EP0972544B1 - Procédé de realisation d'un ski ou autre planche de glisse sur neige - Google Patents

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EP0972544B1 EP99420138A EP99420138A EP0972544B1 EP 0972544 B1 EP0972544 B1 EP 0972544B1 EP 99420138 A EP99420138 A EP 99420138A EP 99420138 A EP99420138 A EP 99420138A EP 0972544 B1 EP0972544 B1 EP 0972544B1
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Skis Rossignol SA
Rossignol SA
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
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    • Y10T156/109—Embedding of laminae within face of additional laminae

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a snow ski, or other board for gliding on snow such as for example a snowboard or a monoski, having an upper plastic casing.
  • the object of the invention is to obtain a ski, or other board for sliding on snow, which comprises, on the surface, recessed elements which are constituted by elements of additional layers, these elements being of reduced dimension, and the corresponding process being particularly simple and therefore inexpensive.
  • these plates here the plate central 9, are embedded in the protective and decorative plastic layer 7 and its fibrous reinforcing ply 8, which consequently each have a compression forming a recess corresponding to these places.
  • the compression of these two layers 7, 8 is obtained under the effect of the pressure of closing the mold 21, 22 (FIG. 7) so that their upper face 14 arrives substantially flush with the upper surface 15 of the plastic layer 7.
  • the process according to the invention makes it possible to obtain products comprising insets inlaid in the assembly constituted by the sheet of protection layer and the reinforcing layer without the need for cutouts in this assembly or a recess in the rigid core. Indeed, a localized cut in the core could cause a longitudinal rupture constituent fibers of the textile reinforcement adjacent to this core which would be very penalizing the resistance characteristics of the ski.
  • glass, carbon or kevlar fibers (registered trademark) constituting this textile layer retain good flatness longitudinal to perform a correct reinforcement function.
  • the inserts are therefore encrusted, during the operation of molding, by embedding relatively flexible plates between the bottom of the mold cover and rigid core by crushing the intermediate walls as are the protective layer 7 and the textile reinforcement layer 8 pre-impregnated with resin.
  • a sheet outer plastic 7 whose thickness is at least equal to 0.6 millimeters, preferably 1 millimeter.
  • the additional plates 9, 10, 11, cut for example in a thin metal sheet, or in a thin sheet of polyethylene, or in a material having damping properties are reported flat, for example by gluing, at the desired locations on this sheet plastic 7 itself laid flat.
  • the additional elements located 9 to 11 can be metallic, typically between 0.05 and 0.2 millimeters thick, in plastic material, typically between 0.2 and 1 millimeters thick, or in elastic or visco-elastic material, of thickness typically between 0.5 and 3 millimeters.
  • Additional plates 9-11 could be composed of several materials either superimposed or juxtaposed.
  • a diaper intermediate typically made of rubber or visco-elastic material (or other flexible material with damping properties), could be inserted between additional elements 9 to 11 (or some of them) and the upper plastic layer 8 of the ski.
  • the additional plates are made of elastic material, rubber for example, there will be, during the molding operation, partial embedding of these plates then, after demolding, decompression of these elastic plates which will eventually be slightly raised by relative to the surface of the decor sheet, and not flush with it as in the embodiment described above and shown in the drawing.

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  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Cleaning Of Streets, Tracks, Or Beaches (AREA)
  • Materials Applied To Surfaces To Minimize Adherence Of Mist Or Water (AREA)
  • Buildings Adapted To Withstand Abnormal External Influences (AREA)

Description

La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d'un ski de neige, ou autre planche de glisse sur neige telle que par exemple un surf de neige ou un monoski, comportant une enveloppe supérieure en matière plastique.
Comme état de la technique peuvent être cités les documents FR-A-2.702.668 et FR-A-2.740.981 qui concernent des procédés de réalisation permettant d'obtenir un ski décoré. Il faut pour ceci se livrer, avant l'opération de moulage du ski, à de relativement coûteuses opérations de découpe dans au moins une couche constitutive de la structure du ski.
L'objet de l'invention est l'obtention d'un ski, ou autre planche de glisse sur neige, qui comporte, en surface, des éléments encastrés qui sont constitués par des éléments de couches additionnelles, ces éléments étant de dimension réduite, et le procédé correspondant étant particulièrement simple et donc peu onéreux.
Ce résultat est obtenu, conformément à l'invention, par un procédé de réalisation d'une planche de glisse sur neige comportant une enveloppe supérieure externe en matière plastique recouvrant au moins une couche fibreuse et/ou métallique seule ou superposée de renfort, caractérisé en ce qu'il consiste :
  • à choisir une feuille plastique de protection et de décor, qui est destinée à constituer ladite enveloppe supérieure externe recouvrant un noyau rigide ;
  • à préparer au moins une feuille additionnelle localisée par découpage ;
  • avant l'opération de moulage de cette planche de glisse, à pré-coller sur la feuille plastique de protection et de décor la ou les feuilles additionnelles localisées ;
  • à utiliser un moule avec une surface interne sans évidements ni bossages au niveau de cette ou ces feuilles additionnelles localisées ;
  • à encastrer par écrasement, lors du moulage à chaud et sous pression de cette planche de glisse, cette ou ces feuilles additionnelles dans l'ensemble constitué par la feuille plastique de protection et de décor et la couche de renfort recouvrant le noyau rigide, sans qu'il ait été nécessaire pour ceci de ménager des évidements correspondants dans des éléments de l'empilage formant la structure de la planche.
De toute façon, l'invention sera bien comprise, et ses avantages et diverses caractéristiques ressortiront mieux, lors de la description suivante d'un exemple non limitatif d'exécution, en référence au dessin schématique annexé dans lequel :
  • Figure 1 est une vue de dessus d'un ski de neige réalisé par le procédé selon l'invention
  • Figure 2 est une demi-coupe transversale de ce ski, réalisée selon II-II de Figure 1
  • Figure 3 est une coupe transversale médiane de ce même ski, réalisée selon III-III de Figure 1
  • Figure 4 est une coupe longitudinale médiane partielle de ce même ski, réalisée selon IV-IV de Figure 1
  • Figure 5 montre, pour illustrer le procédé de réalisation du ski selon les Figures 1 à 4, sa feuille supérieure de protection et de décor, posée à plat avant l'opération de moulage et comportant les éléments additionnels de l'invention
  • Figure 6 est une vue en coupe selon VI-VI de Figure 5
  • Figure 7 montre, en coupe transversale, selon II-II de Figure 1, les éléments constitutifs du ski lorsqu'ils sont en place dans le moule juste avant fermeture de ce dernier.
En se référant aux figures 1 à 4 et 7, il s'agit d'un ski de neige à noyau synthétique et de type «DUALTEC» (marque déposée).
Ce ski comprend classiquement :
  • une semelle inférieure de glissement 1 bordée par des carres métalliques latérales 2, 3 et surmontée d'une couche de renfort 23 par exemple constituée d'une nappe textile ;
  • un noyau 4 en polyuréthanne obtenu par injection ;
  • des chants ou longerons latéraux de renforcement 5, 6, de part et d'autre du noyau 4 ;
  • une couche plastique supérieure 7 de protection et de décor, doublée intérieurement d'un tissu de renfort 8, par exemple constitué d'une nappe textile, et qui repose latéralement sur les chants 5 et 6 ; l'épaisseur de la couche plastique 7 est au moins égale à 0,6 millimètre ; l'épaisseur du tissu de renfort 8 est de l'ordre de 1 millimètre.
Conformément au présent mode de réalisation de l'invention, la surface du ski reçoit trois éléments additionnels, localisés, formés par des plaques de dimensions réduites et de faible épaisseur, de l'ordre de 0,5 à 1 millimètre par exemple, qui sont encastrés dans les couches recouvrant le noyau 4, à savoir : la couche plastique supérieure 7 et la nappe textile de renfort 8 :
  • une plaque centrale 9 qui est prévue, sur la face supérieure du ski, dans la zone 12 de réception des fixations de la chaussure ;
  • deux plaques latérales 10, 11 de forme allongée, qui sont prévues, sur une longueur limitée et sur les deux arêtes latérales respectives du ski, dans la zone comprise entre la zone 12 de réception des fixations et la spatule avant 13.
Comme on le voit bien sur la figure 4, ces plaques, ici la plaque centrale 9, sont encastrées dans la couche plastique de protection et de décor 7 et sa nappe de renfort fibreux 8, qui présentent en conséquence chacune une compression formant un renfoncement correspondant à ces endroits. La compression de ces deux couches 7, 8 est obtenue sous l'effet de la pression de fermeture du moule 21, 22 (figure 7) de façon à ce que leur face supérieure 14 arrive sensiblement à fleur de la surface supérieure 15 de la couche plastique 7.
Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des produits comportant des empiècements incrustés dans l'ensemble constitué par la feuille de protection et la couche de renfort sans qu'il soit nécessaire de réaliser des découpes dans cet ensemble ou un décrochement dans le noyau rigide. En effet, une découpe localisée dans le noyau pourrait provoquer une rupture longitudinale des fibres constitutives du renfort textile adjacent à ce noyau ce qui serait très pénalisant sur les caractéristiques de résistances du ski.
Il est important que les fibres de verre, de carbone ou de kevlar (marque déposée) constituant cette couche textile conservent une bonne planéité longitudinale pour effectuer une fonction de renforcement correcte.
Les empiècements sont donc incrustés, au cours de l'opération de moulage, par encastrement de plaques relativement flexibles entre le fond du couvercle du moule et le noyau rigide par écrasement des parois intercalaires que sont la couche de protection 7 et la couche de renfort textile 8 pré-imprégnée de résine.
A noter que le même moule 21, 22 peut permettre d'obtenir des modèles de skis avec ou sans plaques additionnelles 9, 10, 11, le couvercle 22 du moule ne comportant pas d'évidement.
On explique maintenant, en référence en particulier à la figure 5, le procédé de fabrication qui permet de réaliser le ski que l'on vient de décrire.
On choisit tout d'abord, pour la fabrication de ce ski, une feuille plastique extérieure 7 dont l'épaisseur est au moins égale à 0,6 millimètres, préférentiellement 1 millimètre.
Conformément à la figure 5, les plaques additionnelles 9, 10, 11, découpées par exemple dans une fine feuille métallique, ou dans une fine feuille de polyéthylène, ou dans un matériau ayant des propriétés amortissantes, sont rapportées à plat, par exemple par collage, aux endroits désirés sur cette feuille plastique 7 elle-même posée à plat.
Puis l'ensemble est, selon Figure 7, mis classiquement en place dans le fond du moule 21, au dessus de tous les éléments du ski.
La figure 7 illustre une opération de moulage dite traditionnelle, consistant à positionner dans le fond du moule 21 les éléments de la structure de la planche, préencollés, à savoir :
  • la semelle 1 et les carres 2, 3
  • le tissu de renfort inférieur 23
  • le noyau dur 4
  • les chants 5, 6
  • le tissu de renfort supérieur 8
  • la feuille externe de décor 7 revêtue desdits éléments additionnels localisés 9, 10, 11,
puis à fermer le moule par son couvercle 22.
Le traitement à chaud et sous pression des différentes résines vient lier en position tous les éléments constitutifs du ski. En conséquence, les couches 8 et 7, avec les éléments 9, 10, 11 qui les recouvrent, sont plaquées très fortement - et à chaud - contre la face interne et uniformément lisse du couvercle du moule. Les couches 7 et 8 se compriment alors, comme sur la figure 4, pour laisser la place, dans un renfoncement 16 de forme conjuguée, à chacun des éléments additionnels tel que l'élément 9, ces éléments arrivant alors à fleur de la couche 7, de sorte qu'après refroidissement et démoulage, les différentes couches conservent l'état qu'elles ont acquis dans le moule. On obtient alors un ski fini du même genre que celui qui a été décrit ci-dessus en référence aux figures 1 à 4, c'est-à-dire un ski où les éléments additionnels, typiquement de protection et/ou de décor 9 à 11 sont encastrés dans la surface supérieure du ski de façon à être pratiquement à fleur de cette surface.
Typiquement, les éléments additionnels localisés 9 à 11 peuvent être métalliques, d'épaisseur typiquement comprise entre 0,05 et 0,2 millimètres, en matière plastique, d'épaisseur typiquement comprise entre 0,2 et 1 millimètres, ou en matière élastique ou visco-élastique, d'épaisseur typiquement comprise entre 0,5 et 3 millimètres.
Comme il va de soi, l'invention n'est pas limitée à l'exemple d'exécution qui vient d'être décrit. Les plaques additionnelles 9-11 pourraient être composées de plusieurs matériaux soit superposés, soit juxtaposés. Une couche intermédiaire, typiquement en matériau caoutchoutique ou visco-élastique (ou autre matériau souple ayant les propriétés d'amortissement), pourrait être intercalée entre les éléments additionnels 9 à 11 (ou certains d'entre eux) et la couche plastique supérieure 8 du ski.
A noter que si les plaques additionnelles sont en matériau élastique, en caoutchouc par exemple, il y aura, au cours de l'opération de moulage, encastrement partiel de ces plaques puis, après démoulage, décompression de ces plaques élastiques qui se trouveront finalement alors légèrement en relief par rapport à la surface de la feuille de décor, et non pas à fleur de celle-ci comme dans l'exemple de réalisation décrit ci-dessus et représenté sur le dessin.

Claims (11)

  1. Procédé de réalisation d'une planche de glisse sur neige comportant une enveloppe supérieure externe (7) en matière plastique recouvrant au moins une couche de renfort (8), consistant :
    à choisir une feuille plastique de protection et de décor (7), qui est destinée à constituer ladite enveloppe supérieure externe recouvrant un noyau rigide (4) ;
    à préparer au moins une feuille additionnelle localisée (9, 10, 11) par découpage ;
    avant l'opération de moulage de cette planche de glisse, à pré-coller sur la feuille plastique de protection et de décor (7) la ou les feuilles additionnelles localisées (9, 10, 11) ;
    à utiliser un moule avec une surface interne sans évidements ni bossages au niveau de cette ou ces feuilles additionnelles localisées (9, 10, 11);
    caractérisé en ce qu'il consiste :
    à encastrer par écrasement, lors du moulage à chaud et sous pression de cette planche de glisse, cette ou ces feuilles additionnelles dans l'ensemble constitué par la feuille plastique de protection et de décor (7) et la couche de renfort (8) recouvrant le noyau rigide (4), sans qu'il ait été nécessaire pour ceci de ménager des évidements correspondants dans des éléments de l'empilage (1, 4, 8, 7) formant la structure de la planche.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille (7) de protection et de décor de cette planche de glisse et d'épaisseur au moins égale à 0,6 mm.
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on choisit, pour cette ou ces feuilles additionnelles (9, 10, 11) un matériau métallique.
  4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on choisit, pour cette ou ces feuilles additionnelles (9, 10, 11) une matière plastique.
  5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on choisit, pour cette ou ces feuilles additionnelles (9, 10, 11) un matériau visco-élastique.
  6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on choisit, pour cette ou ces feuilles additionnelles (9, 10, 11) un matériau élastique.
  7. Ski ou autre planche de glisse sur neige, réalisé par le procédé selon l'une des revendications 1, 3, ou 4, caractérisé en ce qu'il comporte, en surface, des éléments encastrés (9, 10, 11) qui sont constitués par des éléments de couches additionnelles de protection et de décor, ces éléments étant sensiblement à fleur de la surface (15) de la planche de glisse.
  8. Ski ou autre planche de glisse sur neige, réalisé par le procédé selon l'une des revendications 1, 5, ou 6, caractérisé en ce qu'il comporte, en surface, des éléments encastrés (9, 10, 11) qui sont constitués par des éléments de couches additionnelles de protection et de décor, ces éléments étant légèrement protubérants par rapport à la surface (15) de la planche de glisse.
  9. Ski ou autre planche de glisse sur neige, réalisé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ces éléments encastrés (9, 10, 11) sont métalliques, et sont d'épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm.
  10. Ski ou autre planche de glisse sur neige, réalisé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ces éléments encastrés sont en matière plastique, et sont d'épaisseur comprise entre 0,2 mm et 1 mm.
  11. Ski ou autre planche de glisse sur neige, réalisé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ces éléments encastrés sont en matière élastique ou visco-élastique, et sont d'épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
EP99420138A 1998-07-17 1999-06-18 Procédé de realisation d'un ski ou autre planche de glisse sur neige Expired - Lifetime EP0972544B1 (fr)

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