EP0969937B1 - Verfahren und einrichtung zur voreinstellung der planheit eines walzbandes - Google Patents

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EP0969937B1
EP0969937B1 EP98924012A EP98924012A EP0969937B1 EP 0969937 B1 EP0969937 B1 EP 0969937B1 EP 98924012 A EP98924012 A EP 98924012A EP 98924012 A EP98924012 A EP 98924012A EP 0969937 B1 EP0969937 B1 EP 0969937B1
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EP
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roll gap
gap profile
roll
profile
actual
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Siemens AG
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Siemens AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for presetting the flatness of a rolled strip by presetting the roll gap profile of a rolling stand for rolling a rolled strip in which the roll gap profile through Control values for the roll gap profile is influenced and at which the tension distribution is set via the roll gap profile is, the control values for the roll gap profile by means of a roll gap profile model that the roll gap profile calculated, determined.
  • the object of the invention adjust the rolling mill so that the rolled strip from the beginning has the right flatness. This will be a preset function needed.
  • the actual Roll gap profile from values for the tension distribution determined. It has been shown that by means of this method a particularly precise presetting of the roll gap profile is achieved.
  • the determination of the actual roll gap profile from the tension distribution is a special one suitable method for determining the roll gap profile.
  • the corrected calculated roll gap profile and the actual Roll gap profile compared and based on this Comparison, in particular by weighting with a learning function, a new, updated correction value is determined.
  • the roll gap profile initially according to of the control values for the roll gap profile, which are made using the roll gap profile model be calculated, set and that Roll gap profile thereafter according to manipulated values for the roll gap profile, which are calculated using a flatness control, set.
  • the flatness control takes over the setting the manipulated values advantageously after the presence of Measured values for tension distribution or after adjustment the flatness control.
  • the roll gap profile through the flatness control is set, the correction factor recalculated for the roll gap profile model.
  • the roll gap profile model can be used without additional Measured values are corrected.
  • Another advantage is that many measured values for the correction of the roll gap profile model are available so that a particularly good correction of the roll gap profile model is achieved.
  • the roll gap profile is first set according to the actuating values c actuator for the roll gap profile.
  • the actuating values c actuator are determined using the roll gap profile model 5 as a function of the specified strip profile c p and of target values ⁇ * for the tension distribution.
  • the roll gap profile model 5 is adapted to the actual roll gap profile.
  • the tension distribution ⁇ is first measured.
  • the current strip profile c actual is determined from the tension distribution ⁇ by means of a strip profile determination 2.
  • This is compared by means of a comparator 3 with a corrected calculated roll gap profile c sum , which is determined by means of the roll gap profile 5.
  • the output variable of the comparator 3 is a value ⁇ k, which represents a measure of how a correction value k is adapted to adapt the roll gap profile model 5 to the actual roll gap profile.
  • the correction value k is adjusted by means of a correction value determination 4.
  • the data flows shown in dashed lines in FIG. 1, ie c p , ⁇ * and c actuator relate to the presetting of the roll stand 1.
  • the data flows shown in solid lines, ie the data flows for ⁇ , c actual , c sum , ⁇ k and k relate to the Adaptation of the roll gap profile model 5.
  • This training advantageously takes place when the roll gap profile is regulated.
  • FIG 2. Reference numeral 6 denotes a rolling stand, the roll gap profile of which is set according to the actuating values c actuator, control by means of a flatness control 7 as a function of the tension distribution ⁇ and the target tension distribution ⁇ *.
  • the task of the flatness control is to control all actuators that have an influence on the roll gap profile, that the belt tension distribution corresponding to the required target curve achieved as well as possible over the bandwidth becomes.
  • c sum, ps for the crown to be preset can be calculated from the approximately determined system influences and the target curve. This is referred to in the following sum crow.
  • c sp is the crown from the target curve. It represents the desired belt tension distribution.
  • the sum crow c sum is used as the default value c actuator for setting the flatness actuators .
  • This manipulated variable is the same that is used for this task with active control.
  • actuating values for the flatness actuators are determined with c actuator .
  • the effectiveness factors ef i, ps are to be determined from the current federal data.
  • a c actuator can be achieved by an infinite number of manipulated value combinations .
  • Algorithms are therefore used to find suitable manipulated value combinations to achieve c actuator , which result in appropriate manipulated value combinations using appropriate strategies.
  • a fast actuator for bending is set to a positive value so that this actuator has sufficient control reserve both in the direction of positive and above all in the direction of negative bending. This value is only left if the crown to be set, ie the roll gap profile, cannot be reached in this way.
  • the actuators are continuously re-optimized by the flatness controller.
  • the actual roll gap crown is determined via the current strip tension distribution, which is continuously measured by a tension measuring device.
  • the correction value k contained in c sum (t) can thus be optimized.
  • k k + V LEARN * ⁇ k
  • V LEARN is the setting parameter for the learning speed.
  • V LEARN is advantageously 0.01 to 0.1.
  • the learning of the correction value is z. B. performed about every 10 seconds.
  • the correction value k falls depending on the bundle and Framework data such as strip thickness, strip width, work roll diameter and rolling force differ significantly. Because the exact functional relationships are not known, k (t) are learned for a series of individual, fixed base values, interpolate for values between these learned values.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren bzw. eine Einrichtung zur Voreinstellung der Planheit eines Walzbandes durch Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes zum Walzen eines Walzbandes, bei dem das Walzspaltprofil durch Stellwerte für das Walzspaltprofil beeinflußt wird und bei dem die Zugspannungsverteilung über das Walzspaltprofil eingestellt wird, wobei die Stellwerte für das Walzspaltprofil mittels eines Walzspaltprofilmodells, das das Walzspaltprofil berechnet, ermittelt werden.
Aus den Patent Abstracts of Japan zur JP-A-61 209 708 ist ein Verfahren zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes zum Walzen eines Walzbandes bekannt, bei dem das Walzspaltprofil durch Stellwerte für das Walzspaltprofil beeinflusst wird, wobei die Stellwerte für das Walzspaltprofil mittels eines Walzspaltprofilmodells ermittelt werden, das mittels eines Korrekturwertes an das tatsächliche Walzspaltprofil des Walzgerüstes angepasst bzw. adaptiert wird.
Zur Vermeidung von Unplanheiten beim Walzen, insbesondere beim Kaltwalzen, muß Einflüssen, die das benötigte Walzspaltprofil der Walzen stören, durch entsprechendes Einstellen der Planheitsstellglieder entgegengewirkt werden. Bis die dazu verwendete Planheitsregelung sich eingeregelt hat, wird ein Walzprodukt minderer Qualität, das sogenannte Abmaß, erzeugt.
Um dieses Abmaß möglichst gering zu halten und den Walzbetrieb sicherer zu gestalten, ist es Aufgabe der Erfindung, die Walzstraße derart einzustellen, daß das Walzband von Anfang an die richtige Planheit aufweist. Dazu wird eine Voreinstellungsfunktion benötigt. Diese soll beim Stichbeginn, d. h. bei Einlauf des zu walzenden Bandes, den einzustellenden Summencrown, d. h. das Walzspaltprofil, möglichst genau voraus ermitteln und die Planheitsstellglieder entsprechend einstellen.
Ähnliche Offenbarungsgehalte sind den Patent Abstracts of Japan zur JP-A-6 238 311 und der DE 195 03 363 A1 zu entnehmen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 bzw. eine Einrichtung gemäß Anspruch 13 gelöst.
Dabei werden bei einem Verfahren bzw. einer Einrichtung zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes das errechnete Walzspaltprofil oder eine äquivalente Größe mit einem Korrekturwert zu einem korrigierten errechneten Walzspaltprofil verknüpft und das Walzspaltprofilmodell mittels des Korrekturwertes an das tatsächliche Walzspaltprofil des Walzgerüstes angepaßt bzw. adaptiert. Dabei wird das tatsächliche Walzspaltprofil aus Werten für die Zugspannungsverteilung ermittelt. Es hat sich gezeigt, daß mittels dieses Verfahrens eine besonders präzise Voreinstellung des Walzspaltprofils erreicht wird. Die Bestimmung des tatsächlichen Walzspaltprofils aus der Zugspannungsverteilung ist ein besonders geeignetes Verfahren zur Bestimmung des Walzspaltprofils.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung werden das korrigierte errechnete Walzspaltprofil und das tatsächliche Walzspaltprofil miteinander verglichen und auf der Basis dieses Vergleichs, insbesondere mittels Wichtung mit einer Lernfunktion, ein neuer, aktualisierter Korrekturwert ermittelt.
In besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird bei Einlauf des Walzbandes das Walzspaltprofil zunächst gemäß der Stellwerte für das Walzspaltprofil, die mittels des Walzspaltprofilmodells berechnet werden, eingestellt und das Walzspaltprofil danach gemäß Stellwerten für das Walzspaltprofil, die mittels einer Planheitsregelung berechnet werden, eingestellt. Dabei übernimmt die Planheitsregelung die Einstellung der Stellwerte vorteilhafterweise nach Vorliegen von Meßwerten für die Zugspannungsverteilung bzw. nach Einregelung der Planheitsregelung. Während das Walzspaltprofil durch die Planheitsregelung eingestellt wird, wird der Korrekturfaktor für das Walzspaltprofilmodell neu berechnet. Dabei werden vorteilhafterweise dieselben Meßwerte für die Zugspannungsverteilung wie für die Planheitsregelung verwendet. Auf diese Weise kann das Walzspaltprofilmodell ohne zusätzliche Meßwerte korrigiert werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß viele Meßwerte für die Korrektur des Walzspaltprofilmodells zur Verfügung stehen, so daß eine besonders gute Korrektur des Walzspaltprofilmodells erreicht wird.
Weitere Vorteile und erfinderische Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, anhand der Zeichnungen und in Verbindung mit den Unteransprüchen. Im einzelnen zeigen:
FIG 1
den funktionalen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Voreinstellung des Walzspaltprofils und
FIG 2
eine Planheitsregelung.
FIG 1 zeigt den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Voreinstellung des Walzspaltprofils. Bei Einlauf eines Walzbandes in das Walzgerüst 1 wird das Walzspaltprofil zunächst gemäß der Stellwerte cactuator für das Walzspaltprofil eingestellt. Die Stellwerte cactuator werden mittels des Walzspaltprofilmodells 5 in Abhängigkeit des vorgegebenen Bandprofils cp und von Sollwerten Δσ* für die Zugspannungsverteilung ermittelt.
Um eine besonders präzise Voreinstellung des Walzspaltprofils zu erreichen, wird das Walzspaltprofilmodell 5 an das tatsächliche Walzspaltprofil angepaßt. Dazu wird zunächst die Zugspannungsverteilung Δσ gemessen. Aus der Zugspannungsverteilung Δσ wird mittels einer Bandprofilermittlung 2 das aktuelle Bandprofil cactual ermittelt. Dieses wird mittels eines Vergleichers 3 mit einem korrigierten errechneten Walzspaltprofil csum verglichen, das mittels des Walzspaltprofils 5 ermittelt wird. Ausgangsgröße des Vergleichers 3 ist ein Wert Δk, der ein Maß dafür darstellt, wie ein Korrekturwert k zur Anpassung des Walzspaltprofilmodells 5 an das tatsächliche Walzspaltprofil angepaßt wird. Die Anpassung des Korrekturwerts k erfolgt mittels einer Korrekturwertermittlung 4.
Die in FIG 1 gestrichelt dargestellten Datenflüsse, d. h. cp, Δσ* und cactuator beziehen sich auf die Voreinstellung des Walzgerüstes 1. Die durchgezogen dargestellten Datenflüsse, d. h. die Datenflüsse für Δσ, cactual, csum, Δk und k beziehen sich auf die Adaption des Walzspaltprofilmodells 5. Dieses Training findet vorteilhafterweise dann statt, wenn das Walzspaltprofil geregelt wird. Eine solche Regelung zeigt FIG 2. Dabei bezeichnet Bezugszeichen 6 ein Walzgerüst, dessen Walzspaltprofil gemäß Stellwerten cactuator,control mittels einer Planheitsregelung 7 in Abhängigkeit der Zugspannungsverteilung Δσ und der Sollzugspannungsverteilung Δσ* eingestellt wird.
Die funktionalen Abläufe gemäß FIG 1 und FIG 2 werden im folgenden in detaillierterer Form erläutert.
Aufgabe der Planheitsregelung ist es, alle Stellglieder, die einen Einfluß auf das Walzspaltprofil haben, so einzustellen, daß die der geforderten Sollkurve entsprechende Bandspannungsverteilung über die Bandbreite möglichst gut erreicht wird. Dabei sind die unterschiedlichen Einflußfaktoren, sogenannte Stellgliedwirksamkeiten, der einzelnen Stellglieder auf das Walzspaltprofil zu beachten.
Neben den Stellgliedern gibt es eine Reihe weiterer Einflussgrößen, deren Wirkung am Walzspalt durch die Stellglieder kompensiert werden muß. Diese Einflüsse sind
  • der mechanische Crown Cm, d. h. die mechanische Balligkeit durch Walzenschliff,
  • der Verschleißcrown Cw, d. h. der Walzenabrieb,
  • der Temperaturcrown Ct, d. h. die Verformung der Walzen durch Änderung des thermischen Zustandes,
  • der Crown Cfr des Walzensatzes infolge der Walzkraft, d. h. die Durchbiegung der Walzen infolge der an den Stützwalzen angreifenden Walzkraft,
  • das vorgegebene Bandprofil Cp, d. h. die Bandquerschnittsform des Warmbandes.
Diese können zum Teil nur näherungsweise bestimmt werden. Die Summe dieser Werte unter Berücksichtigung der unterschiedlichen Vorzeichen wegen der Wirkungsrichtung im Walzspalt, addiert um einen oder multipliziert mit dem Korrekturwert k, ergibt das erfindungsgemäß verwendete Crownmodell. Grundsätzlich gilt, daß sich alle Anteile im Walzspalt additiv überlagern. Entsprechend ergibt sich der modellierte Walzspalt Cmod zu Cmod = -Cm + Cw - Ct + Cfr + Cp + k.
Dabei ist
  • der mechanische Crown cm (Walzenschliff) konstant zwischen 2 Walzenwechseln,
  • der Verschleißcrown cw (Walzenabrieb) abhängig von der gewalzten Bandlänge und der Walzkraft,
  • der Temperaturcrown Ct (Verformung durch Änderung des thermischen Zustandes) zeitabhängig,
  • der Crown cfr des Walzensatzes infolge der Walzkraft (Verformung durch an den Stützwalzen angreifende Walzkraft) zeitabhängig,
  • das vorgegebene Bandprofil cp (Bandquerschnittsform des Warmbandes) konstant während eines Stichs.
Aus den näherungsweise ermittelten Systemeinflüssen und der Sollkurve kann ein Näherungswert csum,ps für den voreinzustellenden Crown berechnet werden. Dieser wird im folgenden Summencrown bezeichnet. csum = csp + cmod = csp - cm + cw - ct + cfr + cp + k wobei csp der Crown aus der Sollkurve ist. Er stellt die gewünschte Bandspannungsverteilung dar. Die Sollkurve enthält dabei nicht die Bundformkorrektur, d. h. csp=f(Δσ*).
Der Summencrown csum wird als Voreinstellungswert cactuator zum Einstellen der Planheitsstellglieder verwendet. Diese Stellgröße ist dieselbe, die bei aktiver Regelung für diese Aufgabe eingesetzt wird.
Mit cactuator werden die Stellwerte für die Planheitsstellglieder bestimmt. Dabei gelten die Zusammenhänge der Form: cactuator = ef1,ps * sp1,ps + ef2,ps * sp2,ps + ... + efn,ps *spn,ps wobei efi,ps die Wirksamkeitsfaktoren der Stellglieder zum Zeitpunkt der Voreinstellung und spi,ps die voreinzustellenden Stellwerte sind. Die Wirksamkeitsfaktoren efi,ps sind aus den aktuellen Bunddaten zu ermitteln.
Ein cactuator kann bei i>1 durch unendlich viele Stellwertkombinationen erzielt werden.
Für das Finden geeigneter Stellwertkombinationen zur Erreichung von cactuator werden deshalb Algorithmen verwendet, die mit zweckmäßigen Strategien die Stellwertkombinationen ergeben. Dabei wird ein schnelles Stellglied für Biegen so auf einen positiven Wert gesetzt, daß dieses Stellglied sowohl in Richtung positiver, vor allem aber in Richtung negativer Biegung genügend Regelreserve besitzt. Nur wenn der einzustellende Crown, d. h. das Walzspaltprofil, so nicht erreicht werden kann, wird dieser Wert verlassen.
Ähnlich wie bei der Voreinstellung des einzustellenden Crowns kann während des Walzbetriebes der Istcrown als Summencrown berechnet werden. Dieser ist nun abhängig von der Zeit t und vom thermischen Zustand des Gerüstes: csum(t) = csp(t) + cmod(t) = csp(t) - cm + cw(t) - ct(t) + cfr(t) + cp + k(t)
Dabei sind
cm
der mechanische Crown (der Walzenschliff) konstant zwischen 2 Walzenwechseln,
cw(t)
der Verschleißcrown (der Walzenabrieb) abhängig von der gewalzten Bandlänge und der Walzkraft,
ct(t)
der Temperaturcrown (Verformung durch Änderung des thermischen Zustandes) zeitabhängig,
cfr(t)
der Crown des Walzensatzes infolge der Walzkraft (Verformung durch die an den Stützwalzen angreifende Walzkraft) zeitabhängig,
cp
das vorgegebene Bandprofil (Bandquerschnittsform des Warmbandes) konstant während eines Stichs,
k(t)
der bisherige Korrekturwert.
Bei aktiver Regelung werden die Stellglieder durch den Planheitsregler ständig nachoptimiert. Die jeweils aktuellen Stellwerte spi(t) sind bekannt. Daraus läßt sich mit der Beziehung Cactuator (t) = ef1 (cd) * sp1(t) + ef2 (cd) * sp2(t) + ... + efn (cd) * spn(t) der aktuell durch den Regler eingestellte Summencrown cactuator (t) ermitteln.
Der tatsächliche Walzspaltcrown wird über die augenblicklich vorliegende Bandspannungsverteilung ermittelt, die von einem Spannungsmeßgerät ständig gemessen wird. Die Formel für die Ermittlung aus der Bandspannungsverteilung ist: Cactual(x) = Δσ(x) * stripE + cp(x)
Dabei ist
x
die Position eines Spannungsmeßpunkts über die Bandbreite gesehen,
Δσ (x)
die Bandspannungsabweichung an der Stelle x der Bandbreite zum Zugspannungsmittelwert,
hstrip
die Banddicke und
E
der E-Modul des Bandmaterials.
Somit steht der Istcrown als Vektor Cactual zur Verfügung. Der mit dem Summencrown csum ermittelte Wert kann nun mit dem Istcrown verglichen werden. Man erhält dadurch den Fehler im Modellcrown: Δk = cactual(t) - csum(t)
Der in csum(t) enthaltene Korrekturwert k kann somit optimiert werden. Um von Meßfehlern möglichst unabhängige, zuverlässige Werte für k zu erhalten, wird k mit Hilfe eines integralen Reglers langsam gelernt: k = k + VLEARN * Δk VLEARN ist dabei der Einstellparameter für die Lerngeschwindigkeit. VLEARN ist vorteilhafterweise 0,01 bis 0,1.
Das Lernen des Korrekturwertes wird bei aktiver Regelung z. B. etwa alle 10 Sekunden durchgeführt.
Der Korrekturwert k fällt in Abhängigkeit von den Bund- und Gerüstdaten wie Banddicke, Bandbreite, Arbeitswalzendurchmesser und Walzkraft deutlich unterschiedlich aus. Da die genauen funktionalen Beziehungen aber nicht bekannt sind, muß k (t) für eine Reihe einzelner, fester Stützwerte gelernt werden, für Werte zwischen diesen gelernten Werten ist zu interpolieren.
Umgekehrt ist für Zwischenwerte der Korrekturwert k(t) für die nächstliegendsten Stützwerte zu lernen. Dies muß mit einer Gewichtung entsprechend der Entfernung vom Zwischenwert zum Stützwert erfolgen. Es ist also sowohl beim Lernen als auch bei der Abfrage zu interpolieren.
Die dargestellten Zusammenhänge, Variablen und Formeln beziehen sich jeweils auf eine Position x über die Breite des Metallbandes, sind also eine Funktion f(x). Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in der Regel die ausdrückliche Bezugnahme auf x in der Beschreibung und in den Patentansprüchen nicht erfolgt.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes zum Walzen eines Walzbandes, bei dem das Walzspaltprofil durch Stellwerte für das Walzspaltprofil beeinflußt wird und bei dem die Zugspannungsverteilung über das Walzspaltprofil eingestellt wird, wobei die Stellwerte für das Walzspaltprofil mittels eines Walzspaltprofilmodells, das das Walzspaltprofil berechnet, ermittelt werden, wobei das errechnete Walzspaltprofil mit einem Korrekturwert (k) zu einem korrigierten errechneten Walzspaltprofil (csum) verknüpft wird, so dass das Walzspaltprofilmodell (5) mittels des Korrekturwertes (k) an das tatsächliche Walzspaltprofil (cactual) des Walzgerüstes (1) angepaßt bzw. adaptiert wird, wobei das tatsächliche Walzspaltprofil (cactual) aus Werten für die Zugspannungsverteilung (Δσ) ermittelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das korrigierte errechnete Walzspaltprofil (csum) und das tatsächliche Walzspaltprofil (cactual) miteinander verglichen werden und daß auf der Basis dieses Vergleichs ein neuer, aktualisierter Korrekturwert (k) ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das errechnete Walzspaltprofil additiv oder multiplikativ mit dem Korrekturwert (k) verknüpft wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei Einlauf des Walzbandes das Walzspaltprofil zunächst mittels der Stellwerte (cactuator) für das Walzspaltprofil, die mittels des Walzspaltprofilmodells (5) berechnet werden, eingestellt wird und dass das Walzspaltprofil danach mittels Stellwerten (cactuator,control) für das Walzspaltprofil, die mittels einer Planheitsregelung (7) berechnet werden, eingestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Walzspaltprofil nach Ermittlung von Werten für die Zugspannungsverteilung (Δσ) bzw nach Einregelung der Walzspaltregelung gemäß Stellwerten (cactuator,control) für das Walzspaltprofil, die mittels eines Walzspaltprofilreglers (7) berechnet werden, eingestellt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass der neue, aktualisierte Korrekturwert (k) ermittelt wird, während das Walzspaltprofil gemäß Stellwerten (cactuator,control) für das Walzspaltprofil, die mittels einer Walzspaltprofil-regelung (7) berechnet werden, eingestellt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Stellwerte (cactuator) für das Walzspaltprofil in Abhängigkeit von Sollwerten (Δσ*) für die Zugspannungsverteilung erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung der Stellwerte (cactuator) für das Walzspaltprofil in Abhängigkeit des vorgegebenen Bandprofils (cp) des Walzbandes erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass korrigierte errechnete Walzspaltprofile (csum) als Stellwert (cactuator) für das Walzspaltprofil verwendet wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass es bei komplexen Walzgerüsten mit mehr als vier Walzen, insbesondere bei Quarto-Sexto-Walzgerüsten und 20 Rollen-Walzgerüsten, angewendet wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Walzspaltprofilmodell (5) zumindest eine der Einflußgrößen Walzenschliff (cm), Walzenabrieb (cw), Verformung des Walzspaltes durch Temperaturänderung, Verformung (cfr) durch die an den Stützwalzen angreifende Walzkraft sowie das vorgegebene Bandprofil (cp) berücksichtigt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung des korrigierten errechneten Walzspaltprofils (csum) gemäß dem Zusammenhang Csum = Cp - (-Cm + Cw - Ct + Cfr + k) erfolgt, wobei
    cm
    der mechanische Crown,
    cw
    der Verschleißcrown,
    ct
    der Temperaturcrown,
    cfr
    der Crown des Walzensatzes infolge der Walzkraft,
    cp
    das gewünschte Bandprofil und
    k
    der Korrekturwert
    ist.
  13. Einrichtung zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eines Walzgerüstes zum Walzen eines Walzbandes, bei dem das Walzspaltprofil durch Stellwerte für das Walzspaltprofil beeinflussbar ist und bei dem die Zugspannungsverteilung über das Walzspaltprofil einstellbar ist, wobei die Stellwerte für das Walzspaltprofil mittels eines Walzspaltprofilmodells, das das Walzspaltprofil berechnet, ermittelbar sind, wobei die Einrichtung zur Voreinstellung des Walzspaltprofils eine Recheneinrichtung aufweist, die das errechnete Walzspaltprofil mit einem Korrekturwert (k) zu einem korrigierten errechneten Walzspaltprofil (csum) verknüpfend ausgebildet ist, so dass das Walzspaltprofilmodell (5) mittels des Korrekturwertes (k) an das tatsächliche Walzspaltprofil (cactual) des Walzgerüstes (1) anpassbar bzw. adaptierbar ist, wobei das tatsächliche Walzspaltprofil (cactual) aus Werten für die Zugspannungsverteiung (Δσ) ermittelbar ist.
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