50	488
10:03:55	482
10:04:55	479
10:06:00	479
10:07:55	452
10:08:15	235

9:21:30	510
9:22:35	499
9:23:20	499
9:24:55	482
9:26:25	465
9:26:45	293

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Bei der vorstehenden Tabelle II sollte beachtet werden, dass die Legierungsproben einem Walzverfahren unterworfen wurden, vorerst auf einem einfachen, 244 cm breiten Vorwalzgerüst und anschliessend auf einem dreifachen 203 cm breiten Tandemwalzgerüst. Während dem Warmwalzen auf dem 203 cm breiten Tandemwalzgerüst wurde das gewalzte Produkt im Falle der Legierungen A und C abgeschreckt und dann auf einen Haspel aufgerollt. Es ist ferner aus Tabelle II ersichtlich, dass die Legierungen A und C bei schnell wechselnden Temperaturen, welche mit den höchsten nach der vorliegenden Erfindung erlaubten Werten abfielen, warm abgewalzt wurden, und nach dem Abschrecken Temperaturen besassen, die unterhalb des in der Erfindung beschriebenen Maximums lagen.

BEISPIEL 3

Je zwei nach Beispiel 2 hergestellte Proben der Legierungen A, B, C und D wurden von den auf den Haspeln aufgerollten Bändern genommen. Eine Probe von jeder Legierung wurde einer Alterungsbehandlung unterworfen, die eine Wärmebehandlung von 6 Stunden bei 163 C umfasste. Nachdem die Alterungsbehandlungen vollständig ausgeführt waren, wurden die acht Proben, welche den einzelnen Legierungen vor und nach dem Auslagern entsprachen, einer Festigkeitsprüfung unterworfen. Die betreffenden Proben wurden jeweils doppelt geprüft, und die Resultate dieser Prüfverfahren wurden in den nachstehenden Tabellen II und IV zusammengefasst.

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	Probe	TABELLE III	2709511	Dehnung
		Legierungen		(*)
	I-	Reissfestig		8,0
Legierung	2	keit (kg/mm^)	vor dem Auslagern	11,0
	1	21,4	Streckgrenze	10,0
A	2	21,6	(kg/mm²)	11,0
A	1	19,3	18,5	12,0
B	2	18,9	18,3	12,0
B	1	22,7	15,5	15,0
C	2	22,7	15,5	15,0
C		15,0	20,9
D	15,1	21,0
D	12,4
	12,2

	Probe	TABELLE IV	21,4	nach dem	Auslagern
		Legierungen	21,6	Streck	Dehnung ($)
Legierung		Reissfestigp	18,7	grenze,,
	1	keit (kg/mm )	18,5	(kg/mm )
	2	•	22,8	19,0	10,0
A	1	23,1	18,8	10,0
A	2	14,9	15,0	10,0
B	1	14,8	14,9	10,0
B	2		21,2	11,0
C	1	21,8	12,0
C	2	12,4	12,0
D	12,6	12,0
D

Beim Betrachten der Tabellen III und IV stellt man fest, dass die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellten Legierungsproben höhere Festigkeitseigenschaften zeigen als jene Proben,die nach einem üblichen Verfahren hergestellt worden sind. Veiter war die Wirkung des Auslagerns bei den nach der Erfindung hergestellten Legierungsproben besser wahrnehmbar und günstiger, während die nach üblichen Verfahren hergestellten Proben nach dem Auslagern

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nur kleine oder keine Verbesserung der Eigenschaften zeigten.

Wie schon früher hervorgehoben, verwendet das Verfahren der vorliegenden Erfindung eine Abschreckbehandlung, welche nach dem abschliessenden Warmwalzdurchgang durchgeführt wird, noch während die Legierung im Bereich des Walzwerks ist. Dieses Abschrecken kann in einer üblichen Art und Heise durchgeführt werden und wird gewöhnlich durch Sprühwasser, das gegen die sich bewegende Legierung gespritzt wird, verwirklicht. Das Abschrecken kann auch durchgeführt werden, indem die warmgewalzte Legierung durch einen oben offenen Trog, der von nach oben fliessendem Wasser gespeist ist, geführt wird. Die besondere Art, nach welcher das Abschreckverfahren durchgeführt wird, ist jedoch nicht kritisch für die Erfindung und ist nicht geeignet, diese zu beschränken.

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Claims

Pa ten tan sor fiche

1. Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Knetlegierungen auf der Basis von Aluminium mit hoher Festigkeit und guten Schlageigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass

a) die gegossene Aluminiumlegierung während einer Zeitdauer von mehr als 6 Stunden bei einer Temperatur

ο
oberhalb 482 C homogenisiert,

b) die Legierung bei einer Ausgangstemperatur des Barrens von mehr als 482°C und mit einer Reduktion von über 20% warm abgewalzt, und

c) bei Temperaturen unterhalb der Löslichkeitsgrenze der eingesetzten Aluminiumlegierung kontinuierlich weiter v/arm abgewalzt wird, vorerst während nicht mehr als 4 Minuten bei einer Temperatur von rund 455°C, dann während nicht mehr als 2 liinuten bei einer Temperatur von rund 427 C und schliesslich während nicht mehr als einer Minute im Temperaturbereich von rund 398-287° C, wobei das Warmwalzen durch Abschrecken der Aluminiumlegierung innerhalb von weniger als einer Minute auf unter 287° C beendet wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Legierung, die bis zu rund 1,5% Magnesium und bis zu rund 1,35% Silizium, Rest im wesentlichen Aluminium enthält, eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Legierung, die rund 0,3-1,5% Magnesium und rund 0,20-1,35% Silizium, Rest im wesentlichen Aluminium enthält, eingesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Aluminiumlegierung, die rund 0,05- 0,15% Mangan, rund 0,05-0,15% Chrom und rund 0,05-0,15% Zirkon enthält, eingesetzt wird..

5. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumlegierung während 8-14 Stunden in einen Temperaturbereich von rund 538-566 C homogenisiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass das Warmwalzen mit einer Ausgangstemperatur des Barrens von rund 510-594⁰C durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Warmwalzen mit einer Reduktion von mehr als 30% durchgeführt wird.

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8. Verfahren nach den Ansprüchen 1-7, dadurch gekennzeich net^ dass die Aluminiumlegierung als letzten Warmwalzschritt vor den Abschrecken durch Prägewalzen geführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mit den Prägewalzen Warzenbleche erzeugt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumlegierung nach dem Warmwalzen einer Alterungsbehandlung unterworfen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die warm abgewalzte Aluminiumlegierung während mindestens 15 Minuten in einem Temperaturbereich von rund 135-232°C warm ausgelagert wird.

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