EP1067264B1

EP1067264B1 - Treibstangenbeschlag-System und Stulpeneinsatzkörper hierfür

Info

Publication number: EP1067264B1
Application number: EP00113317A
Authority: EP
Inventors: Dieter Renz; Wolfgang Lau; Hans-Peter Schenck
Original assignee: Aug Winkhaus GmbH and Co KG
Current assignee: Aug Winkhaus GmbH and Co KG
Priority date: 1999-07-08
Filing date: 2000-06-23
Publication date: 2003-05-02
Anticipated expiration: 2020-06-23
Also published as: ATE239163T1; PL341324A1; PL199796B1; DE50001934D1; EP1067264A1; DE19931718A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Treibstangenbeschlag-System gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und einen Stulpeneinsatzkörper hierfür gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 2.

Aus der DE-OS 22 42 305 ist ein Bauteilsystem für Treibstangenbeschläge bekannt, mit dem ein Flügelrahmen eines Drehkippfensters beschlagen wird. Auf die Ecken des Flügelrahmens werden Eckumlenkungen und zwischen ihnen ein Verschlußbeschlag montiert, der sich aus einem Betätigungsgetriebe, einem Kupplungsschieber sowie zwei Riegelschiebern zusammensetzt. An einer der Schmalseiten des Flügelrahmens ist eine Ausstellvorrichtung aufgesetzt. Der Verschlußbeschlag, die Eckumlenkungen und die Ausstellvorrichtung sind jeweils durch Treibstangenstücke verbunden, die an ihren Enden Kupplungselemente aufweisen. Die Kupplungselemente werden durch Zapfen gebildet, die an der Unterseite von mit den Bauteilen einstückig hergestellten Endlappen sitzen.

Um bei diesem Bauteilsystem den Schieber derart auszugestalten, daß er auch bei dem Anwendungsfall der gegenläufig in den Führungskanal einzuschiebenden Beschlagteile anwendbar ist unter,Beibehaltung eines gemeinsamen Einhängeablaufes ist es aus der DE 195 06 106 C2 bekannt, den Schieber mit einer den Kupplungszapfen teilenden Sollbruchstelle zu versehen.

Zwar kann der Schieber jetzt für unterschiedlichste Binsatzfälle genutzt werden. Eine aufwendige Montage der Teile der Triebstangenbeschläge von Hand an den Flügelrahmen muß aber nach wie vor vorgenommen werden.

Aus der DE 196 07 366 A1 ist ein Treibstangenbeschlag-Montagesatz für den Flügel eines Drehkippfensters bekannt, der identische Eckumlenkungen für beliebige Flügelecken, eine Oberschiene zum Zusammenwirken mit einer Ausstelleinrichtung, ein Treibstagenantriebselement und identische, einseitig ablängbare Verbindungseinheiten einsetzt.

Auch wenn alle Kupplungselemente und alle Kupplungsgegenelemente jeweils identisch ausgebildet und miteinander verkoppelbar sind, ist der notwendige Montageaufwand immer noch zu hoch.

Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Treibstangenbeschlagsystem der eingangs genannten Art so weiter zu entwickeln und einen Stulpeneinsatzkörper hierfür anzugeben, daß der Montageaufwand weiter gesenkt wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 oder 2 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß baugleiche Stulpeneinsatzkörper vorhanden sind, die über gleich beabstandete Befestigungselemente verfügen. Hierdurch kann ein Beschlagautomat, ganz gleich welches Funktionselement zum Einsatz kommt, eine Befestigung an einer beliebigen Stelle des Flügelrahmens vornehmen. Für den Beschlagautomaten reduziert sich der Montageschritt lediglich auf das ständige Einschrauben zweier Befestigungsschrauben in einem gleichen Abstand. Die Ergänzung der baugleichen Stulpeneinsatzkörper durch einheitlich ausgebildete Treibstangenprofile ermöglicht es dem Montageautomaten, die Stulpeneinsatzkörper mit weiteren Beschlagteilen zu verbinden.

Diese Beschlagteile können Eckumlenkungen sein, die mit Hilfe des Montageautomaten auf die Ecken des Flügelrahmens montiert werden.

Zwischen den Stulpeneinsatzkörpern und den Eckumlenkungen können weitere Stulpeneinsatzkörper in Form von Treibstangenkoppelkörper angeordnet sein. Die Treibstangenkoppelkörper können einen Koppelstulpenschienenkörper aufweisen, unter dem beweglich ein Koppeltreibstangenelement angeordnet sein kann, auf dem in einem Koppelkörperabstand das erste und das zweite Treibstangenverbindungselement angeordnet sein kann. Die Treibstangenkoppelelemente können gleichbeabstandete Koppelbefestigungselemente aufweisen. Hierdurch ist es möglich, die Treibstangenelemente zwischen den Stulpeneinsatzkörpern und den Eckumlenkungen zu unterstützen und deren Verkanten zu verhindern. Die von den Stulpeneinsatzkörpern ausgehenden Verschließbewegungen des Flügelrahmens werden so zielgerichtet und genau auf die übrigen Beschlagteile des Treibstangenbeschlagsystems übertragen.

Die Treibstangenverbindungselemente und das Funktionselement können jeweils einer in den Stulpenschienenkörper eingebrachten Stulpenbewegungsausnehmung geführt angeordnet sein. Das erste und das zweite Treibstangenverbindungselement kann darüber hinaus gemeinsam in einer in den Koppelschienenkörper eingebrachten Koppelstulpenbewegungsausnehmung ebenfalls geführt angeordnet sein. Hierdurch wird die jeweils ausgeführte Dreh- oder Kippbewegung des Flügelrahmens ordnungsgemäß übertragen.

Die Befestigungselemente am Stulpeneinsatzkörper können in einem Befestigungsabstand und die Koppelbefestigungselemente am Treibstangenkoppelkörper in einem Koppelbefestigungsabstand angeordnet sein. Der Befestigungsabstand und der Koppelbefestigungsabstand können gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Hierdurch ist eine montageautomatenunterstützte Anbringung am Flügelrahmen gegeben.

An den Enden eines ersten Stulpenschienenkörpers kann jeweils ein Abstandsprofilelement angeordnet sein, an dem ein parallel zum Stulpenprofilelement verlaufendes Befestigungselement angeordnet sein kann. Hierdurch wird ein lagegenauer Einsatz des Stulpeneinsatzkörpers in der Aufnahmenut des Flügelrahmens gesichert.

Die Abstandsprofilelemente können gegenüber dem ersten Stulpenschienenkörper abgewinkelt angeordnet sein. Der Winkel kann hierbei zwischen 20 und 90°, vorzugsweise 45°, betragen.

Zu einem zweiten Stulpenschienenkörper kann parallel verlaufend ein Kastenbodenprofilelement angeordnet und mit zwei sich gegenüberliegenden Abstandskastenelementen verbunden sein, in deren Bereich jeweils ein Befestigungselement angeordnet sein kann. Hierdurch entsteht ein kastenförmiger Stulpeneinsatzkörper, der gegenüber dem profilförmigen Stulpeneinsatzkörper robuster ist und der sich lagegenauer und sicherer in die Aufnahmenut des Flügelrahmens montieren läßt.

Der Treibstangenkoppelkörper kann ebenso wie der Stulpeneinsatzkörper profil- oder kastenförmig aufgebaut sein. Er kann die gleichen Befestigungselemente wie der Stulpeneinsatzkörper aufweisen. Durch diese gleichartige Gestaltung der Treibstangenkoppelkörper wird ebenfalls ein weiterer Schritt in Richtung einer automatenunterstützten Montage getan.

Die Befestigungselemente können eine Befestigungsausnehmung aufweisen, die in ein an das Abstandsprofilelement angeordnetes Kopplungs- oder Laschenprofilelement oder in das Kopplungs- oder Stulpenkastendeckelelement und das Kopplungs- oder Kastenbodenprofilelement eingebracht sein. Hierdurch ist eine einfache Befestigung mit Hilfe von Schrauben möglich, die durch den Montageautomaten eingeschraubt werden können. Als Ergänzung oder anstelle der Befestigungsausnehmungen können ein Aufsatztellerelement, wenigstens ein Aufsatzkeilelement, wenigstens ein Aufsatzzentrierelement und/oder ein Zentrierspitzenelement vorgesehen werden. Diese können an einer Unterseite des Kopplungs- und Laschenprofilelements oder des Kopplungs- und Kastenbodenprofilelements angeordnet sein. Mit Hilfe dieser Zusatzelemente kann der Stulpeneinsatzkörper bzw. der Treibstangenkoppelkörper vor dem Anschrauben lagegerecht in die Aufnahmenut eingesetzt und danach angeschraubt werden.

Als Funktionselemente können sämtliche bei bekannten Treibstangenbeschlag-Systemen bekannte Elemente zum Einsatz kommen. So kann das Funktionselement ein Verriegelungselement, ein Pilzkopfelement, ein Auflaufstützenelement, ein Fehlschaltsperrenelement, ein Scherenelement, ein Schaltsperrenelement, ein Getriebeschloßelement sein. Durch die baugleichen Stulpeneinsatzkörper, die diese unterschiedlichen Funktionselemente tragen, ist der Anschraubvorgang für den Beschlagautomaten als gleich anzusehen.

Die Treibstangenverbindungselemente können aus einem Flachprofil hergestellt sein und einen Verbindungspilzkörper und einen sich an diesen anschließenden Verbindungsstilkörper aufweisen. Mit Hilfe des Verbindungsstilkörpers sind sie auf dem Treibstangenprofil- bzw. auf dem Koppeltreibstangenelement befestigt.

Die Treibstangenverbindungselemente der Eckumlenkungen können zugleich deren Riegelvorsprünge sein. Hierdurch wird die Baulänge der Eckumlenkungen verringert.

Die Treibstangenelmente können ausgebildet sein als

ein Langantriebsprofilelement, in dem in einem Verbindungskörperabstand mehrere Verbindungskörperausnehmungen als Ausnehmungen eingebracht sind,
ein Kurzantriebsprofilelement, in einem dem verbindungskörperabstand zwei Verbindungskörperausnehmungen als Ausnehmungen eingebracht sind,
ein Adapterprofilelement, in dem in einem Adapterabstand eine Verbindungskörperausnehmung und eine Riegelvorsprungsausnehmung angeordnet sein können,
ein Eckumklenkungsantrriebsprofilelement, in dem in einem Riegelkörperabstand zwei Riegelvorsprungsausnehmungen angeordnet sein können.

Die Längen der unterschiedlichen Treibstangenelemente sowie die Abstände der Ausnehmungen können für baugleiche Flügelrahmen vor dem Aufsetzen der Treibstangenelemente vorgefertigt werden, so daß der Montageautomat die Treibstangenelemente nur noch auf die montierten Beschlagteile aufzusetzen braucht.

Die Eckumlenkung kann als eine Eckumlenkungseinheit mit einem Eckwinkel mit gleichlangen Schenkeln ausgebildet sein, an die in einem gleichen Eckbefestigungsabstand von dessen Ecke jeweils ein Eckbefestigungselement angeordnet sein kann. Diese baugleichen Eckumlenkungseinheiten können je nach Beschlagalgorythmus an den Ecken des jeweiligen Flügelrahmens befestigt werden.

Die Eckumlenkung kann aber auch als eine Oberschienen-Eckumlenkungseinheit mit einem weiteren Eckwinkel mit ebenfalls gleichlangen Schenkeln ausgebildet sein, an die in einem gleichen Eckbefestigungsabstand von dessen Ecke jeweils ein weiteres Eckbefestigungselement angeordnet ist, wobei einer der Schenkel des weiteren Eckwinkels sich in eine Oberschiene mit einem Riegelvorsprung fortsetzt. Aufgrund der gleichen Befestigungselemente, die in einem gleichen Eckbefestigungsabstand angeordnet sind, ist es für die Montageautomaten gleichgültig, welche Ausführungsform der Eckumlenkungen er montiert. Die Oberschienen-Eckumlenkungseinheit hat den Vorteil, daß sie an einem ihrer Schenkel eine Oberschiene mit einer Ausprägung trägt, die an sich extra zu montieren und zu befestigen wäre.

Die Eckbefestigungselemente können bei den beiden Ausbildungsformen der Umlenkungen ebenfalls als Schraubenausnehmungen ausgebildet sein, so daß der Montageautomat für die Befestigung am Flügelrahmen immer die gleiche Schraubengröße verwenden kann.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1: ein Treibstangenbeschlag-System für eine automatengestützte Montage für einen Flügelrahmen eines Drehkippfensters,
Fig. 2a: eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform eines Stulpeneinsatzkörpers für ein Treibstangenbeschlag-System gemäß Fig. 1,
Fig. 2b: einen Schnitt durch einen Stulpeneinsatzkörper gemäß Fig. 2a entlang der Linie IIB-IIB,
Fig. 2c: eine Seitenansicht eines Stulpeneinsatzkörpers gemäß Fig. 2a,
Fig. 3a: einen Schnitt durch eine zweite Ausführungsform eines Stulpeneinsatzkörpers für ein Treibstangenbeschlag-System gemäß Fig. 1,
Fig. 3b: eine Seitenansicht eines Stulpeneinsatzkörpers gemäß Fig. 3a,
Fig. 4: einen Querschnitt eines Flügelrahmens mit einem montierten Stulpeneinsatzkörpers gemäß Fig. 2a bis Fig. 2c bzw. Fig. 3a und 3b,
Fig. 5: eine Prinzipskizze zu einem in einer Aufnahmenut eines Flügelrahmens eingesetzten Stulpenkörpers gemäß Fig. 4
Fig. 6 bis 8: verschiedene Befestigungselemente für Stulpeneinsatzkörper gemäß den Fig. 2a bis 2c bzw. 3a und 3b,
Fig. 9a bis 9g: eine Teilansicht verschiedener Ausführungsformen von Funktionselementen für einen Stulpeneinsatzkörper gemäß den Fig. 2a bis 2c bzw. 3a und 3b,
Fig. 10a und 10b: eine Seitenansicht verschiedener Eckumlenkungen für ein Treibstangenbeschlag-System gemäß Fig. 1,
Fig. 11: eine Teilansicht eines Treibstangenkoppelkörpers für ein Treibstangenbeschlag-System gemäß Fig. 1,
Fig. 12a bis 12d: eine Draufsicht auf verschiedene Ausführungsformen von Treibstangenelementen für ein Treibstangenbeschlag-System gemäß Fig. 1 und
Fig. 13 und 14: eine Montage eines Treibstangenbeschlag-Systems gemäß den Fig. 1 bis 12d an einem Flügelrahmen mit Hilfe eines Montageautomaten.

Treibstangenbeschläge für Drehkippfenster werden immer weiter dahingehend verbessert und verändert, daß ein Beschlagen mit Hilfe eines Montageautomaten 200 besser möglich ist.

Ein Treibstangenbeschlag-System für eine automatengestützte Montage an einem Flügelrahmen 10 eines Drehkippfensters oder einer Drehkipptür ist in Fig. 1 schematisch dargestellt.

Das Treibstangenbeschlag-System besteht aus

einem Stulpeneinsatzkörper 1 mit einem Funktionselement 6,
Eckumlenkungseinheiten 7,
einer Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8,
Treibstangenkopplungskörpern 9 und
Antriebsstangenelementen 3,

mit denen der Stulpeneinsatzkörper 1, die Eckumlenkungseinheiten 7, die Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8 und die Treibstangenkoppelkörper 9 verbunden werden.

Wichtigstes Teil des Treibstangenbeschlag-Systems ist der Stulpeneinsatzkörper 1, dessen profilförmige Ausbildung detailliert in den Fig. 2a bis 2c gezeigt ist. Er weist einen Stulpenschienenkörper 11 auf, an dessen beiden Seiten abgewinkelt je ein Abstandsprofilelement 12 angeordnet ist. Die Abstandsprofilelemente 12 können in einem Winkel zwischen 20 und 90°, vorzugsweise 45° abgewinkelt sein. An jedes Abstandsprofilelement 12 schließt sich ein Befestigungselement 14 an. Das Befestigungselement 14 besteht aus einem Laschenprofilelement 141, in dem eine Befestigungsausnehmung 142 eingebracht ist. Die beiden Befestigungsausnehmungen 142 sind in einem Befestigungsabstand 45 angeordnet. Wesentlich ist, daß dieser Befestigungsabstand bei allen Stulpeneinsatzkörpern 1 gleich lang ausgebildet ist.

In den Stulpenschienenkörper 11 des Stulpeneinsatzkörpers 11 sind drei in Längsrichtung untereinander beabstandete Stulpenbewegungsausnehmungen 13 angebracht. Die Stulpenbewegungsausnehmungen sind als Langlochausnehmungen ausgebildet.

Unterhalb des Stulpenschienenkörpers 11 befindet sich ein Treibstangenprofil 21. Auf dem Treibstangenprofil 21 sind in einem Funktionskörperabstand 43 zwei Treibstangenverbindungselemente 4, 5 angeordnet. Sie sind aus einem Flachmaterial hergestellt und weisen einen Verbindungspilzkörper 41, 51 auf, an den sich ein Verbindungsstielkörper 42, 52 anschließt. Mit dem Verbindungsstielkörper 42, 52 sind die Treibstangenverbindungselemente 4, 5 an dem Treibstangenprofil 21 befestigt. Zur Verdeutlichung sind die Treibstangenverbindungselemente in den Fig. 2a und 2b jeweils um 90° verdreht dargestellt.

Zwischen den beiden Treibstangenverbindungselementen 4, 5 ist ein Funktionselement 6 so angeordnet, daß das Treibstangenprofil 21 in einem gleichen Abstand unter dem Stulpenschienenkörper 11 geführt werden kann. Bei dem Hin- und Herschieben des Treibstangenprofils 21 werden die Verbindungsstielkörper 42, 52 in den beiden gegenüberliegenden Stulpenbewegungsausnehmungen 13 hin und her bewegt, so daß der Verbindungspilzkörper 41, 51 über dem Stulpenschienenkörper 11 bewegbar ist.

Eine andere, mehr kastenförmige Ausbildung des Stulpeneinsatzkörpers 1 ist in Fig. 3a und 3b gezeigt.

Hier liegt unterhalb eines Stulpenschienenkörpers 16 beabstandet ein Kastenbodenprofilelement 18. Der Stulpenschienenkörper 16 und das Kastenbodenprofilelement 17 sind durch Abstandskastenseitenelemente 17 verbunden.

Unterhalb des Stulpenschienenkörpers 16 befindet sich das Treibstangenprofil 21, an dem, wie bereits beschrieben, die zwei sich gegenüberliegenden Treibstangenverbindungselemente 4, 5 und dazwischen das Funktionselement 6 angeordnet sind. In den Stulpenschienenkörper 16 sind ebenso wie in den Stulpenschienenkörper 11 die drei Stulpenbewegungsausnehmungen 13 in gleicher Form eingebracht.

In den Stulpenkastenschienenkörper 16 und das Kastenbodenprofilelement 18 sind in dem bereits erwähnten Funktionskörperabstand 43 die Befestigungselemente 14 unter Verwendung von Befestigungsausnehmungen 142 eingebracht.

Ein Vergleich der Figuren 2 und 3 macht deutlich, daß bis auf den Unterbau beide Ausführungsformen der Stulpeneinsatzkörper 1 gleich sind.

In Fig. 4 ist ein Rahmenprofil 114 mit einem Stulpeneinsatzkörper 1 gemäß den Fig. 2a bis 2c bzw. 3a und 3b in einer Aufnahmenut 110 des Rahmenprofils 114 dargestellt. Das Rahmenprofil 114 besteht aus einem Kunststoffrahmenprofil 109, das eine umlaufende Aufnahmenut 110 aufweist, und an die sich eine Rahmenfalzumfangsfläche 111 anschließt. In dem Kunststoffrahmenprofil 109 ist ein Stahlprofil 112 angeordnet, das für die notwendigen Trageigenschaften und die Bewegungssteifigkeit des Rahmenprofils 114 sorgt.

In Fig. 5 ist die Einbausituation des Stulpeneinsatzkörpers 1 in der Aufnahmenut 110 gemäß Fig. 4 schematisch gezeigt. Hierbei wird deutlich, daß die Befestigungselemente 14 auf einem Nutgrundflächenelement 113 der Aufnahmenut 110 glatt aufliegen. Deutlich wird darüber hinaus, daß die oberste Fläche des Stulpenschienenkörpers 11, 16 um eine Stulpauflagedifferenzdicke d höher liegt als die Stulpauflage herkömmlicher Treibstangenbausätze.

Um den Stulpeneinsatzkörper 1 auf dem Nutgrundflächenelement 113 besser arretieren zu können, weist, wie Fig. 6 zeigt, der Stulpeneinsatzkörper 1 ein Aufsatzteilelement 143 auf, zu dessen beiden Seiten ein Aufsatzkeilelement 144 angeordnet ist.

Wie Fig. 7 zeigt, können am Stulpeneinsatzkörper 1 auch Aufsatzzentrierelemente 145 angeordnet sein.

Eine weitere Ausführungsform von Zentrierelementen zeigt Fig. 8. Hierbei sind an den Stulpeneinsatzkörper 1 zwei sich gegenüberliegende Aufsatzzentrierelemente 146 und dazwischen ein Zentrierspitzenprofilelement 147 angeordnet.

Die Zusatzelemente 143 bis 147 sind vorzugsweise an den Laschenprofilelementen 141 bzw. am Kastenbodenprofilelement 18 angeordnet und dienen der Zentrierung und Führung der einzusetzen Stulpeneinsatzkörper 1 im Rahmenprofil.

Das Funktionselement 6 kann unterschiedlich ausgebildet werden.

Gemäß Fig. 9a kann das Funktionselement 6 ein Verriegelungselement 61 sein, das auch unter dem Namen Rastexzenter oder Kolben bekannt ist.

Gemäß Fig. 9b kann das Funktionselement 6 ein Pilzkopfelement sein, das auch unter der Bezeichnung Schließzapfen bekannt ist.

Gemäß Fig. 9c kann das Funktionselement ein Auflaufstützenelement 63 sein, das einen Hebelarm mit einem sich daran befindlichen beweglichen Radelement aufweist.

Gemäß Fig. 9d kann das Funktionselement ein Fehlschaltsperrenelement 64 sein.

Gemäß Fig. 9e kann das Funktionselement ein Scherenelement 65 sein, mit Hilfe dessen der Flügelrahmen 10 angekippt werden kann.

Gemäß Fig. 9f kann das Funktionselement ein Schaltsperrenelement 66 sein.

Gemäß Fig. 9g kann das Funktionselement ein Getriebeschloßelement 67 sein. Es verfügt über ein nicht dargestelltes Antriebselement in Form eines Ritzels, das innerhalb des Stulpeneinsatzkörpers 1 zur Hin- und Her-Bewegung antreibbar angeordnet ist. Der Antrieb erfolgt entweder über einen Handgriff, dessen Vierkantwelle in das Ritzel einzuschieben ist oder über einen Antriebsmotor, insbesondere Elektromotor.

In Fig. 10a ist eine Eckumlenkungseinheit 7 dargestellt. Ihr grundsätzlicher Aufbau entspricht den Eckumlenkungen gemäß der DE 44 17 842 A1. Sie weist einen ortsfesten Eckwinkel 71 mit gleichlangen Schenkeln sowie ein Kraft übertragendes Treibelement 72 auf. Jede Eckumlenkungseinheit 7 trägt an beiden Schenkeln jeweils einen Riegelvorsprung 73, der. zugleich die Funktion eines Treibstangenverbindungselements übernimmt. In einem gleichen Eckenbefestigungsabstand von der Ecke des Eckwinkels 71 sind zwei Eckbefestigungselemente 78 als Befestigungsausnehmungen eingebracht.

In Fig. 10b ist eine Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8 dargestellt, die ähnlich wie die Eckumlenkungseinheit 7 aufgebaut ist. Sie weist einen Eckwinkel 81 mit gleichlangen Schenkeln auf, in die ebenfalls in einem Eckbefestigungsabstand 87 zwei Eckbefestigungselemente 88 in Form von Schraubausnehmungen eingebracht sind. Unterhalb des Eckwinkels ist ein Kraft übertragendes Treibelement 82 angebracht, das mit Riegelvorsprüngen 83 versehen ist, die ebenfalls zugleich die Aufgabe der Treibstangenverbindungselemente übernehmen. Im Gegensatz zur Eckumlenkungseinheit 7 ist einer der Schenkel des Eckwinkels 81 um eine Oberschiene 84 mit einer Ausprägung 85 verlängert, hinter der ein weiterer Riegelvorsprung 83 angeordnet ist. Durch die gleich angeordneten Eckbefestigungselemente 78 bzw. 88 werden beide Eckumlenkungen 7, 8 vom Montageautomaten 200 beim Anschrauben an den Flügelrahmen 10 gleich behandelt. Der Vorteil der Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8 liegt daran, daß mit einem Befestigungsvorgang zwei unterschiedliche Treibstangenbeschläge angeschraubt werden können. Anstelle der Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8 können selbstverständlich baugleiche Eckumlenkungseinheiten 7 eingesetzt werden, die dann um die entsprechend ausgebildete Oberschiene 8 ergänzt werden müssen.

In Fig. 11 ist ein Mittelabschnitt eines Treibstangenkoppelkörpers 9 gezeigt. Er ist ähnlich wie der Stulpeneinsatzkörper 1, d. h. profilartig oder kastenförmig ausgebildet. Der Treibstangenkoppelkörper 9 weist einen Koppelstulpenschienenkörper 91 auf, in den eine einzige Koppelstulpenbewegungsausnehmung 93 als Langloch eingebracht ist. Unter dem Koppelstulpenschienenkörper 91 ist beweglich ein Koppeltreibstangenelement 92 angeordnet, auf dem in einem Koppelkörperabstand 94 die bereits beschriebenen Treibstangenverbindungselemente 4, 5 angeordnet sind. Die beiden Treibstangenverbindungselemente 4, 5 können sich hier in einer Koppelstulpenbewegungsausnehmung 93 hin- und herbewegen. Wie Fig. 1 zeigt, ist die Koppelstulpenbewegungsausnehmung 93 länger als die Stulpenbewegungsausnehmungen 13 ausgebildet, um das Treibstangengestänge so bewegen zu können, daß der Flügelrahmen 10 des Fensters entweder gedreht oder gekippt werden kann.

Der Treibstangenkoppelkörper 9 weist Koppelbefestigungselemente 96 mit einer Befestigungsausnehmung auf, die entweder in die Kasten- oder die Laschenprofilelemente eingebracht werden kann. Diese Elemente sind ähnlich wie beim Stulpeneinsatzkörper 1 ausgebildet. Die Koppelbefestigungselemente 96 sind in einem Koppelbefestigungsabstand 95 angeordnet, der, wie Fig. 1 zeigt, geringer ist als der Befestigungsabstand der Stulpeneinsatzkörper 1. Es sei an dieser Stelle erwähnt, daß es zur Vereinfachung der Montage durch den Montageautomaten 200 möglich ist, den Koppelbefestigungsabstand 95 genauso lang auszubilden wie den Befestigungsabstand 45 der Stulpeneinsatzkörper 1.

Unterschiedliche Ausbildungsformen der Antriebsstangenelemente 3 sind in den Fig. 12a bis 12d (vgl. auch Fig. 1) dargestellt.

Fig. 12a zeigt ein Langantriebsprofilelement 31. In das Langantriebsprofilelement 31 sind in gleichen Verbindungskörperabständen 37 jeweils rechteckig ausgebildete Verbindungskörperausnehmungen 35 eingebracht. Ihre Abmessungen sind so, daß sich in sie die Treibstangenverbindungselemente 4, 5 mühelos eindrücken lassen.

In Fig. 12b ist ein Adapterprofilelement 33 gezeigt. In einem Adapterabstand 38 sind die rechteckige Verbindungskörperausnehmung 35 und eine runde Riegelvorsprungsausnehmung 36 eingebracht. Die Riegelvorsprungsausnehmung 36 ist so ausgebildet, daß sie auf die Riegelvorsprünge 73, 83 der Eckumlenkungen 7, 8 aufzudrücken ist.

In Fig. 12c ist ein Eckumlenkungsantriebsprofilelement 34 gezeigt, in das in einem Riegelkörperabstand 39 sich gegenüberliegend zwei Riegelvorsprungsausnehmungen 36 eingebracht sind.

In Fig. 12d ist ein Kurzantriebsprofilelement 32 gezeigt, in das in dem Verbindungskörperabstand 37 sich gegenüberliegend zwei runde Verbindungskörperausnehmungen 35 eingebracht sind.

Die Montage des in den Fig. 1 bis 12d beschriebenen Treibstangenbeschlag-Systems wird unter Hinzuziehung der Fig. 13 und 14 beschrieben.

In den Fig. 13 und 14 ist der bereits erwähnte Flügelrahmen 10 mit dem in Fig. 4 dargestellten Rahmenprofil 114 gezeigt.

Der Flügelrahmen 10 besteht aus vier durchgehenden Rahmenschenkeln 105, 106, 107 und 108, die jeweils in Rahmenecken 101, 102, 103, 104 zusammenstoßen.

Die Montage des Treibstangenbeschlag-Systems erfolgt mit Hilfe des Montageautomaten 200, der aus einem Montageroboterabschnitt 201 und einem sich daran anschließenden Montagemagazinabschnitt 202 besteht. Der Montageroboterabschnitt 201 trägt ein Montagewerkzeug. Das Montagewerkzeug 203 weist, wie Fig. 13 zeigt, entweder ein Ein-Schraubendreherwerkzeug 204 oder wie in Fig. 14 gezeigt ein Zwei-Schraubendreherwerkzeug 205 auf. Der Abstand zwischen den beiden Schraubendrehern des Schraubendreherwerkzeugs 205 läßt sich automatisch in den Befestigungsabstand 45 oder den Koppelbefestigungsabstand 95 verstellen. Die Verstellung in die einzelnen Befestigungsabstände läßt sich vermeiden, wenn das Ein-Schraubendreherwerkzeug 204 jeweils eine entsprechende Weglänge zurücklegt, der den Befestigungsabständen 45, 95 bzw. Eckenbefestigungsabstand 77 der Eckumlenkungseinheiten 7 bzw. der Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 7 entspricht.

Beschlagen wird der Flügelrahmen 10 mit dem Treibstangenbeschlag-System, wie es in Fig. 1 gezeigt ist.

Begonnen wird, wie Fig. 13 zeigt, mit dem Anschrauben der beiden baugleichen Eckumlenkungseinheiten 7 zuerst an der Rahmenecke 104 und danach an die Rahmenecke 101. Hierbei werden die Eckumlenkungseinheiten 7 aus dem Montagemagazin herausgenommen, in die Aufnahmenut 110 der Rahmenschenkel 105 und 108 sowie 105 und 106 gedrückt. Anschließend werden mit Hilfe des Montagewerkzeugs 203 die Schrauben in die Befestigungsausnehmungen der Eckbefestigungselemente 78 geschraubt.

Sind die beiden Eckumlenkungseinheiten angeschraubt, wird die Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8 aus dem Beschlagmagazin 202 herausgenommen und auf die Rahmenecke 102 aufgesetzt. Das Einschrauben der in der Aufnahmenut 110 eingesetzten Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8 vollzieht sich für den Montageautomaten 200 ebenso wie das Befestigen der Eckumlenkungseinheiten 7, da die Eckbefestigungsabstände 87 identisch mit den Eckbefestigungsabständen 77 sind. Der große Vorteil dieser Einheit besteht darin, daß zwei zu einem Beschlagelement vereinigte Beschlagteile gleichzeitig befestigt werden.

Nachdem die Eckumlenkungseinheiten 7 und die Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8 an dem Flügelrahmen 10 befestigt sind, wird zuerst der Stulpeneinsatzkörper 1 mit dem Getriebeschloßelement 97 als Funktionseinheit in die Aufnahmenut 110 eingesetzt. Die Zentrierelemente, wie sie in den Fig. 6 bis 8 gezeigt sind, sichern den paßgenauen Einsatz des Stulpeneinsatzkörpers 1. Danach werden dem Getriebeschloßelement 67 gegenüberliegend zwei Treibstankenkoppelkörper 9 in die Aufnahmenut 110 eingedrückt. Auch hier erleichtern die in den Fig. 6 bis 8 gezeigten Teller-Keil-Zentrier- und Spitzenprofilelemente 143 bis 147 das lagegenaue Einsetzen auf der Aufnahmenut 110. Sind die Stulpeneinsatzkörper 1 sowie die Treibstangenkoppelkörper 9 eingesetzt, können in die Befestigungsausnehmungen 142 Schrauben mit Hilfe des Zwei-Schraubendreherwerkzeugs 205 des Montagewerkzeugs 203 eingedreht werden.

Als letztes holt der Montageautomat 200 aus dem Montagemagazin 202 die einzelnen Antriebsstangenelemente 3. Zuerst wird das Adapterprofilelement 33 auf die Eckumlenkungseinheit 7 auf der Rahmenecke 104 und den Treibstangenkoppelkörper 9 gedrückt. Danach wird das Langantriebsprofilelement 31 auf den Stulpeneinsatzkörper 1 mit dem Getriebeschloßelement 67 und auf die an seinen beiden Seiten liegenden Treibstangenkopplungskörper 9 aufgedrückt. Die Verbindung der nächsten Eckumlenkungseinheit 7 auf der Rahmenecke 101 mit dem Treibstangenkopplungskörper 9 erfolgt wiederum mit dem Adapterprofilelement 33. Zuletzt wird mit dem Eckumlenkungsantriebsprofilelement 34 die Eckumlenkungseinheit 7 und die Oberschienen-Eckumlenkungseinheit 8 auf der Rahmenecke 102 verbunden.

Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Treibstanbenbeschlag-Systems besteht darin, daß sämtliche Montageschritte während des Beschlagens mit Hilfe des Montageautomaten 200 vorgenommen werden können. Von besonderem Vorteil ist, daß für sämtliche Funktionselemente ein einheitlicher Stulpeneinsatzkörper 1 zum Einsatz kommt. Lange Strecken zwischen den einzelnen Treibstangenbeschlägen werden durch die Treibstangenkopplungskörper 9 überbrückt, so daß die unterschiedlich ausgebildeten Antriebsstangenelemente 3 frei und sicher zu bewegen sind.

Wird in dem Getriebeschloßelement 7 der Fenstergriff entsprechend bewegt, ist es möglich, den Fensterflügel durch ein Drehen oder Kippen zu öffnen bzw. ihn zu verschließen.

Eine Stulpschiene, wie sie bei den traditionellen Beschlagsystemen notwendig ist, sowie besondere Justierelemente für die Anfangsstellung zwischen Stulpschiene und Treibstange bei der Montage sind nicht erforderlich. Ist allerdings eine Abdeckung der einzelnen Treibstangenelemente 2 gefordert, kann eine Abdeckschiene ähnlich einer Stulpschiene eingesetzt werden.

Das Anpassen der unterschiedlichen Antriebsstangenelemente 3 an die jeweiligen Maße des Flügelrahmens 10 wird in die vorfertigung verlagert. Die Kommissionierung der einzelnen Elemente des beschriebenen Treibstangenbeschlag-Systems in das Beschlagmagazin erfolgt programmgestützt mit Hilfe eines Roboters oder des Beschlagautomaten 20 vor Beginn der Mongage, so daß sich die Aufgaben des Beschlag-Monteurs im wesentlichen nur auf Überwachungsaufgaben konzentrieren.

Bezugszeichenliste:

1: Stulpeneinsatzkörper
2: Treibstangenelement
3: Antriebsstangenelement
4, 5: Treibstangenverbindungselement
6: Funktionselement
7: Eckumlenkungseinheit
8: Oberschienen-Eckumlenkungseinheit
9: Treibstangenkoppelkörper
10: Flügelrahmen
11: Stulpenprofilelement
12: Abstandsprofilelement
13: Stulpenbewegungsausnehmung
14: Befestigungselement
16: Stulpenschienenkörper
17: Abstandskastenseitenelement
18: Kastenbodenprofilelement
21: Treibstangenprofil
31: Langantriebsprofilelement
32: Kurzantriebsprofilelement
33: Adapterprofilelement
34: Eckumlenkungsantriebsprofilelement
35: Verbindungskörperausnehmung
36: Riegelvorsprungsausnehmung
37: Verbindungskörperabstand
38: Adapterabstand
39: Riegelkörperabstand
41, 51: Verbindungspilzkörper
42, 52: Verbindungsstielkörper
43: Funktionskörperabstand
45: Befestigungsabstand
61: Verriegelungselement
62: Pilzkopfelement
63: Auflaufstützenelement
64: Fehlschaltsperrenelement
65: Scherenelement
66: Schaltsperrenelement
67: Getriebeschloßelement
71: Eckwinkel
72: Treibelement
73: Riegelvorsprung
77: Eckbefestigungsabstand
78: Eckbefestigungselement
81: Eckwinkel
82: Treibelement
83: Riegelvorsprung
84: Oberschiene
85: Ausprägung
87: Eckenbefestigungsabstand
88: Eckbefestigungselement
91: Koppelstulpenschienenkörper
92: Koppeltreibstangenelement
93: Koppelstulpenbewegungsausnehmung
94: Koppelkörperabstand
95: Koppelbefestigungsabstand
96: Koppelbefestigungselement
101, 102, 103, 104: Rahmenecke
105, 106, 107, 108: Rahmenschenkel
109: Kunststoffrahmenprofil
110: Aufnahmenut
111: Rahmenfalzumfangsfläche
112: Stahlprofil
113: Nutgrundflächenelement
114: Rahmenprofil
141: Laschenprofilelement
142: Befestigungsausnehmung
143: Aufsatztellerelement
144: Aufsatzteilelement
145: Aufsatzzentrierelement
146: Aufsatzzentrierelement
147: Aufsatzzentrierspitzenprofilelement
200: Montageautomat
201: Montageroboterabschnitt
202: Montagemagazinabschnitt
203: Montagewerkzeug
204: Ein-Schraubendrehwerkzeug
205: Zwei-Schraubendrehwerkzeug

d: Stulpauflagedifferenzdicke

Claims

Treibstangenbeschlag-System für eine automatengestützte Montage an einen Flügelrahmen (10) eines Drehkippfensters oder einer Drehkipptür, das wenigstens aufweist,

wenigstens eine Funktionseinheit (1) mit einem Funktionselement (6),

wenigstens eine Eckumlenkung (7, 8) und

wenigstens ein Treibstangenelement (3) mit wenigstens einem Kupplungselement (35, 36), mit dem wenigstens die Funktionseinheiten (1) und die Eckumlenkungen (7, 8) zu verbinden sind,

dadurch gekennnzeichnet,

- daß die Funktionseinheiten (1) und die Eckumlenkungen (7, 8) jeweils gleichbeabstandete Befestigungselemente (14, 78, 88) und wenigstens ein Treibstangenverbindungselement (4, 5, 73, 83) aufweisen,

- daß die Kupplungselemente der Treibstangenelemente (3) als Ausnehmungen (35, 36) ausgebildet sind und

- daß die Funktionseinheiten als baugleiche Stulpeneinsatzkörper (1) ausgebildet sind, die einen Stulpenschienenkörper (11, 16) aufweisen, unter dem beweglich ein Treibstangenprofil (21) angeordnet ist, auf dem in einem Funktionskörperabstand (43) zwei Treibstangenverbindungselemente (4, 5) und zwischen den Treibstangenverbindungselementen (4, 5) das Funktionselement (6) angeordnet sind.
Stulpeneinsatzkörper für eine automatengestützte Montage an einen Flügelrahmen (10) eines Drehkippfensters oder einer Drehkipptür mit einem Funktionselement (6), gekennzeichnet durch einen Stulpenschienenkörper (11, 16),
an dem gleichbeabstandete Befestigungselemente (14) und unter dem beweglich ein Treibstangenprofil (21) angeordnet sind,
auf dem in einem Funktionskörperabstand (43) zwei Treibstangenverbindungselemente (4, 5) und zwischen den Treibstangenverbindungselementen (4, 5) das Funktionselement (6) angeordnet sind.
System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Stulpeneinsatzköpern (1) und den Eckumlenkungen (7, 8) weitere Stulpeneinsatzkörper in Form von Treibstangenkoppelkörpern (9) angeordnet sind, die einen Koppelstulpenschienenkörper (91) aufweisen, unter dem beweglich ein Koppeltreibstangenelement (92) angeordnet ist, auf dem in einem Koppelkörperabstand (44) das erste und das zweite Treibstangenverbindungselement (4, 5) angeordnet sind, die gleichbeabstandete Koppelbefestigungselemente (96) aufweisen.
System nach Anspruch 1 oder 3 oder Stulpeneinsatzkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Treibstangenverbindungselemente (4, 5) und das Funktionselement (6) in jeweils einer in den Stulpenschienenkörper (11, 16) eingebrachten Stulpenbewegungsausnehmungen (13) und
das erste und das zweite Treibstangenverbindungselement (4, 5) in einer in den Koppelschienenkörper (91) eingebrachten Koppelstulpenbewegungsausnehmung (93) geführt angeordnet sind.
System oder Stulpeneinsatzkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,

daß die Befestigungselemente (14) in einem Befestigungsabstand (45) und

daß die Koppelbefestigungselemente (96) in einem Koppelbefestigungsabstabstand (95) angeordnet sind.
System oder Stulpeneinsatzkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den Enden eines ersten Stulpenschienenkörpers (11) jeweils ein Abstandsprofilelement (12) angeordnet ist, an dem ein parallel zum ersten Stulpenschienenkörper (11) verlaufendes Befestigungselement (14) angeordnet ist.
System oder Stulpeneinsatzkörper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsprofilelemente (12) gegenüber dem ersten Stulpenschienenkörpers (11) abgewinkelt angeordnet sind.
System oder Stulpeneinsatzkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zu einem zweiten Stulpenschienenkörper (16) parallel verlaufend ein Kastenbodenprofilelement (18) angeordnet und mit zwei sich gegenüberliegenden Abstandskastenelementen (17) verbunden ist, in deren Bereich jeweils ein Befestigungselement (14) angeordnet ist.
System nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Treibstangenkoppelkörper (9) ebenso wie der Stulpeneinsatzkörper (1) profil- oder kastenförmig mit einem Kopplungskastenboden- und einem Kopplungskastendeckelelement ausgebildet ist und die gleichen Befestigungselemente (14) aufweist.
System oder Stulpeneinsatzkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß daß das Befestigungselemente (14)

eine Befestigungsausnehmung (142) ist, die in ein an das Abstandsprofilelement (12) angeordnetes Kopplungs- oder Laschenprofilelement (141) oder in das Kopplungs- oder Stulpenkastendeckelelement (16) und das Kopplungs- oder Kastenbodenprofilelement (18) eingebracht ist und/oder

ein Aufsatztellerelement (143), wenigstens ein Aufsatzkeilelement (144), wenigstens ein Aufsatzentrierelement (145, 146) und/oder ein Zentrierspitzenelement (147) sind, die an einer Unterseite des Kopplungs- und Laschenprofilelements (141) oder des Kopplungs- und Kastenbodenprofilelements (18) angeordnet sind.
System oder Stulpeneinsatzkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Funktionelement (6)

ein Verriegelungselement (61),

ein Pilzkopfelement (62),

ein Auflaufstützenelement (63)

ein Fehlschaltsperrenelement (64),

ein Scherenelement (65),

ein Schaltsperrenelement (66),

ein Getriebeschloßelement (67)

ist.
System oder Stulpeneinsatzkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Treibstangenverbindungselemente (4, 5) aus einem Flachprofil hergestellt sind und einen Verbindungspilzkörper (41, 51) und einen sich an diesen anschließenden Verbindungsstilkörper (42, 52) aufweisen.
System nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Treibstangenverbindungselemente der Eckumlenkungen (7, 8) zugleich deren Riegelvorsprünge (73, 83) sind.
System nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Treibstangenelmente (3) ausgebildet sind als

ein Langantriebsprofilelement (31), in dem in einem Verbindungskörperabstand (37) mehrere Verbindungskörperausnehmungen (35) als Ausnehmungen eingebracht sind,

ein Kurzantriebsprofilelement (32), in dem in dem Verbindungskörperabstand (37) zwei Verbindungskörperausnehmungen (35) als Ausnehmungen eingebracht sind,

ein Adapterprofilelement (33), in dem in einem Adapterabstand (38) eine Verbindungskörperausnehmung (35) und eine Riegelvorsprungsausnehmung (36) angeordnet sind,

ein Eckumklenkungsantrriebsprofilelement (34), in dem in einem Riegelkörperabstand (39) zwei Riegelvorsprungsausnehmungen (36) angeordnet sind.
System nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Eckumlenkung als eine Eckumlenkungseinheit (7) mit einem Eckwinkel (71) mit gleichlangen Schenkeln ausgebildet ist, an die in einem gleichen Eckbefestigungsabstand (77) von dessen Ecke jeweils ein Eckbefestigungselement (78) angeordnet ist.
System nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Eckumlenkung als eine Oberschienen-Eckumlenkungseinheit (8) mit einem weiteren Eckwinkel (81) mit ebenfalls gleichlangen Schenkeln ausgebildet ist, an die in einem gleichen Eckbefestigungsabstand (87) von dessen Ecke jeweils ein weiteres Eckbefestigungselement (88) angeordnet ist, wobei einer der Schenkel des weiteren Eckwinkels (81) sich in eine Oberschiene (84) mit einer Ausprägung (85) fortsetzt.
System nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß Eckbefestigungselemente (78, 88) als eine Schraubenausnehmung ausgebildet sind.