EP0963287A1 - Form für das rotative bedrucken, beschichten oder prägen von bahnförmigen materialien und verfahren zur herstellung der form - Google Patents
Form für das rotative bedrucken, beschichten oder prägen von bahnförmigen materialien und verfahren zur herstellung der formInfo
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Description
Beschreibung: Form für das rotative Bedrucken, Beschichten oder Prägen von bahnförmiqen Materialien und Verfahren zur Herstellung der Form Die Erfindung betrifft eine Form für das rotative Bedrucken, Beschichten oder Prägen von bahnförmigen Materialien, wobei auf einen Träger mit einer zylindrischen Mantelfläche eine Elastomerschicht aufgebracht ist, die nach Aushärtung an ihrem Aussenumfang zu einer zylindrischen Form bearbeitet und graviert ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Form für das rotative Bedrucken, Beschichten oder Prägen von bahnförmigen Materialen, wobei auf einen Träger mit einer zylindrischen Mantelfläche eine Elastomerschicht aufgebracht wird, die nach Aushärtung an ihrem Aussenum- fang zu einer zylindrischen Form bearbeitet und graviert wird. Formen der eingangs genannten Art werden für unterschiedliche Anwendungen eingesetzt. Bei einer Ausführung als Druckform, z. B. für den Hochdruck, insbesondere Flexodruck, bildet die äussere Oberfläche der gravierten Elastomerschicht die farbübertragende Fläche. Aus diesem Grund werden an die Elastomerschicht und ihre Oberfläche vielfältige Anforderungen gestellt ; beispielsweise muss sie eine ausreichende Beständigkeit gegen gegebenenfalls in der Druckfarbe enthaltene Lösemittel, ein gutes dynamisches Verhalten und Farbübertragungsverhalten sowie ein geringes Quellen unter der Einwirkung der Druckfarben aufweisen und schnell und einfach nach einem Druckvorgang von der Druckfarbe gereinigt werden können. Ganz ähnlich sind die Anforderungen, wenn die Form für Be schichtungsvorgänge, beispielsweise als Übertragungswal- ze für den Flachdruck, insbesondere Offsetdruck, eingesetzt wird. Unter dem Begriff"Beschichtung"soll hier insbesondere die Übertragung von Druckfarben innerhalb von Druckvorgängen, insbesondere beim Flexodruck, sowie das Übertragen von z. B. Lacken oder Klebstoffen auf bahn förmige Materialien verstanden werden. Dabei ist je nach Bedarf sowohl eine vollflächige Übertragung als auch eine Übertragung nur auf ausgewählten Flächenbereichen denkbar. Bei einer Verwendung der Form als Prägeform muss die Elastomerschicht insbesondere eine gute Formbestän- digkeit und Verschleissfestigkeit auch noch bei den bei Prägeprozessen auftretenden üblichen Temperaturen des zu prägenden Materials sowie ein gutes Trennverhalten aufweisen, um bahnförmige Materialien mit ausreichender Wirtschaftlichkeit mit Prägungen versehen zu können. Un abhängig von der vorgesehenen Verwendung der Form muss in jedem Fall die Elastomerschicht gut gravierbar sein. Die bahnförmigen Materialien, die mit solchen Formen bedruckt, beschichtet oder mit Prägungen versehen werden, können beispielsweise Papier-oder Textilbahnen, Metalloder Kunststofffolien oder aus verschiedenen Stoffen zusammengesetzte Verbundmaterialien sein. Bisher können Elastomerschichten, die sämtliche vorgenannten Anforderungen an die Form ausreichend gut erfül- len, nur durch eine Vulkanisation von Elastomercompounds unter Druck und bei hoher Temperatur auf druck-und temperaturstabilen Trägern hergestellt werden. Die für die Vulkanisation erforderlichen Drücke und Temperaturen, in der Praxis mindestens 140 C, machen die Vorhaltung entsprechender Einrichtungen, insbesondere Autoklaven, für die Herstellung der Formen erforderlich, wobei insbesondere grosse Druckformen, deren Länge bis zu mehrere Meter und deren Umfang bis zu etwa 2 m betragen kann, sehr aufwendige Einrichtungen erfordern. Dadurch fallen entsprechend hohe Anlagen-und Energiekosten für die Herstellung der Formen an. Zusätzlich fällt die relativ lange Vulkanisationszeit von 12 Stunden oder mehr je Form negativ ins Gewicht. Da auch der Träger, auf den die Elastomerschicht aufgebracht wird, den bei der Vulkanisation auftretenden Drücken und Temperaturen über die erforderliche Zeit schadlos standhalten muss, ist man bei der Materialauswahl für den Träger erheblich eingeschränkt, nämlich auf zugleich ausreichend druck-und temperaturstabile Stoffe. Damit kommen in der Praxis fast nur noch metallische Träger infrage, während Träger aus Kunststoff, die an sich wegen ihres geringeren Gewichtes zu bevorzugen wären, kaum eingesetzt werden können. Lediglich hochwertige glasfaserverstärkte Kunststoffe sind in der Lage, den bei der Vulkanisation auftretenden Drücken und Temperaturen über die erforderliche Zeitdauer stand zuhalten. Aus solchen glasfaserverstärkten Kunststoffen lassen sich zwar hohlzylindrische, leichte Träger herstellen, auf die die Elastomerschicht aufvulkanisierbar ist, jedoch tritt hier der Nachteil auf, dass die mögliche Dickenvariation der Träger sehr begrenzt ist. Es können deshalb nur relativ geringe Rapportlängenbereiche bei hohlzylindrischen Formen mit einem bestimmten Innendurchmesser für einen bestimmten festen Kernwalzen-Aussen- durchmesser abgedeckt werden. In der Praxis führt dies dazu, dass in Betrieben, die die Formen einsetzen, nachteilig eine sehr grosse Zahl von unterschiedlichen Kernwalzen bereitgehalten werden muss. Diese Kernwalzen sind teuer und benötigen viel Lagerraum. Aus der DE 196 12 927 A1 sind eine Druckmaschine und ein Bilderzeugungsverfahren für eine Druckmaschine bekannt, wobei die Druckmaschine in einem Druckwerk einen nahtlosen Bildzylinder aufweist, der mittels eines direkten Bilderzeugungsverfahrens innerhalb des Druckwerks mit einem trockenbaren Polymer beschichtet wird. Nach dem Trocknen wird die Oberflächeneigenschaft des auf den Bildzylinder aufgetragenen Polymers mittels selektiver Laserstrahlung vollständig oder bereichsweise umgewan- delt, um ihre Affinität bezüglich einer Druckfarbe zu ändern. Der Bildzylinder kann nur im Nass-oder Trocken Offsetdruck verwendet werden, weil die Polymerschicht sehr dünn (typisch 2-10 pm) ist und deshalb eine Gravur unmöglich ist. Für den speziellen Anwendungsfall des wasserlosen Offsetdrucks sind als Polymere Silikone vorgesehen, wobei hier deren Eigenschaft, dass sie Druckfarben abstossen, wesentlich ist. In der eigenen älteren, nicht vorveröffentlichten DE Patentanmeldung 197 25 749.2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer nahtlosen Druckform für den rotativen Hochdruck, insbesondere Flexodruck, beschrieben, wobei auf einem Träger mit einer zylindrischen Mantelfläche eine Elastomerschicht aufgebracht wird, die nach Aushär- tung gravierbar ist, wobei zur Bildung der Elastomerschicht ein kalthärtendes Silikonpolymer oder Silikonfluorpolymer verwendet wird. Aufgrund der Verwendung kalthärtender Werkstoffe für die Bildung der Elastomerschicht benötigt dieses Verfahren für seine Ausführung den geringstmöglichen technischen Aufwand, so dass die Herstellung von Formen nach diesem Verfahren relativ kostengünstig ist. Allerdings müssen bei der Durchfüh- rung des Verfahrens relativ lange Aushärtezeiten der Elastomerschicht in Kauf genommen werden, wobei die Aus härtezeit in der Praxis mehrere Stunden beträgt. Dieser hohe Zeitaufwand für die Aushärtung der Elastomerschicht führt dazu, dass nur eine begrenzte Produktivität mit dem Verfahren erreichbar ist oder dass sehr viel Lagerraum vorgehalten werden muss, der zur Aufnahme der Formen dient, bei denen die Aushärtung der Elastomerschicht noch nicht erfolgt ist. Für die vorliegende Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, eine Form der eingangs genannten Art zu schaffen, deren Elastomerschicht schnell, einfach, kostengün- stig und mit den für den konkreten Einsatzfall jeweils geforderten Eigenschaften herstellbar ist und bei der für den Träger unterschiedliche, auch leichte Materialien verwendbar sind. Weiter stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem die Herstellung einer Form für das rotative Bedrucken, Beschichten oder Prägen von bahnförmigen Materialien möglich ist, das bei seiner Ausführung keinen hohen Anlagenaufwand benötigt und das bei den für den Träger verwendbaren Materialien eine grössere Auswahl bietet. Dabei sollen mit dem Verfahren auch hülsenförmige Formen herstellbar sein, bei denen mit einer bestimmten Kernwalze ein grosser Rapportlängenbereich abgedeckt werden kann, d. h. bei denen die Dicke der Form in relativ grossen Bereichen variieren kann. Die Lösung des ersten Teils der gestellten Aufgabe gelingt erfindungsgemäss durch eine Form der eingangs genannten Art, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Elastomerschicht aus einem heisshärtenden Einkomponentenoder Zweikomponenten-Silikonpolymer gebildet ist. Die Lösung des verfahrensbezogenen Teils der Aufgabe gelingt erfindungsgemäss durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass als Werkstoff zur Bildung der Elastomerschicht ein heiss- härtendes Einkomponenten-oder Zweikomponenten-Silikonpolymer verwendet wird. Unter"heisshärtend"soll hier und im folgenden verstan- den werden, dass die bei der Werkstoffhärtung auftretenden und/oder anzuwendenden Temperaturen zwischen etwa 80'C und 250'C liegen. Es hat sich gezeigt, dass auch die genannten heisshärten- den Werkstoffe für die Erzeugung einer Elastomerschicht einer Form für das rotative Bedrucken, Beschichten oder Prägen bahnförmiger Materialien geeignet sind, die alle gestellten Anforderungen erfüllt. Der wesentliche Vorteil der erfindungsgemässen Form und des erfindungsgemä- Ben Verfahrens liegt darin, dass eine sehr gute Qualität der Elastomerschicht bei sehr kurzen Fertigungszeiten erreicht wird. Trotz der Verwendung heisshärtender Werkstoffe entfallen weitgehend temperaturbedingte Einschrän- kungen bei der Auswahl der Materialien für den Träger, weil die für die Heisshärtung erforderliche Temperatur nur für jeweils relativ kurze Zeit angewendet werden muss. Deshalb können für den Träger auch hier Materialien zur Verwendung kommen, die bisher für diesen Einsatzzweck als ausgeschlossen galten. Hier sind insbesondere Kunststoffe zu nennen, die wegen ihrer im Vergleich zu Metallen geringen Wärmebeständigkeit auf diesem Gebiet der Formenherstellung früher nicht eingesetzt wurden. Die Verwendung von Kunststoffen anstelle von Metallen für den Träger liefert erhebliche Gewichtsreduzierungen, was den Transport und die Handhabung der Formen wesentlich erleichtert. Weiterhin ist als Vorteil zu nennen, dass bei der Herstellung von hülsenförmigen Trägern und Formen die Träger mit sehr unterschiedlichen Wanddicken hergestellt werden können, so dass bei Vorgabe eines bestimmten Innendurchmessers des Trägers sehr viele unterschiedliche Rapportlängen abgedeckt werden kön- nen. Dadurch wird beim Benutzer der hülsenförmigen Formen die Zahl der vorzuhaltenden Kernwalzen reduziert. Gleichzeitig bleibt aber auch die Möglichkeit bestehen, metallische Träger zu verwenden, da die Elastomerschicht aus den genannten heisshärtenden Werkstoffen sowohl auf einem Träger aus Kunststoff als auch auf einem Träger aus Metall nach ihrer Aushärtung mit für den betrieblichen Einsatz völlig ausreichender Haltbarkeit haftet. Bevorzugt sind die Formen nahtlose Formen ; alternativ kann die Elastomerschicht auch zunächst flach hergestellt und dann rundgebogen auf den Träger aufgebracht, z. B. aufgeklebt, sein. Wenn der Werkstoff zur Bildung der Elastomerschicht in Form eines Einkomponentenwerkstoffs eingesetzt wird, ist er relativ einfach handhabbar und seine Vorhaltung, Aufbereitung und Auftragung auf den Träger erfordert nur einen relativ geringen technischen Aufwand. Andererseits müssen bei Einkomponentenwerkstoffen in der Regel kurzere Lagerfähigkeitszeiten in Kauf genommen werden. Alternativ kann der Werkstoff auch in Form eines Zweikom- ponentenwerkstoffs eingesetzt werden. Hierdurch werden vorteilhaft längere Lagerfähigkeitszeiten ermöglicht, was eine höhere Produktivität erlaubt und geringere Herstellungskosten für die Form ermöglicht. Andererseits erfordert der Einsatz von Zweikomponentenwerkstoffen einen etwas höheren technischen Aufwand für ihre Aufbereitung und Aufbringung, was sich aber bei der Fertigung von grossen Stückzahlen von Formen schnell amortisiert. Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Werkstoff zur Bildung der Elastomerschicht in einem flüssigen oder pastösen Zustand auf den Träger aufgebracht wird. Durch diesen Zustand des Werkstoffs während seines Aufbringens auf den Träger wird eine einfache Handhabung erreicht, was einer hohen Produktivität des Verfahrens und damit dessen Wirtschaftlichkeit zugute kommt. Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass bei einkomponentigem Werkstoff dieser in einer Einkomponenten-Dosieranlage verarbeitet wird und dass bei zweikomponentigem Werkstoff dessen Komponenten in einer Mehrkomponenten Dosier-und-Mischanlage verarbeitet und aufbereitet werden. Die Verwendung einer derartigen Anlage macht die Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens technisch vergleichsweise einfach und zuverlässig und bietet einen kostengünstigen und gefahrenarmen Betrieb und damit eine entsprechend kostengünstige Ausführung des Verfahrens. Für den Mischvorgang kann wahlweise ein dynamisches, angetriebenes Mischelement oder ein statischer Mischer Verwendung finden. Weiter sieht das Verfahren vor, dass der Werkstoff zur Bildung der Elastomerschicht im Rotationsgiessverfahren auf die Mantelfläche des Trägers aufgebracht wird. Das Rotationsgiessverfahren für das Aufbringen der Elastomerschicht auf den Träger ist deshalb besonders vorteilhaft, weil es keinerlei Giessformen erfordert und so mit einfachen Mitteln die Herstellung einer nahtlosen Form ermöglicht. Rotationsgiessanlagen sind an sich dem Fachmann bekannt, z. B. aus der Beschichtungstechnik. Um beim Aufgiessen des die Elastomerschicht bildenden Werkstoffs auf die Mantelfläche des Trägers eine mög- lichst gleichmässige und reproduzierbare Schichtdicke zu erzielen, ist bevorzugt vorgesehen, dass das Aufgiessen in Form eines eine Schraubenlinie beschreibenden raupenför- migen Werkstoffstranges erfolgt. Die Schraubenlinienform lässt sich in einfacher Weise dadurch erreichen, dass der Träger um seine Längsmittelachse gedreht wird und dass der Träger und die den Materialstrang ausgebende Vorrichtung oder Anlage in Längsrichtung des Trägers relativ zueinander verschoben werden. Für die Verfahrensausführung genügen hier einfache Vorrichtungen und Antriebsmittel, die kostengünstig herstellbar und betreibbar sind. Aufgrund des weiter oben angegebenen bevorzugten flüssigen oder pastösen Zustandes des Werkstoffstranges und der Drehung des Trägers verlaufen die benachbarten Gänge des Stranges ineinander und bilden so eine Schicht mit relativ gleichmässiger Schichtdicke. Alternativ zum Rotationsgiessverfahren kann der Werkstoff zur Bildung der Elastomerschicht auch im Formgiessverfah- ren auf die Mantelfläche des Trägers aufgebracht werden. Das Formgiessverfahren erfordert zwar die Anfertigung und den Einsatz einer Giessform, jedoch bietet das Formgiess- verfahren zum Ausgleich den Vorteil, dass die Oberfläche der Elastomerschicht nach dem Giessvergang schon eine grössere Exaktheit hinsichtlich der zylindrischen Aussen- umfangsform aufweist als beim Rotationsgiessverfahren. Weiter ist bevorzugt vorgesehen, dass dem Werkstoff zur Bildung der Elastomerschicht während seines Aufbringens und/oder nach seinem Aufbringen auf die Mantelfläche des Trägers Wärme zugeführt wird und dass durch die Wärmezu- fuhr eine Vernetzung des Werkstoffs gestartet wird. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der Werkstoff auf dem Träger zunächst eine relativ gleichmässige Schicht bildet und dann erst die Aushärtung einsetzt ; dadurch werden Grenzflächen innerhalb der Elastomerschicht sicher vermieden. Gleichzeitig wird aber eine schnelle Aus härtung des Werkstoffs zu der Elastomerschicht sichergestellt, was eine hohe Produktivität des Verfahrens und damit eine hohe Wirtschaftlichkeit ermöglicht. Bevorzugt wird die Wärme dem Werkstoff mittels Wärmestrahlung berührungslos zugeführt. Beschädigungen der aufgebrachten Werkstoffschicht werden so vermieden. Ausserdem können auf diese Weise einfache Vorrichtungen zur Zuführung der Wärme verwendet werden, beispielsweise elektrisch betriebene Wärmestrahler. Die Wärmequelle für die Zufuhr der Wärme zum Werkstoff kann wahlweise Teil der Einrichtung zum Auftragen des Werkstoffs auf den Träger sein oder auch eine separate Einrichtung sein, in die der vollständig mit dem Werkstoff beschichtete Träger nach Abschluss der Beschichtung überführt wird. Wenn Träger verwendet werden, die besonders wärmeempfind- lich sind, wird vorgeschlagen, dass während der Wärmezu- fuhr zum Werkstoff zur Bildung der Elastomerschicht der Träger gekühlt wird. Bei Trägern, die innen hohl sind, ist die Kühlung ohne weiteres durch Hindurchführung eines Kühlmediums, z. B. Kühlluft oder Kühlwasser, möglich ; bei an sich massiven Trägern können zum Zweck der Küh- lung beispielsweise speziell dafür angelegte Kühlmittel- kanäle vorgesehen werden, um die gewünschte Kühlung zu ermöglichen. Zur Erzielung optimaler Druck-, Übertragungs-oder Präge qualitäten und Standzeiten der Formen hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Elastomerschicht mit einer Dicke zwischen etwa 1 und 5 mm zu erzeugen. Damit ist die Elastomerschicht vorteilhaft dünn, was einen sparsamen Werkstoffverbrauch gewährleistet und mit zu niedrigen Herstellungskosten für die Formen beiträgt. Ausserdem sorgt die relativ geringe Dicke der Elastomerschicht für eine Minimierung des Walkens der Elastomerschicht während des Betriebeinsatzes, was wesentlich dazu beiträgt, dass lange Standzeiten der Formen erreicht werden. Ebenso ist für eine gute Druck-, Übertragungs-oder Prägequalität eine exakte Geometrie, insbesondere ein exakter Durchmesser und ein genauer Rundlauf der Formen wesentlich. Um diese Genauigkeit zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass die Elastomerschicht nach ihrer Aushär- tung zur Bearbeitung auf eine zylindrische Umfangsform geschliffen wird. Um die pro Form eingesetzte Menge der relativ teuren Elastomerschicht-Werkstoffe reduzieren zu können und um die Eigenschaften, insbesondere die Härte und Elastizität, der Elastomerschicht beeinflussen zu können, ist vorgesehen, dass dem Werkstoff zur Bildung der Elastomerschicht vor dem Aufbringen auf den Träger mindestens ein Füll- stoff beigegeben wird. Durch Variation des Mengenverhält- nisses zwischen dem Werkstoff an sich einerseits und dem Füllstoff oder den Füllstoffen andererseits können die mechanischen und auch chemischen Eigenschaften der Elastomerschicht in weiten Bereichen in gewünschter Weise beeinflusst werden. Als Füllstoff wird bevorzugt mindestens ein Mineralstoff verwendet, da Mineralstoffe einerseits relativ kostengünstig sind und andererseits entweder durch Reaktion mit dem Werkstoff Silikonpolymer oder dessen Komponenten die Eigenschaften der fertigen Elastomerschicht positiv beeinflussen oder sich gegenüber dem Werkstoff Silikonpolymer chemisch inert verhalten. Aufgrund ihrer chemischen und physikalischen Eigenschaften geeignete Mineralstoffe für die Verwendung im erfindungsgemässen Verfahren sind z. B. Quarzmehl, Kieselsäure, Kalziumcarbonat, Talkum, Glimmer oder Aluminiumhydroxid. Wenn eine Form mit besonders geringem Gewicht hergestellt werden soll, die einfach handhabbar und insbesondere kostengünstig transportierbar ist, wird bevorzugt als Träger eine Hülse aus Kunststoff verwendet. Die Verwendung von Hülsen als Träger für Druckformen ist an sich bereits bekannt, aber bisher in der Praxis nur auf dem Gebiet von Tiefdruck-und Offsetdruckformen oder von Klischeehülsen mit gebogenen und aufgeklebten Klischee platten. An ihrem Innenumfang können die Hülsen wahlweise zylindrisch oder leicht konisch sein, wie ebenfalls an sich bekannt ; der Aussenumfang der fertigen Form muss in jedem Fall zylindrisch sein. Sofern als Träger eine Kunststoffhülse verwendet wird, wird diese bevorzugt ein-oder mehrlagig aus elastomeren und/oder duroplastischen Materialien in Form von Schäumen und/oder Vergussmassen hergestellt. Dabei können diese Materialien, sofern die Form nicht als Prägeform bei der Prägung von heissen Materialien, wie Thermoplastfolien, eingesetzt werden soll, durchaus temperaturempfindlich sein, da eine Vulkanisation für die Aufbringung der äusseren Elastomerschicht als druckende oder übertragende oder prägende Oberfläche nicht erforderlich ist ; der Träger muss lediglich der allerdings relativ kurzzeitigen Wärmeanwendung für die Heisshärtung der Elastomerschicht standhalten. Insbesondere Materialien in Form von Schäumen besitzen ein geringes Raumgewicht und erlauben deshalb die Herstellung von Hülsen mit relativ grossen Wandungsdicken, ohne dass deren Gewicht unzuträglich hoch wird. Auf diese Weise kann bei gleichbleibendem Innendurchmesser der Hülse der Aussenumfang der Formen in einem grossen Bereich variieren, wodurch entsprechend grosse Rapportlängenberei- che abgedeckt werden können. Der Verwender der Formen muss dann nur noch relativ geringe Zahlen von Kernwalzen, auf die die hülsenförmigen Formen für den Druck-oder Übertragungs-oder Prägebetrieb aufgezogen werden, vorhalten. Wenn Benutzer, die schon Metallhülsen besitzen und weiterhin benutzen wollen, bedient werden sollen, dann wird als Träger eine hohlzylindrische Hülse aus Metall verwendet, wobei das Metall bevorzugt Nickel ist. Metallhülsen sind vorteilhaft mehrfach verwendbar, indem sie wiederholt aufgearbeitet, d. h. neu beschichtet werden. Weiterhin ist auch eine Mischbauweise des Trägers aus Kunststoff und Metall möglich. Falls ein geringes Gewicht der Formen keine Rolle spielt oder falls der Anwender der Formen für die Verwendung von Hülsenformen technisch nicht ausgerüstet ist, kann als Träger auch ein Metallzylinder verwendet werden, z. B. aus Aluminium oder Stahl. Das Gravieren der ausgehärteten Elastomerschicht erfolgt vorzugsweise mittels Lasergravur, weil dieses Gravurverfahren besonders schnell und kostengünstig ausführbar ist und weil es unter Kontrolle von zuvor digital gespeicherten Daten ausführbar ist. Versuche haben gezeigt, dass die Oberfläche der Elastomerschicht einer erfindungsgemässen Form mittels Laserstrahlen gravierbar ist. Damit erfüllen die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Formen auch besonders gut die Forderung nach einfacher und schneller Gravierbarkeit. Durch geeignete Auswahl von Vernetzungsgrad der Elastomerschicht und Art und Menge der gegebenenfalls eingesetzten Füllstoffe lässt sich die Lasergravierbarkeit der Elastomerschicht in der gewünschten Weise einstellen und optimieren. Im Idealfall erfolgt beim Auftreffen eines fokussierten Laserstrahls auf die Elastomerschicht eine unmittelbare punktuelle Verdampfung und/oder Veraschung ohne nennenswertes Schmelzen der benachbarten Bereiche. Zusammenfassend ist festzustellen, dass das erfindungsge mässe Verfahren mit seinen Ausg wobei das Verfahren mit geringem technischen Aufwand sowie schnell und kostengünstig ausführbar ist und hinsichtlich der Materialauswahl für den Träger und dessen geometrischer Gestaltung eine grosse Freiheit bietet. Im folgenden wird ein Beispiel für eine Werkstoff-Zusammensetzung angegeben, die zur Bildung einer Elastomerschicht geeignet ist. Die folgenden Prozentangaben sind immer Gewichtsprozente. Beispiel : Zweikomponenten-Silikonpolymer-Werkstoff Komponente A : Vinylgruppenhaltige Polysiloxane 40-90 % Amorphe Kieselsäure 0,2-10% Füllstoff 0-70 % Platinkatalysator 0,01-3 % Mehrfunktionelle Vinylverbindung 0,2-4 % Ethin-Verzögerer 0-5 % Zeolith 0,5-10 % Komponente B : Mehrfunktionelle Silanverbindungen 2-20 % Sowohl die Komponente A als auch die Komponente B dieses Werkstoffs gemäss dem vorstehenden Beispiel sind getrennt voneinander über viele Monate lagerfähig. Werden die Komponente A und die Komponente B zur Bildung des Werkstoffs, aus dem die Elastomerschicht erzeugt werden soll, gemischt, so tritt zunächst noch keine oder praktisch keine Reaktion der Komponenten miteinander auf, d. h. es tritt noch keine Aushärtung oder Vernetzung auf. Erst durch eine Erwärmung auf über etwa 80 C wird, sofern kein oder nur sehr wenig Ethin-Verzögerer einge setzt wird, die Vernetzung gestartet, so dass auch erst dann die Aushärtung des Werkstoffs beginnt. Durch eine Erhöhung des Anteils des Ethin-Verzögerers wird die Vernetzungs-Starttemperatur angehoben. Nach der im Beispiel dargelegten Rezeptur kann durch Vermischung der Komponente A und der Komponente B auch ein Einkomponenten-Silikonpolymer-Werkstoff hergestellt werden, der allerdings nur relativ kurze Zeit, d. h. einige Wochen, lagerfähig ist. Auch bei Ausführung als Einkomponenten-Werkstoff tritt, sofern kein oder nur sehr we nig Ethin-Verzögerer eingesetzt wird, erst nach einer Erwärmung auf über etwa 80 C eine Vernetzung und damit Aushärtung des Werkstoffs auf. Ein höherer Ethin-Verzö- gerer-Anteil erhöht auch hier die Vernetzungs-Starttemperatur. Die übliche Temperatur zur Vernetzung und Aushärtung der Silikonpolymer-Werkstoffe gemäss Beispiel liegt bei etwa 180 C ; eine Aushärtung ist aber möglich in einem Temperaturbereich, der sich von etwa 80'C bis maximal etwa 250'C erstreckt. Die Zeitdauer, über die diese Temperatur innerhalb der Werkstoffe vorliegen muss, ist relativ kurz ; in der Praxis beträgt diese Zeitdauer selbst bei grossen Formen nicht mehr als etwa 30 Minuten. Wenn eine schnellere Aushärtung gewünscht wird, ist dies durch Er höhung der Temperatur erreichbar ; umgekehrt muss bei geringeren Temperaturen eine längere Aushärtezeit kalkuliert werden. Abschliessend wird im folgenden anhand einer Zeichnung eine Anlage beschrieben, mit der Formen gemäss der vorliegenden Erfindung herstellbar sind. Die Figuren der Zeichnung zeigen : Figur 1 eine Anlage zur Herstellung von Formen in einer vereinfachten Frontalansicht und Figur 2 die Anlage aus Figur 1 im Querschnitt entlang der Linie II-II in Figur 1. Gemäss Figur 1 besteht die Anlage 1 aus einem Maschinenbett 10, auf dem, ähnlich wie an einer Drehmaschine, am linken Ende ein Spindelstock 11 und am rechten Ende ein Reitstock 13 angeordnet sind. Der Spindelstock 11 ist auf dem Maschinenbett 10 fest angeordnet ; nach rechts ragt aus dem Spindelstock 11 eine drehantreibbare Spindel 12 vor. Der Reitstock 13 am entgegengesetzten Stirnende des Maschinenbetts 10 ist in einer Gleitführung 13' in Längsrichtung des Maschinenbetts 10 verschiebbar und in gewünschten Stellungen festlegbar. Am Reitstock 13 ist in Flucht mit der Spindel 12 eine Mitläuferspitze 14 drehbar gelagert. Zwischen der Spindel 12 und der Mitläuferspitze 14 ist eine Kernwalze 30 mittels ihrer Achsstummel 31,32 eingespannt, so dass sich bei Drehung der Spindel 12 die Kernwalze 30 ebenfalls im Sinne des Drehpfeiles 39 um ihre Längsmittelachse dreht. Auf der Kernwalze 30 ist eine Hülse 33 angeordnet, die beispielsweise mittels eines Druckmediums auf die Kernwalze 30 aufgezogen ist und auf gleiche Weise von dieser abgezogen werden kann. Weiterhin umfasst die Anlage 1 eine Auftrageinrichtung 2, die an einem Tragrahmen 25 gehaltert ist. Der Tragrahmen 25 ist an seinem unteren Ende auf einem Längssupport 26 befestigt, der entlang einer hier verdeckten Gleitfüh- rung 26'parallel zur Gleitführung 13'in Längsrichtung des Maschinenbetts 10 verfahrbar ist. Am oberen Ende des Tragrahmens 25 ist als Teil der Auftrageinrichtung ein Mischkopf 22 gehaltert, der ein dynamisches Mischelement mit einem elektromotorischen Antrieb 23 aufweist. Zu dem Mischkopf 22 führen mehrere Leitungen 21, im vorliegenden Beispiel zwei Zuführleitungen und zwei Rezirkulationsleitungen, durch die die Komponenten eines Zweikomponenten-Elastomerwerkstoffs aus Vorratsbehältern über zumindest teilweise elastisch-flexible Leitungsbereiche zum Mischkopf 22 transportiert und bei Bedarf, insbesondere bei Unterbrechungen des Austrags, zurückgeleitet werden. Im Mischkopf 22 erfolgt eine Aufbereitung und Mischung des Elastomerwerkstoffs, der dann anschliessend in Form eines Materialstranges 34'durch eine unter dem Mischkopf 22 angeordnete Düse 24 auf den Aussenumfang der Hülse 33 aufgetragen wird. Das Auftragen erfolgt in Form einer Schraubenlinie, wobei die Kernwalze 30 mit der Hülse 33 in Richtung des Drehpfeiles 39 rotiert und die Auftrageinrichtung 2 mittels des Längssupports 26 in Richtung des Bewegungspfeiles 29 verfahren wird. Die Drehgeschwindigkeit der Kernwalze 30 mit der Hülse 33, die Vorschubgeschwindigkeit des Längssupports 26 und der Materialdurchsatz durch die Düse 24 sind dabei so aufeinander abgestimmt, dass sich die einzelnen Windungen des Materialstranges 34'unmittelbar aneinander anlegen, bevor eine Aushärtung oder Vernetzung auftritt, so dass eine gleichmässige, vollflächige Beschichtung 34 der Hül- se 33 erzielt wird. In der Figur 1 ist der rechte Teil der Hülse 33 bereits mit der Beschichtung 34 versehen ; dieser Beschichtungsvorgang, wie zuvor beschrieben, setzt sich fort, bis der linke Endbereich der Hülse 33 erreicht ist. Schliesslich umfasst die Anlage 1 noch einen mit dem Tragrahmen 25 verbundenen Wärmestrahler 27, der unterhalb des bereits beschichteten Teils der Hülse 33 angeordnet ist und der sich zusammen mit dem Längssupport 26 in Richtung des Bewegungspfeils 29 bewegt. Der Wärmestrah- ler 27 gibt seine Wärmestrahlung auf die Oberfläche der Beschichtung 34 ab, wodurch diese erwärmt wird. Sobald die Beschichtung 34 eine vorgegebene Temperatur, beispielsweise 100 C, erreicht oder überschreitet, wird in dieser Beschichtung 34 die Aushärtung oder Vernetzung gestartet. Wie Figur 1 deutlich zeigt, läuft der Wärmestrahler 27 der Düse 24 in Axialrichtung der Hülse 33 gesehen nach, so dass für die Beschichtung 34 zunächst noch ausreichend Zeit bleibt, nach dem Austritt aus der Düse 24 auf der Hülse 33 eine gleichmässige Schicht zu bilden, bevor die Erwärmung einsetzt. Die Figur 2 zeigt in ihrem unteren Teil im Querschnitt das Maschinenbett 10. Auf dem vorderen, d. h. in der Zeichnung rechten Teil seiner Oberseite trägt das Maschinenbett 10 die Gleitführung 13'für den Reitstock 13, der im Hintergrund erkennbar ist. Hinten am Maschinenbett 10, d. h. in der Zeichnung links, ist die Gleitführung 26'für den Längssupport 26 angebracht, wobei die Gleitführung 26'hier aus insgesamt drei Führungs- schienen gebildet ist. Auf der Oberseite des Längssup- ports 26 ist der Tragrahmen 25 befestigt, der sich galgenartig nach oben und dann nach vorne, d. h. in der Zeichnung nach rechts, erstreckt. Am freien oberen Ende des Tragrahmens 25 ist die Auftrageinrichtung 2 befestigt. Die Verbindung zwischen der Auftrageinrichtung 2 und dem Tragrahmen 25 erfolgt dabei am Mischkopf 22. In den Mischkopf 22 münden die Zuführleitungen 21, von denen hier nur zwei sichtbar sind. Oberhalb des Mischkopfes 22 ist der dessen Antrieb 23 bildende Elektromotor sichtbar. Nach unten ragt aus dem Mischkopf 22 die Düse 24 vor, aus der nach unten der Materialstrang 34'zur Erzeugung der Elastomerschicht 34 austritt. Die Düse 24 befindet sich dabei in einem geringen Abstand von der äusseren Umfangsfläche der Hülse 33, die auf der Kernwalze 30 angeordnet ist. Wie die Figur 2 verdeutlicht, besteht die Kernwalze 30 aus Metall, vorzugsweise Stahl, während die Hülse 33 aus Kunststoff besteht und damit nur ein geringes Gewicht aufweist. Durch den Drehpfeil 39 ist die Drehrichtung der Kernwalze 30 mit der Hülse 33 während der Aufbringung der Elastomerschicht 34 angegeben. Unterhalb der Kernwalze 30 mit der Hülse 33 und der Elastomerschicht 34 ist der Wärmestrahler 27 erkennbar, der über einen nicht eigens bezifferten Ausleger mit dem Tragrahmen 25 verbunden ist. Nach Fertigstellung der Beschichtung 34 kann die Hülse 33 zusammen mit der zugehörigen Kernwalze 30 oder auch getrennt von dieser unmittelbar einer weiteren Bearbeitung, insbesondere Schleifen und Gravieren der Elastomerschicht 34, zugeführt werden.
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