EP1004535A2 - Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten bei Partiewechsel - Google Patents

Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten bei Partiewechsel Download PDF

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EP1004535A2
EP1004535A2 EP99120208A EP99120208A EP1004535A2 EP 1004535 A2 EP1004535 A2 EP 1004535A2 EP 99120208 A EP99120208 A EP 99120208A EP 99120208 A EP99120208 A EP 99120208A EP 1004535 A2 EP1004535 A2 EP 1004535A2
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EP
European Patent Office
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transport
section
cross
spinning
sections
Prior art date
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EP99120208A
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English (en)
French (fr)
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EP1004535A3 (de
EP1004535B1 (de
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Manfred Mund
Michael Heines
Michael Iding
Torsten Forche
Stefan Terörde
Bernd-Rüdiger Theele
John-Adrian Holt
Heinz-Peter Lindemann
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
W Schlafhorst AG and Co
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Publication date
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Publication of EP1004535A3 publication Critical patent/EP1004535A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for performing a Batch change on an automatic winder according to Preamble of claim 1.
  • Modern automatic winding machines usually have a large number similar winding sections arranged in sections and a Transport system for supplying and disposing of these winding units Spinning bobbins or empty tubes.
  • a Transport system for supplying and disposing of these winding units Spinning bobbins or empty tubes.
  • Transport system which is known to be several different transport routes, including those to the Has winding stations leading cross transport routes, run Transport plate with vertically arranged mandrels around, on which either spinning bobbins or empty tubes are transported.
  • Processing stations for the spinning heads or for the empty tubes such as cop preparation stations, Case guard, case cleaner, etc. arranged.
  • the transport system of an automatic winder can either directly via a so-called converter Transport system of an upstream spinning bobbin producing textile machine, one speaks then from a textile machine network, or the transport system of the automatic winder is via a special interface with spinning heads of a separately arranged ring spinning machine supplied or disposed of empty tubes.
  • Such an interface consists, for example, of a cop attaching device arranged in the area of a so-called take-up section, which is preceded by a flat circular conveyor and a sleeve pulling device.
  • Kops slip-on devices for example by (DE 33 48 033 C2)
  • flat circular conveyors for example by (DE 41 12 434 A1)
  • sleeve pulling devices by (DE 44 46 161 A1) are known in principle.
  • Spooled empty tubes are removed by the tube pulling device removed from the transport system and in a transport container temporarily stored.
  • the number of transport plates rotating in the transport system usually significantly exceeds the number of winding units of the automatic winder, preferably the number of rotating transport plates is approximately five times the number of winding units. Since these transport plates must first be cleared when changing lots, but remain in the transport system, problems with the logistics of the transport plates can arise with such transport systems, as are also known for example from DE 42 33 819 A1, which lead to that a lot change, which is known to always mean loss of production, takes a relatively long time.
  • this object is achieved by a method as described in claim 1.
  • the method according to the invention has the advantage over the previously known methods that the clearing of the old yarn section, the intermediate storage of the cleared transport plates and the filling of the new yarn section take place in a completely controlled manner from the start.
  • the transverse transport routes leading to the winding stations are used as temporarily loadable intermediate stores for empty transport plates, without any additional blocking or control means being necessary in the entrance area of these transverse transport routes.
  • Three of a total of five transport plates per winding unit are inserted one after the other into the transverse transport lines. At the end of the clearing process, the two remaining transport plates are temporarily stored on the tube return line or the distribution line and are there immediately ready for filling with spinning heads of a new batch of yarn.
  • Transport plate When filling the cheese winder with spinning heads a new one Yarn section is through the targeted discharge of the Empty, empty, temporarily stored cross transport routes Transport plate also ensures that all winding units of the automatic winder relatively evenly with spinning bobbins new yarn section and thus all winding units can go into production at the same time.
  • the batch changing method according to the invention is characterized by great speed. Overall, the method according to the invention leads to an improvement in the efficiency of an automatic winder.
  • the method step set out in claim 3 ensures in particular in connection with those in claims 11 and 12 procedural steps outlined, on the one hand, that the Ejecting the spinning reel-loaded transport plates from the Cross transport sections of a winding unit section are carried out quickly, on the other hand, it is avoided in this way that it on the Sleeve return path to a jam of the discharged Transport plate and thus to jam this Transport plate in the mouth area of the cross transport lines can come because such jams can often only be remedied manually are.
  • the branch lines arranged first with respect to the conveying direction of the cop feed line discharge the spinning head-carrying transport plates to the storage line, while the rear one of the branch lines delivers the transport plates to the head supply line. Since the transport plates diverted to the cop feed line are first retrieved, the transport stream of spinning head-carrying transport plates to be unloaded in a pull-off line can be somewhat evened out in this way.
  • One preferably arranged in the area of a pull-off section Cop removal device ensures that the spinning cops of the old yarn section continuously and the yarn layers gently from the transport plates are taken (claim 6).
  • a transport system 21 is schematically one (not shown) indicated automatic winding machine.
  • the transport system 21 via an interface, a so-called Kopsaufsteck owned 22, spinning bobbins separated on a standing ring spinning machine were manufactured.
  • Empty tubes are disposed of via the tube pulling device 20 and then transported back to the ring spinning machine.
  • Figure 1 shows a situation as it happens during represents the normal winding operation.
  • transport systems 21 have a large number different transport routes over which the winding units the automatic winder with spinning bobbins are disposed of by empty tubes.
  • Figure 1 is in the area of a takeover line 1
  • Flat circular conveyor 20 with a cop attachment 22 and an empty sleeve pulling device 23 is indicated.
  • joins in with such transport systems Takeover line 1 a Kopszu slaughterhouse 2, from the Branch or preparatory sections 3a, 3b, 3c.
  • the Detachment or preparation routes 3a, 3b, 3c are over Transport routes 4 connected to a storage route 5, which in turn has numerous cross transport routes 6 a sleeve return path 8 is connected.
  • To the A sleeve section 9 closes a distributor section 9 which flows into takeover route 1.
  • the sleeve return path 8 is also a Connection section 7 connected to the cops feed section 2. In the area of the link 7 and in the area of Sleeve return path 8 are defined actable Stop devices 25a and 25b installed.
  • Transport plates During normal winding operation run within the Transport systems 21 numerous transport plates around either are equipped with spinning bobbins or empty tubes.
  • the Transport plates are usually only in the area of Takeover path 1 between the empty sleeve pulling device 23 and the Kopsaufsteck issued 22 briefly empty.
  • FIG. 1 shows spinning head-carrying transport plates with 19, empty transport plates with 18 and empty ones Transport plate marked with 17.
  • the transport plates run within the transport system 21 in the transport direction T around.
  • FIG. 2 shows the situation at the beginning of the batch change process according to the invention.
  • the winding units (not shown) of the automatic winder have stopped their winding operation.
  • the cop attachment device 22 arranged in the area of the takeover section 1 is open Locks "switched, that is, arriving, empty transport plates 17 are no longer loaded with spinning bobbins, but instead run directly to the cops feed path 2.
  • the branching and preparation lines 3a, 3b and 3c are controlled such that the spinning head-carrying transport plates standing on these lines 19 can be removed.
  • the transport plates 19 standing on the branching and preparation lines 3a and 3b are sent via the removal lines 4 to the storage path 5, while the transport plates 19 of the branching and preparation line 3c are discharged to the cop feed line 2.
  • each of the transverse transport routes 6 becomes one spinning head carrying transport plate 19 on the Sleeve return path 8 out and the Link 7 temporarily taken out of service.
  • the spinning head-equipped transport plate 19 are from Sleeve monitor 15 is diverted to the withdrawal section 12 and there either mechanically by a cop puller 26 or unloaded manually by the operating personnel.
  • Transport plate 18 carrying empty tubes sluices the Shell watchers to takeover line 1, where they through a Empty sleeve puller 23 are freed from the sleeve.
  • the winding unit sections A and B of spinning head-carrying transport plates 19 are exempted Stop device 25 in the area of the sleeve return path 8 activated.
  • the spin head-carrying transport plates 19 are as long as pent up in front of the stop device 25 until all Bobbin sections are cleared. Then the Stop device 25 deactivated and the transport plate on the Pulling section 12 freed from the spinning cops.
  • FIG. 6 shows a situation as it appears when all spinning bobbins and empty tubes of the old batch of yarn from the Transport system 21 of the cheese winder are removed and in the transverse transport routes 6 and on the Sleeve return section 8 or on the distribution section 9 only still empty transport plate 17 for receiving the spinning heads new thread section is ready. As indicated are about 60% of the empty transport plates in the cross transport routes 6 and about 40% on the sleeve return path 8 cached.
  • the empty transport plates 17 on the tube return path 8 on the cop attaching device 22 are first equipped with spinning bobbins of the new yarn section.
  • These transport plates 19 are conveyed via the cop feed line 2 to the branching and preparation lines 3a and 3b and are processed there, as usual, by the preparation stations 14a and 14b.
  • the spinning bobbins prepared on the preparation stations 14a and 14b reach the storage path 5 via the preparation lines 3a and 3b or the removal lines 4, the conveyor belt of which initially runs in the direction of the front preparation station 14a.
  • an empty transport plate 17 is removed from all the transverse transport routes 6 of the transport system 21, as indicated in FIG. 7, and space is thus created in the transverse transport routes 6 for accommodating a transport plate 19 equipped with a spinning cop.
  • these free spaces on all transverse transport paths 6 are filled with a transport plate which carries a spinning cop of the new yarn section.

Landscapes

  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Winding Filamentary Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Durchführen eines Partiewechsels an einem Kreuzspulautomaten, der eine Vielzahl gleichartiger, sektionsweise angeordneter Spulstellen sowie ein Transportsystem zum Ver- und Entsorgen der Spulstellen aufweist. Innerhalb dieses Transportsystems, das eine Vielzahl unterschiedlicher Transportstrecken, unter anderem zu den Spulstellen führende Quertransportstrecken aufweist, laufen Transportteller um, die Spinnkopse oder Leerhülsen befördern.
Erfindungsgemäß erfolgt das Abräumen einer alten Garnpartie sektionsweise. Das heißt, aus den Quertransportstrecken einer Spulstellensektion werden so lange spinnkopstragende Transportteller ausschleusen, bis die betreffende Spulstellensektion leergeräumt ist. Dabei wird mit dem Zwischenspeichern leerer Transportteller in den Quertransportstrecken einer leergeräumten Spulstellensektion bereits begonnen, während benachbarte Spulstellensektionen noch geräumt werden.
Beim Füllen des Kreuzspulautomaten mit Spinnkopsen einer neuen Garnpartie wird aus den Quertransportstrecken gleichzeitig jeweils ein leerer Transportteller pro Quertransportstrecke ausgeschleust und die entstandenen Freiplätze auf den Quertransportstrecken über die Speicherstrecke gleichmäßig mit Transporttellern aufgefüllt, die Spinnkopse der neuen Garnpartie tragen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Durchführen eines Partiewechsels an einem Kreuzspulautomaten gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Moderne Kreuzspulautomaten weisen in der Regel eine Vielzahl gleichartiger, sektionsweise angeordneter Spulstellen sowie ein Transportsystem zum Ver- und Entsorgen dieser Spulstellen mit Spinnkopsen beziehungsweise Leerhülsen auf. Innerhalb eines solchen Transportsystems, das bekanntlich mehrere unterschiedliche Transportstrecken, unter anderem die zu den Spulstellen führenden Quertransportstrecken besitzt, laufen Transportteller mit vertikal angeordneten Aufnahmedornen um, auf denen entweder Spinnkopse oder Leerhülsen befördert werden. Im Bereich dieser Transportsysteme sind üblicherweise außerdem Bearbeitungsstationen für die Spinnkopse beziehungsweise für die Leerhülsen, wie zum Beispiel Kopsvorbereitungsstationen, Hülsenwächter, Hülsenreiniger etc., angeordnet.
Das Transportsystem eines Kreuzspulautomaten kann dabei entweder über einen sogenannten Umsetzer direkt an das Transportsystem einer vorgeschalteten, Spinnkopse produzierenden Textilmaschine angeschlossen sein, man spricht dann von einem Textilmaschinenverbund, oder das Transportsystem des Kreuzspulautomaten wird über eine spezielle Schnittstelle mit Spinnkopsen einer separat angeordneten Ringspinnmaschine versorgt beziehungsweise von Leerhülsen entsorgt.
Eine solche Schnittstelle besteht beispielsweise aus einer im Bereich einer sogenannten Übernahmestrecke angeordneten Kopsaufsteckeinrichtung, der ein Flachrundförderer vorgeschaltet ist und einer Hülsenabzieheinrichtung.
Dabei sind sowohl Kopsaufsteckeinrichtungen z.B. durch die (DE 33 48 033 C2), als auch Flachrundförderer z.B. durch die (DE 41 12 434 A1) oder Hülsenabzieheinrichtung durch die (DE 44 46 161 A1) grundsätzlich bekannt.
Bei einem solchen separaten Spulmaschinen-Transportsystem werden die in relativ großen Transportbehältern angelieferten Spinnkopse im Flachrundförderer zunächst vereinzelt und ausgerichtet. Anschließend werden die Spinnkopse durch die Kopsaufsteckeinrichtung auf den im Transportsystem umlaufenden Transportteller positioniert.
Abgespulte Leerhülsen werden durch die Hülsenabzieheinrichtung aus dem Transportsystem genommen und in einem Transportbehälter zwischengelagert.
Bei den vorgenannten Transportsystemen übersteigt die Anzahl der im Transportsystem umlaufenden Transportteller die Anzahl der Spulstellen des Kreuzspulautomaten meistens deutlich, vorzugsweise beträgt die Anzahl der umlaufende Transportteller etwa das fünffache der Anzahl der Spulstellen.
Da diese Transportteller bei einem Partiewechsel zunächst leergeräumt werden müssen, dabei aber im Transportsystem verbleiben, kann es bei solchen Transportsystemen, wie sie beispielsweise auch durch die DE 42 33 819 A1 bekannt sind, zu Problemen hinsichtlich der Logistik der Transportteller kommen, die dazu führen, daß ein Partiewechsel, der bekanntlich stets Produktionsausfall bedeutet, relativ lange dauert.
Ausgehend von Kreuzspulautomaten der vorstehend beschriebenen Gattung beziehungsweise deren Transportsystemen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, das die Durchführung eines Partiewechsels an einem solchen Kreuzspulautomaten verbessert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist gegenüber den bislang bekannten Verfahren den Vorteil auf, daß das Abräumen der alten Garnpartie, das Zwischenspeichern der leergeräumten Transportteller und das Auffüllen der neuen Garnpartie von Beginn an vollkommen kontrolliert abläuft.
Dabei werden die zu den Spulstellen führenden Quertransportstrecken als definiert beladbare Zwischenspeicher für leere Transportteller genutzt, ohne daß im Eingangsbereich dieser Quertransportstrecken irgendwelche zusätzliche Sperr- oder Steuermittel notwendig sind.
Das heißt, beim Abräumen der Spinnkopse einer alten Garnpartie werden die von Spinnkopsen entsorgten, leeren Transportteller sofort aus dem Transportkreislauf des Kreuzspulautomaten genommen und über die Speicherstrecke sektionsweise auf die Quertransportstrecken verteilt. Dabei werden nacheinander jeweils drei der insgesamt fünf pro Spulstelle vorhandenen Transportteller in die Quertransportstrecken eingeschleust. Die zwei verbleibenden Transportteller werden am Ende des Abräumvorganges auf der Hülsenrückführstrecke bzw. der Verteilerstrecke zwischengelagert und stehen dort sofort zum Füllen mit Spinnkopsen einer neuen Garnpartie bereit.
Beim Füllen des Kreuzspulautomaten mit Spinnkopsen einer neuen Garnpartie wird durch gezieltes Ausschleusen der in den Quertransportstrecken zwischengespeicherten, leeren Transportteller außerdem sichergestellt, daß alle Spulstellen des Kreuzspulautomaten relativ gleichmäßig mit Spinnkopsen der neuen Garnpartie versorgt werden und damit alle Spulstellen gleichzeitig in Produktion gehen können.
Da mit der Zwischenspeicherung leerer Transportteller in den Quertransportstrecken einer geräumten Spulstellensektionen bereits begonnen wird, während die Quertransportstrecken benachbarter Spulstellensektionen noch geräumt werden und außerdem sichergestellt ist, daß alle Spulstellen des Kreuzspulautomaten unverzüglich in Produktion gehen können, zeichnet sich das erfindungsgemäße Partiewechselverfahren durch große Schnelligkeit aus.
Das erfindungsgemäße Verfahren führt insgesamt zu einer Verbesserung des Wirkungsgrades eines Kreuzspulautomaten.
Als besonders vorteilhaft hat es sich dabei das im Anspruch 2 dargelegte Verfahren erwiesen, da es auf diese Weise problemlos möglich ist spinnkopsbeladene Transportteller, die noch entladen werden müssen, und leere Transportteller, die zwischengespeichert werden sollen, einfach und sicher zu trennen.
Der im Anspruch 3 dargelegte Verfahrensschritt gewährleistet, insbesondere in Verbindung mit den in den Ansprüchen 11 und 12 dargelegten Verfahreneschritten, einerseits, daß das Ausschleusen der spinnkopsbeladenen Transportteller aus den Quertransportstrecken einer Spulstellensektion zügig erfolgt, andererseits wird auf diese Weise vermieden, daß es auf der Hülsenrückführstrecke zu einem Stau der ausgeschleusten Transportteller und damit zu Verklemmungen dieser Transportteller im Mündungsbereich der Quertransportstrecken kommen kann, da solche Verklemmungen oft nur manuell behebbar sind.
In bevorzugter Ausführungsform ist, wie im Anspruch 4 dargelegt, vorgesehen, daß die bezüglich der Förderrichtung der Kopszuführstrecke zuerst angeordneten Abzweigstrecken die spinnkopstragenden Transportteller zur Speicherstrecke hin ausschleusen, während die hintere der Abzweigstrecken die Transportteller zur Kopszuführstrecke hin abgibt.
Da die zur Kopszuführstrecke ausgeschleusten Transportteller zunächst zurückgeholten werden, kann auf diese Weise der in einer Abziehstrecke zu entladende Transportstrom spinnkopstragender Transportteller etwas vergleichmäßigt werden.
Der in den Ansprüchen 5 und 7 beschriebenen Verfahrensschritte stellen sicher, daß die zu den Quertransportstrecken führende Speicherstrecke, insbesondere im Bereich der hinteren Abzweigstrecke, sofort freigemacht wird, so daß unverzüglich mit dem Einschleusen leerer Transportteller in die Quertransportstrecken der zuerst geräumten Spulstellensektion begonnen werden kann.
Eine vorzugsweise im Bereich einer Abziehstrecke angeordnete Kopsentnahmeeinrichtung stellt sicher, daß die Spinnkopse der alten Garnpartie kontinuierlich und die Garnlagen schonend von den Transporttellern genommen werden (Anspruch 6).
Die in den Ansprüchen 8 bis 10 beschriebenen Verfahrungsschritte wirken sich ebenfalls sehr positiv auf einen raschen Ablauf des Partiewechselvorganges und damit auf den Wirkungsgrad des Kreuzspulautomaten aus, da diese Verfahrensschritte entweder die Zwischenspeicherung leerer Transportteller (Anspr. 8) beschleunigen oder das gleichmäßige Befüllen aller Spulstellen des Kreuzspulautomaten mit Spinnkopsen der neuen Garnpartie sicher stellen (Ansprüche 9,10).
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind einem nachfolgend anhand der Zeichnungen dargelegten Ausführungsbeispiel entnehmbar.
Es zeigt:
Fig. 1
eine Draufsicht auf das Transportsystem eines Kreuzspulautomaten während des normalen Spulbetriebes,
Fig. 2 bis 8
die einzelnen Verfahrensschritte beim Durchführen des erfindungsgemäßen Partiewechselverfahrens.
In Figur 1 ist schematisch ein Transportsystem 21 einer (nicht dargestellten) automatischen Spulmaschine angedeutet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel werden dem Transportsystem 21 über eine Schnittstelle, einer sogenannten Kopsaufsteckeinrichtung 22, Spinnkopse, die auf einer getrennt stehenden Ringspinnmaschine gefertigt wurden, zugeführt. Leerhülsen werden über die Hülsenabzieheinrichtung 20 entsorgt und anschließend zur Ringspinnmaschine zurückbefördert.
Die Figur 1 zeigt dabei eine Situation, wie sie sich während des normalen Spulbetriebes darstellt. Derartige, an sich bekannte Transportsysteme 21 verfügen über eine Vielzahl unterschiedlicher Transportstrecken, über die die Spulstellen des Kreuzspulautomaten mit Spinnkopsen versorgt beziehungsweise von Leerhülsen entsorgt werden.
In Figur 1 ist im Bereich einer Übernahmestrecke 1 ein Flachrundförderer 20 mit einer Kopsaufsteckeinrichtung 22 sowie eine Leerhülsenabzieheinrichtung 23 angedeutet. Wie bekannt, schließt sich bei solchen Transportsystemen an die Übernahmestrecke 1 eine Kopszuführstrecke 2 an, von der Abzweig- oder Vorbereitungsstrecken 3a, 3b, 3c abgehen. Die Abzwieg- oder Vorbereitungsstrecken 3a, 3b, 3c sind über Abtransportstrecken 4 an eine Speicherstrecke 5 angeschlossen, die ihrerseits über zahlreiche Quertransportstrecken 6 mit einer Hülsenrückführstrecke 8 in Verbindung steht. An die Hülsenrückführstrecke 8 schließt sich eine Verteilerstrecke 9 an, die in die Übernahmestrecke 1 einmündet.
Die Hülsenrückführstrecke 8 ist außerdem über eine Verbindungsstrecke 7 an die Kopszuführstrecke 2 angeschlossen. Im Bereich der Verbindungsstrecke 7 sowie im Bereich der Hülsenrückführstrecke 8 sind definiert beaufschlagbare Stoppeinrichtungen 25a bzw. 25b installiert.
Von der Verteilerstrecke 9, an der ein Hülsenwächter 15 angeordnet ist, geht eine sogenannte, sich zwischen Verteilerstrecke 9 und Kopszuführstrecke 2 erstreckende Querpassage 10 ab, an die eine Hülsenreinigungsstrecke 11 mit einem dort angeordneten Hülsenreiniger 16 angeschlossen ist. Die Hülsenreinigerstrecke 11 geht schließlich in eine als Abziehstrecke fungierende Handvorbereitungsstrecke 12 über. Im Bereich der Abziehstrecke 12 ist die Kopsabzieheinrichtung 26 angeordnet.
Während des normalen Spulbetriebes laufen innerhalb des Transportsystems 21 zahlreiche Transportteller um, die entweder mit Spinnkopsen oder mit Leerhülsen bestückt sind. Die Transportteller sind dabei in der Regel nur im Bereich der Übernahmestrecke 1 zwischen der Leerhülsenabzieheinrichtung 23 und der Kopsaufsteckeinrichtung 22 kurzzeitig leer.
In Figur 1 sind spinnkopstragende Transportteller mit 19, leerhülsenbestückte Transportteller mit 18 und leere Transportteller mit 17 gekennzeichnet. Die Transportteller laufen innerhalb des Transportsystems 21 in Transportrichtung T um.
In Figur 2 ist die Situation zu Beginn des erfindungsgemäßen Partiewechselverfahrens dargestellt.
Die (nicht dargestellten) Spulstellen des Kreuzspulautomaten haben ihren Spulbetrieb eingestellt. Die im Bereich der Übernahmestrecke 1 angeordnete Kopsaufsteckeinrichtung 22 ist auf
Figure 00080001
Schleusen" geschaltet, das heißt, ankommende, leere Transportteller 17 werden nicht mehr mit Spinnkopsen bestückt, sondern laufen direkt zur Kopszuführstrecke 2 durch. Gleichzeitig werden die Abzweig- und Vorbereitungsstrecken 3a, 3b und 3c so angesteuert, daß die auf diesen Strecken stehenden spinnkopstragenden Transportteller 19 ausgeschleust werden.
Die auf den Abzweig- und Vorbereitungsstrecken 3a und 3b stehenden Transportteller 19 werden dabei über die Abtransportstrecken 4 zur Speicherstrecke 5 geschickt, während die Transportteller 19 der Abzweig- und Vorbereitungsstrecke 3c zur Kopszuführstrecke 2 hin ausgeschleust werden.
Gleichzeitig wird aus allen Quertransportstrecken 6 jeweils ein spinnkopstragender Transportteller 19 auf die Hülsenrückführstrecke 8 hin ausgeschleust und die Verbindungsstrecke 7 vorübergehend außer Betrieb genommen.
Die spinnkopsbestückten Transportteller 19 werden vom Hülsenwächter 15 zur Abziehstrecke 12 ausgeschleust und dort entweder durch eine Kopsabzieheinrichtung 26 maschinell oder durch das Bedienpersonal manuell entladen.
Leerhülsentragende Transportteller 18 schleust der Hülsenwächter zur Übernahmestrecke 1, wo sie durch eine Leerhülsenabziehvorrichtung 23 von der Hülse befreit werden.
Wie aus Figur 3 ersichtlich, wird anschließend der Antrieb der Speicherstrecke 5 so angesteuert, daß das im normalen Spulbetrieb reversierend angetriebene Förderband der Speicherstrecke 5 eine Laufrichtung beibehält, die entgegengesetzt zur Förderrichtung der Kopszuführstrecke 2 ist. Aufgrund dieser Laufrichtung wird die Speicherstrecke 5 im Bereich der Spulstellensektion A von spinnkopstragenden Transporttellern geräumt. Aus der Spulstellensektion A werden außerdem sukzessive spinnkopsbeladene Transportteller ausgeschleust; die Ausschleusung erfolgt dabei so, daß alle Quertransportstrecken 6 der Spulstellensektion A jeweils gleichzeitig einen Transportteller 19 zur Hülsenrückführstrecke 8 hin abgeben.
Wie aus der Figur 3 und insbesondere der Figur 4 ersichtlich, werden, während die Spulstellensektion A noch von spinnkopsbeladenen Transporttellern 19 geräumt wird, über die Kopszuführstrecke 2 bereits leere Transportteller 17 herangeführt.
Diese leeren Transportteller 17 werden, wie in Figur 4 angedeutet, über die Abzweig- und Vorbereitungsstrecke 3c schon in die Quertransportstrecken 6 der geräumten Spulstellensektion A eingeschleust, während in der Spulsektion B noch die Räumung der Quertransportstrecken 6 läuft. Sobald die Spulstellensektion A geräumt ist, wird außerdem die Verbindungsstrecke 7 wieder in Betrieb genommen.
Bei der Zwischenspeicherung der leeren Transportteller 17 ist die Speicherstrecke 5 im Bereich der Spulstellensektion A zunächst in Laufrichtung R geschaltet.
Auch bei der Räumung der Spulstellensektion B wird jeweils gleichzeitg pro Quertransportstrecke 6 ein spinnkopsbeladenen Transportteller 19 ausgeschleust. Dieser Verfahrensschritt wird dabei solange wiederholt, bis auch diese Spulstellensektion geräumt ist.
Auf die vorbeschriebene Weise werden nacheinander alle Spulstellensektionen A, B, C usw. des Kreuzspulautomaten von spinnkopstragenden Transporttellern 19 befreit und diese Transportteller in der Abziehstrecke 12 von den Spinnkopsen der alten Garnpartie entleert. Gleichzeitig werden in entsprechender Reihenfolge über die Kopszuführstrecke 2 und die Abzweig- und Vorbereitungsstrecke 3c die Quertransportstrecken 6 der Spulstellensektionen A, B, C usw. wieder mit leeren Transporttellern 17 aufgefüllt, wie dies beispielsweise in Figur 5 angedeutet ist.
Sobald die ersten Spulstellensektionen, im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Spulstellensektionen A und B von spinnkopstragenden Transporttellern 19 befreit sind, wird eine Stoppeinrichtung 25 im Bereich der Hülsenrückführstrecke 8 aktiviert. Die spinnkopstragenden Transporttellern 19 werden solange vor der Stoppeinrichtung 25 aufgestaut bis alle Spulstellensektionen geräumt sind. Anschließend wird auch die Stoppeinrichtung 25 deaktiviert und die Transportteller auf der Abziehstrecke 12 von den Spinnkopsen befreit.
Die Figur 6 zeigt eine Situation, wie sie sich darstellt, wenn alle Spinnkopse und Leerhülsen der alten Garnpartie aus dem Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten entfernt sind und in den Quertransportstrecken 6 sowie auf der Hülsenrückführstrecke 8 bzw. auf der Verteilerstrecke 9 nur noch leere Transportteller 17 zur Aufnahme der Spinnkopse der neuen Garnpartie bereitstehen. Wie angedeutet sind dabei etwa 60% der leeren Transportteller in den Quertransportstrecken 6 und etwa 40% auf der Hülsenrückführstrecke 8 zwischengespeichert.
Das anschließende Befüllen der Spulstellen des Kreuzspulautomaten mit Spinnkopsen der neuen Garnpartie läuft im Prinzip ähnlich ab, wie das vorstehend beschriebene Entleeren.
Wie in Figur 7 angedeutet, werden zunächst die auf der Hülsenrückführstrecke 8 bereitstehenden leeren Transportteller 17 an der Kopsaufsteckeinrichtung 22 mit Spinnkopsen der neuen Garnpartie bestückt.
Diese Transportteller 19 werden über die Kopszuführstrecke 2 zu den Abzweig-und Vorbereitungsstrecken 3a und 3b befördert und dort, wie üblich, durch die Vorbereitungsstationen 14a und 14b bearbeitet. Die auf den Vorbereitungsstationen 14a und 14b vorbereiteten Spinnkopse gelangen über die Vorbereitungsstrecken 3a und 3b beziehungsweise die Abtransportstrecken 4 auf die Speicherstrecke 5, deren Transportband zunächst in Richtung der vorderen Vorbereitungsstation 14a läuft.
Gleichzeitig wird aus allen Quertransportstrecken 6 des Transportsystems 21, wie dies in Figur 7 angedeutet ist, jeweils ein leerer Transportteller 17 ausgeschleust und damit in den Quertransportstrecken 6 Platz zur Aufnahme jeweils eines spinnkopsbestückten Transporttellers 19 geschaffen.
Über die Speicherstrecke 5, die wenigstens zeitweise auf Rücklauf R geschaltet wird, werden diese Freiplätze auf allen Quertransportstrecken 6 mit einem Transportteller aufgefüllt, der einen Spinnkops der neuen Garnpartie trägt.
Das vorbeschriebene Verfahren wird wiederholt bis alle leeren Transportteller 17 aus den Quertransportstrecken 6 ausgeschleust und gleichmäßig durch Transportteller 19, die Spinnkopse der neuen Garnpartie tragen, ersetzt sind.
Auf die vorstehend beschriebene Weise wird verhindert, daß einzelne Spulstellen infolge Spinnkopsmangels nicht in Betrieb gehen können. Das heißt, es ist gewährleistet, daß alle Spulstellen des Kreuzspulautomaten gleichzeitig ihren Betrieb aufnehmen können.
Der Partiewechselvorgang ist damit beendet, der Kreuzspulautomat geht wieder in den normalen Spulbetrieb über.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Durchführen eines Partiewechsels an einem Kreuzspulautomaten, der eine Vielzahl gleichartiger, sektionsweise angeordneter Spulstellen sowie ein Transportsystem zum Ver- und Entsorgen der Spulstellen besitzt, wobei innerhalb des Transportsystems Transportteller zum Befördern von Spinnkopsen bzw. Leerhülsen umlaufen und die Spulstellen über mehrere Transportteller aufnehmende Quertransportstrecken verfügen, die aus einer Speicherstrecke mit Spinnkopsen versorgt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zunächst das Abräumen einer alten Garnpartie sektionsweise erfolgt, wobei die ausgeschleusten, spinnkopstragenden Transportteller unverzüglich entleert werden,
    daß die leeren Transportteller in den Quertransportstrecken einer geräumten Spulstellensektion bereits dann zwischengespeichert werden, wenn die Quertransportstrecken benachbarter Spulstellensektionen noch geräumt werden,
    daß beim anschließenden Füllen des Kreuzspulautomaten mit Spinnkopsen einer neuen Garnpartie sukzessive jeweils ein leerer Transportteller pro Quertransportstrecke der Spulstellensektionen ausgeschleust und die dabei entstehenden Freiplätze auf den Quertransportstrecken über die Speicherstrecke gleichmäßig mit spinnkopsbeladenen Transporttellern aufgefüllt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Abräumen der alten Garnpartie und dem Zwischenspeichern leerer Transportteller in den Quertransportstrecken bei der, in Förderrichtung einer Kopszuführstrecke gesehen, letzten Spulstellensektionen begonnen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn des Abräumens der alten Garnpartie sukzessive jeweils pro Quertransportstrecke der betreffenden Spulstellensektion ein spinnkopstragender Transportteller auf eine Hülsenrückführstrecke hin ausgeschleust wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von der Kopszuführstrecke abgehende Abzweigstrecken so angesteuert werden, daß die bezüglich der Förderrichtung der Kopszuführstrecke letzte Abzweigstrecke die spinnkopstragenden Transportteller zur Kopszuführstrecke und damit über eine Verbindungsstrecke zur Hülsenrückführstrecke hin ausschleust, während die in Förderrichtung der Kopszuführstrecke zuerst angeordneten Abzweigstrecken die spinnkopstragenden Transportteller zur Speicherstrecke hin abgeben.
  5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Leeren von im Bereich von Kopsvorbereitungsstationen angeordneten Vorbereitungsstrecken über die Abzweigstrecken die Antriebe der Speicherstrecke so angesteuert werden, daß die auf der Speicherstrecke befindlichen spinnkopstragenden Transportteller auf der Speicherstrecke entgegen der Förderrichtung der Kopszuführstrecke transportiert werden.
  6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die sukzessiv aus den Quertransportstrecken der Spulstellensektionen ausgeschleusten, spinnkopsbeladenen Transportteller auf einer Abziehstrecke entladen werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Kopszuführstrecke herangeführten leeren Transportteller über die letzte Abzweigstrecke auf die Speicherstrecke geleitet und über diese in die Quertransportstrecken der geräumten Spulstellensektionen eingespeist werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn der Zwischenspeicherung leerer Transportteller in den Quertransportstrecken der zuerst geräumten Spulstellensektion der betreffende Speicherstreckenabschnitt zunächst eine zu der übrigen Speicherstrecke entgegengesetzte Förderrichtung aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnkopse beim Auffüllen des Kreuzspulautomaten mit einer neuen Garnpartie über die vorderen Abzweigstrecken auf die Speicherstrecke geleitet und über diese in die Quertransportstrecken der Spulstellensektionen eingespeist werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnkopse beim Auffüllen einer neuen Garnpartie auf der Speicherstrecke zunächst entgegen der Förderrichtung der Kopszuführstrecke und anschließend in Förderrichtung der Kopszuführstrecke transportiert werden.
  11. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Beginn des Leerens der in Förderrichtung der Kopszuführstrecke gesehen letzten Spulstellensektionen die Verbindungsstrecke vorübergehend abgeschaltet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Leerung der Quertransportstrecken einiger Spulstellensektionen eine auf der Hülsenrückführstrecke installierte Stoppeinrichtung aktiviert wird, die spinnkopsbeladene Transportteller aufstaut.
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