EP1033440A1 - Flüssigkeitsdichter Bodenbelag und Verfahren zur Herstellung eines solchen - Google Patents

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EP1033440A1
EP1033440A1 EP99810189A EP99810189A EP1033440A1 EP 1033440 A1 EP1033440 A1 EP 1033440A1 EP 99810189 A EP99810189 A EP 99810189A EP 99810189 A EP99810189 A EP 99810189A EP 1033440 A1 EP1033440 A1 EP 1033440A1
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EP
European Patent Office
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layer
barrier layer
liquid
wear
covering
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EP99810189A
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English (en)
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EP1033440B1 (de
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Werner Bachmann
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ADISA SERVICE und ENTWICKLUNGS AG
Original Assignee
Adisa Serv & Entw AB
Adisa Service und Entwicklungs AG
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C9/00—Special pavings; Pavings for special parts of roads or airfields
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/003—Pavings made of prefabricated single units characterised by material or composition used for beds or joints; characterised by the way of laying

Definitions

  • the invention relates to a liquid-tight floor covering over a stable subsurface, e.g. a concrete slab or an asphalt surface, in particular for passable areas in filling and filling stations, as well as a method for Making such.
  • a stable subsurface e.g. a concrete slab or an asphalt surface
  • cement coverings with a very high proportion of cement are susceptible to Shrinkage cracks. It is therefore important to make sure that the covering is in place when creating it protected from direct sunlight and quick drying. Because of the Shrinkage behavior and the temperature-related expansion differences Cement coverings can only be produced in limited areas without joints. The production of cement floors is also expensive and their quality is not always that desired high level.
  • this is achieved with a covering of the type mentioned at the beginning Genus achieved by a mechanically connected to the underground, liquid-tight barrier layer, and an overlying one, with the barrier layer mechanically connected wear layer.
  • a polymer layer is opposite to one as the liquid-tight barrier layer Bitumen layer is preferable.
  • Polymers, especially polyureas, are extremely resistant to tearing and shearing.
  • the polymer layer can be a very form dimensionally stable layer transferring forces to the substrate.
  • the liquid-tight Barrier layer advantageously a locally liquid applied and hardened on site Foil. This is either applied by hand or preferably as a spray film applied.
  • the barrier layer consists of a two-component film, for example of polyurea, it is very largely resistant to substances. In addition, such a two-component film sets within minutes, so that the follow-up work can be started immediately.
  • a film made of polyurea with a thickness of 2 to 3 mm is extremely tear-resistant, liquid-impermeable, pressure-resistant and elastic.
  • Suitable plastic layers have an elongation at break of at least over 150%, preferably over 200, particularly preferably between 300 and 600%. They have at least a tensile strength of 4, preferably over 6, particularly preferably between 8 and 15 N / mm 2 . With such a layer, joints up to 3 mm can be bridged.
  • the fact that the adhesive layer is sanded is mechanical Connection of the layer applied to the primer improved.
  • the Layers can neither be separated from one another nor shifted against each other.
  • the wear layer expediently contains a polymer Binder layer and a granulate bound by the binder.
  • the binder with electrically conductive pigments and fillers formulated and the conductive layer thereby grounded. This can a static charge on the electrically insulating barrier layer applied wear covering can be avoided.
  • the wear layer advantageously has a silicon carbide layer Polymer layer on.
  • Silicon carbide is not just because of its electrical Conductivity is a preferred bedding granulate, but it is also available in various Grain sizes commercially available and is extremely resistant to mechanical and chemical influences.
  • the binder is advantageously an epoxy resin.
  • An epoxy resin can be used with electrically conductive additives are added.
  • Such a layer is electrically conductive.
  • Epoxy resin is sufficient in a layer thickness of 2 to 3 mm, around with a granulate up to the grain size 3 mm, but preferably in the range 0.3 to 0.6 mm to be sprinkled.
  • the binder can also be a Two-component lacquer based on polyurethane. This varnish can also expediently with electrically conductive pigments and / or fillers be formulated.
  • Polyurethane paint is available in a layer thickness of approx. 0.25 mm Roll up or spray paint. It is sprinkled with granules correspondingly finer grain size, preferably from 0.1 to 0.35 mm.
  • Silicon carbide can also be used quartz sand. This is not itself The covering is nevertheless conductive, but provided with a conductive cover layer antistatic.
  • the wear covering with an electrically conductive is advantageous Provide top layer. This additionally binds the granules that are scattered in and shafts a conductive connection between the granules. In less stressed Areas can be sprinkled into the base layer of granules Wear pads can be completely dispensed with.
  • a wear covering is applied over a substrate a barrier layer is applied to the surface and mechanically with it connected.
  • the wear layer is attached over the barrier layer and with the Barrier layer mechanically connected.
  • barrier layer can also be applied manually, it will sprayed on advantageously. Between the barrier layer and the subsurface, or between An adhesive bridge is applied and sanded over the barrier layer and wear layer.
  • An epoxy resin or a polyurethane paint is advantageous as a wear covering applied and sanded or split. It will be advantageous Wear surface sprinkled with silicon carbide. Sanded or split Surfaces of the wearing surface are advantageously covered with a top coat Mistake.
  • Coordinated products are e.g. the following: Depending on the surface, a sanded with quartz sand is suitable as a primer Two-component epoxy resin (concrete or asphalt surface), or one with Sanded quartz sand, formulated with anti-corrosion pigments and fillers Primer based on epoxy polyurethane resin (metal base); A sprayed two-component polyurea liquid film is suitable as a barrier layer or a hand-applied two-component polyurethane liquid film. A two-component varnish based on polyurethane can be applied over the barrier layer or epoxy polyurethane resin can be applied, which is sprinkled in directly and is sealed. This sprinkled base layer is advantageous with conductive pigments and fillers formulated. Between the barrier layer and this two-component paint can also be used as a sanded two-component polyurethane varnish Adhesive bridge can be applied.
  • Quartz sand with a grain size of 0.1 to 3 mm, preferably 0.3 to 0.8 mm, is a suitable bedding granulate on primer and primer. Quartz sand and preferably silicon carbide with grain sizes of 0.1 to 3 mm, but preferably 0.3 to 0.8, or up to 0.6 mm, is sprinkled into the surface of the cover layers protecting the barrier layer as scattering granules. This abrasion-resistant surface is sealed with an epoxy polyurethane varnish formulated with conductive pigments and / or fillers, or with a similar varnish based on polyurethane.
  • A preferably with, is suitable for a stronger wear layer electrically conductive pigments and / or fillers formulated, two-component epoxy resin on the sanded primer from a two-component polyurethane lacquer.
  • the epoxy resin is in a layer thickness of 1 to 3 mm filled, and ideally with silicon carbide with a grain size of 0.3 to 0.6 mm interspersed.
  • Above is a top coat of one with conductive pigments and / or fillers formulated two-component paint based on epoxy-polyurethane resin expedient.
  • the covering structures 11, 11 'and 11' 'shown in the figures have a liquid-impermeable barrier layer 13 over a base 17.
  • This barrier layer 13 is not conductive. It is through one, at most electrical conductive, very thin wear covering 15.15 'covered.
  • the inventive Barrier layer can also, without sacrificing advantages, with a non-conductive or a thicker, e.g. mineral, wear covering to be covered.
  • the structure according to the invention consists of a Barrier layer 13 and a wear layer 15 above it.
  • a primer 19 matched to the base 17 rolled up.
  • This primer 19 is used for better adhesion arranged layers on the supporting base 17.
  • the quartz sand grains 21 are embedded in the primer 19 because the primer 19 was sanded in when wet.
  • the sanding 21 causes mechanical interlocking between the upper one Layer and the primer 19.
  • On the sanded surface of the dry primer 19 is a polyurea two-component film 23 sprayed.
  • the Foil 23 also applied by hand, e.g. be filled or poured.
  • the Two-component polyurea binds within a few minutes, so that the Workflow in the manufacture of the covering does not have to be interrupted.
  • the film 23 is in turn on the top with a Provide adhesive paint 25.
  • a Provide adhesive paint 25 In the examples acc. Figure 1 and 2 this is like that Primer 19 sanded with quartz sand 21 'of grain size 0.3 to 0.8 mm.
  • Adhesive paint 25 is expediently a two-component polyurethane paint used.
  • the components of the covering structure under the binder layer 27, 29 can be electrically insulating without disadvantage.
  • the plastic film forms one anyway electrically insulating layer. It can therefore also quartz sand for sanding the Adhesive coats 19 and 25 are used.
  • the covering structure differs in the two Figures 1 and 2 only in the wear pads 15, 15 'above sanded adhesive paint 25.
  • Figure 1 shows the less expensive variant with a 0.2 to 0.3 mm strong, conductive base layer 27 made of one, advantageously with conductive pigments and fillers formulated, two-component paint based on epoxy polyurethane resin.
  • the base layer 27, which is rolled up, is made of silicon carbide 31 of grain size 0.1-0.3 mm sprinkled.
  • This conductive granulate 31 is then with a cover layer 33 made of a with conductive pigments and Fillers formulated two-component paint based on epoxy polyurethane resin overdrawn.
  • This cover layer 33 can also be omitted or created from conductive formulated polyurethane lacquer.
  • FIG. 2 shows a more complex and resilient variant with a second up to 3 mm thick, preferably conductive, support layer 29 from a Two-component epoxy resin.
  • This carrier or base layer 29 is 1 to 3 mm thick and preferably sprinkled with silicon carbide 35 with a grain size of 0.3 to 0.6.
  • This too Granulate 35 is provided with a top coat 33 to bond the surface to increase and possibly to establish the conductivity of the covering.
  • too Top layer 33 e.g. for reasons of cost, cannot be carried out.
  • the barrier layer 13 is on applied a two-component paint 25 based on polyurethane and directly with Sprinkled silicon carbide or quartz sand.
  • This lacquer does not have to be conductive even then if the surface is to be antistatic. Even with a seal from one two-component paint formulated with conductive pigments and fillers, for example based on epoxy-polyurethane resin, this requirement can be met become. If the covering is simplified, even the granules can be sprinkled on to be dispensed with.
  • the covering does not have to be antistatic, you can use the electrically conductive formation of the layers of the wear layer is dispensed with and the polymer layer or layers are designed to be electrically insulating.
  • a liquid-tight Vehicle covering especially for filling stations of tank systems and Filling stations for environmentally hazardous liquids, one with the carrying one Substrate 17 mechanically connected, liquid-tight, substance-resistant film 23 and an attached one mechanically connected to the film 23
  • the film 23 is preferably one Two-component spray film made of polyurea.
  • 21 is applied between each of the layers Epoxy resin or 25.21 'applied from a polyurethane paint.

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Abstract

Ein flüssigkeitsdichter, befahrbahrer Belag 11', insbesondere für Befüllstationen von Tankanlagen und Abfüllstationen für umweltgefährdende Flüssigkeiten, weist eine mit dem tragenden Untergrund (17) mechanisch verbundene, flüssigkeitsdichte, stoffresistente Folie (23) und einen darauf angebrachten, mechanisch mit der Folie (23) verbundenen Verschleissbelag (15') auf. Die Folie (23) ist eine Zweikomponenten-Spritzfolie aus Polyharnstoff. Der Verschleissbelag (15') weist vorzugsweise eine elektrisch leitende Schicht aus einem polymeren Bindemittel (29) und eine Einstreuung aus Siliziumcarbid (35) auf. Zur mechanischen Verbindung der Schichten wird zwischen diesen jeweils ein besandeter Zwischenanstrich (19,21/25,21') aufgetragen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen flüssigkeitsdichten Bodenbelag über einem tragfähigen Untergrund, z.B. einer Betonplatte oder einem Asphaltbelag, insbesondere für befahrbare Bereiche in Abfüll- und Befüllstationen, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen.
In Bereichen, in denen umweltgefährdende Flüssigkeiten umgefüllt werden, werden zunehmend Vorschriften zum Schutz der Umwelt und insbesondere des Grundwassers erlassen. Es wird dabei gefordert, dass diese Flüssigkeiten, im Falle eines Verschüttens, nicht in das Erdreich und ins Grundwasser gelangen können. Um dies zu erreichen müssen für Flüssigkeiten dichte Bodenbeläge erstellt werden. Materialien, welche die Anforderung an die Dichtheit erfüllen, erfüllen oft jedoch andere Anforderungen wie hohe Belastbarkeit, Abriebfestigkeit oder elektrische Leitfähigkeit, oder Beständigkeit gegen aggressive Stoffe nicht.
Insbesondere im Tankstellenbau sind zunehmend Fahrbahnbeläge gefordert, welche einerseits dicht sind, so dass keine Flüssigkeit in den Untergrund und allenfalls ins Grundwasser gelangen kann. Andererseits sollen diese Beläge aber antistatisch, d.h. elektrisch leitfähig und geerdet sein. Die bekannten Gussasphaltbeläge erfüllen zwar die Forderung nach der Dichtigkeit, jedoch sind sie elektrisch isolierend. Zudem können sie lediglich in einer Schichtdicke im Bereich von Zentimetern gegossen werden.
Die gebräuchliche Lösung, mit welcher diese beiden Anforderungen erfüllt werden, ist ein Zementüberzug mit einem Zementgehalt von wenigstens 450 kg/Tonne. Solche Zementüberzüge können nicht in dünneren Schichten als mindestens 2 bis 3 cm aufgetragen werden. Bei Sanierungen bestehender Tankstellen müssen daher die Inseln mit den Zapfsäulen ebenfalls erhöht oder der Untergrund um diese Schichtstärke abgetragen werden, um die vorgeschriebene Bordsteinkantenhöhe bei den Inseln einhalten zu können. Sie sind zudem nur dann geeignet, wenn der Untergrund keine arbeitenden Fugen aufweist, über denen der Belag brechen und dadurch undicht werden könnte. Solche Fugen zwischen nicht steif verbundenen Teilen müssen ansonsten auch im Belag ausgebildet und mit Silikon oder Gussasphalt gedichtet werden. Silikon und Gussasphalt hingegen isolieren die Belagsbereiche gegeneinander, so dass speziell auf die elektrische Ableitfähigkeit aller Bereiche geachtet werden muss. Oft sind die Haftungen dieser Materialien an den Fugenrändern ungenügend, so dass Ablösungen und Undichtheiten auftreten können. Diese Fugendichtungen müssen daher öfters erneuert werden.
Zudem sind Zementbeläge mit sehr hohem Zementanteil anfällig auf Schwindrisse. Daher ist bei der Erstellung gezielt darauf zu achten dass der Belag vor direkter Sonneneinstrahlung und raschem Eintrocknen geschützt ist. Wegen des Schwindverhaltens und der temperaturbedingten Ausdehnungsunterschiede sind Zementbeläge nur in begrenzten Bereichen ohne Fugen herstellbar. Die Herstellung von Zementböden ist zudem teuer und ihre Qualität nicht immer auf dem gewünschten, hohen Niveau.
Es ist Aufgabe der Erfindung einen Bodenbelag zu schaffen, welcher die angeführten Nachteile des Standes der Technik überwindet. Er soll mit einer vorzugsweise dünnen Schicht sowohl die geforderte Dichtigkeit, und eine für Strassen und Plätze geeignete Abriebfestigkeit gewähren. Er soll in einer Weiterentwicklung auch antistatische Eigenschaften aufweisen.
Erfindungsgemäss wird dies bei einem Belag der eingangs erwähnten Gattung erreicht durch eine mechanisch mit dem Untergrund verbundene, flüssigkeitsdichte Sperrschicht, und einen darüberliegenden, mit der Sperrschicht mechanisch verbundenen Verschleissbelag.
Als flüssigkeitsdichte Sperrschicht ist eine Polymerschicht gegenüber einer Bitumenschicht vorzuziehen. Polymere, insbesondere Polyharnstoffe, sind äusserst resistent bezüglich Reissen und Abscheren. Die Polymerschicht kann eine sehr formstabile, Kräfte auf den Untergrund übertragende Schicht bilden.
Um eine fugenlose Sperrschicht zu erreichen ist die flüssigkeitsdichte Sperrschicht vorteilhaft eine örtlich flüssig aufgetragene und vor Ort ausgehärtete Folie. Diese ist entweder von Hand appliziert oder vorzugsweise als Spritzfolie aufgetragen.
Wenn die Sperrschicht aus einer Zweikomponenten-Folie, z.B. aus Polyharnstoff, besteht, ist sie sehr weitgehend stoffresistent. Zudem bindet eine solche Zweikomponenten-Folie innert Minuten ab, so dass die Folgearbeiten unverzüglich in Angriff genommen werden können. Eine Folie aus Polyharnstoff in der Stärke von 2 bis 3 mm ist höchst reissfest, füssigkeitsundurchlässig, druckfest und elastisch. Geeignete Kunststoffschichten weisen eine Reissdehnung von wenigstens über 150% auf, vorzugsweise über 200, besonders bevorzugt zwischen 300 und 600%. Sie haben wenigstens eine Zugfestigkeit von 4, vorzugsweise über 6, besonders bevorzugt zwischen 8 und 15 N/mm2. Mit einer solchen Schicht können Fugen bis zu 3 mm überbrückt werden.
Durch eine Haftschicht zwischen der flüssigkeitsdichten Sperrschicht und dem Untergrund, bzw. zwischen der flüssigkeitsdichten Sperrschicht und dem Verschleissbelag kann die Haftung zwischen den Schichten derart erhöht werden, dass die einzelnen Schichten durch blosse mechanische Belastung nicht voneinander zu trennen sind. Dies ist insbesondere in befahrbaren und hoch belasteten Bereichen wichtig.
Dadurch dass die Haftschicht besandet ist, ist die mechanische Verbindung der darauf aufgetragenen Schicht mit dem Haftgrund verbessert. Die Schichten lassen sich weder voneinander lösen noch gegeneinander verschieben.
Der Verschleissbelag beinhaltet zweckmässigerweise ein polymeres Bindemittelschicht und ein durch das Bindemittel gebundenes Granulat. In einer bevorzugten Ausbildungsform ist das Bindemittel mit elektrisch leitfähigen Pigmenten und Füllstoffen formuliert und die dadurch leitfähige Schicht geerdet. Dadurch kann eine statische Aufladung des auf der elektrisch isolierenden Sperrschicht aufgebrachten Verschleissbelags vermieden werden.
Ist die Verschleissbelagoberfläche eingestreut mit einem abriebfesten Granulat, ist dieses vorteilhaft elektrisch leitfähig. Dies erlaubt die Ableitung von elektrischen Spannungen über das Granulat und das Bindemittel.
Vorteilhaft weist der Verschleissbelag eine mit Siliziumcarbid eingestreute Polymerschicht auf. Siliziumcarbid ist nicht nur wegen seiner elektrischen Leitfähigkeit ein bevorzugtes Einstreugranulat, sondern es ist auch in verschiedensten Korngrössen im Handel erhältlich und ist äusserst resistent gegen mechanische und chemische Einflüsse.
Vorteilhaft ist das Bindemittel ein Epoxyharz. Ein Epoxyharz kann mit elektrisch leitfähigen Zusatzstoffen versetzt werden. Eine derartige Schicht ist elektrisch leitfähig. Epoxyharz ist in einer Schichtstärke von 2 bis 3 mm genügend, um mit einem Granulat bis zu der Korngrösse 3 mm, vorzugsweise jedoch im Bereich 0.3 bis 0.6 mm, bestreut zu werden. Alternativ kann das Bindemittel auch ein Zweikomponenten-Lack auf der Basis von Polyurethan sein. Auch dieser Lack kann zweckmässigerweise mit elektrisch leitfähigen Pigmenten und/oder Füllstoffen formuliert sein. Polyurethanlack ist in einer Schichtstärke von ca. 0.25 mm als Anstrich aufzurollen oder zu spritzen. Eingestreut wird mit einem Granulat entsprechend feinerer Korngrösse, vorzugsweise von 0.1 bis 0.35 mm. Anstelle von Siliziumcarbid kann auch Quarzsand verwendet werden. Dieser ist zwar selber nicht leitfähig, mit einer leitfähigen Deckschicht versehen ist der Belag jedoch dennoch antistatisch.
Vorteilhaft ist der Verschleissbelag mit einer elektrisch leitfähigen Deckschicht versehen. Diese bindet das eingestreute Granulat zusätzlich und schaft eine leitende Verbindung zwischen den Granulatkörnern. In weniger beanspruchten Bereichen kann auf das Einstreuen eines Granulats in die Grundschicht des Verschleissbelags gänzlich verzichtet werden.
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines flüssigkeitsdichten Bodenbelags, insbesondere für befahrbare Bereiche z.B. in Ab- und Befüllstationen, bei welchem über einem Untergrund ein Verschleissbelag aufgetragen wird, wird erfindungsgemäss eine Sperrschicht auf den Untergrund aufgebracht und mit diesem mechanisch verbunden. Der Verschleissbelag wird über der Sperrschicht angebracht und mit der Sperrschicht mechanisch verbunden.
Wenn auch ein Handauftrag der Sperrschicht möglich ist, wird sie doch vorteilhaft aufgespritzt. Zwischen Sperrschicht und Untergrund, bzw. zwischen Sperrschicht und Verschleissbelag wird eine Haftbrücke aufgebracht und besandet.
Vorteilhaft wird als Verschleissbelag ein Epoxyharz oder ein Polyurethan-Anstrich aufgetragen und besandet oder besplittet. Vorteilhaft wird die Verschleissbelagoberfläche mit Siliziumcarbid eingestreut. Besandete oder besplittete Oberflächen des Verschleissbelags werden vorteilhaft mit einem Deckanstrich versehen.
Aufeinander abgestimmte Produkte sind z.B. die Folgenden: Je nach Untergrund eignet sich als Primer ein mit Quarzsand abgesandeter Zweikomponenten-Epoxyharz (Beton- oder Asphaltuntergrund), bzw. eine mit Quarzsand abgesandete, mit Korrosionsschutzpigmenten und Füllstoffen formulierte Grundierung auf der Basis von Epoxy-Polyurethanharz (Metalluntergrund); als Sperrschicht eigent sich eine gespritzte Zweikomponenten-Polyharnstoff-Flüssigfolie oder eine handapplizierte Zweikomponenten-Polyurethan-Flüssigfolie. Über der Sperrschicht kann ein Zweikomponentenlack auf der Basis von Polyurethan oder Epoxy-Polyurethanharz aufgetragen werden, welcher direkt eingestreut und versiegelt wird. Diese bestreute Grundschicht ist vorteilhaft mit leitfähigen Pigmenten und Füllstoffen formuliert. Zwischen Sperrschicht und diesem Zweikomponentenlack kann auch noch einmal ein besandeter Zweikomponenten-Polyurethanlack als Haftbrücke aufgetragen werden.
Quarzsand mit Korngrösse 0.1 bis 3 mm, vorzugsweise 0.3 bis 0.8 mm, ist ein geeignetes Einstreugranulat auf Primer und Haftgrund.
Quarzsand und bevorzugt Siliziumcarbid der Korngrössen 0.1 bis 3 mm, bevorzugt jedoch 0.3 bis 0.8, bzw. bis 0.6 mm, wird als Einstreugranulat in die Oberfläche der die Sperrschicht schützenden Deckschichten eingestreut. Diese abriebfeste Oberfläche wird mit einem mit leitfähigen Pigmenten und/oder Füllstoffen formulierten Epoxy-Polyurethanlack, oder einem ebensolchen Lack auf der Basis von Polyurethan versiegelt.
Für einen kräftigeren Verschleissbelag eignet sich ein, vorzugsweise mit elektrisch leitfähigen Pigmenten und/oder Füllstoffen formuliertes, Zweikomponenten-Epoxyharz auf dem eingesandeten Haftgrund aus einem Zweikomponenten-Polyurethanlack. Das Epoxyharz wird in einer Schichtstärke von 1 bis 3 mm aufgespachtelt, und idealerweise mit Siliziumcarbid der Korngrösse 0.3 bis 0.6 mm eingestreut. Darüber ist ein Deckanstrich aus einem mit leitfähigen Pigmenten und/oder Füllstoffen formulierten Zweikomponentenlack auf der Basis von Epoxy-Polyurethanharz zweckmässig.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1
einen Belagsaufbau mit einem minimalen Verschleissbelag,
Fig. 2
den weitgehend identischen Belagsaufbau mit einem mächtigeren Verschleissbelag.
Fig. 3.
den Belagsaufbau gem. Figur 1 mit vereinfachtem, minimalem Verschleissbelag.
Die in den Figuren dargestellten Belagsaufbauten 11, 11' und 11'' weisen über einem Untergrund 17 eine für Flüssigkeit undurchlässige Sperrschicht 13 auf. Diese Sperrschicht 13 ist nicht leitend. Sie ist durch einen, allenfalls elektrisch leitfähigen, sehr dünnen Verschleissbelag 15,15' abgedeckt. Die erfindungsgemässe Sperrschicht kann auch, unter Verzicht auf Vorteile, mit einer nicht leitenden oder einem dickeren, z.B. mineralischen, Verschleissbelag abgedeckt werden.
In den Figur 1 bis 3 besteht der erfindungsgemässe Aufbau aus einer Sperrschicht 13 und einem Verschleissbelag 15 darüber. Auf dem tragenden Grund 17, z.B. einer Betonplatte, ist ein auf den Grund 17 abgestimmter Primer 19 aufgerollert. Diese Grundierung 19 dient der besseren Haftung der darüber angeordneten Schichten auf dem tragenden Grund 17. Die Quarzsandkörner 21 sind im Primer 19 eingebettet, da der Primer 19 in nassem Zustand eingesandet wurde. Die Besandung 21 bewirkt eine mechanische Verzahnung zwischen der oberen Schicht und dem Primer 19. Auf die besandete Oberfläche des trockenen Primers 19 ist eine Polyharnstoff-Zweikomponenten-Folie 23 aufgespritzt. Alternativ kann die Folie 23 auch handappliziert, z.B. gespachtelt oder gegossen sein. Der Zweikomponenten-Polyharnstoff bindet innerhalb von wenigen Minuten, so dass der Arbeitsablauf bei der Herstellung des Belags nicht unterbrochen werden muss.
Die Folie 23 ist nun ihrerseits wieder auf der Oberseite mit einem Haftanstrich 25 versehen. In den Beispielen gem . Figur 1 und 2 ist dieser wie der Primer 19 mit Quarzsand 21' der Korngrösse 0,3 bis 0,8 mm besandet. Als Haftanstrich 25 wird zweckmässigerweise ein Zweikomponenten- Polyurethanlack verwendet. Die Komponenten des Belagaufbaus unter der Bindemittelschicht 27,29 können ohne Nachteil elektrisch isolierend sein. Die Kunststoffolie bildet ohnehin eine elektrisch isolierende Schicht. Es kann daher auch Quarzsand zum Besanden der Haftanstriche 19 und 25 verwendet werden. Der Belagsaufbau unterscheidet sich in den beiden Figuren 1 und 2 lediglich in den Verschleissbelägen 15,15' über dem besandeten Haftanstrich 25.
Figur 1 zeigt die kostengünstigere Variante mit einer 0,2 bis 0,3 mm starken, leitenden Grundschicht 27 aus einem, vorteilhaft mit leitfähigen Pigmenten und Füllstoffen formulierten, Zweikomponentenlack auf der Basis von Epoxy-Polyurethanharz. Die Grundschicht 27, welche aufgerollert ist, ist mit Siliziumcarbid 31 der Korngrösse 0.1-0.3 mm bestreut. Dieses leitende Granulat 31 ist anschliessend mit einer Deckschicht 33 aus einem mit leitfähigen Pigmenten und Füllstoffen formulierten Zweikomponenten Lack auf der Basis von Epoxy-Polyurethanharz überzogen. Diese Deckschicht 33 kann auch weggelassen werden oder aus leitfähig formuliertem Polyurethanlack erstellt werden.
Die Figur 2 zeigt eine aufwendigere und belastbarere Variante mit einer 2 bis 3 mm starken, vorzugsweise leitenden, Trägerschicht 29 aus einem Zweikomponenten-Epoxyharz.
Diese Träger- oder Grundschicht 29 ist 1 bis 3 mm stark und vorzugsweise mit Siliziumcarbid 35 der Korngrösse 0.3 bis 0.6 bestreut. Auch dieses Granulat 35 ist mit einem Deckanstrich 33 versehen, um den Verbund der Oberfläche zu erhöhen und allenfalls die Leitfähigkeit des Belags herzustellen. Auch hier kann die Deckschicht 33, z.B. aus Kostengründen, nicht ausgeführt werden.
In der in Figur 3 dargestellten Aufbauvariante ist auf die Sperrschicht 13 ein Zweikomponentenlack 25 auf Polyurethanbasis aufgebracht und direkt mit Siliziumcarbid oder Quarzsand bestreut. Dieser Lack muss auch dann nicht leitfähig sein, wenn der Belag antistatisch sein soll. Auch mit einer Versiegelung aus einem mit leitfähigen Pigmenten und Füllstoffen formulierten Zweikomponentenlack, beispielsweise auf der Basis von Epoxy-Polyurethanharz, kann diese Forderung erfüllt werden. Bei einer Vereinfachung des Belags kann selbst auf das eingestreute Granulat verzichtet werden.
Wenn der Belag nicht antistatisch ausgerüstet sein muss, kann auf die elektrisch leitfähige Ausbildung der Schichten des Verschleissbelags verzichtet werden und die Polymerschicht oder -schichten elektrisch isolierend ausgebildet sein.
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass ein flüssigkeitsdichter befahrbahrer Belag, insbesondere für Befüllstationen von Tankanlagen und Abfüllstationen für umweltgefährdende Flüssigkeiten, eine mit dem tragenden Untergrund 17 mechanisch verbundene, flüssigkeitsdichte, stoffresistente Folie 23 und einen darauf angebrachten, mechanisch mit der Folie 23 verbundenen Verschleissbelag 15,15' aufweist. Die Folie 23 ist vorzugsweise eine Zweikomponenten-Spritzfolie aus Polyharnstoff. Der Verschleissbelag 15,15' weist eine, vorteilhaft elektrisch leitende, Zweikomponenten-Harz- oder -Lackschicht 29 und einer Einstreuung von Siliziumcarbid 35 auf. Zur mechanischen Verbindung der Schichten wird zwischen diesen jeweils ein besandeter Zwischenanstrich 19,21 aus Epoxyharz bzw. 25,21' aus einem Polyurethanlack aufgetragen.

Claims (11)

  1. Flüssigkeitsdichter Bodenbelag (11,11') über einem tragfähigen Untergrund (17), z.B. einer Betonplatte oder einem Asphaltbelag, insbesondere für befahrbare Bereiche in Abfüll- und Befüllstationen, gekennzeichnet durch eine mechanisch mit dem Untergrund (17) verbundene, flüssigkeitsdichte Sperrschicht (23), und einen darüberliegenden, mit der Sperrschicht (23) mechanisch verbundenen Verschleissbelag (15,15').
  2. Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssigkeitsdichte Sperrschicht (23) eine Polymerschicht ist.
  3. Belag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssigkeitsdichte Sperrschicht (23) eine örtlich aufgetragene Flüssigfolie ist.
  4. Belag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (23) eine Zweikomponenten-Flüssigfolie aus Polyharnstoff ist.
  5. Belag nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssigkeitsdichte Sperrschicht (23) eine Spritzfolie ist.
  6. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Haftschicht (19,21/25,21') zwischen der flüssigkeitsdichten Sperrschicht (23) und dem Untergrund (17), bzw. zwischen der flüssigkeitsdichten Sperrschicht (23) und dem Verschleissbelag (29,35,33/27,31,33).
  7. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschleissbelag (15,15') eine Schicht aus einem mit Pigmenten und/oder Füllstoffen und polymerem Bindemittel formulierten Lack oder Harz (27,29), z.B. ein Epoxyharz oder ein Polyurethanlack, beinhaltet.
  8. Belag nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Pigmente und/oder Füllstoffe elektrisch leitfähig sind und dadurch die Lack- oder Harzschicht leitfähig ist.
  9. Belag nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschleissbelag (29,35,33/27,31,33) mit einem elektrisch leitfähigen Granulat (31,35), insbesondere Siliziumcarbid, eingestreut ist.
  10. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschleissbelag (15,15') einen elektrisch leitfähigen Deckschicht (33) aufweist.
  11. Verfahren zur Herstellung eines flüssigkeitsdichten Bodenbelags, insbesondere für befahrbare Bereiche in Ab- und Befüllstationen, bei welchem über einem Untergrund (17) ein Verschleissbelag (15,15') aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sperrschicht (23) über dem Untergrund (17) aufgebracht und mit diesem mechanisch verbunden wird, und über der Sperrschicht (23) ein Verschleissbelag (15,15') angebracht und mit der Sperrschicht (23) mechanisch verbunden wird.
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