EP1086637A1 - Unterfederung für Matratzen oder dergleichen und Verwendung derselben - Google Patents

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EP1086637A1
EP1086637A1 EP00119723A EP00119723A EP1086637A1 EP 1086637 A1 EP1086637 A1 EP 1086637A1 EP 00119723 A EP00119723 A EP 00119723A EP 00119723 A EP00119723 A EP 00119723A EP 1086637 A1 EP1086637 A1 EP 1086637A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
spring
strips
beam element
support legs
receptacles
Prior art date
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EP00119723A
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English (en)
French (fr)
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EP1086637B1 (de
Inventor
Felix Lübeck
Klaus Dr. Jansen
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Thomas Hilfen Hilbeg GmbH and Co KG
Original Assignee
Thomas Hilfen Hilbeg GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Thomas Hilfen Hilbeg GmbH and Co KG filed Critical Thomas Hilfen Hilbeg GmbH and Co KG
Publication of EP1086637A1 publication Critical patent/EP1086637A1/de
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Publication of EP1086637B1 publication Critical patent/EP1086637B1/de
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    • AHUMAN NECESSITIES
    • A47FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47CCHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C23/00Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases
    • A47C23/06Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases using wooden springs, e.g. of slat type ; Slatted bed bases
    • A47C23/062Slat supports
    • A47C23/067Slat supports adjustable, e.g. in height or elasticity
    • AHUMAN NECESSITIES
    • A47FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47CCHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C23/00Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases
    • A47C23/06Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases using wooden springs, e.g. of slat type ; Slatted bed bases
    • A47C23/062Slat supports
    • A47C23/063Slat supports by elastic means, e.g. coil springs
    • A47C23/064Slat supports by elastic means, e.g. coil springs by elastomeric springs

Definitions

  • the invention relates to a spring base for mattresses or the like according to the preamble of claim 1. Furthermore The invention relates to beam elements of such suspension and uses of the mesh base.
  • the invention is based on the object, a spring base for mattresses and their use create, which makes it possible by longer lying people (Sick and elderly) decubitus symptoms to avoid.
  • a spring base to solve the problem mentioned at the beginning has the features of claim 1. Accordingly, the Spring base preferably in the longitudinal direction of the mattress or the like extending elastic beam elements for holding the opposite ends of the ledges, with the beam elements a number of shots for the ends of the strips have greater than the number of slats of the spring base.
  • the strips can in this way such (different) places of the suspension assigned to those on the mattress or the same person lying at less pressure ulcer-endangering Support jobs. Most of all, it is possible to position to change at least some strips so that the on the Mattress or similar person lying on different Is supported.
  • the spring base which is can also be an independent solution to the task provided to form the beam elements so that their Elasticity is changeable.
  • This allows the force that the Suspension on the mattress or the like - and thus the person lying on it - exercises, changes.
  • the storage of the strips on the beam elements can be adjusted harder or softer. It can be so the local distribution of a person's circulation on the Mattress can be changed, even without changing the Position of the strips in the longitudinal direction of the elastic Beam elements. For example, initially through change the elasticity of the beam elements in the areas of certain Make a change in the load on the mattress or the like lying person and only then when this is no longer sufficient, one Change the position of at least one bar in the longitudinal direction of the elastic beam elements.
  • each bar element is made up of several (short) bar sections, especially bar parts, which in Can be coupled together in the longitudinal direction. It an elastic one can be made from the same beam sections Form a beam element of any length, so that it is used as a spring base can be produced, in particular the length of Sleeping, sitting or lying furniture are customizable.
  • the elastic beam elements made of the same, short Beam parts can form the beam parts from a single shape be formed by, for example, injection molding and from it any length of elastic bar elements are put together become.
  • the web for connecting the support leg to form as an elastic hinge is provided, the web for connecting the support leg to form as an elastic hinge.
  • the two support legs can be made lying in one plane and by pivoting around after manufacture the elastic web in two parallel planes arrive, so that the channel-like between the two support legs Longitudinal groove is created.
  • Beam element in particular a beam part to form the Beam element, particularly easy to manufacture.
  • each support leg of the beam element is provided with several in the longitudinal direction short distance consecutive recordings for an end area to arrange each bar.
  • each Spring structure is preferably by at least one hose-like, elastic spring washer formed.
  • each Spring structure is preferably from a larger spring ring and above and below the same arranged small spring washers.
  • the spring washers are connected to each other in the vertical direction, the upper and lower small spring washers also with the respective recording or the web are connected. Farther it may be advantageous to use the spring structures or spring washers at least partially in the horizontal direction connect.
  • the support legs get through the with each other in the horizontal and / or vertical direction connected spring washers a coherent, honeycomb-like Structure, whereby the beam elements in the longitudinal direction over a has relatively high torsional stiffness, namely even if the beam parts of the beam elements consist of one elastic material, in particular a corresponding thermoplastic Plastic or an elastomer are formed.
  • the receptacles are preferably also connected to one another, preferably through upright mattress supports. This will remove the edges of the mattresses in the areas of the elastic beam elements with a slight distance above the Last held, which is particularly advantageous when on the Make successive spring plates at regular intervals are arranged as a support for the mattresses.
  • the spring base shown here is used to hold at least a mattress or the like of a bed, a piece of furniture or a piece of seating.
  • the spring base has two parallel spacings mutually extending in the longitudinal direction of the bed or the like Bar elements 10.
  • the bar elements 10 are the same formed and limit opposite longitudinal edges of the Spring base.
  • the spring base also has several strips 11.
  • the same trained one another Strips 11 run transversely at a parallel distance from one another to the beam elements 10 and connect them.
  • the strips 11 are at opposite end regions with the Beam elements 10 connected to the spring base.
  • the spring base has strips 11 assigned to it, resilient support plate 12, of which only a few in FIG. 1 are shown schematically.
  • Each bar 11 is a plurality of support plates 12 assigned at preferably uniform intervals, the support plate 12 of adjacent strips 11 are preferably offset from one another in such a way that the support plates 12 adjacent strips 11 to each other on a gap are located.
  • Each of the identical bar elements 10 is formed from a certain number of identical bar parts 13, which in Longitudinal direction of the respective beam element 10 one behind the other arranged and by several detachable connectors 14 are connected.
  • the same Beam elements 10 are each U-shaped in cross section (Fig. 5). Accordingly, each bar element 10 has two spaced parallel support legs 15, 16, which is directed vertically in the longitudinal direction of the beam element 10 run. Opposite outer sides of the support legs 15 and 16 delimit vertical edges of the beam element 10.
  • the two support legs 15 and 16 of the beam element 10 are connected by a bottom horizontal web 17.
  • the web 17 thereby forms an underside 18 of the respective beam element 10.
  • free edges are the support legs 15 and 16 with each other not connected. This creates between the support legs 15 and 16 a continuous one in the longitudinal direction of the beam elements 10 groove-like longitudinal groove 19.
  • Excess images 20 means in this context that the number of in the longitudinal direction of the Beam element 10 consecutive recordings 20 is larger than the number required to form the mesh base Last 11.
  • the receptacles 20 are sleeve-like. Surround you the respective end region of a strip 11 in a form-fitting manner, the one enclosed by the respective receptacle 20, oval here, cavity is pushed. The longitudinal central axis of the cavity of the respective receptacle 20 coincide with the longitudinal central axis of the respective bar 11 and thus run transversely to the longitudinal direction of the respective beam element 10.
  • the receptacles 20 on the mutually facing support legs 15 or at a distance parallel to each other running beam elements 10 Long sides of the spring base are continuous, that means the respective end region of a strip 11 is through the annular receptacle 20 on the upper sides of the support legs 15 insertable.
  • each receptacle 20, both the inner support leg 15 as well as the outer support leg 16 of each beam element S 10 a preferably identical spring structure 22 is assigned.
  • each spring structure 22 formed from three superimposed, hose-like spring washers 23, 24 and 25.
  • a medium, larger spring washer 24 is one at the top and one at the bottom smaller, outer spring ring 23 or 25 assigned.
  • the spring washers 23, 24 and 25 are at the points of contact of their lateral surfaces connected to each other in one piece. All three spring washers 23, 24 and 25 are oval or elliptical Shape, with the smaller, outer spring washers 23 and 25 a have a narrower shape than the larger middle spring washers 24th
  • Each upper spring ring 23 is in one piece on its upper side associated with the respective recording 20.
  • each lower spring ring 25 is integrally connected to the web 17.
  • the spring structures 22 are also in the horizontal direction, that is in the longitudinal direction of the respective beam element 10 or Support legs 15 and 16 to form the same, connected.
  • This Connection is made by bridges 26, 27 and 28 between the Spring washers 23, 24 and 25.
  • the bridge 26 between the upper smaller spring washers 23 are U-shaped or V-shaped, whereby the bridges 26 is elastically deformable and thereby the Distance between the upper spring rings 23 can change.
  • the bridge 27 between the adjacent larger spring washers 24 is designed as a flat, horizontal connecting web.
  • the bridges 28 between the lower spring washers 25 are sleeve-like educated. This sleeve structure of the bridges 28 extends across the web 17, namely through the longitudinal groove 19 between the support legs 15 and 16 through to about to the center of the respective beam element 10.
  • a free end of the starting from the support leg 16 of each beam element 10 Sleeves is provided with a projection 29 (Fig. 6).
  • the Projections 29 engage in free end faces of the sleeves Formation of the bridges 28 of the adjacent
  • each beam part 13 are connected by a mattress support 30.
  • the contact surface 32 is integral with the U-shaped bracket of the support member 31 connected. Due to the U-shaped design of each support part 31 are the bearing surfaces 32 at a distance above the Recordings 20. This distance is chosen so that the contact surfaces 32 between all recordings 20 in one (horizontal) Level that is approximately the level of the strips 11 located support plates 12 corresponds.
  • Two bar parts 13 each to form a bar element 10 are connected to one another by two plug connections 14.
  • the two connectors 14 between two successive Bar parts 13 lie one above the other at a distance. Both plug connections 14 are equally in the embodiment shown educated.
  • Each connector 14 is formed from four sockets 33, 34 and a connecting pin 35. By an in horizontal direction transverse to the longitudinal extent of the respective Beam element 10 is inserted through the relevant Connecting pin 35 through the sockets 33 and 34 two Adjacent bar parts 13 each have the plug connection 14 takes place, with the two superimposed connectors 14 each two beam parts 13 essentially be coupled rigidly.
  • the sockets 33 and 34 of the upper plug connections 14 are outer ends of the front and rear spring washers 23 each Assigned to beam part 13.
  • To form the lower connector 14 are outer sides of the lower spring washers 25 bushings 33 and 34 assigned.
  • the sockets 33 and 34 on different The ends of each beam part 13 have one another different distances and lengths.
  • At one end of each bar section 13 arranged sockets 33 point at their mutually facing End faces at such a distance that in between the bushings 34 lying further together on one Can engage end of an adjacent beam part 13.
  • This Bushes 34 are of such a length that their facing end faces on a vertical
  • the longitudinal center axis of the beam part 13 lie against one another.
  • the bushings 33 and 34 have different inner diameters on.
  • the connecting pin 35 is light conical in the longitudinal direction and end with a Provide thickening. Due to the larger diameter Bushings 33, 34 is the connecting pin 35 with the Thickening can be pushed through without resistance. However, it is Thickening at the free end of the connecting pin 35 by in particular the small diameter outer one Socket 33 can only be pushed through by widening socket 33, whereby after the connector pin is fully inserted 35 through all sockets 33, 34 of this form-fitting in the outer socket 33 is held with the smaller diameter.
  • each bar part 13 has an additional one Connecting element 36 between the support legs 15 and 16.
  • This connecting element 36 is formed by an opposite the bridge 26 between two central, upper spring washers 23 protruding into the longitudinal groove 19 and a corresponding one Sleeve 38, starting from the space between two upper spring washers 23 of the opposite support leg 15 also extends into the longitudinal groove 19.
  • the sleeve 38 and the pin 37 are dimensioned and designed so that their mutually facing end portions snapping together are connectable and thereby the support legs 15 and 16 of the hold each bar part 13 together in the middle.
  • Each bar part 13 is made in one piece from an elastic Material, in particular an elastic properties thermoplastic or an elastomer formed by injection molding.
  • the injection molding of the respective bar part 13 does not take place in the in the Fig. 2 to 5 shown use position in which the support legs 15 and 16 in two different distances vertical levels next to each other, but in one of them deviating production position (Fig. 6).
  • Fig. 6 In this production position the support legs 15 and 16 are unfolded, in such a way that they are in a common plane lie side by side.
  • the support legs 15 and 16 connected by the web 17 in the production position is arched (Fig. 6).
  • the beam part 13 leaves its injection mold thus in the production position shown in FIG. 6.
  • the beam part 13 By forming the beam part 13 from elastic deformable Material, can be caused by a deformation of the Production of arched web 17, which is practically an elastic Hinge between the undersides of the support legs 15 and 16 forms, the support legs 15 and 16 around opposite edges the web 17 are pivoted to in the use position arrive (Fig. 2 to 5).
  • the support legs 15 and 16 inevitably a parallel position relative to each other, wherein the web 17 is deformed so that it has the approximately flat underside 18 of the respective beam part 13 forms. It also arises by raising the support legs 15 and 16 and deforming them of the web 17, the longitudinal groove 19 between each other Inside of the support legs 15 and 16.
  • the beam elements 10 are somewhat elastic deformable. Due to the special design of the beam elements 10 they are specifically deformable. So are the bar elements 10 in the longitudinal direction through the double plug connections 14 between two bar parts 13 and the connection of the recordings 20 and the spring washers 23, 24, 25 of the spring structures 22 with one another and relatively stiff by bridges 26, 27 and 28.
  • each receptacle 20 Through the spring structures formed from spring washers 23, 24 and 25 22 and under each receptacle 20 are the bar elements 10 but elastically deformable in the vertical direction. This allows the receptacles 20 to deflect easily. So that can also those with their opposite end areas in the Beam elements 10 mounted strips 11 in total move down. The strips 11 are thus resilient the beam elements 10 stored.
  • the strips 11 are made of a relatively rigid material formed, for example from glass fiber reinforced plastic. The strips 11 therefore practically do not bend. It it is also conceivable to use soft female connectors, whereby then fastening each end area of the female connector with two Adjacent receptacles 20 on the spaced apart Support legs 15 and 16 of the respective beam element 10 causes the receptacles 20 of different support legs 15 and 16 of the same bar element 10 different compress strongly.
  • the bar elements 10 are further designed such that their spring properties are changeable.
  • serve fillers 39 (Fig. 9).
  • Each Filler 39 has two flat spaced apart Packing body 40. Between the packing bodies 40 is a connecting rod 41 arranged. At one end of a packing 40 is a Collar 42 provided, the outside with a protruding Grip surface 43 is connected. The other packing 40 is on one end face with a circumferential extension 44.
  • the filler 39 is designed and dimensioned so that it through the oval, large spring washers 24 of both support legs 15 and 16 of the respective beam element 10 can be inserted. It The spaced filler pieces 39 then extend in the area of the respective tubular spring ring 24 of the two support legs 15 and 16 of the relevant bar element 10.
  • the filler 40 of the filler 39 are like this dimensioned that when the filler 39 in the in the Fig. 9 position shown with upright packing 40 and Upright grip surface 43, the spring washers 24 slightly in are widened in the vertical direction or at least over themselves the position shown in the figures no further allow to squeeze.
  • vertical Alignment of the filler 40 is the respective bar 11, under which the filler 39 is arranged, namely in Spring ring 24 is located under the respective bar 11 with greatest possible hardness stored on the beam element 10.
  • This Storage can be reduced in hardness by that Filler piece 39 slightly from the position shown in FIG. 9 is rotated out with vertically aligned packing 40.
  • the filler 39 is in a position in which the Grip surface 43 and the packing 40 aligned horizontally are, the filler 39 can be pulled out of the spring ring 24 and inserted into another spring ring 24 if necessary become. Because only a few strips 11 and / or a filler 39 can be assigned to certain strips 11 the hardness of the slat base can be set individually, such that only certain areas of the mattress are over the person lying under the spring or the requirements Needs are exposed to appropriate pressure loads.
  • springs 45 assign. These springs 45 (FIGS. 7 and 8) are designed that they are in the longitudinal groove 19 of the respective beam element 10 Find admission. The springs 45 are designed so that they with the end region of the respective bar 11, which is between the adjacent support legs 15 and 16 of the respective beam element 10 is located, can be connected and is located on the web 17 support.
  • Each spring 45 is made of a spring plate 46 and a spring head 47 formed.
  • the spring plate 46 formed from spring steel has over the course shown in FIG. 8 with pronounced lateral bulges 48 which are dimensioned so that the Spring 45 receives the desired spring stiffness.
  • the one out Plastic-formed spring head 47 is at the top of the spring plate 46 molded so that both are connected and through the spring head 47 upper, free ends of the spring plate 46 are held together so that the spring head 47 Spring plate becomes a closed structure.
  • the spring head 47 has two opposite on the top arcuate locking lugs 49. Grasp the locking lugs 49 opposite areas of the respective end of a bar 11. A protruding locking bar 50 arrives at each Latch 49 in a form-fitting manner in engagement with a groove 51 each side of the bar 11.
  • the additional springs 45 can opposite end areas of all strips 11 assigned be, but only some strips 11. Those strips 11 to which springs 45 are assigned at opposite ends through the springs 45 a different spring characteristic, which with the spring characteristic in the beam elements 10 integrated spring structures 22 superimposed.
  • the spring base described is preferably used for pressure ulcer prophylaxis. Especially people who are bedridden for a long time are (sick and old), tend to have pressure ulcers if over a long period of time with the same positions of the body lie on a mattress and thereby this Places are mainly exposed to pressure.
  • the locations of the Pressure load on the person can be changed by the hardness the suspension of the strips 11 by different positioning the filler 39 and / or different setting the same is changed. Additionally or alternatively it is for same purpose possible to change the position of the strips 11, by this in other recordings 20 of the beam elements 10 can be inserted.
  • the slat base shown here can be used as the only slat base directly on the base of a bed, a couch or also a seating can be arranged. This is preferably done such that the beam elements 10 with their undersides 18 on side rails or other support elements of a bed, support a piece of reclining furniture or seating.

Landscapes

  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Bedding Items (AREA)
  • Springs (AREA)

Abstract

Die erfindungsgemäße Unterfederung verfügt über längliche Balkenelemente (10), die eine Vielzahl von Aufnahmen (20) zur Verbindung von Leisten (11) mit den Balkenelementen (10) aufweisen. Dadurch ist es möglich, die Leisten (11) in der Position zu verändern, indem sie bei Bedarf in andere Aufnahmen (12) der Balkenelemente (10) eingesteckt werden. Darüber hinaus ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Federeigenschaften der elastischen Balkenelemente (10) durch zusätzliche Federn (45) oder Füllstücke (39) zu verändern.
Die erfindungsgemäße Unterfederung dient vor allem zur Dekubitusprophylaxe. Die erfindungsgemäße Unterfederung kann als einzige besondere Unterfederung in Betten vorgesehen sein oder auf einer konventionellen Unterfederung von Betten angeordnet werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Unterfederung für Matratzen oder dergleichen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Des weiteren betrifft die Erfindung Balkenelemente einer solchen Unterfederung und Verwendungen der Unterfederung.
Es sind Unterfederungen für Matratzen oder dergleichen von Schlaf-, Sitz- und Liegemöbel bekannt, die federnde Leisten aufweisen, welche an gegenüberliegenden Enden mit elastischen Lagerkörpern an festen Rahmenteilen gelagert sind. Die Leisten sind in festgelegten, üblicherweise gleichen Abständen am Rahmen befestigt. Solche bekannten Unterfederungen üben deshalb auf eine auf der Matratze oder dergleichen liegende Person stets etwa die gleichen Auflagekräfte aus. Diese führen bei Personen, die alters- oder krankheitsbedingt über längere Zeiträume im Bett liegen müssen, zu Beeinträchtigungen - dem sogenannten Dekubitus.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Unterfederung für Matratzen und eine Verwendung derselben zu schaffen, die es ermöglicht, durch ein längeres Liegen von Personen (Kranken und Alten) auftretende Dekubitus-Erscheinungen zu vermeiden.
Eine Unterfederung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Demnach weist die Unterfederung vorzugsweise in Längsrichtung der Matratze oder dergleichen verlaufende elastische Balkenelemente zum Halten der gegenüberliegenden Enden der Leisten auf, wobei die Balkenelemente eine Anzahl von Aufnahmen für die Enden der Leisten aufweisen, die größer ist als die Anzahl der Leisten der Unterfederung. Dadurch wird es möglich, die Leisten der Unterfederung bedarfsgerecht zu positionieren. Die Leisten können auf diese Weise solchen (unterschiedlichen) Stellen der Unterfederung zugeordnet werden, die die auf der Matratze oder dergleichen liegende Person an weniger dekubitus-gefährdenden Stellen unterstützen. Vor allem ist es möglich, die Position wenigstens einiger Leisten so zu verändern, dass die auf der Matratze oder dergleichen liegende Person an verschiedenen Stellen unterstützt wird.
Gemäß einer Weiterbildung der Unterfederung, bei der es sich auch um eine eigenständige Lösung der Aufgabe handeln kann, ist vorgesehen, die Balkenelemente so auszubilden, dass ihre Elastizität veränderlich ist. Dadurch kann die Kraft, die die Unterfederung auf die Matratze oder dergleichen - und somit die darauf liegende Person - ausübt, verändert werden. Vorzugsweise ist die Elastizität der Balkenelemente im Bereich mindestens einiger Leisten individuell, insbesondere unabhängig voneinander, veränderlich, und zwar vorzugsweise durch entsprechende Füllorgane, wie zum Beispiel Füllkörper und/oder Füllstücke. Die Lagerung der Leisten an den Balkenelementen kann dadurch härter oder weicher eingestellt werden. Es kann so die örtliche Verteilung der Auflagekräfte einer Person auf der Matratze verändert werden, und zwar auch ohne Veränderung der Position der Leisten in Längsrichtung der elastischen Balkenelemente. Beispielsweise kann zunächst durch Veränderung der Elastizität der Balkenelemente in den Bereichen bestimmter Leisten eine Veränderung der Belastung der auf der Matratze oder dergleichen liegenden Person vorgenommen werden und erst dann, wenn dieses nicht mehr ausreichen sollte, eine Veränderung der Position mindestens einer Leiste in Längsrichtung der elastischen Balkenelemente erfolgen.
Des weiteren ist vorgesehen, mindestens einigen Leisten separate Federn zuzuordnen. Vorzugsweise befinden sich die Federn an den mit den Balkenelementen verbundenen Endbereichen der jeweiligen Leisten. Die Federn befinden sich demnach in den Bereichen der Balkenelemente, wo sie die von diesen auf die Enden der Leisten ausgeübten Federkräfte überlagern. Dadurch kann die Federcharakteristik der elastischen Balkenelemente mindestens in den Bereichen derjenigen Leisten, denen zusätzliche Federn zugeordnet sind, individueller gestaltet oder verändert werden.
Ein elastisches Balkenelement für eine Unterfederung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 6 auf. Demnach wird jedes Balkenelement gebildet aus mehreren (kurzen) Balkenabschnitten, insbesondere Balkenteilen, die in Längsrichtung hintereinanderliegend zusammenkuppelbar sind. Es lässt sich so aus gleichen Balkenabschnitten ein elastisches Balkenelement beliebiger Länge bilden, so dass daraus Unterfederungen herstellbar sind, die insbesondere an die Länge von Schlaf-, Sitz- oder Liegemöbeln anpaßbar sind. Durch die Bildung der elastischen Balkenelemente aus gleichen, kurzen Balkenteilen können aus einer einzigen Form die Balkenteile durch zum Beispiel Spritzgießen gebildet werden und daraus beliebig lange elastische Balkenelemente zusammengesetzt werden.
Des weiteren ist vorgesehen, die einzelnen Balkenteile zur Bildung der elastischen Balkenelemente lösbar zusammenzukuppeln, und zwar vorzugsweise so, dass die Balkenteile biegesteif miteinander verbunden sind, so dass aus den zusammengekuppelten Balkenteilen durchgehende Balkenelemente entstehen, und zwar beliebiger Länge.
Ein weiteres elastisches Balkenelement zur Bildung einer Unterfederung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 9 auf. Demnach ist jedes Balkenelement gebildet aus zwei benachbarten Tragschenkeln, die durch einen Steg miteinander verbunden sind. Dadurch lässt sich jedes Balkenelement, insbesondere Balkenteil, einstückig durch zum Beispiel Spritzgießen herstellen. Des weiteren verfügt jedes Balkenteil zwischen den benachbarten und voneinander beabstandeten Tragschenkeln über eine rinnenartige Längsnut, die beispielsweise zur Aufnahme zusätzlicher Federn dienen kann.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des elastischen Balkenelements ist vorgesehen, den Steg zur Verbindung der Tragschenkel als ein elastisches Scharnier auszubilden. Dadurch können die beiden Tragschenkel in einer Ebene liegend hergestellt werden und nach der Herstellung durch Verschwenken um den elastisch ausgebildeten Steg in zwei parallele Ebenen gelangen, so dass zwischen den beiden Tragschenkeln die rinnenartige Längsnut entsteht. Auf diese Weise lässt sich das Balkenelement, insbesondere ein Balkenteil zur Bildung des Balkenelements, besonders einfach herstellen.
Des weiteren ist vorgesehen, am oberen Rand jedes Tragschenkels des Balkenelements mehrere in Längsrichtung desselben mit geringem Abstand aufeinanderfolgende Aufnahmen für einen Endbereich jeder Leiste anzuordnen. Durch die dadurch erzielte, relativ enge Aufeinanderfolge der Aufnahmen für Endbereiche der Leisten ist es möglich, dem Balkenelemente mehrere Aufnahmen als erforderlich zuzuordnen, wodurch die Leisten bedarfsgerecht in unterschiedliche Aufnahmen eingesteckt werden können und dadurch die Abstände der Leisten untereinander individuell an eine auf einer Matratze über der Unterfederung liegende Person angepasst werden können. Vor allem ist so eine Veränderung der Position der Leisten möglich, wodurch wirksam die Gefahr eines Dekubitus der auf der Matratze oder dergleichen liegenden Person vermieden wird.
Es ist weiterhin vorgesehen, zwischen jeder Aufnahme und dem die Unterseite der parallelen Tragschenkel verbindenden Steg Federstrukturen vorzusehen. Diese Federstrukturen ermöglichen eine nachgiebige Einfederung der gesamten Leiste bei einer Belastung der Matratze durch eine darauf liegende Person. Jede Federstruktur ist vorzugsweise durch mindestens einen schlauchartigen, elastischen Federring gebildet. Vorzugsweise ist jeder Federstruktur aus einem größeren Federring und über sowie unter denselben angeordnete kleine Federringe gebildet. Die Federringe sind in vertikaler Richtung untereinander verbunden, wobei die oberen und unteren kleinen Federringe auch mit der jeweiligen Aufnahme bzw. dem Steg verbunden sind. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, die Federstrukturen bzw. Federringe mindestens teilweise in horizontaler Richtung miteinander zu verbinden. Auf diese Weise erhalten die Tragschenkel durch die in horizontaler und/oder vertikaler Richtung miteinander verbundenen Federringe eine zusammenhängende, wabenartige Struktur, wodurch die Balkenelemente in Längsrichtung über eine verhältnismäßig große Verwindungssteifigkeit verfügt, und zwar auch dann, wenn die Balkenteile der Balkenelemente aus einem elastischen Material, insbesondere einem entsprechenden thermoplastischen Kunststoff oder einem Elastomer gebildet sind.
Vorzugsweise sind auch die Aufnahmen untereinander verbunden, und zwar vorzugsweise durch hochstehende Matratzenauflager. Dadurch werden die Ränder der Matratzen in den Bereichen der elastischen Balkenelemente mit geringfügigem Abtand über den Leisten gehalten, was besonders vorteilhaft ist, wenn auf den Leisten in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgende Federteller als Auflage für die Matratzen angeordnet sind.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
Fig. 1
eine Draufsicht auf eine teilweise (vereinfacht) dargestellte Unterfederung,
Fig. 2
eine Draufsicht auf ein Balkenteil eines Balkenelements der Unterfederung,
Fig. 3
eine Draufsicht auf zwei miteinander verbundene Balkenteile zur Bildung des Balkenelements,
Fig. 4
eine Seitenansicht eines Balkenteils der Fig. 2 und 3,
Fig. 5
eine Stirnansicht eines Balkenteils der Fig. 2 bis 4,
Fig. 6
ein Balkenteil in einer perspektivisch dargestellten Produktionsstellung,
Fig. 7
eine perspektivisch dargestellte Feder,
Fig. 8
eine Stirnansicht der Feder der Fig. 7, und
Fig. 9
ein perspektivisch dargestelltes Füllstück.
Die hier gezeigte Unterfederung dient zur Aufnahme mindestens einer Matratze oder dergleichen eines Betts, eines Liegemöbels oder eines Sitzmöbels.
Die Unterfederung verfügt über zwei mit Abstand parallel zueinander in Längsrichtung des Betts oder dergleichen verlaufende Balkenelemente 10. Die Balkenelemente 10 sind gleich ausgebildet und begrenzen gegenüberliegende Längsränder der Unterfederung. Des weiteren verfügt die Unterfederung über mehrere Leisten 11. Die untereinander gleich ausgebildeten Leisten 11 verlaufen mit parallelem Abstand zueinander quergerichtet zu den Balkenelementen 10 und verbinden dieselben. Die Leisten 11 sind an gegenüberliegenden Endbereichen mit den Balkenelementen 10 der Unterfederung verbunden. Des weiteren verfügt die Unterfederung über den Leisten 11 zugeordnete, federnde Auflageteller 12, von denen in der Fig. 1 nur einige schematisch dargestellt sind. Jeder Leiste 11 sind mehrere Auflageteller 12 in vorzugsweise gleichmäßigen Abständen zugeordnet, wobei die Auflageteller 12 benachbarter Leisten 11 vorzugsweise derart zueinander versetzt sind, dass die Auflageteller 12 benachbarter Leisten 11 sich auf Lücke zueinander befinden.
Jedes der gleich ausgebildeten Balkenelemente 10 ist gebildet aus einer bestimmten Anzahl gleicher Balkenteile 13, die in Längsrichtung des jeweiligen Balkenelements 10 hintereinanderliegend angeordnet und durch jeweils mehrere lösbare Steckverbindungen 14 miteinander verbunden sind. Die gleichen Balkenelemente 10 sind jeweils im Querschnitt U-förmig ausgebildet (Fig. 5). Demnach verfügt jedes Balkenelement 10 über zwei mit Abstand parallel zueinander verlaufende Tragschenkel 15, 16, die vertikalgerichtet in Längsrichtung des Balkenelements 10 verlaufen. Gegenüberliegende Außenseiten der Tragschenkel 15 und 16 begrenzen vertikale Ränder des Balkenelements 10. Die beiden Tragschenkel 15 und 16 des Balkenelements 10 sind an ihrer Unterseite verbunden durch einen horizontalen Steg 17. Der Steg 17 bildet dadurch eine Unterseite 18 des jeweiligen Balkenelements 10. An den oberen, freien Rändern sind die Tragschenkel 15 und 16 miteinander nicht verbunden. Dadurch entsteht zwischen den Tragschenkeln 15 und 16 eine in Längsrichtung der Balkenelemente 10 durchlaufende rinnenartige Längsnut 19.
Jeder der im wesentlichen gleich ausgebildeten Tragschenkel 15 und 16 des Balkenelements 10 bzw. der zur Bildung derselben dienenden Balkenteile 13 verfügt über mehrere Aufnahmen 20 für jeweils einen Endbereich einer Leiste 11, die in einer gleichen horizontalen Ebene liegen. Die Aufnahmen 20 sind in Längsrichtung des Balkenelements 10 aufeinanderfolgend angeordnet, und zwar mit jeweils einem geringfügigen Abstand untereinander, wobei der Abstand zwischen zwei benachbarten Aufnahmen 20 vorzugsweise jeweils gleich groß ist, und zwar auch zwischen zwei benachbarten Balkenteilen 13. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Abstand zwischen zwei Aufnahmen 20 etwa halb so groß wie die Abmessung der jeweiligen Aufnahme 20 in Längsrichtung des Balkenelements 10. Dadurch weisen die Aufnahmen 20 einen verhältnismäßig geringen Abstand voneinander auf, der kleiner ist als der gewöhnliche Abstand zwischen benachbarten Leisten 11. Hierdurch ist es möglich, den Abstand der Leisten 11 untereinander beliebig zu verändern durch ein Einstecken der Endbereiche der Leisten 11 in verschiedene der überzähligen Aufnahmen 20 (Fig. 1). Überzählige Aufnahmen 20 bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Anzahl der in Längsrichtung des Balkenelements 10 aufeinanderfolgenden Aufnahmen 20 größer ist als die Anzahl der zur Bildung der Unterfederung erforderlichen Leisten 11.
Die Aufnahmen 20 sind hülsenartig ausgebildet. Sie umgeben dabei formschlüssig den jeweiligen Endbereich einer Leiste 11, die durch einen von der jeweiligen Aufnahme 20 eingeschlossenen, hier ovalen, Hohlraum geschoben ist. Die Längsmittelachse des Hohlraums der jeweiligen Aufnahme 20 befindet sich in Deckung mit der Längsmittelachse der jeweiligen Leiste 11 und verlaufen mithin quergerichtet zur Längserstreckungsrichtung des jeweiligen Balkenelements 10. Die Aufnahmen 20 an den zueinandergerichteten Tragschenkeln 15 der mit Abstand parallel zueinander verlaufenden Balkenelemente 10 gegenüberliegender Längsseiten der Unterfederung sind durchgängig, das heißt der jeweilige Endbereich einer Leiste 11 ist durch die ringförmige Aufnahme 20 an den Oberseiten der Tragschenkel 15 hindurchsteckbar. Demgegenüber sind die Aufnahmen 20 der außenliegenden Tragschenkel 16 an den äußeren Stirnseiten durch eine Stirnwandung 21 verschlossen. Diese dient als Anschlag für jeweils ein Ende der in die Aufnahmen 20 der äußeren Seitenwandungen 16 eingeschobenen Leisten 11. Aufgrund der beschriebenen Ausbildung der Aufnahmen 20 und die Bildung der Balkenelemente 10 aus zwei parallelen Tragschenkeln 15 und 16 ist der Endbereich jeder Leiste 11 in zwei voneinander beabstandeten Aufnahmen 20, nämlich des Tragschenkels 15 einerseits und des Tragschenkels 16 andererseits, mit jedem Balkenelement 10 verbunden und hierin formschlüssig gehalten.
Jeder Aufnahme 20, und zwar sowohl des inneren Tragschenkels 15 als auch des äußeren Tragschenkels 16 jedes BalkenelementS 10 ist eine vorzugsweise gleiche Federstruktur 22 zugeordnet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist jede Federstruktur 22 gebildet aus drei übereinanderliegenden, schlauchartigen Federringen 23, 24 und 25. Einem mittleren, größeren Federring 24 ist an der Oberseite und an der Unterseite jeweils ein kleinerer, äußerer Federring 23 bzw. 25 zugeordnet. Die Federringe 23, 24 und 25 sind an den Berührungsstellen ihrer Mantelflächen miteinander einstückig verbunden. Alle drei Federringe 23, 24 und 25 verfügen über eine ovale bzw. elliptische Gestalt, wobei die kleineren, äußeren Federringe 23 und 25 eine schmalere Gestalt aufweisen als die größeren mittleren Federringe 24.
Jeder obere Federring 23 ist an seiner oberen Seite einstückig verbunden mit der jeweiligen Aufnahme 20. Demgegenüber ist jeder untere Federring 25 einstückig verbunden mit dem Steg 17. Auf diese Weise wird durch jede der gleichen Federstrukturen 22 die der jeweiligen Federstruktur 22 zugeordnete Aufnahme 20 mit dem Steg 17 einstückig in vertikaler Richtung verbunden.
Die Federstrukturen 22 sind auch in horizontaler Richtung, also in Längsrichtung des jeweiligen Balkenelements 10 bzw. des Tragschenkels 15 und 16 zur Bildung derselben, verbunden. Diese Verbindung erfolgt durch Brücken 26, 27 und 28 zwischen den Federringen 23, 24 und 25. Die Brücke 26 zwischen den oberen kleineren Federringen 23 ist U- bzw. V-förmig ausgebildet, wodurch die Brücken 26 elastisch verformbar ist und dadurch der Abstand zwischen den oberen Federringen 23 sich verändern kann. Die Brücke 27 zwischen den benachbarten größeren Federringen 24 ist als ein ebener, horizontaler Verbindungssteg ausgebildet. Die Brücken 28 zwischen den unteren Federringen 25 sind hülsenartig ausgebildet. Diese Hülsenstruktur der Brücken 28 erstreckt sich quer über den Steg 17, und zwar durch die Längsnut 19 zwischen den Tragschenkeln 15 und 16 hindurch bis etwa zur Mitte des jeweiligen Balkenelements 10. Ein freies Ende der von dem Tragschenkel 16 jedes Balkenelements 10 ausgehenden Hülsen ist mit einem Vorsprung 29 versehen (Fig. 6). Die Vorsprünge 29 greifen in freie Stirnseiten der Hülsen zur Bildung der Brücken 28 des benachbarten Tragschenkels 15 ein (Fig. 5).
Die benachbarten Aufnahmen 20 jedes Balkenteils 13 sind verbunden durch ein Matratzenauflager 30. Dieses wird gebildet durch ein in Ansicht quer zur Längsrichtung des Balkenelements 10 U-förmig ausgebildetes Tragteil 31 mit hochstehenden Schenkeln, die an ihrer Oberseite durch einen Steg miteinander verbunden sind, auf dem eine zylindrische Auflagefläche 32 für eine Matratze oder dergleichen vorgesehen ist. Die Auflagefläche 32 ist einstückig mit dem U-förmigen Bügel des Tragteils 31 verbunden. Durch die U-förmige Ausbildung jedes Tragteils 31 befinden sich die Auflageflächen 32 mit Abstand oberhalb der Aufnahmen 20. Dieser Abstand ist so gewählt, dass die Auflageflächen 32 zwischen allen Aufnahmen 20 in einer (horizontalen) Ebene liegen, die etwa der Ebene der sich auf den Leisten 11 befindenden Auflagetellern 12 entspricht.
Jeweils zwei Balkenteile 13 zur Bildung eines Balkenelements 10 sind durch zwei Steckverbindungen 14 miteinander verbunden. Die beiden Steckverbindungen 14 zwischen zwei aufeinanderfolgenden Balkenteilen 13 liegen mit Abstand übereinander. Beide Steckverbindungen 14 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel gleichermaßen ausgebildet. Jede Steckverbindung 14 wird gebildet aus vier Buchsen 33, 34 und einem Verbindungsstift 35. Durch ein in horizontaler Richtung quer zur Längserstreckung des jeweiligen Balkenelements 10 erfolgendes Hindurchstecken des betreffenden Verbindungsstifts 35 durch die Buchsen 33 und 34 zweier benachbarter Balkenteile 13 kommt jeweils die Steckverbindung 14 zustande, wobei durch die zwei übereinanderliegenden Steckverbindungen 14 jeweils zwei Balkenteile 13 im wesentlichen biegesteif zusammengekuppelt werden.
Die Buchsen 33 und 34 der oberen Steckverbindungen 14 sind äußeren Enden der vorderen und hinteren Federringe 23 jedes Balkenteils 13 zugeordnet. Zur Bildung der unteren Steckverbindung 14 sind Außenseiten der unteren Federringe 25 Buchsen 33 und 34 zugeordnet. Die Buchsen 33 und 34 an unterschiedlichen Enden jedes Balkenteils 13 verfügen über voneinander abweichende Abstände und Längen. An einem Ende jedes Balkenteils 13 angeordnete Buchsen 33 weisen an ihren zueinanderweisenden Stirnseiten einen solchen Abstand auf, dass dazwischen die weiter zusammenliegenden Buchsen 34 an einem Ende eines benachbarten Balkenteils 13 eingreifen können. Diese Buchsen 34 weisen eine solche Länge auf, dass ihre zueinanderweisenden Stirnflächen auf einer vertikalen Längsmittelachse des Balkenteils 13 aneinanderliegen. Erfolgt im Bereich der jeweiligen Steckverbindung 14 eine Verbindung benachbarter Balkenteile 13, dann erstrecken sich die innenliegenden, längeren Buchsen 34 auf der einen Seite eines Balkenteils 13 und die benachbarten außenliegenden kürzeren Buchsen 33 der anderen Seite eines benachbarten Balkenteils 13 über die gesamte Breite des Balkenelements 10 (Fig. 3). Des weiteren verfügt jedes Balkenteil 13 auf einer Seite über zwei Buchsen 34 und auf der anderen Seite zwei äußere Buchsen 33. Dadurch ist es möglich, aus gleichen Balkenteilen 13 die Balkenelemente 10 zu bilden, indem die äußeren Buchsen 33 auf einer Seite eines Balkenteils 13 mit den inneren Buchsen 34 auf der anderen Seite des benachbarten Balkenteils 13 kombiniert werden und durch ein quergerichtetes Hindurchstecken des Verbindungsstifts 35 durch jede Steckverbindung 14 die Balkenteile 13 zum jeweiligen Balkenelement 10 zusammengekuppelt werden.
Die Buchsen 33 und 34 weisen unterschiedliche Innendurchmesser auf. Korrespondierend dazu ist der Verbindungsstift 35 leicht konisch in Längsrichtung ausgebildet und am Ende mit einer Verdickung versehen. Durch die einen größeren Durchmesser aufweisenden Buchsen 33, 34 ist der Verbindungsstift 35 mit der Verdickung widerstandslos hindurchschiebbar. Hingegen ist die Verdickung am freien Ende des Verbindungsstifts 35 durch insbesondere die einen kleinen Durchmesser aufweisende äußere Buchse 33 nur unter Aufweitung der Buchse 33 hindurchschiebbar, wodurch nach dem vollständigen Hindurchstecken des Verbindungsstifts 35 durch alle Buchsen 33, 34 dieser formschlüssig in der äußeren Buchse 33 mit dem kleineren Durchmesser gehalten wird.
Etwa in der Mitte weist jedes Balkenteil 13 ein zusätzliches Verbindungselement 36 zwischen den Tragschenkeln 15 und 16 auf. Dieses Verbindungselement 36 wird gebildet durch einen gegenüber der Brücke 26 zwischen zwei mittigen, oberen Federringen 23 in die Längsnut 19 vorstehenden Zapfen und eine dazu korrespondierende Hülse 38, die ausgehend vom Zwischenraum zwischen zwei oberen Federringen 23 des gegenüberliegenden Tragschenkels 15 sich ebenfalls in die Längsnut 19 hinein erstreckt. Die Hülse 38 und der Zapfen 37 sind so bemessen und ausgebildet, dass ihre zueinanderweisenden Endbereiche rastend miteinander verbindbar sind und dadurch die Tragschenkel 15 und 16 des jeweiligen Balkenteils 13 in der Mitte zusammenhalten werden.
Jedes Balkenteil 13 ist einstückig aus einem elastischen Material, insbesondere einem elastische Eigenschaften aufweisenden thermoplastischen Kunststoff oder einem Elastomer gebildet, und zwar durch Spritzgießen. Das Spritzgießen des jeweiligen Balkenteils 13 erfolgt aber nicht in der in den Fig. 2 bis 5 gezeigten Gebrauchsstellung, in der die Tragschenkel 15 und 16 mit Abstand in zwei unterschiedlichen vertikalen Ebenen nebeneinanderliegen, sondern in einer hiervon abweichenden Produktionsstellung (Fig. 6). In dieser Produktionsstellung sind die Tragschenkel 15 und 16 auseinandergeklappt, und zwar derart, dass sie in einer gemeinsamen Ebene nebeneinanderliegen. Dabei sind die Tragschenkel 15 und 16 durch den Steg 17 verbunden, der in der Produktionsstellung bogenförmig gewölbt ist (Fig. 6). Das Balkenteil 13 verlässt seine Spritzform somit in der in der Fig. 6 gezeigten Produktionsstellung.
Durch die Bildung des Balkenteils 13 aus elastischem verformbaren Material, können durch eine Verformung des bei der Herstellung gewölbten Stegs 17, der praktisch ein elastisches Scharnier zwischen den Unterseiten der Tragschenkel 15 und 16 bildet, die Tragschenkel 15 und 16 um gegenüberliegende Ränder des Stegs 17 verschwenkt werden, um in die Gebrauchsstellung zu gelangen (Fig. 2 bis 5). Dabei erhalten die Tragschenkel 15 und 16 zwangsläufig eine parallele Relativlage zueinander, wobei der Steg 17 so verformt wird, dass er die etwa ebene Unterseite 18 des jeweiligen Balkenteils 13 bildet. Außerdem entsteht durch das Aufrichten der Tragschenkel 15 und 16 und das Verformen des Stegs 17 die Längsnut 19 zwischen zueinandergerichteten Innenseiten der Tragschenkel 15 und 16. Gleichzeitig wird beim Aufrichten der Tragschenkel 15 und 16 die Rastverbindung zwischen dem Zapfen 37 und der Hülse 38 des Verbindungselements 36 hergestellt. Dabei greifen auch die Vorsprünge der unteren Brücken 28 in stirnseitige Vertiefungen benachbarter Teile der Brücken 28 ein.
Durch die Bildung der Balkenteile 13 aus einem gummiartigen Material sind die Balkenelemente 10 in gewisser Weise elastisch verformbar. Durch die besondere Gestaltung der Balkenelemente 10 sind sie aber gezielt verformbar. So sind die Balkenelemente 10 in Längsrichtung durch die doppelten Steckverbindungen 14 zwischen zwei Balkenteilen 13 und die Verbindung der Aufnahmen 20 und der Federringe 23, 24, 25 der Federstrukturen 22 untereinander und durch Brücken 26, 27 und 28 verhältnismäßig steif.
Durch die aus Federringen 23, 24 und 25 gebildeten Federstrukturen 22 und unter jeder Aufnahme 20 sind die Balkenelemente 10 aber in senkrechter Richtung elastisch verformbar. Dadurch können die Aufnahmen 20 leicht einfedern. Damit können auch die mit ihren gegenüberliegenden Endbereichen in den Balkenelementen 10 gelagerten Leisten 11 sich insgesamt nach unten bewegen. Die Leisten 11 sind also federnd nachgiebig an den Balkenelementen 10 gelagert.
Die Leisten 11 sind aus verhältnismäßig steifem Material gebildet, beispielsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Die Leisten 11 biegen sich deshalb praktisch nicht durch. Es ist aber auch denkbar, weiche Federleisten zu verwenden, wobei dann die Befestigung jedes Endbereichs der Federleiste mit zwei benachbarte Aufnahmen 20 an den mit Abstand nebeneinanderliegenden Tragschenkeln 15 und 16 des jeweiligen Balkenelements 10 dazu führt, dass die Aufnahmen 20 unterschiedlicher Tragschenkel 15 und 16 des gleichen Balkenelements 10 unterschiedlich stark einfedern.
Die Balkenelemente 10 sind des weiteren so ausgebildet, dass ihre Federeigenschaften veränderbar sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel dienen dazu Füllstücke 39 (Fig. 9). Jedes Füllstück 39 verfügt über zwei voneinander beabstandete, flache Füllkörper 40. Zwischen den Füllkörpern 40 ist ein Verbindungsstab 41 angeordnet. An einem Ende eines Füllkörpers 40 ist ein Kragen 42 vorgesehen, der außenseitig mit einer vorstehenden Griffläche 43 verbunden ist. Der andere Füllkörper 40 ist an einer Stirnseite mit einer umlaufenden Erweiterung 44 versehen.
Das Füllstück 39 ist so ausgebildet und bemessen, dass es durch die ovalen, großen Federringe 24 beider Tragschenkel 15 und 16 des jeweiligen Balkenelements 10 hindurchsteckbar ist. Es erstrecken sich dann die beabstandeten Füllstücke 39 im Bereich des jeweiligen schlauchartigen Federrings 24 der beiden Tragschenkel 15 und 16 des betreffenden Balkenelements 10.
Des weiteren sind die Füllkörper 40 des Füllstücks 39 so bemessen, dass dann, wenn sich das Füllstück 39 in der in der Fig. 9 gezeigten Stellung mit aufrechten Füllkörpern 40 und aufrechter Griffläche 43 befindet, die Federringe 24 leicht in senkrechter Richtung aufgeweitet sind oder zumindest sich über die in den Figuren gezeigte Stellung hinaus nicht weiter zusammendrücken lassen. Bei in der Fig. 9 neu gezeigter senkrechter Ausrichtung der Füllkörper 40 ist die jeweilige Leiste 11, unter der das Füllstück 39 angeordnet ist, sich nämlich im Federring 24 unter der jeweiligen Leiste 11 befindet, mit größtmöglicher Härte am Balkenelement 10 gelagert. Diese Lagerung kann in der Härte verringert werden, indem das Füllstück 39 leicht aus der in der Fig. 9 gezeigten Stellung mit senkrecht ausgerichteten Füllkörpern 40 herausgedreht wird. Je mehr das Füllstück 39 auf diese Weise verdreht wird, um so weicher wird die Federung der jeweiligen Leiste 11. Wird schließlich das Füllstück 39 so weit verdreht, dass die Griffläche 43 und die Füllkörper 40 horizontal ausgerichtet sind (um 90° gegenüber der Darstellung in der Fig. 9 gedreht), können die Federringe 24 vom Füllstück 39 völlig unbeeinflußt einfedern. Die betreffende Leiste 11 ist dann an den Balkenelementen 10 besonders weich gelagert.
Befindet sich das Füllstück 39 in einer Position, bei der die Griffläche 43 und die Füllkörper 40 horizontal ausgerichtet sind, kann das Füllstück 39 aus dem Federring 24 herausgezogen und bei Bedarf in einen anderen Federring 24 eingeschoben werden. Dadurch, dass nur einigen Leisten 11 und/oder bestimmten Leisten 11 ein Füllstück 39 zugeordnet wird, kann die Härte der Unterfederung individuell eingestellt werden, derart, dass nur bestimmte Bereiche der auf einer Matratze über der Unterfederung liegenden Person den Erfordernissen oder Bedürfnissen entsprechender Druckbelastung ausgesetzt sind.
Es sind auch verschiedene andere Möglichkeiten denkbar, um die Federeigenschaften der Balkenelemente 10 zu verändern. Beispielsweise können an der Stelle der starren Füllstücke 39 elastische Füllkörper Verwendung finden, die auch durch die großen Federringe 24 der Tragschenkel 15 und 16 hindurchsteckbar sind. Durch die Elastizität der Füllkörper bleiben die federnden Eigenschaften der Balkenelemente 10 erhalten. Es wird nur die Federsteifigkeit derselben erhöht. Des weiteren ist es denkbar, die Füllstücke 39 durch pneumatische Füllkörper zu ersetzen. Hierbei kann es sich im einfachsten Falle um sackartige Hüllkörper mit biegeschlaffen Wandungen handeln, die im Inneren mit einem Gas, insbesondere Luft, gefüllt sind. Die Gas- bzw. Luftfüllung der Luftsäcke kann im einfachsten Falle nach außen hermetisch abgeschlossen sein. Die Luftsäcke verfügen dadurch über ein im wesentlichen gleiches Federungsverhalten. Es ist aber auch denkbar, die Luftsäcke mit Ventilen zu versehen, die es ermöglichen, den Luftdruck im Inneren zu verändern.
Des weiteren ist vorgesehen, mindestens einigen Leisten 11, insbesondere ausgewählten Leisten 11, zusätzliche Federn 45 zuzuordnen. Diese Federn 45 (Fig. 7 und 8) sind so ausgebildet, dass sie in der Längsnut 19 des jeweiligen Balkenelements 10 Aufnahme finden. Die Federn 45 sind so ausgebildet, dass sie mit dem Endbereich der jeweiligen Leiste 11, der sich zwischen den benachbarten Tragschenkeln 15 und 16 des jeweiligen Balkenelements 10 befindet, verbindbar sind und sich auf dem Steg 17 abstützen.
Jede Feder 45 ist aus einem Federblech 46 und einem Federkopf 47 gebildet. Das aus Federstahl gebildete Federblech 46 verfügt über den in der Fig. 8 gezeigten Verlauf mit ausgeprägten seitlichen Ausbuchtungen 48, die so bemessen sind, dass die Feder 45 die gewünschte Federsteifigkeit erhält. Der aus Kunststoff gebildete Federkopf 47 ist oben am Federblech 46 angespritzt, so dass beide miteinander verbunden sind und durch den Federkopf 47 obere, freie Enden des Federblechs 46 zusammengehalten werden, so dass durch den Federkopf 47 das Federblech zu einem geschlossenen Gebilde wird.
Der Federkopf 47 weist an der Oberseite zwei gegenüberliegende bogenförmige Rastnasen 49 auf. Die Rastnasen 49 umgreifen gegenüberliegende Bereiche des jeweiligen Endes einer Leiste 11. Dabei gelangt eine vorstehende Rastleiste 50 an jeder Rastnase 49 formschlüssig in Eingriff mit einer Nut 51 auf jeder Seite der Leiste 11. Die zusätzlichen Federn 45 können gegenüberliegenden Endbereichen aller Leisten 11 zugeordnet sein, aber nur einigen Leisten 11. Diejenigen Leisten 11, denen an gegenüberliegenden Enden Federn 45 zugeordnet sind, erhalten durch die Federn 45 eine andere Federcharakteristik, die sich mit der Federcharakteristik der in die Balkenelemente 10 integrierten Federstrukturen 22 überlagert. Durch die Anordnung von Füllstücken 39 in den Federringen 24 unter bestimmten Leisten 11 lässt sich die Federcharakteristik dieser Leisten 11 ebenfalls verändern, indem die Füllstücke 39 so verdreht werden, dass sie ein Einfedern der Federringe 25 mehr oder weniger verhindern oder die Federringe 24 sogar auseinanderspreizen, wenn die Füllstücke 39 sich in der in der Fig. 9 gezeigten aufrechten Position befinden.
Die beschriebene Unterfederung dient bevorzugt zur Dekubitusprophylaxe. Vor allem Personen, die längere Zeit bettlägerig sind (Kranke und Alte), neigen zu Dekubituserkrankungen, wenn sie über einen längeren Zeitraum hinweg mit gleichen Stellen des Körpers auf einer Matratze aufliegen und dadurch diese Stellen überwiegend einer Druckbelastung ausgesetzt sind. Mit der erfindungsgemäßen Unterfederung können die Stellen der Druckbelastung auf die Person verändert werden, indem die Härte der Federung der Leisten 11 durch unterschiedliche Positionierung der Füllstücke 39 und/oder unterschiedliche Einstellung derselben verändert wird. Zusätzlich oder alternativ ist es zum gleichen Zweck möglich, die Position der Leisten 11 zu verändern, indem diese in andere Aufnahmen 20 der Balkenelemente 10 gesteckt werden.
Die hier gezeigte Unterfederung kann als einzige Unterfederung direkt auf dem Unterbau eines Betts, einer Liege oder auch eines Sitzmöbels angeordnet werden. Vorzugsweise geschieht das derart, dass die Balkenelementen 10 mit ihren Unterseiten 18 sich auf Längsholmen oder anderen Stützelementen eines Betts, eines Liegemöbels oder eines Sitzmöbels abstützen.
Es ist aber auch denkbar, die erfindungsgemäße und vorstehend beschriebene Unterfederung auf einer Unterfederung eines konventionellen Betts, Liegemöbels oder Sitzmöbels anzuordnen. Dann liegen die seitlichen Balkenelemente 10 mit ihren Unterseiten 18 auf gegenüberliegenden Längsrändern von zum Beispiel herkömmlichen Lattenrosten in einem Bett oder dergleichen auf.
Bezugszeichenliste:
10
Balkenelement
11
Leiste
12
Auflageteller
13
Balkenteil
14
Steckverbindung
15
Tragschenkel
16
Tragschenkel
17
Steg
18
Unterseite
19
Längsnut
20
Aufnahme
21
Stirnwandung
22
Federstruktur
23
Federring
24
Federring
25
Federring
26
Brücke
27
Brücke
28
Brücke
29
Vorsprung
30
Matratzenauflager
31
Tragteil
32
Auflagefläche
33
Buchse
34
Buchse
35
Verbindungsstift
36
Verbindungselement
37
Zapfen
38
Hülse
39
Füllstück
40
Füllkörper
41
Verbindungsstab
42
Kragen
43
Griffläche
44
Erweiterung
45
Feder
46
Federblech
47
Federkopf
48
Ausbuchtung
49
Rastnase
50
Rastleiste
51
Nut

Claims (18)

  1. Unterfederung für Matratzen oder dergleichen mit an gegenüberliegenden Enden federnd gehaltenen Leisten (11), gekennzeichnet durch elastische Balkenelemente (10) zum federnden Halten der gegenüberliegenden Enden der Leisten (11), wobei die Balkenelemente (10) eine größere Anzahl von Aufnahmen (20) für die Enden der Leisten (11) aufweisen als Leisten (11) vorgesehen sind.
  2. Unterfederung für Matratzen oder dergleichen, insbesondere gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Elastizität der Balkenelemente (10) veränderlich ist, vorzugsweise derart, dass die Aufnahmen (20) der Leisten (11) bei einer Belastung derselben unterschiedlich tief einfedern.
  3. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Elastizität der Balkenelemente (10) im Bereich mindestens einiger Leisten (11) individuell, vorzugsweise unabhängig voneinander, veränderlich ist.
  4. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Balkenelemente (11) den Aufnahmen (20) für die Enden der Leisten (11) zugeordnete hohle Federstrukturen (22) aufweisen, die bedarfsweise ganz oder wenigstens teilweise durch elastische Füllkörper pneumatische Füllkörper und/oder starre Füllstücke (35) ausfüllbar und/oder überbrückbar sind zur Veränderung der Elastizität mindestens einiger Federstrukturen (22).
  5. Unterfederung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einigen Leisten (11) separate Federn (45) zugeordnet sind, die vorzugsweise in den Bereichen der elastischen Balkenelementen (10) angeordnet sind.
  6. Elastisches Balkenelement für eine Unterfederung von Matratzen oder dergleichen, mit mehreren Balkenteilen (13), die in Längsrichtung der Balkenelemente (10) hintereinanderliegend zusammenkuppelbar sind.
  7. Balkenelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Balkenteile (13), die vorzugsweise alle etwa gleich ausgebildet sind, im wesentlichen biegesteif zusammenkuppelbar, vorzugsweise lösbar miteinander verbindbar sind.
  8. Balkenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Balkenteile (13) durch mindestens zwei vorzugsweise separate Verbindungen (Steckverbindungen 14) miteinander verbindbar sind, wobei vorzugsweise alle Verbindungen gleichermaßen als Steckverbindungen (14), insbesondere als gleiche Steckverbindungen (14), ausgebildet sind.
  9. Elastisches Balkenelement für eine Unterfederung von Matratzen oder dergleichen, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit zwei benachbarten Tragschenkeln (15, 16), die durch wenigstens einen Steg (17) miteinander verbunden sind.
  10. Balkenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschenkel (15, 16) mit Abstand parallel zueinander verlaufen, vorzugsweise in Ebenen, die sich senkrecht und quer zu den Leisten (11) erstrecken, und vorzugsweise die Tragschenkel (15, 16) an ihrer Unterseite durch den Steg (17) einstückig miteinander verbunden sind, wobei der Steg (17) insbesondere als ein elastisches Scharnier ausgebildet ist.
  11. Balkenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschenkel (15, 16) vorzugsweise jedes Balkenteils (13) durch mindestens jeweils eine Steckbrücke (Verbindungselement 36) miteinander verbunden sind.
  12. Balkenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am freien oberen Rand jedes Tragschenkels (15, 16) eine Reihe von in Längsrichtung des Tragschenkels (15, 16) aufeinanderfolgenden Aufnahmen (20) für Enden der Leisten (11) vorgesehen ist, wobei insbesondere die Aufnahmen (20) mit geringem Abstand, vorzugsweise einem Abstand, der kleiner ist als die Längserstreckungsrichtung der jeweiligen Aufnahme (20), in Längsrichtung des jeweiligen Tragschenkels (15, 16) aufeinanderfolgen.
  13. Balkenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmen (20) der beiden Tragschenkel (15, 16) in Längsrichtung der Leisten (11) fluchtend hintereinanderliegen, derart, dass ein Ende jeder Leiste (11) in zwei benachbarten Aufnahmen (20) unterschiedlicher Tragschenkel (15, 16) Aufnahme findet.
  14. Balkenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unter mindestens einigen, vorzugsweise jeder Aufnahme (20) eine Federstruktur (22) aus mindestens einem schlauchartigen Federring (23, 24, 25), vorzugsweise mehreren miteinander verbundenen Federringen (23, 24, 25), angeordnet ist.
  15. Balkenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung aufeinanderfolgende Aufnahme (20) vorzugsweise jedes Tragschenkels (15, 16) miteinander verbunden sind durch vorzugsweise hochstehende Matratzenauflager(30).
  16. Balkenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein federelastisches Material, insbesondere ein Elastomer oder einen thermoplastischen Kunststoff.
  17. Verwendung einer Unterfederung für eine Matratze oder dergleichen, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, zur Dekubitusprophylaxe.
  18. Verwendung einer Unterfederung nach Anspruch 17 als Auflage auf einer Unterlage für Matratzen oder dergleichen.
EP00119723A 1999-09-23 2000-09-09 Unterfederung für Matratzen oder dergleichen und Verwendung derselben Expired - Lifetime EP1086637B1 (de)

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