EP1082504B1 - Procede de realisation d'enduit a motifs decoratifs, enduit mineral et outils permettant la mise en oeuvre du procede - Google Patents

Procede de realisation d'enduit a motifs decoratifs, enduit mineral et outils permettant la mise en oeuvre du procede Download PDF

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EP1082504B1
EP1082504B1 EP99915860A EP99915860A EP1082504B1 EP 1082504 B1 EP1082504 B1 EP 1082504B1 EP 99915860 A EP99915860 A EP 99915860A EP 99915860 A EP99915860 A EP 99915860A EP 1082504 B1 EP1082504 B1 EP 1082504B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
patterns
sheet
stamping
coating layer
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99915860A
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German (de)
English (en)
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EP1082504A1 (fr
Inventor
Claude Souron
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Weber SA
Original Assignee
Saint Gobain Weber SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Weber SA filed Critical Saint Gobain Weber SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/02—Dies; Accessories
    • B44B5/026—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
    • B44F9/00—Designs imitating natural patterns
    • B44F9/04—Designs imitating natural patterns of stone surfaces, e.g. marble
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
    • E04F21/02—Implements for finishing work on buildings for applying plasticised masses to surfaces, e.g. plastering walls
    • E04F21/04—Patterns or templates; Jointing rulers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
    • E04F21/02—Implements for finishing work on buildings for applying plasticised masses to surfaces, e.g. plastering walls
    • E04F21/16—Implements for after-treatment of plaster or the like before it has hardened or dried, e.g. smoothing-tools, profile trowels

Definitions

  • the invention relates to a process for producing a decorative pattern coating.
  • the invention relates more particularly to a process for producing a decorative patterned coating by stamping.
  • a first object of the invention is to provide a process for producing decorative patterned coatings overcoming the disadvantages of the prior art cited above, which is easy to implement.
  • the method according to the invention may advantageously be in accordance with one of the secondary claims 2 to 17.
  • a coating layer (1) is deposited on the surface (2) to be coated.
  • the coating can be applied directly, for example, to concrete or masonry, brick, plots or stone.
  • the method can be applied to an exterior or interior surface.
  • the deposit of this coating layer can be performed by spraying with a machine or manually
  • the thickness of the coating is used, on the outside, to provide on the one hand a decorative effect and on the other hand impermeability , while inside, it is mainly decorative. For a good impermeability, a layer of 10 to 15 millimeters of coating can be deposited.
  • the coating can also be deposited on a smaller thickness in the case where the impermeability is not sought (example: the case of a concrete wall). Indeed, a coating thickness of the order of 4 to 5 millimeters only is necessary to achieve the decorative appearance of the invention.
  • the matrix may consist of a rigid or semi-rigid plastic sheet (3) of small thickness and having a low weight per square meter.
  • the thickness of the sheet is 5/10 to 1 or 2 millimeters for a weight per square meter of 100 to 600 g / m 2 .
  • the matrix can be made for example from a polystyrene sheet. Other materials, such as polyurethane or polyethylene can be used.
  • the decorative patterns can be made by thermoforming or by stamping sheets or plastic roll.
  • the matrix may also consist of a laminated cardboard sheet.
  • a plastic film of very small thickness, such as, for example, a polyethylene film, is for example glued on the surfaces of a sheet of cardboard. The complex thus formed is then stamped to form the decorative patterns.
  • the matrix comprises on a first of its faces, said face-face (4), the raised pattern (6) and on the second face, said reverse side (5), the hollow pattern (7).
  • the pattern is constituted by reliefs (8) on the front side and by grooves or cavities (9) on the reverse side.
  • the reliefs (8) forming the pattern, and arranged on the front face (4) have a depth (P) of between 3 and 8 millimeters and a width (d) of between 3 and 15 millimeters.
  • the reliefs (8) may have clearance angles (x) of at least 5 °.
  • the dimensions of the matrix may vary depending on the size of the area to be decorated and the type of pattern.
  • the weight of the matrix and the dimensions of the patterns make it possible to manually manipulate and use in the process according to the invention, matrices of several square meters.
  • the decorative patterns made on the plastic sheets can be multiple. These patterns may for example be geometric patterns and / or represent different types of imitation, wooden board imitations representing the veinings and knots of different wood species as well as grooves between each board, patterns of imitation of weaving as shown in Figure 4, bricks, tiles, stones, paving, leaves, earth, etc.
  • an embossing stamping can then be performed.
  • the stamping takes place almost instantaneously when the coating is no longer sticky to the fingers.
  • the coating layer has been deposited, it is necessary to wait a fixed time, said frozen, before applying the matrix.
  • This freezing time is between 10 and 60 minutes, depending on the climatic conditions and the compactness of the coating.
  • the matrix (3) is applied to the fresh plaster layer (1) which is still malleable, the front face (4) of the matrix comprising the reliefs (8) being oriented towards the coating layer (1) and pressed thereon.
  • the low weight of the dies makes this operation easy.
  • the pressing operation of the matrix on the coating can be carried out by means for example of a brush, a smooth roller, a trowel or a trowel. Due to the size of the patterns (6), the inlay of the patterns is done without any difficulty. As soon as the pressing operation is completed, the matrix is removed, the decorative patterns are obtained on the coating on the surface.
  • the relief angles (x) of the reliefs (8) of the matrix and the low coefficient of adhesion of the material of the matrix on the coating avoiding the suction effect facilitate the removal of the matrix, without alteration of the inlaid pattern .
  • the recessed patterns made on the plaster layer can then, after drying, be completely or partially filled with a different color coating, for example by means of a trowel. This coating of different color can also be applied directly, after the removal of the matrix, before the drying of the coating layer, by overflowing on the coating layer. When both coatings begin to harden, a scratch of about 3 mm of plaster is made.
  • Embossing, or molding, as shown in Figure 6, can be achieved using a matrix similar to that used previously. Cavities or grooves (9) constituting the recessed pattern (7) of the back side (5) are filled with plaster. This filling plaster (10) may be identical to that deposited on the surface to be decorated or of different color depending on the desired decorative appearance.
  • the matrix (3) is applied directly to the fresh coating layer (1), the back side (5) of the matrix being oriented towards the coating layer (1).
  • the matrix (3) is maintained applied to the coated surface for a period of 4 to 5 hours corresponding to the end of the setting of the coating layer (1) and the filler (10).
  • the application time is determined according to the atmospheric conditions and after drying, the matrix is removed.
  • a surface condition similar to that of the stone, imitating for example the tufa, can be obtained by an inlay stamping by means of a semi-rigid matrix having reliefs forming irregularities and inlays imitating the appearance of the stone.
  • the reliefs have, for example, heights of 0.1 to 6 millimeters.
  • Figure 7 shows a view of the surface appearance of such a matrix (15).
  • Figure 8B is a schematic perspective view of the die and Figure 8A is a cross sectional view (AA ') illustrating the irregularities of the die surface (16).
  • a plaster layer is deposited on the surface to be coated (Fig. 9A).
  • the matrix is applied to the coating layer ( Figure 9B).
  • the matrix can be removed as soon as the pressing operation is complete (Fig. 9D).
  • the matrix may include a flange for gripping and facilitate handling during stamping.
  • the step ( Figure 10a) of depositing the plaster layer is followed by a step ( Figure 10b) of aggregates projection (18).
  • This projection operation is performed on the fresh coating layer, immediately after its application. It can be realized manually or mechanically using a machine (19) to be sprayed.
  • the projected aggregates may be of organic or mineral nature, such as silica, limestone, marble, microfiber, plastic for example.
  • a semi-rigid matrix similar to that described above with reference to FIG. 8A, having reliefs of 0.1 to 6 millimeters, forming irregularities imitating the appearance of the stone, can be applied to the layer (2) of fresh plaster.
  • the matrix is then pressed (FIG. 10D), for example using a roller (17), and is removed (FIG. 10D) as soon as the pressing operation is completed.
  • the application of the matrix on the coating makes it possible to embed the aggregates in the coating by driving back towards the aggregates, the coating of the edge of the hole caused by the projection of the granulate, without covering it, as a crimping.
  • the use of the matrix according to the invention makes it possible to obtain perfectly apparent aggregates. Thanks to the reliefs present on the surface of the matrix, the stamping according to the invention makes it possible to prevent the aggregates from being embedded in the coating, contrary to the technique used in the prior art.
  • the existing technique consisted in driving the aggregates by means of a trowel. When removing the trowel, the coating sticks to the trowel by suction effect, and coats aggregates. The use of the method according to the invention eliminates this suction effect.
  • the matrix applied to the coated surface preferably consists of a flexible plastic sheet.
  • the reliefs consist of aggregates of different particle sizes bonded to one of the faces of the sheet.
  • the aggregates can consist of silica, limestone, expanded polystyrene beads, plastic ...
  • the aggregates are glued to form a granular surface with irregularities and incrustations.
  • the matrix is applied, by means of a brush for example, on the fresh coating.
  • the matrix is then removed.
  • the sheet of plastic can be packaged as a roll.
  • the matrix is unwound and applied directly to the coated surface, for example from top to bottom.
  • the sheet is cut according to the length of the necessary matrix.
  • Several patterned leaf lais can be placed side by side. When the patterns have symmetry, positioning marks are provided on the back of the sheet.
  • a matrix made of a rigid or semi-rigid plastic sheet may also be used.
  • the matrices consisting of rigid or semi-rigid sheets, as described above, are pierced with perforations of small diameter in order to remove air between the plaster and the matrix at the time of application thereof .
  • the dies may also be made of a transparent material.
  • the transparency of the matrix makes it possible to verify visually the quality of the pressing before the removal of the matrix.
  • embossed stamping the transparency of the matrix makes it possible to check whether the filling compound has sufficiently hardened to allow removal of the matrix.
  • the transparency can also be used during the application of the matrix to visualize positioning marks previously made on the coating layer. These marks may be constituted by small recesses formed by the operator which disappear during the pressing operation of the matrix. In the case where a scraping operation is provided after stamping, the markers may consist of color traces that will be removed during scraping.
  • the matrix may consist of a roll with relief.
  • the patterns (12) desired are then made in relief on the surface (13) of the roller (11) held by a handle by the user.
  • the reliefs constituting the patterns have a maximum depth of 8 millimeters, a width of between 3 and 15 millimeters, and draft angles greater than 5 °.
  • the roll is applied to the plaster layer (1) by interposing a plastic film (14), polyane type, so as to to avoid the adhesion of the coating on the roll to achieve the patterns inlay on the coated surface.
  • a plastic film (14), polyane type Such a roll can be made of molded plastic.
  • the polyane film (14) of a few tenths of a millimeter can be drilled to release the air between the plaster layer (1) and the film (14). The film is then removed 5 to 30 minutes depending on the weather conditions.
  • a parallelepiped plate having the patterns in relief on one of its main faces, can be used to replace the roll described above.
  • the dimensions of the plate are adapted to be able to achieve the patterns by incrustation on the coated surface by holding the plate with both hands.
  • the plate can be made of molded plastic. These two types of matrix are particularly intended for non-professional uses.
  • Positioning marks may be made on the dies in order to properly position the dies relative to each other during the production of the patterns.
  • the material used to make the coating must be smooth and sticky to allow it to pass through a spraying machine and must remain soft for a moment to allow for stamping. In addition, it must have good cohesion to remain cohesive when removing the matrix.
  • the material used is formed from rolled siliceous granules and a binder consisting of a mixture of aerated lime and cement. Optimizing the overall grain size of the coating prevents particles smaller than 80 microns from rising to the surface and giving the surface a shiny appearance.
  • the use of rolled siliceous aggregates prevents the material from taking up water after drying.
  • the material also includes a water repellent or waterproofing agent. A water-retaining adjuvant is added to the mixture to allow passage through the machine and provide manageability (ease of operation) to the coating.
  • the material used further comprises a light, fine and spherical mineral filler.
  • This spherical mineral filler promotes vapor transfer, reduces stickiness and provides flexibility for application. Its density is between 0.1 and 0.3.
  • the material also includes an air entrainer for lubricating and facilitating the passage of material in the spraying machine while improving its gel strength. This air entrainer is, for example, a surfactant.
  • the material finally comprises a determined quantity of mica.
  • the size of the mica particles is less than two millimeters.
  • the mica is intended to reduce the stickiness and increase the brightness of the coating once laid.
  • the material may also include organic or inorganic pigments.
  • Additives can also be added according to the specific needs of the users (accelerators, retarders, .).
  • the material according to the invention is moldable for about an hour until two hours after its application. This time is a function of the climatic conditions.
  • the material according to the invention has a good strength in thickness to prevent creep or bead formation at, for example, joints between the blocks.
  • the method according to the invention has many advantages over the prior art. It makes it possible to quickly obtain a surface with clean and regular decorative patterns using little material.
  • the dies are simple to make and are reusable. The process requires no resumption, the realization of the patterns is performed quickly on the fresh coating after laying the plaster layer. It is easy and quick to implement, thanks to the lightness of the dies.
  • embossing stamping it is not necessary to work with several matrix, the matrix being removed immediately after pressing.
  • embossed embossing an operator can apply the dies to a coated surface area while another operator is coating another area. When the stamping of a zone is completed, the matrix can be reused for another area of surface just to be coated.
  • the stamping can also be performed directly on the fresh coating layer, the matrix then being held in position on the coating layer.
  • the patterns can be made on the whole of a surface or on a part only to form a frieze for example. Several dies with different patterns can be used in combination for the same surface.
  • the use of the process according to the invention makes it possible to obtain a velvety coating surface.
  • the appearance of the surface obtained is less porous than that of the prior art obtained by scraping, which reduces fouling, soiling and facilitates cleaning. This also reduces the dust after drying the plaster and thus allows indoor uses.

Description

  • L'invention concerne un procédé de réalisation d'enduit à motifs décoratifs.
  • L'invention concerne plus particulièrement un procédé de réalisation d'enduit à motifs décoratifs par matriçage.
  • Il est connu, notamment par le brevet WO 95/02516, un procédé qui permet de réaliser des motifs décoratifs par enlèvement de matière à l'aide d'un couteau. De nombreux procédés procédant par enlèvement de matière existent actuellement. La réalisation des motifs implique une perte de matière et se révèle être longue si l'on veut un résultat régulier et uniforme. Dans fart antérieur, le procédé baditionnellement utilisé pour procurer un aspect de pierre à une surface enduite est de laisser sécher l'enduit pendant quelques heures, à peu près cinq heures, pour ensuite gratter la surface enduite au moyen d'une taloche à clous ou d'une brosse métallique. Ce procédé oblige l'opérateur à effectuer un travail de réprise quelques heures après l'application de la couche d'enduit. L'aspect souhaité est obtenu en enlevant de la matière, ce procédé implique donc une perte de matière. De plus, après le travail de finition par grattage, il y a toujours, des grains qui tombent de la façade si on passe la main.
  • Il existe aussi des procédés utilisant une matrice pour créer des motifs sur du béton (voir FR-A-2 640 541). Le matriçage s'effectue alors par moulage à plat ou en fond de banche. Les matrices utilisées sont des feuilles de résines synthétiques pesant entre 40 et 60 kg/m2, que l'on pose à plat en fond de moule, ou que l'on fixe verticalement sur une banche rigide. Le béton est ensuite coulé et vibré puis il est démoulé pour obtenir les motifs décoratifs. Ce procédé permet de réaliser des motifs décoratifs lors de la réalisation de murs ou de constructions en béton. Si l'on désire réaliser des motifs décoratifs une fois le mur construit, le procédé nécessite l'application d'une couche de béton de quelques centimètres. Ce procédé s'avère être peu pratigue, long à mettre en oeuvre. Il nécessite des outils encombrants, et une quantité de matière importante.
  • Un premier but de l'invention est de proposer un procédé de réalisation d'enduits à motifs décoratifs palliant les inconvénients de l'art antérieur cité ci-dessus, qui soit facile à mettre en oeuvre.
  • Ce but est atteint par le fait que le procédé possède les caractéristiques de la revendication 1.
  • Le procédé selon l'invention peut avantageusement être conforme à l'une des revendications secondaires 2 à 17.
  • D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description ci-après faite en référence aux dessins annexés dans lesquels
    • la figure 1 représente une vue en coupe de la première étape du procédé,
    • la figure 2 représente une vue en coupe d'une matrice qui peut être utilisée dans un procédé selon l'invention,
    • la figure 3 représente une vue agrandie d'un motif de la matrice représentée figure 2,
    • la figure 4 représente un exemple de motif décoratif,
    • la figure 5 représente la deuxième étape du procédé selon un mode de réalisation de l'invention,
    • la figure 6 représente une vue en coupe de la deuxième étape du procédé selon un autre mode de réalisation de l'invention,
    • la figure 7 représente la surface d'une matrice qui peut être utilisée dans un procédé selon l'invention, les figures 8A et 8B représentent respectivement une vue en perspective et une vue en coupe transversale selon l'axe AA' d'un autre mode de réalisation d'une matrice qui peut être utilisée dans un procédé selon l'invention,
    • les figures 9A à 9D représentent les étapes successives d'une variante de réalisation du procédé selon l'invention,
    • les figures 10A à 10E représentent les étapes successives d'une autre variante de réalisation du procédé selon l'invention,
    • la figure 11 représente la surface d'une matrice selon une autre variante de réalisation.
  • L'invention va à présent être décrite en référence aux figures. Dans une première étape et suivant la figure 1, une couche d'enduit (1) est déposée sur la surface (2) à revêtir. L'enduit peut être appliqué directement, par exemple, sur du béton ou de la maçonnerie, en briques, en plots ou en pierres. Le procédé peut s'appliquer sur une surface extérieure ou intérieure. Le dépôt de cette couche d'enduit peut être effectué par projection au moyen d'une machine ou manuellement L'épaisseur d'enduit sert, à l'extérieur, à procurer d'une part un effet décoratif et d'autre part une imperméabilité, alors qu'à l'intérieur, il est principalement décoratif. Pour une bonne imperméabilité, une couche de 10 à 15 millimètres d'enduit peut être déposée. L'enduit peut aussi être déposé sur une plus faible épaisseur dans le cas où on ne recherche pas l'imperméabilité (exemple : le cas d'un mur en béton). En effet, une épaisseur d'enduit de l'ordre de 4 à 5 millimètres seulement est nécessaire pour réaliser l'aspect décoratif selon l'invention.
  • Une matrice comportant des motifs décoratifs est ensuite appliquée sur la couche l'enduit (1) frais. En référence à la figure 2, la matrice peut être constituée d'une feuille plastique (3) rigide ou semi-rigide de faible épaisseur et ayant un poids au mètre carré peu élevé. Préférablement, l'épaisseur de la feuille est de 5/10 à 1 ou 2 millimètres pour un poids au mètre carré de 100 à 600 g/m2. La matrice peut être réalisée par exemple à partir d'une feuille de polystyrène. D'autres matériaux, tels que le polyuréthane ou polyéthylène peuvent être utilisés. Les motifs décoratifs peuvent être réalisés par thermoformage ou par emboutissage de feuilles ou rouleau en matière plastique. La matrice peut également être constituée d'une feuille de carton plastifiée. Un film plastique de très faible épaisseur, tel que, par exemple, un film de polyéthylène, est par exemple collé sur les surfaces d'une feuille de carton. Le complexe ainsi constitué est ensuite embouti pour former les motifs décoratifs.
  • La matrice comporte sur une première de ses faces, dite face recto (4), le motif en relief (6) et sur la deuxième face, dite face verso (5), le motif en creux (7). Le motif est donc constitué par des reliefs (8) sur la face recto et par des rainures ou des cavités (9) sur la face verso. Les reliefs (8) constituant le motif, et disposés sur la face recto (4) ont une profondeur (P) comprise entre 3 et 8 millimètres et une largeur (d) comprise entre 3 et 15 millimètres. En référence à la figure 3, les reliefs (8) peuvent posséder des angles de dépouille (x) de 5° minimum. Les dimensions de la matrice peuvent varier en fonction de l'importance de la zone à décorer et du type de motif. Le poids de la matrice et les dimensions des motifs permettent de manipuler manuellement et d'utiliser dans le procédé selon l'invention des matrices de plusieurs mètres carrés.
  • Les motifs décoratifs réalisés sur les feuilles plastiques peuvent être multiples. Ces motifs peuvent par exemple être des motifs géométriques et/ou représenter différents types d'imitation, des imitations de planche de bois représentant les veinages et les noeuds de différentes essences de bois ainsi que des rainurages entre chaque planche, des motifs d'imitation de tissage tels que représentés figure 4, de briques, de carreaux, de pierres, de pavages, de feuilles, de terre, etc.
  • Différents types de matriçage peuvent être effectués à partir de la matrice décrite précédemment. Suivant la figure 5, un matriçage par incrustation peut ensuite être réalisé. Le matriçage s'effectue quasi instantanément lorsque l'enduit n'est plus collant aux doigts. Lorsque la couche d'enduit a été déposée, il est nécessaire d'attendre un temps déterminé, dit figement, avant d'appliquer la matrice. Ce temps de figement est compris entre 10 et 60 minutes, selon les conditions climatiques et la compacité de l'enduit. Dès que l'enduit frais n'est plus collant aux doigts, la matrice (3) est appliquée sur la couche d'enduit frais (1) encore malléable, la face recto (4) de la matrice comportant les reliefs (8) étant orientée vers la couche d'enduit (1) et pressée sur celle-ci. Le faible poids des matrices permet d'effectuer cette opération facilement. L'opération de pressage de la matrice sur l'enduit peut être effectuée au moyen par exemple d'une brosse, d'un rouleau lisse, d'une truelle ou d'une taloche. Du fait de la dimension des motifs (6), l'incrustation des motifs s'effectue sans aucune difficulté. Dès l'opération de pressage terminée, la matrice est retirée, les motifs décoratifs sont obtenus sur l'enduit en creux sur la surface. Les angles de dépouille (x) des reliefs (8) de la matrice et le faible coefficient d'adhésion du matériau de la matrice sur l'enduit évitant l'effet ventouse, facilitent l'enlèvement de la matrice, sans altération du motif incrusté. En fonction de l'aspect décoratif souhaité, les motifs en creux réalisés sur la couche d'enduit peuvent ensuite, après séchage, être remplis entièrement ou partiellement, avec un enduit de couleur différente, au moyen d'une truelle par exemple. Cet enduit de teinte différente peut également être appliqué directement, après l'enlèvement de la matrice, avant le séchage de la couche d'enduit, en le faisant déborder sur la couche d'enduit. Lorsque les deux enduits commencent à durcir, un grattage d'environ 3 mm d'enduit est effectué.
  • Un matriçage en relief, ou moulage, tel que représenté figure 6, peut être réalisé en utilisant une matrice similaire à celle utilisée précédemment. Les cavités ou rainures (9) constituant le motif en creux (7) de la face verso (5) sont remplis d'enduit. Cet enduit de remplissage (10) peut être identique à celui déposé sur la surface à décorer ou de couleur différente suivant l'aspect décoratif souhaité. La matrice (3) est appliquée directement sur la couche d'enduit frais (1), la face verso (5) de la matrice étant orientée vers la couche d'enduit (1). La matrice (3) est maintenue appliquée sur la surface enduite pendant un temps de 4 à 5 heures correspondant à la fin de la prise de la couche d'enduit (1) et de l'enduit de remplissage (10). Le temps d'application est déterminé en fonction des conditions atmosphériques et après séchage, la matrice est retirée.
  • Un état de surface similaire à celui de la pierre, imitant par exemple le tuffeau, peut être obtenu par un matriçage par incrustation au moyen d'une matrice semi-rigide présentant des reliefs formant des irrégularités et incrustations imitant l'aspect de la pierre. Les reliefs présentent par exemple des hauteurs de 0,1 à 6 millimètres. La figure 7 représente une vue de l'aspect de surface d'une telle matrice (15). La figure 8B représente une vue schématique en perspective de la matrice et la figure 8A une vue en coupe (AA') transversale, illustrant les irrégularités de la surface (16) de la matrice. Suivant les figures 9A, 9B, 9C, et 9D, une couche d'enduit est déposée sur la surface à revêtir (fig. 9A). Lorsque l'enduit frais n'est plus collant aux doigts, la matrice est appliquée sur la couche d'enduit (fig. 9B). Une opération de pressage de la matrice (15) sur la couche d'enduit, au moyen d'un rouleau lisse (17) ou d'une taloche par exemple, est ensuite effectuée (fig. 9C). La matrice peut être enlevée dès que l'opération de pressage est terminée (fig. 9D). La matrice peut comporter un rebord permettant sa préhension et faciliter sa manipulation lors du matriçage.
  • En référence aux figures 10A à 10E, l'étape (figure 10a) de dépôt de la couche d'enduit est suivie d'une étape (figure 10b) de projection de granulats (18). Cette opération de projection est effectuée sur la couche d'enduit frais, aussitôt après son application. Elle peut être réalisée manuellement ou mécaniquement à l'aide d'une machine (19) à projeter. Les granulats projetés, de granulométrie variable, peuvent être de nature organique ou minérale, tels que silice, calcaire, marbre, microfibre, plastique par exemple. Dès que la couche d'enduit frais n'est plus collant aux doigts, une matrice semi-rigide (15), similaire à celle décrite ci-dessus en référence à la figure 8A, présentant des reliefs de 0,1 à 6 millimètres, formant des irrégularités imitant l'aspect de la pierre, peut être appliquée sur la couche (2) d'enduit frais. La matrice est ensuite pressée (figure 10D), par exemple à l'aide d'un rouleau (17), et est retirée (figure 10D) dès que l'opération de pressage est terminée. L'application de la matrice sur l'enduit permet d'enchâsser les granulats dans l'enduit en refoulant vers les granulats, l'enduit du bord du trou occasionné par la projection du granulat, sans le recouvrir, comme un sertissage. L'utilisation de la matrice selon l'invention permet d'obtenir des granulats parfaitement apparents. Grâce aux reliefs présents sur la surface de la matrice, le matriçage selon l'invention permet d'éviter que les granulats soient noyés dans l'enduit, contrairement à la technique employée dans l'art antérieur. La technique existante consistait à enfoncer les granulats au moyen d'une taloche. Lors du retrait de la taloche, l'enduit colle à la taloche par effet ventouse, et enrobe des granulats. L'utilisation du procédé selon l'invention supprime cet effet de ventouse.
  • Un autre type de matrice peut être utilisé pour obtenir un état de surface similaire à celui de la pierre. La matrice appliquée sur la surface enduite est constituée préférablement d'une feuille plastique souple. Les reliefs sont constitués par des granulats de différentes granulométries collés sur une des faces de la feuille. Les granulats peuvent être constitués par de la silice, du calcaire, des billes de polystyrène expansé, du plastique... Les granulats sont collés de manière à former une surface granuleuse comportant des irrégularités et incrustations. Dès que l'enduit n'est plus collant aux doigts, la matrice est appliquée, au moyen d'une brosse par exemple, sur l'enduit frais. La matrice est ensuite retirée. La feuille de plastique peut être conditionnée sous forme de rouleau. La matrice est déroulée et appliquée directement sur la surface enduite, par exemple de haut en bas. La feuille est découpée en fonction de la longueur de la matrice nécessaire. Plusieurs lais de feuille à motifs peuvent être accolés les uns à côté des autres. Lorsque les motifs ont une symétrie, des repères de positionnement sont prévus au verso de la feuille. Une matrice constituée d'une feuille plastique rigide ou semi-rigide peut aussi être utilisée.
  • Avantageusement, les matrices constituées de feuilles rigides ou semi-rigides, telles que décrites précédemment, sont percées de perforations de faible diamètre afin de faire sortir l'air compris entre l'enduit et la matrice au moment de l'application de celle-ci.
  • Les matrices peuvent également être constituées d'un matériau transparent. La transparence de la matrice permet de vérifier visuellement, la qualité du pressage avant le retrait de la matrice. Dans le cas d'un matriçage en relief, la transparence de la matrice permet de vérifier si l'enduit de remplissage a suffisamment durci pour permettre l'enlèvement de la matrice.
  • La transparence peut également servir lors de l'application de la matrice pour visualiser des repères de positionnement préalablement réalisés sur la couche d'enduit. Ces repères peuvent être constitués par de petits renfoncements formés par l'opérateur qui disparaissent lors de l'opération de pression de la matrice. Dans le cas où une opération de grattage est prévue après le matriçage, les repères peuvent être constitués par des tracés de couleurs qui seront enlevés lors du grattage.
  • Selon un autre mode de réalisation, la matrice peut être constituée d'un rouleau avec relief. Suivant la figure 11, les motifs (12) désirés sont alors réalisés en relief sur la surface (13) du rouleau (11) tenu par un manche par l'utilisateur. Les reliefs constituant les motifs ont une profondeur maximale de 8 millimètres, une largeur comprise entre 3 et 15 millimètres, et des angles de dépouille supérieurs à 5°. Le rouleau est appliqué sur la couche d'enduit (1) en interposant un film plastique (14), type polyane, afin d'éviter l'adhérence de l'enduit sur le rouleau pour réaliser les motifs par incrustation sur la surface enduite. Un tel rouleau peut être réalisé en plastique moulé. Le film (14) de polyane de quelques dixièmes de millimètres peut être percé afin de faire sortir l'air compris entre la couche d'enduit (1) et le film (14). Le film est ensuite enlevé 5 à 30 minutes selon les conditions climatiques. De la même façon, une plaque parallélépipédique, possédant les motifs en relief sur une de ses faces principales, peut être utilisée pour remplacer le rouleau décrit précédemment. Les dimensions de la plaque sont adaptées pour pouvoir réaliser les motifs par incrustation sur la surface enduite en tenant la plaque des deux mains. La plaque peut être réalisée en plastique moulé. Ces deux types de matrices sont particulièrement destinés à des usages non professionnels.
  • Des repères de positionnement peuvent être réalisés sur les matrices afin de positionner convenablement les matrices, les unes par rapport aux autres lors de la réalisation des motifs.
  • Le matériau utilisé pour réaliser l'enduit doit être onctueux et collant pour permettre son passage dans une machine à projeter et doit rester mou pendant un moment pour permettre le matriçage. De plus, il doit présenter une bonne cohésion pour rester cohésif lors du retrait de la matrice.
  • Pour obtenir ce résultat, le matériau utilisé est formé à partir de granulats siliceux roulés et d'un liant constitué d'un mélange de chaux aérienne et de ciment. L'optimisation de la granulométrie globale de l'enduit permet d'éviter que les particules inférieures à 80 microns remontent en surface et donnent à la surface un aspect brillant. L'utilisation de granulats siliceux roulés évite que le matériau reprenne de l'eau après séchage. Le matériau comprend également un hydrofuge de masse ou agent d'imperméabilisation. Un adjuvant rétenteur d'eau est ajouté au mélange pour permettre le passage dans la machine et donner de la maniabilité (facilité de mise en oeuvre) à l'enduit.
  • Le matériau utilisé comprend en outre, une charge minérale légère, fine et sphérique. Cette charge minérale sphérique favorise le transfert de vapeur, diminue le collant et donne de la souplesse pour l'application. Sa densité est comprise entre 0,1 et 0,3. Le matériau comprend également un entraîneur d'air, destiné à lubrifier et faciliter le passage du matériau dans la machine à projeter, tout en améliorant sa tenue au gel. Cet entraîneur d'air est, par exemple, un agent tensioactif.
  • Le matériau comprend enfin une quantité déterminée de mica. La dimension des particules de mica est inférieure à deux millimètres. Le mica est destiné à diminuer le collant et augmenter la luminosité de l'enduit une fois posé. Le matériau peut également comprendre des pigments organiques ou minéraux.
  • Un exemple de formule d'enduit est donné ci-après :
    Matières premières Fourchettes
    ‰
    CPA CEM I 52.5 90 - 150
    Chaux aérienne 10 - 50
    Charges fines calcaires < 80 µ 80 - 200
    Sable siliceux 80 - 3000 µ 400 - 800
    Mica 5 - 50
    Diatomée 5 - 50
    Ether de cellulose 0.2 - 2
    Hydrofuge de masse 0.5 -0 4
    Tensioactif 0.05 - 0.5
    Biocide 0.5 - 5
  • Des additifs peuvent également être ajoutés en fonction des besoins spécifiques des utilisateurs (accélérateurs, retardateurs, ....).
  • Ainsi, le matériau selon l'invention est matriçable pendant environ une heure jusqu'à deux heures après son application. Ce temps est fonction des conditions climatiques. De plus, le matériau selon l'invention présente une bonne tenue en épaisseur permettant d'éviter le fluage ou la formation de bourrelet au niveau, par exemple, des joints entre les parpaings.
  • Le procédé selon l'invention présente de nombreux avantages par rapport à l'art antérieur. Il permet d'obtenir rapidement une surface à motifs décoratifs propre et régulière en utilisant peu de matière. Les matrices sont simples à réaliser et sont réutilisables. Le procédé ne nécessite aucune reprise, la réalisation des motifs est effectuée rapidement sur l'enduit frais après la pose de la couche d'enduit. Il est facile et rapide à mettre en oeuvre, grâce à la légèreté des matrices. Dans le cas d'un matriçage par incrustation, il n'est pas nécessaire de travailler avec plusieurs matrice, la matrice étant retirée aussitôt après le pressage. Dans le cas d'un matriçage en relief un opérateur peut appliquer les matrices sur une zone de surface enduite pendant qu'un autre opérateur enduit une autre zone. Lorsque le matriçage d'une zone est terminé, la matrice peut être réutilisée pour une autre zone de surface venant d'être enduite. Peu de matrices sont nécessaires pour effectuer une grande surface d'enduit à motifs décoratifs. Le matriçage par incrustation peut également être effectué directement sur la couche d'enduit frais, la matrice étant alors maintenue en position sur la couche d'enduit. Bien entendu, différentes tailles de matrice sont possibles. Les motifs peuvent être réalisés sur l'ensemble d'une surface ou sur une partie seulement pour former une frise par exemple. Plusieurs matrices avec différents motifs peuvent être utilisées en combinaison pour une même surface.
  • L'utilisation du procédé selon l'invention permet d'obtenir une surface d'enduit velouté. L'aspect de la surface obtenu est moins poreux que celui de l'art antérieur obtenu par grattage, ce qui diminue encrassement, salissure et facilite le nettoyage. Ceci diminue également la poussière après le séchage de l'enduit et permet donc des utilisations à l'intérieur des habitations.

Claims (17)

  1. Procédé de réalisation de motifs sur un enduit mural, comprenant les étapes suivantes :
    - on dépose une couche d'enduit sur une surface murale à revêtir,
    - lorsque l'enduit n'a plus une consistance collante, on matrice manuellement cet enduit et pour cela on applique manuellement contre lui une matrice constituée au moins d'une feuille de matriçage ayant une épaisseur dans une gamme de 1/10 de millimètre à 2 millimètres et on presse cette feuille, qui est munie de reliefs et de creux correspondants respectivement sur l'une et l'autre de ses faces, contre l'enduit,
    - on cesse de presser la feuille contre l'enduit, et on sépare la feuille de l'enduit dès que l'opération de pressage est terminée.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les reliefs constituant les motifs décoratifs ont une profondeur maximale de l'ordre de 8 millimètres et une largeur comprise entre 3 et 20 millimètres et possèdent des angles de dépouille de l'ordre de 5° minimum.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le matriçage de motifs, s'effectue après un temps déterminé de séchage de la couche d'enduit, qui est fonction des conditions dimatiques et de la compacité de l'enduit, de telle sorte que l'enduit ne soit plus collant aux doigts, la matrice étant enlevée aussitôt après son application.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le matriçage de motifs s'effectue sur la couche d'enduit frais directement après son application, la matrice étant maintenue appliquée pendant un temps déterminé selon les conditions climatiques et la compacité de l'enduit avant d'être enlevée.
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille semi-rigide (3) comportant les motifs en relief et ayant une épaisseur de 5/10 à 2 millimètres pour un poids au mètre carré de 100 à 600 g/m2.
  6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille semi-rigide (3) présentant les motifs en relief (6) sur une de ses faces (4) et les motifs en creux (7) sur l'autre face (5).
  7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par incrustation de motifs en creux sur la couche d'enduit, la face (4) de la feuille (1) possédant les motifs en relief (6) étant appliquée pour ensuite être enlevée.
  8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'étape de dépôt de la couche d'enduit est suivie d'une étape de projection de gravillons, l'étape de matriçage permettant d'enchâsser les gravillons dans l'enduit.
  9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille plastique souple de 1 à 5 dixièmes de millimètre d'épaisseur sur laquelle est déplacé un rouleau possédant sur sa surface les motifs en relief.
  10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille plastique souple de 1 à 5 dixièmes de millimètre d'épaisseur sur laquelle est appliquée une plaque parallélépipédique possédant sur sa surface les motifs en relief, la feuille étant appliquée pour ensuite être enlevée.
  11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de remplissage des creux des motifs incrustés dans la couche d'enduit (1) avec un enduit de remplissage de couleur différente de celle de la couche d'enduit matricée.
  12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille souple ou semi-rigide, des granulats de différentes granulométries étant collés sur une des faces de la matrice, de manière à former une surface granuleuse comportant des renfoncements, imitant l'aspect de la pierre, la face de la feuille possédant les granulats étant appliquée contre l'enduit.
  13. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le matriçage effectué est un matriçage en relief par ajout d'enduit, les motifs sont réalisés en relief sur la couche d'enduit (1), la face (5) de la feuille (3) possédant les motifs en creux (7), préalablement remplie d'enduit (9), étant appliquée sur la couche d'enduit frais pendant 4 à 5 heures pour ensuite être démoulée.
  14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche d'enduit (1) rapportée a une épaisseur de 4 à 5 millimètres.
  15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les matrices comportent des repères de positionnement et sont en matériau présentant un faible coefficient d'adhésion avec l'enduit
  16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les matrices sont transparentes et en matériau présentant un faible coefficient d'adhésion avec l'enduit.
  17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les matrices de feuille semi-rigide sont percées afin de permettre l'évacuation de l'air piégé entre la matrice et la couche d'enduit au moment du pressage manuel de la feuille sur la couche d'enduit.
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