EP1000207B1 - Procede de mise en place d'un revetement constitue de planches, lattes ou similaires et revetement obtenu - Google Patents

Procede de mise en place d'un revetement constitue de planches, lattes ou similaires et revetement obtenu Download PDF

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EP1000207B1
EP1000207B1 EP98940295A EP98940295A EP1000207B1 EP 1000207 B1 EP1000207 B1 EP 1000207B1 EP 98940295 A EP98940295 A EP 98940295A EP 98940295 A EP98940295 A EP 98940295A EP 1000207 B1 EP1000207 B1 EP 1000207B1
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EP
European Patent Office
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fixing
covering
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support
blocks
Prior art date
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Jean-Luc Sandoz
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    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/10—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of wood or with an outer layer of wood
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    • E04F15/02044—Separate elements for fastening to an underlayer
    • E04F2015/02105—Separate elements for fastening to an underlayer without load-supporting elongated furring elements between the flooring elements and the underlayer
    • E04F2015/02111—Separate elements for fastening to an underlayer without load-supporting elongated furring elements between the flooring elements and the underlayer not adjustable
    • E04F2015/02116—Separate elements for fastening to an underlayer without load-supporting elongated furring elements between the flooring elements and the underlayer not adjustable with fastening elements extending into the back side of the flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/042—Other details of tongues or grooves with grooves positioned on the rear-side of the panel
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    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/05—Separate connectors or inserts, e.g. pegs, pins, keys or strips

Definitions

  • the present invention relates to an improved method for install a covering against a support, floor, wall, ceiling, etc. made of wooden planks or slats, or other similar materials; it relates also to a new type of coating, floor in particular, obtained by implementation of this process.
  • Document DE-A-21 23 206 describes a covering consisting of boards or wooden panels that are fixed against a surface, side by side, leaving a space between said surface and the underside of the covering.
  • the spacing and fixing of the elements of the covering is obtained by means of a pair of elements distributed, one over the entire surface of the boards, the other against the surface to be covered.
  • Such fastening elements use clip-on cones arranged against the entire surface to be covered and the underside of the coating.
  • Such a fixing means which is intended to be used for carrying out interior floors cannot, in any case, allow to consider using it to make floors, wooden terraces outside taking into account that the main problem in such a case is that of the sustainability of constructed works which are subjected directly to bad weather and to the sun.
  • wood is a bio-polymer, it is by definition bio-degradable, especially at the level of cellulosic and hemi-cellulosic compounds, since these compounds are in fact polysaccharides (sugar chemistry), so very few resistant over time, and highly wished by micro-organisms of the type boring.
  • the fastening elements use cones clipsable arranged against the entire surface to be covered and the underside of the coating.
  • the invention therefore relates to a method of placing against a support, in particular the floor, of a covering consisting of wooden elements in the form of a board, batten or panel, said method consisting in leveling the support to be covered, then in fixing against this support, side by side of said covering elements, leaving a space between them and the support, the spacing and fixing of each covering element being obtained by means of pairs of fixing elements distributed one along the length of the covering element, the others on the support, the two fixing elements of a pair are in the form of elementary blocks which extend transversely, one on the underside of the covering element, and the other on the support, the opposite faces of the fastening elements comprising complementary recessed zones ensuring the blocking of said fastening elements between them, said method being char erised in that the pairs of fasteners are distributed spaced from each other along the length of the covering member.
  • said fixing blocks are generally parallelepipedic and have a base rectangular surmounted by a plurality of teeth spaced from each other, whose side faces advantageously have a slight taper, of the order from 3 to 5 °.
  • the fixing is obtained by simple fitting of the teeth of the block fixed below the board between the teeth of the block fixed on the ground.
  • each tooth provides a self-tightening assembly and direct fixing by friction, the positioning being obtained from very simple way using a hammer blow on the board.
  • the teeth are distributed in series over the length of each elementary block, openings being provided in the thickness of the base, in the areas located between two sets of teeth to allow screwing the blocks of connection on the one hand, on the underside of the board and on the other hand, on the ground or other structural elements (walls, ceilings).
  • Another solution for blocking the fixing blocks between them and strengthening resistance to crushing consists of providing anchoring means to the end of one or more teeth which are able to snap against the underside of the block opposite the end of said teeth when the two blocks elementary are associated.
  • the fixing blocks according to the invention will be produced from any suitable material, but will preferably be based on a polymer thermosetting resistant to water and thermal variations with little variation dimensional as well as aggressive cleaning agents that can be bonded without any particular constraint.
  • polyamide polyethylene, or polypropylene.
  • polypropylene polypropylene
  • the apparent surface will feature raised patterns which, on the one hand, promotes the flow of water and on the other hand, makes the structure non-slippery. These relief patterns, made in the mass, eliminate the risks of water infiltration and therefore of degradation of the wood.
  • the positive relief pattern is therefore machined with a rounded on its lower part, in connection base with the board, and of a convex shape on its upper part, to facilitate the flow of water.
  • the pattern will be round, avoiding sharp angles generating concentrations of stresses, therefore risks of cracks.
  • the invention will be described for a terrace or wooden floor, made from slats, designated by the general reference (1) having a width at the base of 67 mm and a thickness 25 mm, the length of each slat being one meter, the section of said boards as well as the dimensions of the fastening elements produced in accordance with the invention being shown substantially on scale 1 in Figures 2 to 6.
  • the elementary planks (1) of the covering to are therefore fixed on the ground (S) which has been previously leveled using a set of fasteners, designated by the general reference (2), consisting of pairs of elements (3,4) in the form of blocks or shape blocks general parallelepiped, one (3) being fixed on the underside (5) of the board (1), the second (4) being fixed to the ground.
  • a set of fasteners designated by the general reference (2), consisting of pairs of elements (3,4) in the form of blocks or shape blocks general parallelepiped, one (3) being fixed on the underside (5) of the board (1), the second (4) being fixed to the ground.
  • the elementary connecting blocks (3,4) can either be of structure strictly identical or present special adaptations depending on whether they are intended to be fixed on the ground or against the inside face of the board.
  • each set (3,4) has a base, designated by the same reference (6), rectangular in shape, but which could be round, this base being surmounted by complementary junction elements which, in the case present, are in the form of teeth, designated by the same reference (7), and which can be divided into groups along the blocks. These teeth are separated by empty spaces (8). In the example given, these teeth are divided into three groups as illustrated in Figures 4 to 7 attached, these teeth having a height of 9 mm and a thickness at their free end of 2 mm. The spacing between each tooth is also 2 mm.
  • the lateral faces of said teeth have a slight taper, of the order of 3 °, such that when the two blocks (3,4) are fitted, we obtains self-tightening and direct fixing by friction.
  • Fixing the block (3) against the reverse side of the board (1) and of the block (4) against the ground is obtained by any appropriate means, in particular by means of screws which pass through orifices (8) provided between the groups of teeth in the central part of the base.
  • connecting blocks are preferably made by molding a material plastic, polyethylene or polypropylene for example.
  • the final connection is made by simple interlocking using a hammer blow on the board.
  • At least one of the teeth for example the extreme tooth (7a) has at its upper part a protuberance (18) in the form of a hook.
  • the hook (18) snaps into place the interior of a recess (19) provided on the external face of the block.
  • hooks in the middle part openings then being provided in the base of each block to allow the passage of said hooks.
  • the placing of the slats next to each other can be done either edge to edge, but preferably, the slats will be spaced by a space (E), such that shown in Figure 2, of the order of 5 to 10 mm, which allows, when the floor is performed, improve ventilation and also facilitate scanning and cleaning.
  • E space
  • the field of boards (1) will preferably be profiled with a variable angle, but in general of around 10 to 15 °. This profile is preferably extended over the length section in cross section and the angle of the board is preferably broken by a chamfer or rounding (see Figure 3), to improve durability mechanical.
  • the terminal blocks can be identical, it will however be advantageous to adapt the block (3) so that it has a structure as illustrated in FIGS. 4 to 7, providing in its base (6) a groove (9) allowing the installation of a seal (10) of elastomer for example, which plays acts as a water barrier and prevents it from seeping between the fixing and board.
  • the floor of the upper surface (11) of each board will preferably include a relief pattern (12) made in the mass.
  • a such a pattern (12) has a shape which can be variable as shown in the Figure 1, and preferably will not present a negative angle which could be the cause of removal of wood and therefore of cracks allowing water infiltration.
  • the positive motive of relief (12) is machined with a rounded on its lower part, in connection base with the board, and of a convex shape on its upper face, facilitating the flow of water. This can apply to a basic pattern as well rectangular or round, a round pattern being preferable, because it allows the reduction of sharp angles generating stress concentrations, therefore risk of cracks.
  • This pattern will of course have a diameter less than the width of the board and it is possible to have patterns of several diameters on the same board, and this from an aesthetic point of view. For reasons of durability, however, it may present a surface avoiding shearing, a surface which in general must not be less than 1000 mm2, i.e. a minimum diameter of 35 mm.
  • each board (1) preferably incorporates in its profile a drop of water (15) as well as over its entire length a notch withdrawal (16), the angle of the board also being broken by a chamfer or rounded (17).
  • the width of the board can be variable while trying to play however a role with regard to the stability and durability of the coating formed.
  • wood dries in the sun and absorbs water when it rains. To these movements hygroscopic, are associated with dimensional variations, generating internal tensions in the board. Since the wood shrinkage coefficient is double in the tangential direction (axis of the cylindrical ring) relative to the radial shrinkage (perpendicular to the ring), the section of the board will tend to deform on drying, up to cracking. Therefore, to decrease these internal tensions, it is advisable to use widths of boards not exceeding not 10 to 14 cm. In all cases, the section of the board can be stabilized with a relief notch on the underside (16) (see Figure 3).
  • the invention can be implemented for any type of wood but, for realizations of floors or terraces located outside, we will use wood species classics such as Ipe or Iroko. Other species may eventually be made, for example of beech after having subjected it to a treatment appropriate, including cross-linking treatment. If it can be considered to use any type of wood species, preferably, we will select the species depending on its shear properties, which improves durability embossed patterns (12) and, in addition, use less nervous essences allowing better dimensional stability which reduces internal stresses and therefore risk of cracking.

Landscapes

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Description

Domaine Technique
La présente invention a trait à un procédé perfectionné permettant de réaliser la mise en place contre un support, sol, paroi, plafond..., d'un revêtement constitué de planches ou lattes en bois, ou autres matériaux similaires ; elle a trait également à un nouveau type de revêtement, plancher notamment, obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé.
Dans la suite de la description, l'invention sera décrite pour la réalisation de planchers ou terrasses réalisés à l'extérieur et qui sont donc soumis aux intempéries, mais il est évident que l'invention n'est pas limitée à une telle application et peut s'appliquer à tout autre secteur où se posent des problèmes similaires.
Techniques antérieures
De très nombreuses propositions ont été faites à ce jour pour réaliser des revêtements de sol ou paroi à partir de planches ou panneaux en bois.
Ainsi, le document DE-A-21 23 206 décrit un revêtement constitué de planches ou panneaux en bois qui sont fixés contre une surface, côte à côte, en laissant un espace entre ladite surface et le dessous du revêtement.
Selon ce document, l'espacement et la fixation des éléments du revêtement est obtenu au moyen d'une paire d'éléments répartis, l'un sur toute la surface des planches, l'autre contre la surface à recouvrir.
De tels éléments de fixation font appel à des cônes clipsables disposés contre la totalité de la surface à recouvrir et le dessous du revêtement.
Un tel moyen de fixation qui est prévu pour être utilisé pour réaliser des parquets d'intérieur ne peut, en aucun cas, permettre d'envisager de l'employer pour réaliser des planchers, terrasses en bois à l'extérieur compte tenu du fait que le principal problème qui se pose dans un tel cas est celui de la durabilité des ouvrages construits qui sont soumis directement aux intempéries et au soleil.
En effet, le bois étant un bio-polymère, il est par définition bio-dégradable, spécialement au niveau des composés cellulosiques et hémi-cellulosiques, puisque ces composés sont en fait des polysaccharides (chimie des sucres), donc très peu résistants dans le temps, et très convoités par les micro-organismes de type xylophages.
En conséquence, si l'on souhaite avoir une bonne durabilité du bois à l'extérieur, il est impératif de respecter deux conditions essentielles, à savoir de ne pas avoir un contact direct avec le sol et de ne pas permettre à l'eau (de pluie ou autre) de stagner ou de rester emprisonnée sur ou dans le bois.
Par ailleurs, il est évident que la durabilité sera également fonction de l'essence de bois utilisée et également d'éventuels traitements, par exemple un traitement chimique en autoclave à haute pression, qui augmente la durabilité.
Enfin, dans le cas de terrasses ou autres ouvrages externes, il est impératif d'avoir une réalisation structurelle permettant de supporter le passage de charges importantes, telles que par exemple une machine de nettoyage urbain.
La solution décrite dans le brevet précité ne permet en aucun cas de résoudre de tels problèmes.
En effet, dans ce document, les éléments de fixation font appel à des cônes clipsables disposés contre la totalité de la surface à recouvrir et le dessous du revêtement.
Si un tel moyen de fixation est prévu pour un revêtement destiné à être utilisé à l'extérieur, lors d'une telle utilisation, l'ensemble des surfaces de cônes peut se remplir d'eau, ce qui entraínera la dégradation de la structure en bois.
De plus, la solution de ce document ne peut permettre en aucun cas une ventilation des couches inférieures du revêtement.
Par ailleurs, l'utilisation de cônes répartis sur toute la surface exige une mise en service sur une surface parfaitement plane et ne permet aucun réglage.
Enfin, la solution décrite dans ce document peut être considérée comme une solution non structurelle et ne pourrait donc pas supporter le passage de charges importantes telles que par exemple machines de nettoyage urbain.
Exposé de l'invention
Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé simple et efficace, qui permet, dans le cas de terrasses ou de planchers mis en oeuvre à l'extérieur, non seulement d'écarter les lattes, panneaux, planches en bois du sol permettant ainsi la ventilation et l'essuyage de l'eau après la pluie, mais également autorise une possibilité de fixation par le dessous de la structure, éliminant tous risques d'entrée d'eau par capillarité qui se produit lorsque l'on utilise des moyens de fixation par le dessus (vis, boulons).
Par ailleurs, le procédé conforme à l'invention autorise la réalisation de revêtements de structure permettant de supporter le passage de charges importantes, telles que machines de nettoyage urbain.
L'invention concerne donc un procédé de mise en place contre un support, sol notamment, d'un revêtement constitué d'éléments en bois en forme de planche, latte ou panneau, ledit procédé consistant à niveler le support à recouvrir, puis à fixer contre ce support, côte à côte desdits éléments de revêtement en laissant un espace entre ces derniers et le support, l'espacement et la fixation de chaque élément de revêtement étant obtenus au moyen de paires d'éléments de fixation répartis les uns sur la longueur de l'élément de revêtement, les autres sur le support, les deux éléments de fixation d'une paire se présentent sous la forme de blocs élémentaires qui s'étendent transversalement, l'un sur la face inférieure de l'élément de revêtement, et l'autre sur le support, les faces en regard des éléments de fixation comportant des zones complémentaires encastrables assurant le blocage desdits éléments de fixation entre eux, ledit procédé étant caractérisé en ce que les paires d'éléments de fixation sont réparties espacées les unes par rapport aux autres sur la longueur de l'élément de revêtement.
Selon une forme de réalisation préférentielle conforme à l'invention, lesdits blocs de fixation sont de forme générale parallélépipédique et comportent une base rectangulaire surmontée par une pluralité de dents espacées les unes des autres, dont les faces latérales présentent avantageusement une légère conicité, de l'ordre de 3 à 5°. Par suite, on obtient la fixation par simple emboítement des dents du bloc fixé en dessous de la planche entre les dents du bloc fixé sur le sol.
La conicité très faible de chaque dent permet d'obtenir un ensemble auto-serrant et une fixation directe par frottement, la mise en place étant obtenue de manière très simple à l'aide d'un coup de marteau sur la planche.
De préférence, les dents sont réparties par séries sur la longueur de chaque bloc élémentaire, des ouvertures étant prévues dans l'épaisseur de la base, dans les zones situées entre deux séries de dents pour permettre de visser les blocs de liaison d'une part, sur le dessous de la planche et d'autre part, sur le sol ou autres éléments structurels (parois, plafonds).
Pour éviter que le système ne se desserre, notamment par suite des grands écarts de température auxquels est soumise la terrasse ou à cause d'un apport d'eau, il peut être envisagé, lors de la mise en place, de déposer un point de colle sur les dents de l'un ou des deux blocs de fixation. La quantité de colle interfacée sur la dent étant proportionnelle à la résistance en traction de l'ensemblc de jonction, elle sera donc calculée pour, par exemple, le démontage de la planche avec une force prédéterminée par exemple de l'ordre de 100 kg. Il sera possible d'adapter la force de résistance en réalisant un profil comportant un plus ou moins grand nombre de dents offrant une plus ou moins grande surface d'adhésion ou de collage.
Une autre solution pour assurer le blocage des blocs de fixation entre eux et renforcer la résistance à l'écrasement, consiste à prévoir des moyens d'ancrage à l'extrémité d'une ou plusieurs dents qui sont aptes à venir s'encliqueter contre la face inférieure du bloc opposé à l'extrémité desdites dents lorsque les deux blocs élémentaires sont associés.
Les blocs de fixation conformes à l'invention seront réalisés à partir de tout matériau approprié, mais seront de préférence à base d'un polymère thermodurcissable résistant à l'eau et aux écarts thermiques avec peu de variation dimensionnelle ainsi qu'aux agents agressifs de nettoyage et pouvant être collés sans contrainte particulière.
A titre indicatif, on peut utiliser comme matière du polyamide, du polyéthylène, ou du polypropylène. Bien entendu, le choix de tels matériaux n'est pas limitatif.
Concernant la colle éventuellement utilisée pour améliorer la liaison entre les deux blocs élémentaires, on peut utiliser une colle de type epoxyde, ou polyuréthanne classique ou toute autre colle équivalente.
Selon un autre mode préférentiel de réalisation conforme à l'invention, pour éviter que l'eau qui s'infiltre en dessous des planches s'écoule également entre les blocs de fixation et le dessous de la planche et/ou le sol, on peut interposer entre chaque bloc élémentaire et la surface contre laquelle il prend appui une cale ou une rondelle à base d'élastomère notamment formant un joint et qui, étant comprimée, joue le rôle de barrière d'étanchéité à l'eau.
Enfin, selon un mode préférentiel de réalisation, la surface apparente comportera des motifs en relief ce qui, d'une part, favorise l'écoulement de l'eau et d'autre part, rend la structure non glissante. Ces motifs en relief, réalisés dans la masse, éliminent les risques d'infiltration d'eau et donc de dégradation du bois.
Ces motifs ne doivent pas présenter d'angle négatif pouvant créer, à l'occasion de phénomènes de retrait du bois, des fissures de séchage, donc des risques d'entrée d'eau. Le motif positif de relief est donc usiné avec un arrondi sur sa partie inférieure, en embase de liaison avec la planche, et d'une forme convexe sur sa partie supérieure, pour faciliter l'écoulement de l'eau. De préférence, le motif sera rond, ce qui évite les angles vifs générateurs de concentrations de contraintes, donc de risques de fissures.
Description sommaire des dessins
L'invention et les avantages qu'elle apporte sera cependant mieux comprise grâce à l'exemple de réalisation donné ci-après à titre indicatif mais non limitatif et qui est illustré par les schémas annexés dans lesquels :
  • la figure 1 est une vue d'ensemble, en perspective, illustrant la manière dont est mis en oeuvre le procédé conforme à l'invention pour la mise en place de planches destinées à réaliser le revêtement, un seul ensemble de fixation étant représenté ;
  • la figure 2 illustre la manière dont sont de préférence disposées côte à côte deux planches consécutives ;
  • la figure 3 est une vue en coupe montrant la section préférentielle que doit avoir une planche pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et ;
  • les figures 4,5 et 6 sont respectivement des vues en élévation, de dessous et de côté d'un bloc de fixation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et ;
  • la figure 7 est une vue en perspective éclatée représentant une autre forme de réalisation d'un bloc de fixation conforme à l'invention associé à une cale permettant d'éviter toute infiltration d'eau en dessous de la base dudit bloc ;
  • la figure 8 est une vue en perspective éclatée montrant une paire de blocs de fixation conformes à l'invention comportant des moyens d'encliquetage entre les deux blocs.
Manière de réaliser l'invention
Dans l'exemple concret de réalisation qui sera donné ci-après, l'invention sera décrite pour une terrasse ou plancher en bois, réalisé à partir de lattes, désigné par la référence générale (1) ayant une largeur à la base de 67 mm et une épaisseur de 25 mm, la longueur de chaque latte étant de un mètre, la section desdites planches ainsi que les dimensions des éléments de fixation réalisés conformément à l'invention étant représentés sensiblement à l'échelle 1 aux figures 2 à 6.
Comme dit précédemment, il est évident que de telles dimensions ne sont pas impératives et que l'invention pourrait être mise en oeuvre avec des planches ou blocs de liaison ayant des dimensions différentes.
En se reportant à la figure 1, les planches élémentaires (1) du revêtement à réaliser sont donc fixées sur le sol (S) qui a été préalablement nivelé au moyen d'un ensemble de fixations, désignées par la référence générale (2), constituées de paires d'éléments (3,4) se présentant sous la forme de blocs ou blocs de forme générale parallélépipédique, l'un (3) étant fixé sur la face inférieure (5) de la planche (1), le second (4) étant, quant à lui, fixé sur le sol. Pour assurer la fixation de la planche sur le sol, et ce de manière espacée à ce dernier, on répartit sur la longueur de la planche régulièrement espacés les uns par rapport aux autres, par exemple au moins aux deux extrémités des ensembles (2) de liaison, mais pouvant éventuellement comporter un ou plusieurs éléments intermédiaires dans le cas de planches de grande longueur.
Les blocs élémentaires de liaison (3,4) peuvent soit être de structure strictement identique ou présenter des adaptations particulières selon qu'ils seront destinés à être fixés sur le sol ou contre la face à l'intérieur de la planche.
Dans les deux cas, chaque ensemble (3,4) comporte une base, désignée par la même référence (6), de forme rectangulaire, mais qui pourrait être ronde, cette base étant surmontée par des éléments complémentaires de jonction qui, dans le cas présent, se présentent sous la forme de dents, désignées par la même référence (7), et qui peuvent être réparties par groupes le long des blocs. Ces dents sont séparées par des espaces vides (8). Dans l'exemple donné, ces dents sont réparties en trois groupes tel qu'illustré aux figures 4 à 7 annexées, ces dents ayant une hauteur de 9 mm et une épaisseur à leur extrémité libre de 2 mm. L'espacement entre chaque dent est également de 2 mm. Les faces latérales desdites dents présente une légère conicité, de l'ordre de 3°, tel que lorsque les deux blocs (3,4) sont emboítés, on obtient un auto-serrage et une fixation directe par frottement. La fixation du bloc (3) contre la face envers de la planche (1) et du bloc (4) contre le sol, est obtenue par tous moyens appropriés, notamment au moyen de vis qui passent au travers d'orifices (8) prévus entre les groupes de dents à la partie centrale de la base. De tels blocs de liaison sont réalisés de préférence par moulage d'une matière plastique, polyéthylène ou polypropylène par exemple.
Après mise en place de l'élément de jonction (4) sur le sol et des éléments de jonction (3) sous la planche (1), la liaison définitive est réalisée par simple emboítement à l'aide d'un coup de marteau sur la planche.
Pour renforcer la jonction entre les blocs élémentaires, il peut être envisagé de déposer sur l'une des séries de dents, des points de colle.
Une autre solution permettant d'obtenir un tel renforcement dans la jonction, consiste à adopter la structure des blocs qui comportent des moyens permettant non seulement d'avoir un emboítage respectif des dents entre elles, mais également un encliquetage d'au moins l'une des dents dans la base du bloc opposé. Une telle possibilité est obtenue par la mise en oeuvre de la variante illustrée par la figure 8.
Dans un tel cas, au moins l'une des dents, par exemple la dent extrême (7a) comporte à sa partie supérieure une protubérance (18) en forme de crochet. Lors de l'encastrement des deux blocs entre eux, le crochet (18) vient s'encliqueter à l'intérieur d'un évidement (19) prévu sur la face externe du bloc.
Il pourrait être envisagé d'avoir également des crochets en partie médiane, des ouvertures étant alors prévues dans la base de chaque bloc pour permettre le passage desdits crochets.
La mise en place des lattes les unes à côté des autres peut se faire soit bord à bord, mais de préférence, les lattes seront espacées d'un espace (E), tel que représenté à la figure 2, de l'ordre de 5 à 10 mm, ce qui permet, lorsque le plancher est réalisé, d'améliorer la ventilation et de faciliter également le balayage et le nettoyage.
Par ailleurs, pour faciliter l'évacuation des déchets de sol, le champ des planches (1) sera de préférence profilé avec un angle variable, mais en général de l'ordre de 10 à 15°. Ce profil est de préférence prolongé sur la coupe de longueur en section transversale et l'angle de la planche est de préférence brisé par un chanfrein ou un arrondi (voir figure 3), pour permettre d'en améliorer la durabilité mécanique. Si comme dit précédemment, les blocs de jonction peuvent être identiques, il sera cependant avantageux d'adapter le bloc (3) pour qu'il ait une structure tel qu'illustré aux figures 4 à 7 en prévoyant, dans sa base (6) une gorge (9) permettant la mise en place d'un joint (10) en élastomère par exemple, qui joue un rôle de barrière d'étanchéité à l'eau et évite que cette dernière s'infiltre entre la fixation et la planche.
De plus, et toujours afin de mieux faciliter l'écoulement de l'eau ainsi que de limiter l'cffet de glissement, le plancher de la surface supérieure (11) de chaque planche comportera de préférence un motif en relief (12) réalisé dans la masse. Un tel motif (12) a une forme qui peut être variable tel que cela est représenté à la figure 1, et de préférence ne présentera pas d'angle négatif pouvant être la cause de retrait du bois et donc de fissures permettant l'infiltration d'eau. Le motif positif de relief (12) est usiné avec un arrondi sur sa partie inférieure, en embase de liaison avec la planche, et d'une forme convexe sur sa face supérieure, facilitant l'écoulement de l'eau. Cela peut s'appliquer aussi bien à un motif de base rectangulaire ou rond, un motif rond étant cependant préférable, car il permet la réduction des angles vifs générateurs de concentrations de contraintes, donc de risques de fissures.
Ce motif aura un diamètre bien entendu inférieur à la largeur de la planche et il est possible d'avoir sur une même planche des motifs de plusieurs diamètres, et ce d'un point de vue esthétique. Pour des raisons de durabilité, il peut cependant présenter une surface évitant son cisaillement, surface qui en général ne doit pas être inférieure à 1000 mm2, soit un diamètre minimal de 35 mm.
Il convient également de noter que chaque planche (1) intègre de préférence dans son profil une goutte d'eau (15) ainsi, que sur toute sa longueur une entaille de retrait (16), l'angle de la planche étant également brisé par un chanfrein ou arrondi (17).
La largeur de la planche peut être variable en essayant cependant de jouer un rôle pour ce qui a trait à la stabilité et à la durabilité du revêtement formé. En effet, le bois sèche au soleil, et absorbe de l'eau quand il pleut. A ces mouvements hygroscopiques, sont associées des variations dimensionnelles, générant des tensions internes dans la planche. Etant donné que le coefficient de retrait du bois est le double dans le sens tangentiel (axe du cerne cylindrique) par rapport au retrait radial (perpendiculaire au cerne), la section de la planche aura tendance à se déformer au séchage, pouvant aller jusqu'à la fissuration. Par suite, pour diminuer ces tensions internes, il convient d'utiliser des largeurs de planches ne dépassant pas 10 à 14 cm. Dans tous les cas, la section de la planche peut être stabilisée avec une entaille de décharge sur le dessous (16) (voir figure 3). Dans le cas de largeurs plus importantes, il conviendra d'utiliser des éléments obtenus par la technique de « débit sur maille » (ou sur quartier), ce qui permet de diminuer les tensions internes par rapport à la planche sur dosse, mais ont cependant l'inconvénient d'être plus coûteux. Par ailleurs, lors de la pose, il est avantageux que la planche soit conçue de façon à se déformer en forme convexe, comme cela est représenté en pointillés sur la latte située à gauche sur la figure 2, ce qui permet une évacuation plus rapide et plus complète de l'eau de surface.
L'invention peut être mise en oeuvre pour tout type de bois mais, pour les réalisations de planchers ou terrasses situés en extérieur, on utilisera des essences classiques telles que l'Ipé ou l'Iroko. D'autres essences pourront éventuellement être réalisées, par exemple du hêtre après lui avoir fait subir un traitement approprié, notamment un traitement de rétification. S'il peut être envisagé d'utiliser tout type d'essence de bois, de préférence, on sélectionnera l'essence en fonction de ses propriétés de cisaillement, ce qui permet d'améliorer la durabilité des motifs en relief (12) et, de plus, utiliser des essences peu nerveuses permettant une meilleure stabilité dimensionnelle qui réduit les tensions internes et donc les risques de fissuration.

Claims (8)

  1. Procédé de mise en place contre un support (S), sol notamment, d'un revêtement constitué d'éléments (I) en bois en forme de planche, latte ou panneau, ledit procédé consistant à niveler le support (S) à recouvrir, puis à fixer contre ce support (S), côte à côte, lesdits éléments de revêtement (1) en laissant un espace entre ces derniers et le support (S), l'espacement et la fixation de chaque élément de revêtement (1) étant obtenus au moyen de paires d'éléments de fixation (3,4) répartis les uns (3) sur la longueur de l'élément de revêtement (1), les autres (4) sur le support (S), les deux éléments de fixation (3,4) d'une paire se présentent sous la forme de blocs élémentaires qui s'étendent transversalement, l'un (3) sur la face inférieure de l'élément de revêtement (1), et l'autre (4) sur le support (S), les faces en regard des éléments de fixation (3,4) comportant des zones complémentaires (7) encastrables assurant le blocage desdits éléments de fixation (3,4) entre eux, caractérisé en ce que les paires d'éléments de fixation (3,4) sont réparties espacées les unes par rapport aux autres sur la longueur de l'élément de revêtement.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les blocs de fixation (3,4) sont de forme générale parallélépipédique et comportent une base rectangulaire (6) surmontée par une pluralité de dents (7) espacées les unes des autres, dont les faces latérales présentent avantageusement une légère conicité, de l'ordre de 3 à 5°.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lors de la mise en place, on dépose un point de colle sur les dents (7) de l'un des blocs de fixation (3) ou (4).
  4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les blocs de fixation (3,4) comportent des moyens d'ancrage à l'extrémité d'une ou plusieurs dents (7) qui sont aptes à venir s'encliqueter contre la face inférieure du bloc opposé à l'extrémité desdites dents (7) lorsque les deux blocs élémentaires (3,4) sont associés.
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la fixation des blocs élémentaires (3,4), d'une part sur l'élément de revêtement (1) et d'autre part sur le support (S), est obtenue par vissage au travers d'orifices.
  6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on interpose entre le ou les blocs de fixation (3, 4) et le dessous de l'élément de revêtement (1) et/ou le support (S), une cale (10) ou une rondelle à base d'élastomère formant un joint.
  7. Revêtement constitué d'éléments (1) en bois en forme de planche, latte ou panneau, mis en place contre un support (S), notamment un sol, par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les éléments de revêtement (1) comportent, sur leur face apparente, des motifs en relief (12) réalisés dans la masse.
  8. Revêtement de sol selon la revendication 7, caractérisé en ce que les motifs en relief (12) ne présentent pas d'angle négatif et sont de forme circulaire.
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