WO2012143517A1 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung von tiefdruck- und offsetdruckformen oder zum bedrucken von zylindrischen bedruckstoffen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur herstellung von tiefdruck- und offsetdruckformen oder zum bedrucken von zylindrischen bedruckstoffen Download PDF

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WO2012143517A1
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ink
print image
cylindrical
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Wolfgang WÜSTEN
Erhard Lorch
Sheila Lorch
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Fercon GmbH
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    • B41M5/0082—Digital printing on bodies of particular shapes
    • B41M5/0088—Digital printing on bodies of particular shapes by ink-jet printing

Definitions

  • the invention relates to an apparatus and a method for the production of gravure and offset printing plates or for printing cylindrical substrates.
  • the printed image memory described therein has on its surface closely adjacent and grid-like arranged, approximately uniform and uniform volume wells, which are separated from each other by webs.
  • the diameter of the wells is in the thousandths of a millimeter range, so that the grid width is about 60 to 500 lines / cm.
  • Binary area variable gravure forms are formed in this known method by a complete filling of selected wells, so that they are completely filled with the Bericeungsmaterial at the selected locations, which are later transferred in the gravure printing no color.
  • the remaining, unfilled wells transferred later in the gravure printing same color volumes on the substrate.
  • deep and binary area-variable intaglio printing forms are produced by a different filling of selected wells, whereby completely filled wells and wells with different volumes are formed. Later, the latter transfer different color volumes to the printing substrate by gravure printing, while the remaining, unfilled, wells transferred volumes. Ink that is deposited on the lands as they are deposited may be quenched and then removed from the lands. This can be repeated before each layer application.
  • the surface of the print image memory is mechanically processed in order to remove any overhangs of the imaging material so that the wells, which are completely filled with imaging material, lie in a smooth, flush surface with the webs.
  • the cups which are not or only partially filled with imaging material, are filled with printing ink by gravure printing.
  • the surface of the print image memory ie in particular the inner wall of the wells, can be thinly coated with a so-called protective layer in this known method.
  • materials with a high solvent content are used, the solid of which accumulates or deposits on the surface after the solvent has been removed.
  • this protective layer serves to facilitate the later Ab- or release of the imaging material and / or gravure inks from the print image memory for its reuse.
  • the application of the protective layer is not mandatory.
  • the printed image memory can be reused, since the imaging material can be dissolved out again after use of the gravure form produced in this way. This is done by application, dissolution or dissolution with a suitable solvent or solvent mixture and / or by a chemical that reacts with the imaging material. These processes can be physically supported.
  • the invention has for its object to provide a device for producing cylindrical or flat gravure printing forms and offset printing plates, which consist of an arrangement of closely adjacent, in particular grid-like arranged wells, which are separated by webs, or to specify for printing cylindrical substrates.
  • the device has a frame. On this frame, a carrier, for example. A plate carrier or a roll carrier, slidably disposed.
  • the carrier has mounts to accommodate a print image memory or cylindrical substrate. It may be a plate carrier that receives plate-shaped print image memory. It can also be a roller carrier, which receives cylindrical print image memory.
  • the carrier is first coated in the device with a protective layer and / or with a primer. In the thus pretreated wells or on the thus pretreated printing ink is applied or applied at selected positions. This is dried. The imaging material projecting beyond the upper edges of the wells and the webs at the selected positions is subsequently removed from the print image memory so that the print image memory is used as a gravure printing plate. can be used.
  • the non-ink filled wells may be filled with a hydrophilic or hydrophobic material so that the print image store can be used in offset printing.
  • the device and the method are described below using the example of a cylindrical print image memory for gravure printing and cylindrical substrates.
  • the roller carrier has bearing receptacles for supporting the axis of the cylindrical print image memory or printing material. In the following, the latter are also referred to as a cylindrical substrate.
  • the bearing mounts can have a lining into which a stub axle of the axle can be inserted. This is done at least on one side against an end stop in order to adjust the cylindrical substrate in the axial direction.
  • a coating device is arranged, with which on the surface of the cylindrical substrate, a pre-coating can be applied.
  • the pre-coating can either be a kind of protective layer, eg to close any pores of a ceramic printed image storage surface and / or a primer.
  • the primer may interfere and control the interfacial tension and / or flowability of that ink by added surfactants and / or initiators that result in interactions in the appropriate ink applied thereto.
  • the use of such primers and suitable inks to print on non-absorbent substrates to prevent bleeding and bleeding of the individually applied ink drops is well known in the art.
  • optimization of interfacial tension by suitable primers added suitable surfactants can significantly improve the flow of the ink applied thereto for insertion into the wells.
  • a suitable initiator added to the primer can be, for example, a polymerization or polycondensation of a primer accordingly matched
  • a primer immediately after the introduction of these, they induce the ink and rapidly reduce its flowability. This ensures that the structure of the imaging material corresponds to the desired shape.
  • This is particularly advantageous in incorporation into ceramic surfaces that are porous to and to some extent absorbent, since rapid gelling of the ink can significantly reduce the incorporation of these into the structures of the ceramic.
  • Control of flowability immediately after the ink has hit the primed surface may also advantageously prevent bleeding of the ink into adjacent wells, thereby improving the print quality in the subsequent printing process.
  • This process step is particularly advantageous both in the production of cylindrical and flat gravure and offset printing plates, which can also be produced with this method and this device.
  • a printing device is further provided with the ink can be introduced by means of an ink jet print head at selected locations of the surface of the cylindrical substrate in the wells or applied to the printing material. There is provided an electrical control for the printhead.
  • the frame has a drying device with which the applied to the surface of the cylindrical substrate Protective layer and / or the primer or the applied or introduced ink can be dried.
  • a positioning device is provided in order to displace the carrier, that is to say the plate or roller carrier, between the coating device, the drying device and the printing device and to position each there in a processing position.
  • the roller carrier may include a rotary drive to rotate the cylindrical substrate about its axis.
  • the rotary drive is preferably of a
  • Stepping motor is formed, with which the roll carrier is continuously rotated in particular during coating with the protective layer and / or the primer.
  • a stepwise rotation of the cylindrical substrate is possible, so that the stepping motor can be rotated in particular during printing in predetermined angular increments, so that the surface of the cylindrical substrate can be printed line by line, wherein the print head is parallel to the axis of the cylindrical substrate emotional.
  • the coating device preferably has a spray head with a spray nozzle which runs along a guide in the axial direction of the cylindrical substrate or transversely to the direction of displacement of the carrier. With the spray nozzle, the protective layer and / or the primer is applied continuously to the flat or cylindrical substrate.
  • a cylindrical substrate In the case of a cylindrical substrate, this is preferably carried out with a continuously rotating cylindrical substrate, so that the coating is sprayed on as a helical strip, the feed rate of the spray head being matched to the rotational speed of the cylindrical substrate such that the individual helical turns overlap slightly at the edge ,
  • the spray nozzle moves along its guide, wherein the support carrying the print image memory carrier is held in position.
  • the carrier is advanced line by line, wherein the feed is adjusted to the spray width of the spray nozzle, that overlap the individual spray lines edge.
  • the ink jet printer has a displacement drive, with which it transverse to the displacement direction of the carrier, that is parallel to the axis of the cylindrical print image memory or substrate can be displaced in particular by a controlled by the controller stepper motor.
  • the drying device is associated with a heat source. This can be formed by an infrared radiator and in particular by a dark radiator.
  • the infrared radiator is preferably designed such that it is arranged in a hood over a limited peripheral portion of the outline contour of the substrate. It has a small distance to the surface of the substrate.
  • the heat source the surface of the substrate can be heated to about 100 ° C, so that the protective layer and / or the primer dried or the solvent of the ink can evaporate. The latter is especially water.
  • the drying times for drying the protective layer and / or the primer are about 20 seconds.
  • the ink is preferably dried for about 20 minutes.
  • the cylindrical substrate is rotated during drying.
  • the temperature of the surface of the substrate can be measured pyrometrically to control the drying temperature.
  • the heat source and in particular the at least one infrared radiator can be assigned to a lowerable hood. This hood is vertically displaceable associated with the frame.
  • the production of cylindrical gravure and offset printing plates of different diameters and the printing of cylindrical substrates of different diameters within a device is made particularly advantageous.
  • the frame has a frame which can preferably form two guide rails.
  • Each of the two guide rails can carry a cross-sectionally C-shaped guide rail, in which a sliding block or a sliding guide engages, which is connected to a carriage.
  • the carriage is formed by the carrier and is displaceable along the spars.
  • the axis of the cylindrical substrate is preferably arranged transversely to the direction of displacement of the carriage.
  • the positioning device with which the carriage is moved relative to the frame can, is preferably formed by a toothed belt drive. In each case at the ends of the frame is a deflection roller or a rotary drive for a toothed belt, which extends over the entire displacement path between the two bars. With a fastener of the carriage is firmly connected to the toothed belt.
  • Sensors may be provided with the aid of which the carriage can be positioned in the individual machining positions.
  • a mechanical stop is provided, against which a stop edge of the carriage or the carrier abuts.
  • the carrier is held in this position, in which the print head has a predetermined distance position to the surface of the cylindrical substrate.
  • the print head can be lowered.
  • the support carrying the print image memory carrier is raised. This can be done with a lifting device that lifts the frame on which the carrier or the slide formed by the carrier is guided.
  • the printing of the surface, with the ink is applied or applied, is done line by line, wherein in a plate-shaped substrate (print image memory), the carrier is advanced stepwise. But it is also possible to provide on the support a separate positioning, with only the print image memory is moved line by line. In a cylindrical substrate (print image memory), the cylinder is rotated in constant angular increments each after printing a line.
  • the inventive high precision control of the positioning means as well as the stepper motor for rotating the cylindrical substrate in predetermined angular steps and the displacement drive of the ink jet printer enable the cylindrical substrate to be accurately reproducibly positioned with respect to the printhead. As a result, it is particularly advantageously possible to repeatedly print the ink in different positions at selected positions.
  • the printing with which ink is applied or applied preferably takes place in several, preferably three consecutive steps. It is also envisaged that more than three printing steps will be used. Then, the partially printed surface can be coated with an intermediate primer layer.
  • the eight rows of nozzles of the print head can be controlled in pairs and the various layers are introduced or applied one after the other when the surface is printed line by line. Different types of chemical substances can be assigned to each nozzle pair. As a result, it is advantageously possible to produce binary-area-variable gravure forms, as well as deep and binary area-variable intaglio forms, as well as printing forms for offset printing. It is also envisaged that the surface is dried between successive printing steps or in each case after several successive printing steps. Upon drying, the solvent evaporates from the ink, leaving only the imaging material within the wells.
  • the roller carrier carries another roller, which is designed as a suction roller.
  • the suction roll has a cavity which is evacuated.
  • the surface of this roller has a plurality of suction openings through which the medium to be printed, for example.
  • a sheet of paper can be sucked to the suction roll, so that the paper sheet can be promoted by rotating the suction roller gradually past the print head, so that with the print head instead of the cylindrical substrate, the paper sheet can be printed.
  • Ablage sheets may be provided.
  • the print head has a nozzle surface which has a plurality of raster-like nozzles which are individually controllable and can be brought by the ink onto the surface of the cylindrical substrate.
  • the resolution of the printer corresponds to the printing of the image memory also the grid dimension of the wells. Since the surface of the cylindrical substrate to be printed is arched, but the nozzle-carrying ink discharge surface of the printhead runs flat, the ink discharge surface has a distance which is closest to the roller to be printed and a distance in which the printing nozzles from the surface of printing rollers a little further away. According to the invention, only the nozzles are used for printing, which lie in an area which is closest to the roll surface. This is particularly advantageous when using cylindrical substrates with a smaller diameter or circumference, since the nozzle or ink exit surface can thus be adapted to these.
  • the method according to the invention consists of a plurality of method steps to be carried out in succession, the flat substrate first being fixed on a plate carrier for printing on a flat print image memory.
  • a roller carrier is used instead of a plate carrier.
  • the cylindrical substrate is clamped on the roller carrier. It is held by the bearing receptacles in a predetermined axial position.
  • the coating device is used to coat the surface of the flat or cylindrical substrate in the manner described above with a protective layer and / or a primer, which (e. ethanol-containing or propanol-containing.
  • the carrier is moved to the drying device, where the solvent of the protective layer and / or the primer, ie, for example, ethanol or propanol evaporates. This is done by heating the print image memory or printing material to a drying temperature of about 100 °. Subsequently, the carrier to
  • Ink is then applied or applied to the ink jet printer by printing the surface of the flat or cylindrical substrate line by line, displacing it by one stroke after each stroke, or rotating it further in an angular amount.
  • the entire surface of the substrate may be printed line by line in several consecutive cycles, with drying taking place between cycles.
  • the partially printed surface can also be coated with an intermediate primer layer. The printing is continued until the wells of the print image memory at the selected points of the surface are completely filled with the imaging material or the printing material is provided with the desired printed image.
  • the so imaged with the ink print image memory can be used in the low pressure procedure.
  • After sufficient drying of the imaging material on the webs of the print image memory can be peeled according to the invention with the aid of a special carbide blade in a stable holder this excess material up to the web height in Sprühkopfsegment advantageous against the cylinder direction.
  • This intended holder can also be used in a further function, with the aid of a pretreatment device with about 60 mm width and a simple shielding plate, for introducing a nanoscale protective layer for surface silicization by flame pyrolysis on print image memory.
  • the surface of the printed image memory is reworked after final curing of the ink. This can be done in another device, for example. With the help of a lathe and a special polishing head.
  • the ink used must have either hydrophobic or hydrophilic properties.
  • the wells, which have remained free at selected locations after the cells have been completely filled with ink are matched with the properties of the ink introduced first a hydrophilic or a hydrophobic ink filled.
  • the first introduced imaging material may be hydrophobic and the additional introduced material may be hydrophilic or vice versa. Then, the thus-imaged printing roller can be applied in the offset printing process.
  • the second ink When introducing the second ink, it is advantageous to also use a protective layer and / or a primer and an ink adapted to this primer, which is either hydrophobic or hydrophilic as required.
  • the advantages described in introducing the first ink also apply here.
  • the introduction of the second ink can also be done by rolling, spraying, dipping or flooding. Material deposited on the webs can be removed as described in the removal of imaging material and the surface can be reworked. Since in offset printing the printing and non-printing elements lie on one plane, an offset printing form can also be realized in a positive-negative method with a special print head control in one step.
  • hydrophobic ink (negative) for the non-printing elements and with the still remaining nozzles hydrophilic ink (positive) for the printing elements is applied with the specially assigned nozzle arrays of the print head.
  • Conventional offset printing plates are not cylindrical but flat.
  • This simple, cost-effective and reproducible method for the production of offset printing forms can thus open the market for rotary applications to this printing process, eg in decorative printing.
  • the additional process step described for use in offset printing can also be used for the reversal process known from EP 1 456 030 B1 for the production of binary-surface-variable intaglio printing plates.
  • the two inks do not have to have hydrophobic or hydrophilic properties.
  • the printing plate thus prepared can be used in the gravure printing process.
  • the imaging material in the wells and the primer and / or the protective layer can be physically and / or chemically dissolved out of the wells and washed out with a suitable solvent, so that the print image memory cleaned in this way is recyclable.
  • the described device and the method can be used according to the invention equally for the production of cylindrical and flat print image memory for gravure printing and offset printing. It is advantageous that the device consists of a fixed base unit and modules that are interchangeable or removable.
  • the module for substrate support and positioning of cylindrical substrates can be exchanged for this purpose for a module for substrate support and positioning of flat substrates.
  • the printer module with the inkjet printhead for injecting the ink into the wells remains while the modules can be removed for pretreatment or coating and drying of the substrate.
  • the cylindrical or flat print image memory may have a metallic core or layer These may be made of steel or aluminum and be provided with a about 100 to> 300 ⁇ strong ceramic layer. With its surface, this forms the wells separated by webs.
  • metallic or plastic sleeves sleeves are used with a ceramic top layer.
  • the invention further relates to a further development of the method disclosed by EP 1 456 030 Bl, in which the surface of the wells is pretreated prior to the introduction of the ink into the wells.
  • this is done by the use of a primer that improves the complete introduction of the ink into the wells.
  • the primer reduces bleeding of the ink into other, in particular adjacent wells. In ceramic substrates, moreover, penetration of the ink into the pores of the ceramic is reduced.
  • the primer helps to cure the ink in the desired distribution as an imaging material.
  • the ink and intermediate primer layers can be applied to already cured ink layers. These intermediate primer layers help cure the ink in the desired shape or position to a imaging material.
  • the primer is applied to both non-absorbent and absorbent substrates, such as ceramics. The application of the primer takes place equally on cylindrical or plate-shaped print image memories. In offset printing forms, it is particularly advantageous if cylindrical, seamlessly imaged offset printing plates are produced.
  • the primer is preferably sprayed on or sprayed on. But it can also be applied by other suitable coating methods, such as on doctor blades or on rollers. But it is also possible to immerse the print image memory in a primer liquid. As a result, the primer is introduced into the wells and applied to the webs.
  • the primer may further comprise a suitable surfactant and / or an initiator. be added. As a result of the primer coating, the flowability and the hardening of the ink can be controlled. Any remaining on the webs material or overfilling of the wells in a post-processing of the print image memory can be easily removed. If necessary, the primer can initiate and / or support the later release or release of the solidified ink from the print image memory.
  • the primer is removed after printing in gravure or offset printing as well as the imaging material again. This can be done with the same measures, for example. Using suitable solvents or a temperature. Preferably, the known under the trade name Teutanol primer is used. These are essentially ethanol with a small proportion of butanone. As a primer but also another alcohol or an alcoholic solution may be considered.
  • Fig. La in perspective view with greatly enlarged wells a cylindrical print image memory as an example of a cylindrical substrate;
  • Fig. Lb in perspective view with greatly enlarged wells a flat print image memory as an example of a flat substrate
  • FIG. 2 shows a detail according to the line II-II in Fig. 1.
  • FIG. 3 shows a section along the line of departure according to FIG. 2, but with an ink-coated section 6; 4 shows an illustration according to FIG. 3 after the removal of the protruding imaging material, which is shown by double-dot-dashed lines in the FIGURE; 5 shows an enlarged section of a cross section to illustrate a three-layered ink layer;
  • Fig. 6 is a representation according to FIG. 5 to illustrate a five-ply
  • Fig. 7 is a side view of a first embodiment of a device including a coating device, a printing device and a drying device; 8 shows an illustration in the direction of the arrow VIII in FIG. 7 on the coating device; FIG.
  • FIG. 10 is an illustration according to FIG. 9 with the hood lowered
  • FIG. FIG. 11 is an illustration according to FIG. 7 with the hood lowered
  • FIG. FIG. 12 shows a representation according to FIG. 7 with the pressure device displaced
  • FIG. 13 shows a viewing direction according to arrow VIII in FIG. 7 of the printing device;
  • FIG. a schematic representation of a roll supported by a roll carrier;
  • Fig. 15 shows schematically the ink discharge nozzles of the print head used to print the surface of the roll
  • Fig. 16 is an illustration of the printing device for printing proof sheets
  • 17 is a side view of a second embodiment of a device for printing a flat print image memory.
  • FIG. 18 is a view according to FIG. 17, but with the frame raised;
  • FIG. 19 is a view according to FIG. 18, wherein the carrier below the
  • Fig. 20 is a side view of the coating device of a third embodiment of the invention.
  • the cylinder shown in Fig. La shown with greatly enlarged wells 3 forms a print image memory 1 from.
  • the printed image memory 1 has a metal core 8, for example, made of steel or aluminum, which is surrounded by a ceramic layer 7.
  • the ceramic layer 7 forms the upper layer of the cylinder 1, which is provided on its surface with a plurality of grid-like arranged wells 3.
  • the cups 3 can be arranged in a regular arrangement, for example, to form a hexagon or to form other geometric shapes. But it is also envisaged that the wells are distributed randomly close to each other over the surface.
  • the distance a of two adjacent webs is preferably in the range between 20 ⁇ and 180 ⁇ .
  • Fig. Lb shows a differently designed print image memory 1 '.
  • the print image memory 1 ' is formed as a plate.
  • the wells 3 are shown greatly enlarged.
  • the print image memory 1 ' has a ceramic surface, which forms the wells 3.
  • the ceramic surface can also be applied here on a metal core, which consists, for example, of steel or aluminum.
  • the wells 3 can be designed and arranged as explained above.
  • the inventive cylindrical print image memory 1 in offset printing the advantage of being able to print seamlessly.
  • the cylinder is shown as an unimaged print image memory.
  • the cups 3 having a circular cross-section are empty.
  • the surface of the print image memory 1, 1 ' is printed at selected locations with a liquid filler, which is referred to below as ink, whereby ink is introduced into the cups.
  • ink a liquid filler
  • the imaging material 6 projects beyond the end faces of the webs 4. Partially filled wells 3 and cell regions not filled with imaging material extend between the wells 3 which are completely filled with imaging material 6.
  • Partial and unfilled wells form the imaging areas of the print image memory, which can receive ink in a later printing process in which the print image memory 1, 1 'is to be used that in the gravure printing paper rolls or the like can be printed. Since the wells 3 filled with dried imaging material 6 have a protrusion, the surface of the print image memory 1 is removed in a separate process step, for example peeled off and / or polished, the protruding imaging material 6 being removed, so that web surfaces and in the wells located in the wells Imaging material of fully filled wells lying on a plane. This plane is thus the polishing boundary 9 (see FIG. 4). The peeling off can advantageously also be carried out before the ink has fully cured in a sufficiently hardened state.
  • the printing process for filling the wells 3 with a solid can take place in several successive steps.
  • a protective layer and / or a primer layer 5 is applied to the entire surface of the print image memory 1. This means that the surface of all wells 3 is covered with a protective layer and / or with a primer layer 5.
  • a first ink layer 6.1 is applied to the protective layer and / or to the primer 5 with the said print head 25.
  • a second ink layer 6.2 and then a third ink layer 6.3 is printed.
  • the partially filled wells are e.g. filled with one or two such layers of ink.
  • an intermediate primer layer 5 ' is applied to the third ink layer 6.3. Additional ink layers 6.4 and 6.5 can then be applied to this intermediate primer layer 5 '.
  • the ink layers 6.1 to 6.5 are applied thinly with an ink print head. After drying a respective ink layer, the next or the intermediate primer layer 5 'is applied.
  • the partially filled wells are filled, for example, with one to four such ink layers and the respective intermediate primer layers.
  • the device according to the invention is shown schematically in FIG. 7 from the side.
  • the device has a machine frame 13 on which a frame 10 is mounted.
  • the frame 13 carries a coating device 16, a drying device 18 and a printing device 17.
  • the coating device 16, the pressure device 17 and the drying device 18 are designed as portals, so that a roller carrier 12 or a plate carrier, which is supported by a carriage 11, guided on the frame 10 by the coating device 16, the drying device 18 to Pressure device 17 can be moved.
  • a toothed belt 28 is provided which runs approximately in the middle between the two longitudinal spars.
  • On the two end spars of the frame 10 is on the one hand a guide roller 30 and on the other hand, a drive motor 29 to move the timing belt 28 and to position the carriage 11 at the individual processing stations.
  • the frame 13 also carries a control panel 44 with an electronic control.
  • FIG. 14 shows an example of how the carriage 11, which carries a roller carrier 12, can be guided on the frame 10.
  • the frame 10 or its longitudinal beams carries a C-shaped rail 42, in which sliding blocks engage, which are fastened to the underside of the carriage 11.
  • the roller carrier 12 carries a bearing receptacle 14 and a chuck 15.
  • the bearing receptacle 14 and chuck 15 serve to receive the two stub axles 2 of the cylindrical substrate 1.
  • the chuck 15 can in this case have an axial stop. have, so that the cylindrical substrate 1 to be printed has a defined axial position.
  • the roll carrier 12 further forms a rotary drive motor 32 in the form of a stepping motor, with which the cylindrical substrate 1 can be rotated continuously.
  • the drive can also be done here via a toothed belt.
  • the coating device 16 forms a portal formed by two carriers 43. Between the two supports 43, there is a guide 20 and a threaded spindle 21, which projects through a spindle nut of a spray head carrier 43.
  • the spray head carrier 43 carries a spray head 19, with which the protective layer and / or the primer can be applied to the cylindrical substrate 1.
  • the spindle 21 is rotated by a drive motor 41, which causes the spray head 19 along the guide 20 transversely to the extension direction of the frame 10 and parallel to the axis 2 of the printing cylinder 1 moves. During its displacement emerges from the spray head 10 a
  • the drying device 18 has a hood 22, which can be lowered from the position shown in Fig. 9 in the position shown in Fig. 10 on the cylindrical substrate 1 to be dried.
  • the hood 22 hangs with cables on a shaft 45.
  • Within the hood 22 are two infrared radiators 23, which are dark radiators and with which the cylindrical substrate 1 can be heated to drying temperature. This can be done with rotating cylindrical substrate 1.
  • the drying temperature is about 100 ° C.
  • the cylindrical substrate 1 After drying the cylindrical substrate 1, it is transported by the carriage 11 to the printing station 17. There, the carriage 11 moves against a mechanical stop 34, so that the cylindrical substrate 1 is reproducibly positioned with respect to a print head 25.
  • the printhead 25 is an inkjet printhead and is displaced along two guides 26, 27 extending transversely to the direction of displacement of the carriage 11.
  • the displacement direction of the print head 25 is parallel to the axis 2.
  • a stepping motor is provided with which the print head 25 can be displaced along the guide rails 26, 27. In this way, the surface of the cylindrical substrate 1 can be printed line by line with the print head 25. With the aid of the drive motor 32, the cylindrical substrate 1 is further rotated gradually and then, as already described, printed on selected areas, so that surface portions are formed which are completely or partially filled with Beordinateungsmaterial 6.
  • Fig. 15 illustrates the control of the ink outlet nozzles 33, 33 '.
  • the ink exits only through the outlet nozzles 33 ', which are located in a region b, which are located directly in the region of the vertex of the cylindrical substrate 1, that is, are arranged closest to the surface of the cylindrical substrate 1.
  • a hole 40 with holes 40 is provided. Hene suction roller 35 is supported by the roller carrier 12. In a cavity 30 of the suction roll 35, a negative pressure is generated, so that the suction roll 35 is able to transport a sheet of paper 36 below the print head 25 along. Again, this is done in turn step by step, whereby the pressure sheet 36 is supported on storage plates 37, 38. In this way, a proof can be printed before printing the cylindrical substrate 1.
  • the imaging material 6 is detachable with a suitable solvent, so that the print image memory 1, 1 'can be freed from the imaging material again after its use as a gravure cylinder and / or plate or offset cylinder.
  • a suitable solvent such then in the original state shown in Fig. 1
  • the liquid portion of the ink 6 vaporizes and cured imaging material remains in the cups 3.
  • a plurality of printing steps may be sequentially performed. In the case of a fast-evaporating liquid in the ink, individual printing steps can also take place directly on one another.
  • the print image memory 1 is dried between two print layers.
  • FIG. 17 shows, just like the previously described FIG. 7, a further exemplary embodiment of a device according to the invention, schematically from the side.
  • a frame 10 On the machine frame 13, a frame 10 is attached.
  • the frame 13 also carries a coating device 16, a drying device 18 and a printing device 17.
  • the device shown in FIGS. 17 to 19 for printing provided by flat print image memories 1 ', as it is shown, for example.
  • the frame 10 can be brought by means of a lifting device 51 in a raised position.
  • the lifting devices 51 which are located at the two ends of the frame 10, have a rotationally driven spindle, with which the frame can be raised to a position in which the print image memory 1 'immediately below the print head 25 of the printing device 17 is such that its Wells can be filled with ink at selected positions.
  • the hood 22 of the drying device 18 is here designed differently than in the embodiment described above. If the surface formed by the drying device 18 is smaller than the surface of the print image memory 1 'to be dried, then the carrier 12, which is also designed as a carriage 11, can move back and forth below the drying device 18 during drying.
  • the coating of the print image memory 1 ' is also here line by line, wherein the spray head 19 is driven along a guide back and forth.
  • the feed of the print image memory 1 ' takes place here by a displacement of the carriage 11 along the frame.
  • the printing which is shown schematically in FIG. 19, likewise takes place line by line, the feed being performed via the toothed belt drive with which the carriage 11 can be displaced relative to the frame 10.
  • a peeling device 47 is attached to the spray head 19.
  • a blade holder 49 Fixed in height to the spray head 19
  • a blade 48 with which the excess ink can be scraped off the webs 4. This is done at lubangetriebenem print image memory 1 and a displaceable parallel to the axis of the print image memory 1 blade holder 49.
  • the blade holder 49 can be displaced by means of a rotating threaded spindle.
  • the reference numeral 50 indicates two compression springs, which elastically hold an end portion of the blade holder 49, which carries the blade 48, in a position.
  • the blade 48 is replaceably held on the end portion of the Z-shaped blade holder 49.
  • the peeling device 47 described above is used in a last processing step after the print image memory 1 has been printed and dried.
  • the carriage 11 or the roller carrier 12 is moved to the position shown in FIG. 20 and held there.
  • a fixed stop can also be provided here.
  • the blade 48 is under a certain bias on the surface of the print image memory 1, wherein the bias voltage is maintained by the compression springs 50.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Bedrucken der Oberfläche eines flachen oder zylindrischen Druckbildspeichers (1, 1'), wo- bei die Vorrichtung aus einer Anordnung dicht benachbarter Näpfchen (3) be- steht, mit einem den Druckbildspeicher (1, 1'), der verschieblich einem Gestell (13) zugeordnet ist, mit einer dem Gestell (13) zugeordneten Beschichtungsein- richtung (16), mit der auf die Oberfläche des Druckbildspeichers (1, 1') eine Schutzschicht und/oder ein Primer (5) aufbringbar ist, mit einer dem Gestell (13) zugeordneten Druckeinrichtung (17), mit der mittels eines Tintenstrahl- druckkopfes (25) an ausgewählten Stellen der Oberfläche des Druckbildspei- chers (1, 1') Tinte in die Näpfchen (3) einbringbar oder auf den zylindrischen Bedruckstoff aufbringbar ist, mit einer dem Gestell (13) zugeordneten Trock- nungseinrichtung (18), mit der die auf die Oberfläche des Druckbildspeichers (1, 1') aufgebrachte Schutzschicht und/oder der Primer (5) oder die in die Näpfchen (3) eingebrachte oder auf den zylindrischen Bedruckstoff aufgebrach- te Tinte (6) getrocknet werden kann, und mit einer Positioniereinrichtung (28 bis 31), um den Träger (12) zwischen der Beschichtungseinrichtung (16), der Trocknungseinrichtung (18) und der Druckeinrichtung (17) zu verlagern und dort jeweils in einer Bearbeitungsstellung zu positionieren. (Leitfigur: Fig. 7)

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Tiefdruck- und Offsetdruckformen oder zum Bedrucken von zylindrischen Bedruckstoffen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Tiefdruck- und Offsetdruckformen oder zum Bedrucken von zylindrischen Bedruckstoffen.
Aus der EP 1 456 030 Bl ist ein Verfahren zur Herstellung von Tiefdruckformen bekannt. Der dort beschriebene Druckbildspeicher besitzt auf seiner Oberfläche dicht benachbart und rasterartig angeordnete, etwa gleichförmige und gleich- volumige Näpfchen, die voneinander durch Stege getrennt sind. Der Durchmesser der Näpfchen liegt im Tausendstel-Millimeter-Bereich, so dass die Rasterweite bei etwa 60 bis 500 Linien/ cm liegt. Durch Einbringen von Tinte in diese Näpfchen an ausgewählten Stellen mit einem üblichen Tintenstrahl- druckkopf, können mit diesem bekannten Verfahren insbesondere binär- flächenvariable, sowie tiefen- und binär-flächenvariable wiederverwendbare Tiefdruckformen hergestellt werden. Dies kann in mehreren aufeinanderfolgenden Druckschritten bzw. Druckschichten erfolgen. Im ausgehärteten Zustand wird die Tinte auch als Bebilderungsmaterial bezeichnet. Binär- flächenvariable Tiefdruckformen entstehen bei diesem bekannten Verfahren durch eine vollständige Befüllung ausgewählter Näpfchen, so dass diese an den ausgewählten Stellen, die später im Tiefdruckverfahren keine Farbe übertragen sollen, vollständig mit dem Bebilderungsmaterial gefüllt sind. Die übrigen, nicht befüllten Näpfchen übertragen später im Tiefdruckverfahren gleiche Farbvolumina auf den Bedruckstoff. Tiefen- und binär-flächenvariable Tiefdruckformen entstehen bei diesem bekannten Verfahren durch eine unterschiedliche Befüllung ausgewählter Näpfchen, wodurch vollständig gefüllte Näpfchen und Näpfchen mit unterschiedlichen Volumina entstehen. Letztere übertragen später im Tiefdruckverfahren unterschiedliche Farbvolumina auf den Bedruckstoff, während die übrigen, nicht befüllten Näpfchen gleiche Färb- volumina übertragen. Tinte, die beim Einbringen auf den Stegen abgelagert wird, kann angehärtet und dann von den Stegen abgetragen werden. Dies kann vor jedem Schichtauftrag wiederholt werden. Gegebenenfalls wird die Oberfläche des Druckbildspeichers nach dem Aushärten der Tinte mechanisch bearbei- tet, um etwaige Überstände des Bebilderungsmaterials zu entfernen, so dass die vollständig mit Bebilderungsmaterial gefüllten Näpfchen in einer mit den Stegen bündigen, glatten Oberfläche liegen. Die nicht oder nur teilweise mit Bebilderungsmaterial befüllten Näpfchen werden im Tiefdruckverfahren mit Druckfarbe gefüllt. Vor dem Einbringen der Tinte kann bei diesem bekannten Verfahren die Oberfläche des Druckbildspeichers, also insbesondere die Innenwandung der Näpfchen, mit einer sogenannten Schutzschicht dünn beschichtet werden. Dazu werden Materialien mit hohem Lösemittelgehalt verwendet, deren Feststoff sich nach dem Lösemittelentzug an diese Oberfläche an- bzw. einlagert. Insbesondere bei der Verwendung keramischer Druckbild- Speicher, deren Poren durch Einlagerung dieser Feststoffe verschlossen werden können, dient diese Schutzschicht dazu, das spätere Ab- oder Auslösen des Bebilderungsmaterials und/ oder der Tiefdruckfarben aus dem Druckbildspeicher zu dessen Wiederverwendung zu erleichtern. Das Aufbringen der Schutzschicht ist nicht zwingend erforderlich. Der Druckbildspeicher ist wiederver- wendbar, da das Bebilderungsmaterial, nach Verwendung der so hergestellten Tiefdruckform, wieder herausgelöst werden kann. Dies erfolgt durch An-, Ab- oder Auflösen mit einem geeigneten Lösemittel bzw. Lösemittelgemisch und/ oder durch eine Chemikalie, die mit dem Bebilderungsmaterial reagiert. Diese Vorgänge können physikalisch unterstützt werden.
Bei diesem, aus der EP 1 456 030 Bl bekannten, Verfahren ist das Einbringen der Tinte in die Näpfchen hinsichtlich des vollständigen Einbringens des gewünschten Tintenvolumens in die Näpfchen problematisch. Dies ist in der unzureichenden Steuerung des Tintenverlaufs begründet, der unter anderem so- wohl von der Oberflächenstruktur des Druckbildspeichers als auch von der zwischen diesem und der darauf aufgetragenen Tinte entstehenden Grenzflächenspannung abhängt. Eine vollständige Einbringung des gewünschten Tintenvolumens in die Näpfchen ist jedoch wichtig, um beim späteren Tief druck- vorgang das gewünscht Druckbild in akzeptabler Qualität zu erzeugen. Eine weitere Schwierigkeit bei diesem bekannten Verfahren ist im Hinblick auf die Exaktheit beim Aufbringen mehrerer Tintenschichten gegeben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung von zylindrischen oder flächigen Tiefdruckformen und Offsetdruckformen, die aus einer Anordnung dicht benachbarter, insbesondere rasterartig angeordneter Näpfchen bestehen, die durch Stege voneinander getrennt sind, oder zum Bedrucken von zylindrischen Bedruckstoffen anzugeben.
Gelöst wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung, die auch ein Verfahren zur Herstellung solcher Druckformen sowie zum Bedrucken zylindrischer Bedruckstoffe umfasst.
Zunächst und im Wesentlichen ist vorgesehen, dass die Vorrichtung ein Gestell aufweist. Auf diesem Gestell ist ein Träger, bspw. ein Plattenträger oder ein Walzenträger, verschieblich angeordnet. Der Träger besitzt Halterungen, um einen Druckbildspeicher oder zylindrischen Bedruckstoff aufzunehmen. Es kann sich um einen Plattenträger handeln, der plattenförmige Druckbildspeicher aufnimmt. Es kann sich auch um einen Walzenträger handeln, der zylindrische Druckbildspeicher aufnimmt. Der Träger wird in der Vorrichtung zu- nächst mit einer Schutzschicht und/ oder mit einem Primer beschichtet. In die so vorbehandelten Näpfchen oder auf den so vorbehandelten Bedruckstoff wird an ausgewählten Positionen Tinte ein- oder aufgebracht. Diese wird getrocknet. Das an den ausgewählten Positionen die oberen Ränder der Näpfchen und die Stege überragende Bebilderungsmaterial wird anschließend vom Druck- bildspeicher entfernt, so dass der Druckbildspeicher als Tiefdruckform ver- wendet werden kann. Alternativ dazu können die nicht mit Tinte gefüllten Näpfchen mit einem hydrophilen oder hydrophoben Material ausgefüllt werden, so dass der Druckbildspeicher im Offsetdruck verwendbar ist. Die Vorrichtung und das Verfahren werden im Folgenden am Beispiel eines zylindrischen Druckbildspeichers für den Tiefdruck und zylindrischer Bedruckstoffe weiter beschrieben. Der Walzenträger besitzt Lageraufnahmen zur Lagerung der Achse des zylindrischen Druckbildspeichers oder Bedruckstoffes. Im Folgenden werden letztere auch als zylindrisches Substrat bezeichnet. Die Lageraufnahmen können ein Futter aufweisen, in das ein Achsstummel der Achse hineingesteckt werden kann. Dies erfolgt zumindest einseitig gegen einen Endanschlag, um das zylindrische Substrat in Achsrichtung zu justieren. Am Gestell ist eine Beschichtungseinrichtung angeordnet, mit der auf die Oberfläche des zylindrischen Substrats eine Vorbeschichtung aufbringbar ist. Die Vorbe- schichtung kann entweder eine Art Schutzschicht sein, z.B. um eventuelle Poren einer keramischen Druckbildspeicheroberfläche zu verschließen und/ oder ein Primer.
Der Primer kann durch zugesetzte grenzflächenaktive Stoffe und/ oder Initiatoren, die zu Wechselwirkungen in der darauf aufgetragenen geeigneten Tinte führen, die Grenzflächenspannung und/ oder die Fließfähigkeit dieser Tinte beeinflussen und steuerbar machen. Der Einsatz solcher Primer und geeigneter Tinten zum Bedrucken von nicht-saugenden Bedruckstoffen, um ein Verlaufen und Ineinanderlaufen der einzeln aufgebrachten Tintentropfen zu verhindern, ist Stand der Technik. Bei der Herstellung von zylindrischen oder flächigen Druckbildspeichern durch Einbringung von Tinte in Näpfchen, kann eine Optimierung der Grenzflächenspannung durch dem Primer zugesetzte, geeignete grenzflächenaktive Stoffe erfindungsgemäß den Verlauf der darauf aufgebrachten Tinte zur Einbringung in die Näpfchen wesentlich verbessern. Vorteilhaft kann ein dem Primer zugesetzter, geeigneter Initiator z.B. eine Polymerisation oder Polykondensation einer auf den Primer dementsprechend abgestimmten Tinte erfindungsgemäß unmittelbar nach dem Einbringen dieser induzieren und deren Fließfähigkeit schnell herabsetzen. Dadurch wird gewährleistet, dass die Struktur des Bebilderungsmaterials der gewünschten Form entspricht. Dies ist bei der Einbringung in keramische Oberflächen, die zu einem gewissen Grad porös und damit saugend sind, besonders vorteilhaft, da ein schnelles Gelieren der Tinte die Einlagerung dieser in die Strukturen der Keramik signifikant vermindern kann. Eine Steuerung der Fließfähigkeit unmittelbar nach dem Auftreffen der Tinte auf die mit Primer versehene Oberfläche kann zudem vorteilhaft ein Verlaufen der Tinte in benachbarte Näpfchen verhindern und damit zur Verbesserung der Druckqualität im anschließenden Druckverfahren beitragen. Dieser Verfahrensschritt ist sowohl bei der Herstellung von zylindrischen und flächigen Tiefdruck- als auch Offsetdruckformen, die mit diesem Verfahren und dieser Vorrichtung ebenfalls hergestellt werden können, besonders vorteilhaft.
Zudem kann eventuell auf den Stegen verbleibendes Material oder eine Überfüllung der Näpfchen bei einer Nachbearbeitung des Druckbildspeichers durch die steuerbare Gelierung der Tinte einfacher abgetragen werden. Der Primer kann auch zu einer verstärkten Adhäsion des Bebilderungsmaterials in den Näpfchen führen, was z.B. die Dauer der Einsetzbarkeit des Druckbildspeichers verlängern kann. Sowohl Schutzschicht als vorteilhaft auch Primer können gegebenenfalls das spätere Ab- bzw. Auslösen der verfestigten Tinte vom Druckbildspeicher initiieren und/ oder unterstützen. Auf dem Gestell ist ferner eine Druckeinrichtung vorgesehen, mit der mittels eines Tintenstrahldruckkopfes an ausgewählten Stellen der Oberfläche des zylindrischen Substrats Tinte in die Näpfchen eingebracht oder auf den Bedruck- stoff aufgebracht werden kann. Es ist eine elektrische Steuerung für den Druckkopf vorgesehen. Ferner weist das Gestell eine Trocknungseinrichtung auf, mit der die auf die Oberfläche des zylindrischen Substrats aufgebrachte Schutzschicht und/ oder der Primer oder die auf- oder eingebrachte Tinte getrocknet werden kann. Es ist ferner eine Positioniereinrichtung vorgesehen, um den Träger, also den Platten- oder Walzenträger zwischen der Beschichtungs- einrichtung, der Trocknungseinrichtung und der Druckeinrichtung zu verla- gern und dort jeweils in einer Bearbeitungsstellung zu positionieren. Der Walzenträger kann einen Drehantrieb aufweisen, um das zylindrische Substrat um seine Achse zu drehen. Der Drehantrieb wird vorzugsweise von einem
Schrittmotor ausgebildet, mit dem der Walzenträger insbesondere beim Beschichten mit der Schutzschicht und/ oder dem Primer kontinuierlich drehan- getrieben wird. Mit dem Schrittmotor ist aber auch eine schrittweise Drehung des zylindrischen Substrats möglich, so dass der Schrittmotor insbesondere beim Bedrucken in vorbestimmten Winkelschritten gedreht werden kann, so dass die Oberfläche des zylindrischen Substrats zeilenweise bedruckt werden kann, wobei sich der Druckkopf parallel zur Achse des zylindrischen Substrats bewegt. Die Beschichtungseinrichtung weist bevorzugt einen Sprühkopf mit einer Sprühdüse auf, die entlang einer Führung in Achsrichtung des zylindrischen Substrats bzw. quer zur Verlagerungsrichtung des Trägers verläuft. Mit der Sprühdüse wird die Schutzschicht und/ oder der Primer kontinuierlich auf das flächige oder zylindrische Substrat aufgebracht. Dies erfolgt bei einem zy- lindrischen Substrat bevorzugt bei sich kontinuierlich drehendem zylindrischem Substrat, so dass die Beschichtung als wendelgangförmiger Streifen aufgesprüht wird, wobei die Vorschubgeschwindigkeit des Sprühkopfes so auf die Drehzahl des zylindrischen Substrats abgestimmt ist, dass sich die einzelnen Wendelgänge am Rand geringfügig überlappen. Bei einem plattenförmigen Substrat (Druckbildspeicher) fährt die Sprühdüse entlang ihrer Führung, wobei der den Druckbildspeicher tragende Träger in Position gehalten wird. Der Träger wird zeilenweise vorgeschoben, wobei der Vorschub so auf die Sprühbreite der Sprühdüse abgestimmt ist, dass sich die einzelnen Sprühzeilen randseitig überlappen. Der Tintenstrahldrucker besitzt einen Verlagerungsantrieb, mit dem er quer zur Verlagerungsrichtung des Trägers, also parallel zur Achse des zylindrischen Druckbildspeichers oder Bedruckstoffes insbesondere von einem von der Steuereinrichtung angesteuerten Schrittmotor verlagert werden kann. Der Trocknungseinrichtung ist eine Wärmequelle zugeordnet. Diese kann von einem Infrarotstrahler und insbesondere von einem Dunkelstrahler ausgebildet sein. Der Infrarotstrahler ist bevorzugt derart ausgebildet, dass er über einen beschränkten Umfangsabschnitt der Umrisskontur des Substrats folgend in einer Haube angeordnet ist. Er besitzt einen geringen Abstand zur Oberfläche des Substrats. Mit der Wärmequelle kann die Oberfläche des Substrats auf etwa 100° C aufgeheizt werden, so dass die Schutzschicht und/ oder der Primer getrocknet bzw. das Lösungsmittel der Tinte verdampfen kann. Letzteres ist insbesondere Wasser. Die Trocknungszeiten zum Trocknen der Schutzschicht und/ oder des Primers liegen bei etwa 20 Sekunden. Die Tinte wird bevorzugt ca. 20 Minuten lang getrocknet. Das zylindrische Substrat wird beim Trocknen gedreht. Die Temperatur der Oberfläche des Substrats kann pyrometrisch ge- messen werden, um die Trocknungstemperatur zu regeln. Es ist aber auch möglich, die Wärmequellen mit einer vorgewählten konstanten Leistung zu betreiben. Die Wärmequelle und insbesondere der mindestens eine Infrarotstrahler kann einer absenkbaren Haube zugeordnet sein. Diese Haube ist vertikal verlagerbar dem Gestell zugeordnet. In einer Weiterbildung der Erfindung wird besonders vorteilhaft die Herstellung von zylindrischen Tiefdruck- und Offsetdruckformen unterschiedlichen Durchmessers sowie das Bedrucken zylindrischer Bedruckstoffe unterschiedlichen Durchmessers innerhalb einer Vorrichtung ermöglicht. In dieser Weiterbildung der Erfindung besitzt das Gestell einen Rahmen, der bevorzugt zwei Führungsholme ausbilden kann. Jeder der beiden Führungsholme kann eine im Querschnitt C-förmige Führungsschiene tragen, in der ein Gleitstein oder eine Gleitführung eingreift, die mit einem Schlitten verbunden ist. Der Schlitten wird vom Träger ausgebildet und ist entlang der Holme verschieblich. Die Achse des zylindrischen Substrats ist dabei bevorzugt quer zur Verschieberichtung des Schlittens angeordnet. Die Positio- niereinrichtung, mit der der Schlitten gegenüber dem Rahmen verlagert werden kann, wird bevorzugt von einem Zahnriemenantrieb ausgebildet. Jeweils an den Enden des Rahmens befindet sich eine Umlenkrolle bzw. ein Drehantrieb für einen Zahnriemen, der sich über den gesamten Verlagerungsweg zwischen den beiden Holmen erstreckt. Mit einem Befestigungselement ist der Schlitten fest mit dem Zahnriemen verbunden. Es können Sensoren vorgesehen sein, mit deren Hilfe der Schlitten in den einzelnen Bearbeitungsstellungen positioniert werden kann. Zur Positionierung des Schlittens in der Druckeinrichtung ist ein mechanischer Anschlag vorgesehen, gegen den eine Anschlagflanke des Schlittens oder des Trägers stößt. Durch eine permanente Bestromung des Zahnrie- menantriebs wird der Träger in dieser Position gehalten, in der der Druckkopf eine vorbestimmte Abstandsstellung zur Oberfläche des zylindrischen Substrats aufweist. Um einen plattenförmigen Druckbildspeicher mit dem Druckkopf zu bedrucken, kann der Druckkopf abgesenkt werden. Bevorzugt wird aber der den Druckbildspeicher tragende Träger angehoben. Dies kann mit einer Hubeinrichtung erfolgen, die den Rahmen abhebt, auf dem der Träger bzw. der vom Träger gebildete Schlitten geführt ist. Das Bedrucken der Oberfläche, mit dem Tinte ein- oder aufgebracht wird, erfolgt zeilenweise, wobei bei einem plattenförmigen Substrat (Druckbildspeicher) der Träger schrittweise vorgeschoben wird. Es ist aber auch möglich, auf dem Träger eine gesonderte Positioniereinrichtung vorzusehen, mit dem lediglich der Druckbildspeicher zeilenweise verschoben wird. Bei einem zylindrischen Substrat (Druckbildspeicher) wird der Zylinder in gleichbleibenden Winkelschritten jeweils nach dem Bedrucken einer Zeile weiter gedreht. Die erfindungsgemäße hochpräzise Steuerung der Positioniereinrichtungen sowie des Schrittmotors zur Drehung des zylindrischen Substrats in vorbestimmten Winkelschritten und des Verlagerungsantriebs des Tintenstahldruckers ermöglichen, dass das zylindrische Substrat exakt reproduzierbar in Bezug auf den Druckkopf positioniert werden kann. Dadurch ist besonders vorteilhaft ein mehrmaliges positionsgenaues Ü- bereinanderspritzen der Tinte an gewählten Positionen möglich. Das Bedru- cken, mit dem Tinte ein- oder aufgebracht wird, erfolgt bevorzugt in mehreren, vorzugsweise drei aufeinanderfolgenden Schritten. Es ist auch vorgesehen, dass mehr als drei Druckschritte angewendet werden. Dann kann die teilbedruckte Oberfläche mit einer Zwischenprimerschicht beschichtet werden. Vorteilhaft können auch die acht Düsenreihen des Druckkopfes paarweise ange- steuert werden und die verschiedenen Schichten beim zeilenweisen Bedrucken der Oberfläche hintereinander eingebracht oder aufgetragen werden. Es können jedem Düsenpaar andersartige chemische Substanzen zugeordnet werden. Dadurch können vorteilhaft binär-flächenvariable, sowie tiefen- und binär- flächenvariable Tiefdruckformen sowie Druckformen für den Offsetdruck her- gestellt werden. Es ist auch vorgesehen, dass die Oberfläche zwischen aufeinanderfolgenden Druckschritten oder jeweils nach mehreren aufeinanderfolgenden Druckschritten getrocknet wird. Beim Trocknen verdampft das Lösungsmittel aus der Tinte, so dass lediglich das Bebilderungsmaterial innerhalb der Näpfchen verbleibt.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass mit der Vorrichtung Proof s gedruckt werden können. Hierzu trägt der Walzenträger eine weitere Walze, die als Saugwalze ausgebildet ist. Die Saugwalze besitzt eine Höhlung, die evakuiert wird. Die Oberfläche dieser Walze besitzt eine Vielzahl von Saugöffnungen, durch die das zu bedruckende Medium, bspw. ein Papierbogen, an die Saugwalze angesaugt werden kann, so dass der Papierbogen durch Drehen der Saugwalze schrittweise am Druckkopf vorbei gefördert werden kann, so dass mit dem Druckkopf anstelle des zylindrischen Substrats der Papierbogen bedruckt werden kann. Zur Führung des Papierbogens können Ab- lagebleche vorgesehen sein.
Der Druckkopf besitzt eine Düsenfläche, die eine Vielzahl rasterartig angeordnete Düsen aufweist, die einzeln ansteuerbar sind und durch die Tinte auf die Oberfläche des zylindrischen Substrats gebracht werden kann. Die Auflösung des Druckers entspricht beim Bedrucken des Druckbildspeichers im Wesentli- chen auch dem Rastermaß der Näpfchen. Da die zu bedruckende Oberfläche des zylindrischen Substrats gewölbt ist, die Düsen tragende Tintenaustrittsfläche des Druckkopfes aber eben verläuft, besitzt die Tintenaustrittsfläche einen Abstand, der der zu bedruckenden Walze am nächsten liegt und einen Ab- stand, in dem die Druckdüsen von der Oberfläche der zu bedruckenden Walzen etwas weiter entfernt ist. Erfindungsgemäß werden zum Bedrucken nur die Düsen verwendet, die in einem Bereich liegen, der der Walzenoberfläche am nächsten liegt. Besonders vorteilhaft ist dies beim Einsatz von zylindrischen Substraten mit kleinerem Durchmesser oder Umfang, da die Düsen- oder Tin- tenaustrittsfläche somit an diese angepasst werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren besteht aus einer Vielzahl hintereinander durchzuführender Verfahrensschritte, wobei zum Bedrucken eines flachen Druckbildspeichers das flache Substrat zunächst auf einem Plattenträger befes- tigt wird. Bei einem zylindrischen Substrat wird anstelle eines Plattenträgers ein Walzenträger verwendet. Dabei wird das zylindrische Substrat auf dem Walzenträger eingespannt. Es wird dabei von den Lageraufnahmen in einer vorbestimmten Axialstellung gehalten. Mit der Beschichtungseinrichtung wird die Oberfläche des flachen oder zylindrischen Substrats in der zuvor beschrie- benen Weise mit einer Schutzschicht und/ oder einem Primer beschichtet, wel- che(r) z.B. ethanolhaltig oder propanolhaltig sein kann. Anschließend wird der Träger zur Trocknungseinrichtung verlagert, wo das Lösungsmittel der Schutzschicht und/ oder des Primers, also bspw. Ethanol oder Propanol verdampft. Dies erfolgt durch Erwärmen des Druckbildspeichers oder Bedruckstoffes auf eine Trockentemperatur von etwa 100°. Anschließend wird der Träger zur
Druckeinrichtung transportiert und dort in einer vorbestimmten Druckposition, bspw. gegen den mechanischen Anschlag, fixiert. Mit dem Tintenstrahldrucker wird dann Tinte ein- oder aufgebracht, indem die Oberfläche des flachen oder zylindrischen Substrats zeilenweise bedruckt wird, wobei dieses nach jeder Zei- le um eine Strecke verschoben oder in einen Winkelbetrag weitergedreht wird. Es ist aber auch möglich, eine Zeile unmittelbar hintereinander mehrfach zu bedrucken. Alternativ dazu kann die gesamte Oberfläche des Substrats in mehreren aufeinanderfolgenden Zyklen zeilenweise bedruckt werden, wobei zwischen den Zyklen eine Trocknung stattfinden kann. Dabei kann die teilbe- druckte Oberfläche auch mit einer Zwischenprimerschicht beschichtet werden. Das Bedrucken wird so lange fortgesetzt, bis die Näpfchen des Druckbildspeichers an den ausgewählten Stellen der Oberfläche vollständig mit dem Bebilde- rungsmaterial gefüllt sind oder der Bedruckstoff mit dem gewünschten Druckbild versehen ist. Der derart mit der Tinte bebilderte Druckbildspeicher lässt sich im Tief druck verfahren verwenden. Nach dem ausreichenden Antrocknen des Bebilderungsmaterials über den Stegen des Druckbildspeichers lässt sich erfindungsgemäß unter Zuhilfenahme einer speziellen Hartmetallklinge in einer stabilen Halterung dieses überschüssige Material bis zur Steghöhe im Sprühkopfsegment vorteilhaft gegen die Zylinderlaufrichtung abschälen. Diese vorgesehene Halterung kann auch in einer weiteren Funktion, unter Zuhilfenahme eines Vorbehandlungsgerätes mit etwa 60 mm Breite und eines einfachen Abschirmbleches, zur Einbringung einer nanoskalierten Schutzschicht zur Oberflächensilikatisierung durch Flammenpyrolyse auf Druckbildspeicher verwendet werden. Falls erforderlich wird die Oberfläche des Druckbildspei- chers nach einem endgültigen Aushärten der Tinte nachbearbeitet. Dies kann in einer anderen Vorrichtung, bspw. mit Hilfe einer Drehbank und eines besonderen Polierkopfes erfolgen.
Zur Verwendung eines derartig bebilderten Druckbildspeichers im Offset- Druckverfahren ist ein weiterer Verfahrensschritt notwendig, da im Offsetdruck die druckenden und nicht-druckenden Elemente auf einer Ebene liegen. Zusätzlich muss die dazu verwendete Tinte entweder hydrophobe oder hydrophile Eigenschaften aufweisen. Dazu werden die Näpfchen, die nach dem vollständigen Befüllen der Näpfchen mit Tinte an gewählten Stellen frei geblie- ben sind, angepasst an die Eigenschaften der zuerst eingebrachten Tinte mit einer hydrophilen oder einer hydrophoben Tinte gefüllt. Bspw. kann das zuerst eingebrachte Bebilderungsmaterial hydrophob sein und das zusätzlich eingebrachte Material hydrophil sein oder umgekehrt. Dann lässt sich die derartig bebilderte Druckwalze im Offset-Druckverfahren anwenden. Beim Einbringen der zweiten Tinte wird vorteilhaft ebenfalls eine Schutzschicht und/ oder ein Primer und eine auf diesen Primer abgestimmte Tinte, die zudem je nach Anforderung entweder hydrophob oder hydrophil ist, verwendet. Die beim Einbringen der ersten Tinte beschriebenen Vorteile kommen auch hier zum Tragen. Das Einbringen der zweiten Tinte kann auch durch Einwalzen, Aufsprühen, Eintauchen oder Fluten erfolgen. Auf den Stegen abgelagertes Material kann wie beim Entfernen von Bebilderungsmaterial beschrieben, abgetragen werden und die Oberfläche kann nachbearbeitet werden. Da im Offsetdruck die druckenden und nicht-druckenden Elemente auf einer Ebene liegen, kann eine Offsetdruckform zudem in einem Positiv-Negativ- Verfahren mit einer speziellen Druckkopfansteuerung in einem Arbeitsschritt realisiert werden. Es wird dann mit den speziell zugeordneten Düsenarrays des Druckkopfes hydrophobe Tinte (Negativ) für die nicht-druckenden Elemente und mit den noch verbleibenden Düsen hydrophile Tinte (Positiv) für die bedruckenden Elemente aufgebracht. So lassen sich zylindrische und damit nahtlose Offset-Druckform herstellen. Herkömmliche Offset-Druckformen sind nicht zylindrisch sondern flächig. Diese einfache, kostengünstige und reproduzierbare Methode zur Herstellung von Offsetdruckformen kann diesem Druckverfahren damit den Markt für rotative Anwendungen öffnen, z.B. im Dekordruck. Der für die Verwendung im Offsetdruck beschriebene zusätzliche Verfahrenschritt kann auch für das aus der EP 1 456 030 Bl bekannte Umkehrverfahren zur Herstellung binär-flächenvariabler Tiefdruckformen verwendet werden. Dazu müssen die zwei Tinten jedoch nicht hydrophobe oder -phile Eigenschaften haben. Sie müssen vielmehr so ausgewählt werden, dass das zuerst einge- brachte Bebilderungsmaterial mit Hilfe von Lösemitteln so aus den Näpfchen gelöst werden kann, dass das danach eingebrachte zweite Bebilderungsmaterial und dessen Primer und/ oder Schutzschicht nicht auch aus den Näpfchen gelöst wird. Danach kann die so hergestellte Druckform im Tiefdruckverfahren verwendet werden.
Nach dem Einsatz im Tiefdruck- oder Offsetdruckverfahren kann das in den Näpfchen befindliche Bebilderungsmaterial und der Primer und/ oder die Schutzschicht mit einem geeigneten Lösemittel physikalisch und/ oder chemisch aus den Näpfchen gelöst und herausgewaschen werden, so dass der so gereinigte Druckbildspeicher wiederverwertbar ist.
Die beschriebene Vorrichtung und das Verfahren können erfindungsgemäß gleichermaßen zur Herstellung zylindrischer als auch flächiger Druckbildspeicher für den Tiefdruck und den Offsetdruck verwendet werden. Dabei ist es vorteilhaft, dass die Vorrichtung aus einer festen Basiseinheit und Modulen besteht, die auswechselbar oder entfernbar sind. Das Modul für die Substrat- halterung und Positionierung zylindrischer Substrate kann für diesen Zweck gegen ein Modul für die Substrathalterung und Positionierung flächiger Substrate ausgetauscht werden. Das Druckermodul mit dem Tintenstrahldruckkopf zum Einbringen der Tinte in die Näpfchen bleibt bestehen, während die Module zur Vorbehandlung oder -beschichtung und zur Trocknung des Substrats entfernt werden können. Bei der Herstellung flächiger Druckformen werden diese beiden Verfahrensschritte außerhalb der Vorrichtung durchgeführt. Die zylindrischen oder flächigen Druckbildspeicher können einen metallischen Kern bzw. Schicht aufweisen Diese können aus Stahl oder aus Aluminium bestehen und mit einer etwa 100 bis >300 μιτι starken Keramikschicht versehen sein. Diese bildet mit ihrer Oberfläche die von Stegen getrennten Näpfchen aus. Dem Stand der Technik entsprechend können für den zylindrischen Druckbildspeicher auch bevorzugt metallische oder Kunststoffhülsen (Sleeves) mit einer keramischen Oberschicht verwendet werden.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Weiterentwicklung des von der EP 1 456 030 Bl offenbarten Verfahrens, bei dem vor dem Einbringen der Tinte in die Näpfchen die Oberfläche der Näpfchen vorbehandelt wird. Erfindungsgemäß erfolgt dies durch den Einsatz eines Primers, der das vollständige Einbringen der Tinte in die Näpfchen verbessert. Daneben vermindert der Primer ein Verlaufen der Tinte in andere, insbesondere benachbarte Näpfchen. Bei ke- ramischen Substraten wird zudem ein Eindringen der Tinte in die Poren der Keramik vermindert. Des Weiteren trägt der Primer dazu bei, dass die Tinte in der gewünschten Verteilung als Bebilderungsmaterial aushärtet. Zufolge dieser Vorbeschichtung einer Tiefdruckform oder einer Offsetdruckform können vor allem binär-flächenvariable, sowie tiefen- und binär-flächenvariable Tief druck- formen bzw. Offsetdruckformen erzeugt werden. In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei einem mehrschichtigen Einbringen der Tinte auch Zwischenprimerschichten auf bereits gehärtete Tintenschichten aufgetragen werden können. Diese Zwischenprimerschichten tragen dazu bei, dass die Tinte in der gewünschten Form bzw. der gewünschten Position zu einem Be- bilderungsmaterial aushärtet. Bevorzugt wird der Primer sowohl auf nicht saugenden als auch auf saugenden Substraten, wie bspw. Keramik, angewendet. Die Anwendung des Primers erfolgt gleichermaßen auf zylinderförmigen oder plattenförmigen Druckbildspeichern. Bei Offsetdruckformen ist es besonders vorteilhaft, wenn zylindrische, nahtlos bebilderte Offsetdruckformen her- gestellt werden. Der Primer wird vorzugsweise aufgesprüht oder aufgespritzt. Er kann aber auch durch andere geeignete Beschichtungsverfahren, wie z.B. auf Rakeln oder auf Walzen, aufgebracht werden. Es ist aber auch möglich, den Druckbildspeicher in eine Primerflüssigkeit einzutauchen. Hierdurch wird der Primer in die Näpfchen eingebracht und auf die Stege aufgebracht. Den Primer kann des Weiteren ein geeigneter grenzflächenaktiver Stoff und/ oder ein Initia- tor zugesetzt werden. Zufolge der Primerbeschichtung ist die Fließfähigkeit und die Anhärtung der Tinte steuerbar. Eventuell auf den Stegen verbleibendes Material oder eine Überfüllung der Näpfchen bei einer Nachbearbeitung des Druckbildspeichers kann einfacher abgetragen werden. Der Primer kann ggf. das spätere Ab- bzw. Auslösen der verfestigten Tinte vom Druckbildspeicher initiieren und/ oder unterstützen. Der Primer wird nach dem Druckvorgang in Tiefdruck oder Offsetdruck ebenso wie das Bebilderungsmaterial wieder entfernt. Dies kann mit den gleichen Maßnahmen, bspw. unter Verwendung geeigneter Lösungsmittel oder einer Temperaturbeaufschlagung erfolgen. Bevorzugt wird der unter dem Handelsnamen Teutanol bekannte Primer verwendet. Es handelt sich dabei im Wesentlichen um Ethanol mit einem geringen Anteil Butanon. Als Primer kann aber auch ein anderer Alkohol oder eine alkoholische Lösung in Betracht kommen. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. la in perspektivischer Darstellung mit stark vergrößerten Näpfchen einen zylindrischen Druckbildspeicher als Beispiel eines zylindrischen Substrats;
Fig. lb in perspektivischer Darstellung mit stark vergrößerten Näpfchen einen flächigen Druckbildspeicher als Beispiel eines flachen Substrats;
Fig. 2 einen Ausschnitt gemäß der Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Aufbruchlinie gemäß Fig. 2, jedoch mit einem tintenbeschichteten Abschnitt 6; Fig. 4 eine Darstellung gemäß Fig. 3 nach dem Abtragen des überstehenden Bebilderungsmaterials, welches in der Figur strichdoppelpunktiert dargestellt ist; Fig. 5 einen vergrößerten Ausschnitt eines Querschnitts zur Verdeutlichung einer dreilagigen Tintenschicht;
Fig. 6 eine Darstellung gemäß Fig. 5 zur Verdeutlichung einer fünflagigen
Tintenschicht mit Zwischenprimerschicht;
Fig. 7 eine Seitenansicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung beinhaltend eine Beschichtungseinrichtung, eine Druckeinrichtung und eine Trocknungseinrichtung; Fig. 8 eine Darstellung in Blickrichtung des Pfeiles VIII in Fig. 7 auf die Beschichtungseinrichtung;
Fig. 9 eine Darstellung in Blickrichtung des Pfeiles VIII in Fig. 7 der Trocknungseinrichtung mit angehobener Haube;
Fig. 10 eine Darstellung gemäß Fig. 9 mit abgesenkter Haube; Fig. 11 eine Darstellung gemäß Fig. 7 mit abgesenkter Haube; Fig. 12 eine Darstellung gemäß Fig. 7 mit zur Druckeinrichtung verlagertem
Walzenträger;
Fig. 13 eine Blickrichtung gemäß Pfeil VIII in Fig. 7 der Druckeinrichtung; eine Prinzipdarstellung einer von einem Walzenträger getragenen Walze;
Fig. 15 schematisch die zum Bedrucken der Oberfläche der Walze verwendeten Tintenaustrittsdüsen des Druckkopfes;
Fig. 16 eine Darstellung der Druckeinrichtung zum Drucken von Proof- Bögen;
Fig. 17 eine Seitenansicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Bedrucken eines flachen Druckbildspeichers;
Fig. 18 eine Darstellung gemäß Fig. 17, jedoch mit angehobenem Rahmen;
Fig. 19 eine Darstellung gemäß Fig. 18, wobei sich der Träger unterhalb der
Druckeinrichtung befindet;
Fig. 20 eine Seitenansicht auf die Beschichtungseinrichtung eines dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung.
Der in der Fig. la mit stark vergrößert dargestellten Näpfchen 3 dargestellte Zylinder bildet einen Druckbildspeicher 1 aus. Der Druckbildspeicher 1 besitzt einen Metallkern 8 bspw. aus Stahl oder Aluminium, der von einer Keramikschicht 7 umgeben ist. Die Keramikschicht 7 bildet die Oberschicht des Zylinders 1 aus, der auf seiner Oberfläche mit einer Vielzahl rasterartig angeordneter Näpfchen 3 versehen ist. Die Näpfchen 3 können in regelmäßiger Anordnung bspw. unter Ausbildung eines Sechsecks oder unter Ausbildung anderer geometrischer Formen angeordnet sein. Es ist aber auch vorgesehen, dass die Näpfchen wahllos dicht aneinanderliegend über die Oberfläche verteilt sind. Der Abstand a zweier benachbarter Stege liegt bevorzugt im Bereich zwischen 20 μιτι und 180 μιτι.
Die Fig. lb zeigt einen anders gestalteten Druckbildspeicher 1'. Dort ist der Druckbildspeicher 1' als Platte ausgebildet. Auch hier sind die Näpfchen 3 stark vergrößert dargestellt. Der Druckbildspeicher 1' besitzt eine keramische Oberfläche, die die Näpfchen 3 ausbildet. Die keramische Oberfläche kann auch hier auf einem Metallkern aufgebracht sein, der bspw. aus Stahl oder aus Aluminium besteht. Die Näpfchen 3 können wie oben ausgeführt ausgebildet und angeordnet sein.
Gegenüber einer Druckplatte bringt der erfindungsgemäße zylindrische Druckbildspeicher 1 im Offsetdruck den Vorteil, nahtlos drucken zu können. In der Fig. 2 ist der Zylinder als unbebilderter Druckbildspeicher dargestellt. Die einen kreisrunden Querschnitt aufweisenden Näpfchen 3 sind leer.
Wie weiter oben erläutert ist, wird die Oberfläche des Druckbildspeichers 1, 1' an ausgewählten Stellen mit einem flüssigen Füllstoff, der nachfolgend mit Tin- te bezeichnet wird, bedruckt, wodurch Tinte in die Näpfchen eingebracht wird. Dies erfolgt in mehreren aufeinander folgenden Schritten mit einem noch zu erläuternden Druckkopf 25, so dass die Näpfchen 3 an den ausgewählten Stellen, wie in der Fig. 3 dargestellt, vollständig oder teilweise mit getrockneter Tinte 6, die als Bebilderungsmaterial bezeichnet wird, befüllt sind. Das Bebil- derungsmaterial 6 überragt dabei die Stirnseiten der Stege 4. Zwischen den mit Bebilderungsmaterial 6 vollständig befüllten Näpfchen 3 erstrecken sich teilbe- füllte Näpfchen 3 und nicht mit Bebilderungsmaterial befüllte Näpfchenbereiche. Teil- und nicht befüllte Näpfchen bilden die bildgebenden Bereiche des Druckbildspeichers aus, der in einem späteren Druckprozess, bei dem der Druckbildspeicher 1, 1' verwendet werden soll, Druckfarbe aufnehmen kann, so dass im Tiefdruckverfahren Papierrollen oder dergleichen bedruckt werden können. Da die mit getrockneter Bebilderungsmaterial 6 gefüllten Näpfchen 3 einen Überstand besitzen, wird die Oberfläche des Druckbildspeichers 1 in einem gesonderten Verfahrensschritt abgetragen, z.B. abgeschält und/ oder po- liert, wobei das überstehende Bebilderungsmaterial 6 abgetragen wird, so dass Stegoberflächen und in den Näpfchen befindliches Bebilderungsmaterial der vollständig befüllten Näpfchen auf einer Ebene liegen. Diese Ebene ist somit die Poliergrenze 9 (siehe Fig. 4). Das Abschälen kann vorteilhaft auch vor der vollständigen Aushärtung der Tinte in ausreichend angehärtetem Zustand erf ol- gen.
Der Druckprozess zum Füllen der Näpfchen 3 mit einem Feststoff kann in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten erfolgen. Wie der Fig. 5 zu entnehmen ist, wird zunächst eine Schutzschicht und/ oder eine Primerschicht 5 auf die gesamte Oberfläche des Druckbildspeichers 1, aufgebracht. Dies bedeutet, dass die Oberfläche sämtlicher Näpfchen 3 mit einer Schutzschicht und/ oder mit einer Primerschicht 5 belegt wird. Nach dem Trocknen der Schutzschicht und/ oder des Primers 5 wird mit dem besagten Druckkopf 25 eine erste Tintenschicht 6.1 auf die Schutzschicht und/ oder auf den Primer 5 aufgebracht. Nach dem Trocknen der ersten Tintenschicht 6.1, ggf. nach einem Wärmebehandlungsschritt, wird eine zweite Tintenschicht 6.2 und danach eine dritte Tintenschicht 6.3 aufgedruckt. Bei der Herstellung tiefen- und binär- flächenvariabler Tiefdruckformen werden die teilweise befüllten Näpfchen z.B. mit einer oder zwei solcher Tintenschichten befüllt.
In einer Alternative des Verfahrens, die in der Fig. 6 dargestellt ist, wird auf die dritte Tintenschicht 6.3 eine Zwischenprimerschicht 5' aufgebracht. Auf diese Zwischenprimerschicht 5' können dann weitere Tintenschichten 6.4 und 6.5 aufgebracht werden. Die Tintenschichten 6.1 bis 6.5 werden mit einem Tinten- druckkopf dünn aufgetragen. Nach dem Trocknen einer jeweiligen Tinten- schicht wird die nächste bzw. die Zwischenprimerschicht 5' aufgebracht. Bei der Herstellung tiefen- und binär-flächenvariabler Tiefdruckformen werden die teilweise befüllten Näpfchen z.B. mit ein bis vier solcher Tintenschichten und den jeweiligen Zwischenprimerschichten befüllt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in der Fig. 7 schematisch von der Seite dargestellt. Die Vorrichtung besitzt ein Maschinengestell 13, auf dem ein Rahmen 10 befestigt ist. Das Gestell 13 trägt eine Beschichtungseinrichtung 16, eine Trocknungseinrichtung 18 und eine Druckeinrichtung 17.
Die Beschichtungseinrichtung 16, die Druckeinrichtung 17 und die Trocknungseinrichtung 18 sind als Portale ausgebildet, so dass ein Walzenträger 12 oder ein Plattenträger, der von einem Schlitten 11 getragen wird, auf dem Rahmen 10 geführt durch die Beschichtungseinrichtung 16, die Trocknungseinrich- tung 18 bis zur Druckeinrichtung 17 verlagert werden kann. Um den Schlitten 11 entlang des von zwei Holmen gebildeten Rahmens 10 verlagern zu können, ist ein Zahnriemen 28 vorgesehen, der etwa in der Mitte zwischen den beiden Längsholmen verläuft. An den beiden Endholmen des Rahmens 10 befindet sich einerseits eine Umlenkrolle 30 und andererseits ein Antriebsmotor 29, um den Zahnriemen 28 zu bewegen und um den Schlitten 11 an den einzelnen Bearbeitungsstationen zu positionieren. Das Gestell 13 trägt des weiteren ein Bedienpult 44 mit einer elektronischen Steuerung. Die Fig. 14 zeigt ein Beispiel, wie der Schlitten 11, der einen Walzenträger 12 trägt, am Rahmen 10 geführt werden kann. Hier trägt der Rahmen 10 bzw. dessen Längsholme eine C- förmige Schiene 42, in die Gleitsteine eingreifen, die an der Unterseite des Schlittens 11 befestigt sind.
Der Walzenträger 12 trägt eine Lageraufnahme 14 und ein Futter 15. Lageraufnahme 14 und Futter 15 dienen der Aufnahme der beiden Achsstummel 2 des zylindrischen Substrats 1. Das Futter 15 kann dabei einen Axialanschlag auf- weisen, damit das zu bedruckende zylindrische Substrat 1 eine definierte Axialposition besitzt. Der Walzenträger 12 bildet darüber hinaus einen Drehantriebsmotor 32 in Form eines Schrittmotors aus, mit dem das zylindrische Substrat 1 kontinuierlich bzw. schrittweise gedreht werden kann. Der Antrieb kann auch hier über einen Zahnriemen erfolgen.
Die Beschichtungseinrichtung 16 bildet ein von zwei Trägern 43 ausgebildetes Portal. Zwischen den beiden Trägern 43 verläuft eine Führung 20 und eine Gewindespindel 21, die eine Spindelmutter eines Sprühkopfträgers 43 durch- ragt. Der Sprühkopf träger 43 trägt einen Sprühkopf 19, mit dem die Schutzschicht und/ oder der Primer auf das zylindrische Substrat 1 aufgebracht werden kann. Die Spindel 21 wird von einem Antriebsmotor 41 gedreht, was dazu führt, dass sich der Sprühkopf 19 entlang der Führung 20 quer zur Erstre- ckungsrichtung des Rahmens 10 und parallel zur Achse 2 des Druckzylinders 1 verlagert. Während seiner Verlagerung tritt aus dem Sprühkopf 10 eine
Schutzschicht und/ oder ein Primer aus, der auf das sich drehende zylindrische Substrat 1 aufgesprüht wird. Die Linearverlagerungsgeschwindigkeit des Sprühkopfes 19 parallel zur Achse 2 ist dabei derart auf die Drehzahl des zylindrischen Substrats 1 abgestimmt, dass sich wendelgangf örmige Sprühbahnen auf der Oberfläche des zylindrischen Substrats 1 ausbilden, die sich randseitig überlappen.
Nach dem Auftragen der Schutzschicht und/ oder des Primers auf die Oberfläche des zylindrischen Substrats 1 wird der den Walzenträger 12 tragende Schlit- ten 11 zur Trocknungseinrichtung 18 verlagert. Dies erfolgt mit Hilfe des vom Antriebsmotor 29 angetriebenen Zahnriemens 28. Die Trocknungseinrichtung 18 besitzt eine Haube 22, die von der in Fig. 9 dargestellten Stellung in die in Fig. 10 dargestellte Stellung über das zu trocknende zylindrische Substrat 1 abgesenkt werden kann. Hierzu hängt die Haube 22 mit Seilen an einer Welle 45. Innerhalb der Haube 22 befinden sich zwei Infrarotstrahler 23, die Dunkelstrahler sind und mit denen das zylindrische Substrat 1 auf Trocknungstemperatur aufgeheizt werden kann. Dies kann bei sich drehendem zylindrischem Substrat 1 erfolgen. Die Trocknungstemperatur liegt etwa bei 100° C.
Nach dem Trocknen des zylindrischen Substrats 1 wird es vom Schlitten 11 zur Druckstation 17 transportiert. Dort fährt der Schlitten 11 gegen einen mechanischen Anschlag 34, so dass das zylindrische Substrat 1 reproduzierbar in Bezug auf einen Druckkopf 25 positioniert ist.
Der Druckkopf 25 ist ein Tintenstrahldruckkopf und wird entlang zwischen zwei quer zur Verlagerungsrichtung des Schlittens 11 sich erstreckenden Führungen 26, 27 verlagert. Die Verlagerungsrichtung des Druckkopfes 25 liegt parallel zur Achse 2. Es ist ein Schrittmotor vorgesehen, mit dem der Druck- köpf 25 entlang der Führungsschienen 26, 27 verschoben werden kann. Auf diese Weise kann mit dem Druckkopf 25 zeilenweise die Oberfläche des zylindrischen Substrats 1 bedruckt werden. Mit Hilfe des Antriebsmotors 32 wird das zylindrische Substrat 1 schrittweise weitergedreht und dann, wie eingangs bereits beschrieben, an ausgewählten Flächen bedruckt, so dass Flächenabschnitte entstehen, die vollständig oder teilweise mit Bebilderungsmaterial 6 gefüllt sind.
Die Fig. 15 verdeutlicht die Ansteuerung der Tintenaustrittsdüsen 33, 33'. Die Tinte tritt nur durch die Austrittsdüsen 33' aus, die in einem Bereich b liegen, der sich unmittelbar im Bereich des Scheitels des zylindrischen Substrats 1 befinden, also der Oberfläche des zylindrischen Substrats 1 am nächsten angeordnet sind.
Die Fig. 16 beschreibt eine Variante, bei der zusätzlich zum zylindrischen Sub- strat 1 oder anstelle eines zylindrischen Substrats 1 eine mit Löchern 40 verse- hene Saugwalze 35 vom Walzenträger 12 getragen wird. In einer Höhlung 30 der Saugwalze 35 wird ein Unterdruck erzeugt, so dass die Saugwalze 35 in der Lage ist, einen Papierbogen 36 unterhalb des Druckkopfes 25 entlang zu transportieren. Auch dies erfolgt wiederum schrittweise, wobei sich der Druckbo- gen 36 auf Ablageblechen 37, 38 abstützt. Hierdurch kann vor dem Bedrucken des zylindrischen Substrats 1 ein Proof gedruckt werden.
Das Bebilderungsmaterial 6 ist mit einem geeigneten Lösemittel lösbar, so dass der Druckbildspeicher 1, 1' nach seiner Verwendung als Tiefdruckzylinder und/ oder -platte oder Offsetzylinder wieder von dem Bebilderungsmaterial befreit werden kann. Ein derart dann in den in Fig. 1 dargestellten Ursprungszustand zurückversetzter Druckbildspeicher 1, 1' kann erneut mit einem Druckbild bedruckt werden, was in der zuvor beschriebenen Weise erfolgen kann. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass zwischen zwei aufeinander folgenden Druckschritten der Druckbildspeicher 1, in der Trocknungseinrichtung 18 kurzzeitig zwischengetrocknet wird, so dass die in die Näpfchen 3 eingebrachte Tinte trocknen kann. Der Flüssigkeitsanteil der Tinte 6 verdampft und ausgehärtetes Bebilderungsmaterial verbleibt in den Näpfchen 3. Je nach Feststoffanteil in der Tinte können mehrere Druckschritte nacheinander durchgeführt werden. Bei einer schnellverdampfenden Flüssigkeit in der Tinte können einzelne Druckschritte auch unmittelbar aufeinander erfolgen. Bevorzugt wird der Druckbildspeicher 1 aber zwischen zwei Druckschichten getrocknet.
Die Fig. 17 zeigt ebenso wie die zuvor beschriebene Fig. 7 ein weiteres Ausfüh- rungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch von der Seite. Auf dem Maschinengestell 13 ist ein Rahmen 10 befestigt. Das Gestell 13 trägt darüber hinaus eine Beschichtungseinrichtung 16, eine Trocknungseinrichtung 18 und eine Druckeinrichtung 17. Anders als bei der zuvor beschriebenen Vorrichtung 7, die zum Bedrucken eines zylindrischen Druckbildspeichers 1 vorge- sehen ist, ist die in den Fig. 17 bis 19 dargestellte Vorrichtung zum Bedrucken von flachen Druckbildspeichern 1' vorgesehen, wie er bspw. von der Fig. lb gezeigt wird. Hierzu kann der Rahmen 10 mit Hilfe einer Hubeinrichtung 51 in eine angehobene Position gebracht werden. Die Hubeinrichtungen 51, die sich an den beiden Enden des Rahmens 10 befinden, besitzen eine drehangetriebene Spindel, mit der der Rahmen in eine Stellung angehoben werden kann, in der der Druckbildspeicher 1' unmittelbar unterhalb des Druckkopfes 25 der Druckeinrichtung 17 liegt, so dass seine Näpfchen an ausgewählten Positionen mit Tinte gefüllt werden können. Die Haube 22 der Trocknungseinrichtung 18 ist hier anders gestaltet als im zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel. Ist die von der Trocknungseinrichtung 18 ausgebildete Fläche kleiner als die Fläche des zu trocknenden Druckbildspeichers 1', so kann der Träger 12, der auch hier als Schlitten 11 ausgebildet ist, während des Trocknens unterhalb der Trocknungseinrichtung 18 hin und her fahren.
Die Beschichtung des Druckbildspeichers 1' erfolgt auch hier zeilenweise, wobei der Sprühkopf 19 entlang einer Führung hin und her gefahren wird. Der Vorschub des Druckbildspeichers 1' erfolgt hier durch eine Verlagerung des Schlittens 11 entlang des Rahmens.
Das Bedrucken, welches in der Fig. 19 schematisch dargestellt ist, erfolgt ebenfalls zeilenweise, wobei der Vorschub über den Zahnriemenantrieb vollzogen wird, mit dem der Schlitten 11 gegenüber dem Rahmen 10 verlagert werden kann.
Auch hier ist es möglich, die Näpfchen an den ausgewählten Stellen vollständig mit Tinte zu befüllen, so dass nur die nicht befüllten Näpfchen 3 im Tiefdruckverfahren Tinte aufnehmen können. Es ist aber auch möglich, einzelne Näpfchen 3 nur teilweise mit Tinte zu befüllen, so dass diese Näpfchen 3 ein ver- mindertes Volumen erhalten und beim Tiefdruckverfahren eine geringere Menge Farbe aufnehmen können.
Ferner ist es möglich, die nicht befüllten Näpfchen 3 nach einem Abtragen der überstehenden getrockneten Tinte mit einer anderen, bspw. hydrophoben oder hydrophilen Masse zu befüllen, so dass die Druckplatte 1' für den Offsetdruck geeignet ist. Die Befüllung der Näpfchen 3 mit voneinander verschiedenen Tinten kann aber auch einem Arbeitsschritt realisiert werden. Dann erfolgt das Abtragen der überstehenden getrockneten Tinte nach dem Bedrucken mit der hy- drophoben und der hydrophilen Masse.
Bei dem in der Fig. 20 dargestellten Ausführungsbeispiel ist am Sprühkopf 19 eine Schäleinrichtung 47 befestigt. Am Ende eines höhenverstellbar am Sprühkopf 19 befestigten Klingenhalters 49 sitzt eine Klinge 48, mit der die überschüssige Tinte von den Stegen 4 abgeschabt werden kann. Dies erfolgt bei drehangetriebenem Druckbildspeicher 1 und einem sich parallel zur Achse des Druckbildspeichers 1 verlagerbaren Klingenhalter 49. Der Klingenhalter 49 kann dabei mit Hilfe einer sich drehenden Gewindespindel verlagert werden. Mit der Bezugsziffer 50 sind zwei Druckfedern angedeutet, die einen Endab- schnitt des Klingenhalters 49, der die Klinge 48 trägt, elastisch in einer Position halten. Die Klinge 48 ist auswechselbar am Endabschnitt des Z-förmigen Klingenhalters 49 gehalten.
Die zuvor beschriebene Schäleinrichtung 47 wird in einem letzten Bearbei- tungsschritt benutzt, nachdem der Druckbildspeicher 1 bedruckt und getrocknet ist. Hierzu wird der Schlitten 11 bzw. der Walzenträger 12 in die in Fig. 20 dargestellte Position gefahren und dort gehalten. Zur Positionierung kann auch hier ein Festanschlag vorgesehen sein. Die Klinge 48 liegt unter einer gewissen Vorspannung auf der Oberfläche des Druckbildspeichers 1 auf, wobei die Vor- Spannung durch die Druckfedern 50 aufrechterhalten wird. Durch gleichzeiti- ges Drehen des Druckbildspeichers 1 um seine Achse 2 und lineares Verlagern der Klinge 48 durch Drehen der Antriebsspindel 21 überstreicht die Klinge 48 eine wendelgangförmige Bahn über die Oberfläche des Druckbildspeichers 1 und schält das überstehende Bebilderungsmaterial bis auf die Steghöhe ab.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen. Die Unteransprüche charakterisieren in ihrer fakultativ nebengeordneten Fassung eigenständige erfinderische Weiterbildung des Standes der Technik, insbesondere um auf Basis dieser Ansprüche Teilanmeldungen vorzunehmen.
Bezugszeichenliste
1 Druckbildspeicher
2 Achse
3 Näpfchen
4 Steg
5 Primerschicht
5' Zwischenprimerschicht
6 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial
6.1 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial
6.2 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial
6.3 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial
6.4 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial
6.5 Tintenschicht = Bebilderungsmaterial
7 Keramikschicht
8 Metallkern
9 Poliergrenze
10 Rahmen
11 Schlitten
12 Walzenträger / Plattenträger
13 Gestell
14 Lageraufnahme
15 Futter
16 Beschichtungseinrichtung
17 Druckeinrichtung
18 Trocknungseinrichtung
19 Sprühkopf
20 Führung
21 Antriebsspindel
22 Haube Infrarotstrahler
Druckkopf
Führungsschiene
Führungsschiene
Zahnriemen
Antriebsmotor
Umlenkrolle
Zahnriemen-Befestigung
Drehantriebsmotor
Tintenaustrittsdüse
Tintenaustrittsdüse
Anschlag
Saugwalze
Proof-Bogen
Ablageblech
Ablageblech
Höhlung
Löcher
Spindelantrieb
Schiene
Träger
Bedienpult
Welle
Gehäuse
Schäleinrichtung
Klinge
Klingenhalterung
Druckfeder Rastermaß
Hubeinrichtung Druckbreite

Claims

ANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zum Bedrucken der Oberfläche eines insbesondere flachen oder zylindrischen Druckbildspeichers (1, 1'), die aus einer Anordnung dicht benachbarter, insbesondere rasterartig angeordneter Näpfchen (3) besteht, die durch Stege (4) voneinander getrennt sind oder eines zylindrischen Bedruckstoffes, mit einem den Druckbildspeicher (1, 1') oder den zylindrischen Bedruckstoff tragenden Träger (12), der verschieblich einem Gestell (13) zugeordnet ist, mit einer dem Gestell (13) zugeordneten Be- schichtungseinrichtung (16), mit der auf die Oberfläche des Druckbildspeichers (1, 1') oder zylindrischen Bedruckstoffes eine Schutzschicht und/ oder ein Primer (5) aufbringbar ist, mit einer dem Gestell (13) zugeordneten Druckeinrichtung (17), mit der mittels eines Tintenstrahl druck- kopfes (25) an ausgewählten Stellen der Oberfläche des Druckbildspeichers (1, 1') Tinte in die Näpfchen (3) einbringbar oder auf den zylindrischen Bedruckstoff aufbringbar ist, mit einer dem Gestell (13) zugeordneten Trocknungseinrichtung (18), mit der die auf die Oberfläche des Druckbildspeichers (1, 1') oder auf den zylindrischen Bedruckstoff aufgebrachte Schutzschicht und/ oder der Primer (5) oder die in die Näpfchen (3) eingebrachte oder auf den zylindrischen Bedruckstoff aufgebrachte Tinte (6) getrocknet werden kann, und mit einer Positioniereinrichtung (28 bis 31), um den Träger (12) zwischen der Beschichtungseinrichtung (16), der Trocknungseinrichtung (18) und der Druckeinrichtung (17) zu verlagern und dort jeweils in einer Bearbeitungsstellung zu positionieren.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (12) mit Lageraufnahmen (14, 15) zur Lagerung der Achse (2) des zylindrischen Druckbildspeichers (1) oder zylindrischen Bedruckstoffes ausgestattet ist und einen insbesondere von einem Schrittmotor angetriebenen Drehantrieb (32) für den zylindrischen Druck- bildspeicher (1) aufweist, mit dem der Druckbildspeicher (1) oder zylindrische Bedruckstoff kontinuierlich oder in vorbestimmten Winkelschritten schrittweise gedreht werden kann.
Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschich- tungseinrichtung (16) einen Sprühkopf (19) aufweist, der insbesondere mittels einer Gewindespindel (21) quer zur Verlagerungsrichtung des Trägers (12) entlang einer Führung, insbesondere Führungsschiene (20) verlagerbar ist, um auf den schrittweise vorgeschobenen oder kontinuierlich drehangetriebenen Druckbildspeicher (1, 1') oder zylindrischen Bedruckstoff eine Schutzschicht und/ oder den Primer aufzutragen.
Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Tinten- strahldruckkopf (25) quer zur Verlagerungsrichtung des Trägers (12) entlang einer Führung (26, 27) von einem Verlagerungsantrieb verlagerbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Tinten- strahldruckkopf (25) eine Vielzahl matrixartig angeordneter Düsen (33, 33') aufweist, wobei bevorzugt nur solche Düsen (33') am Druckprozess beteiligt sind, die dem zum Druckkopf (25) weisenden Oberflächenabschnitt (b) des Druckbildspeichers (1) oder zylindrischen Bedruckstoffes am nächsten liegen.
6. Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungseinrichtung (18) eine Wärmequelle, insbesondere einen Infrarot- strahier (21) aufweist, mit dem der Druckbildspeicher (1, 1') oder zylindrische Bedruckstoff auf eine Trocknungstemperatur erwärmbar ist.
7. Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequellen (21) einer über den Druckbildspeicher oder zylindrischen Bedruckstoff absenkbaren Haube (22) zugeordnet sind.
8. Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch einen mechanischen
Anschlag (34), mit dem der insbesondere von einem Schlitten (11) ausgebildete und an einem gestellfesten Rahmen (10) geführte Träger (12) in der Druckeinrichtung (17) positionierbar ist. 9. Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniereinrichtung einen dem Rahmen (10) zugeordneten Zahnriemenantrieb (29, 30) aufweist, wobei der Schlitten am Zahnriemen (28) befestigt ist. 10. Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (10) mittels einer Hubeinrichtung (51) höhenverstellbar oder gegen einen anderen Rahmen (10) mit einer anderen Höhe austauschbar ist. 11. Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch eine Schäleinrichtung (47), um die die Stege (4) überragende getrocknete Tinte vom Druckbildspeicher (1, 1') zu entfernen. Vorrichtung nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch eine dem Träger (12) zugeordnete Saugwalze (35) zum Transport und Abstützen eines mit dem Tintenstrahldruckkopf (25) zu bedruckenden Mediums, bspw. eines Papierbogens (36).
Verfahren zum Bedrucken der Oberfläche eines insbesondere flachen oder zylindrischen Druckbildspeichers (1, 1'), die aus einer Anordnung dicht benachbarter, insbesondere rasterartig angeordneter etwa gleichförmiger Näpfchen (3) besteht, die durch Stege (4) voneinander getrennt sind oder zylindrischer Bedruckstoffe, wobei der Druckbildspeicher (1, 1') oder zylindrische Bedruckstoff auf einem verschieblich angeordneten Gestell (13) zugeordneten Träger (12) gelagert ist, mit folgenden Schritten:
Beschichten der Oberfläche des Druckbildspeichers (1, 1') oder zylindrischen Bedruckstoffes in einer Beschichtungseinrichtung (16) mit einer Schutzschicht und/ oder einem Primer (5),
Verlagern des Trägers (12) zu einer Trocknungseinrichtung (18),
Trocknen des Druckbildspeichers (1) oder zylindrischen Bedruckstoffes durch Erwärmen des Druckbildspeichers (1) oder zylindrischen Bedruckstoffes auf eine Trockentemperatur,
Verlagern des Trägers (12) zu einer Druckeinrichtung (17),
Positionieren des Trägers (12) in eine vorbestimmte Druckposition in Bezug auf einen Tintenstrahldruckkopf (25) der Druckeinrichtung (17), zeilenweise Ein- oder Aufbringen von Tinte (6) an ausgewählten Stellen der Oberfläche des Druckbildspeichers (1) in die Näpfchen (3) oder des zylindrischen Bedruckstoffes,
Verlagern des Trägers (12) zur Trocknungseinrichtung (18),
Trocknen der in die Näpfchen (3) gefüllten Tinte (6).
14. Verfahren nach Anspruch 13 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen der Tinte (6) in die Näpfchen (3) oder auf den zylindrischen Bedruckstoff und sich daran anschließende Trocknen so lange wiederholt wird, bis die Näpfchen (3) an den ausgewählten Stellen bis über ihren Rand mit einem in der Tinte (6) enthaltenen Feststoff gefüllt sind oder die gewünschte Tintenmenge auf den Bedruckstoff aufgebracht ist.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 13 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Druckeinrichtung (17) in mehreren aufeinanderfolgenden Prozessschritten jeweils zeilenweise Tinte (6) an den ausgewählten Stellen der Oberfläche des Druckbildspeichers (1) in die Näpfchen (3) eingebracht oder des zylindrischen Bedruckstoff s aufgebracht wird, wobei die Tinte punktgenau übereinander gespritzt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 15 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den einzelnen Druckschritten eine Zwischenprimerschicht (5') aufgebracht wird. 17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 16 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Beschichtung der Oberfläche des zylindrischen Druckbildspeichers (1) oder Bedruckstoffes mit der Schutzschicht und/ oder dem Primer (5) der zylindrische Druckbildspeicher (1) oder Bedruckstoff kontinuierlich um seine Achse dreh- angetrieben wird und der Sprühkopf (19) zum Aufbringen der Schutzschicht und/ oder des Primers (5) auf die Oberfläche derart gleichmäßig entlang der Führung (20) verlagert wird, dass auf die Oberfläche randüberlappend ein wendelgangförmiger Streifen der Schutzschicht und/ oder des Primers (5) aufgebracht wird. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 17 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass als Druckbildspeicher (1) ein Druckzylinder oder bevorzugt eine Druckhülse verwendet wird, der einen metallischen Kern (8) oder einen Kunststoffkern aufweist und die die Näpfchen ausbildende Oberfläche von einem keramischen Mantel (7) ausgebildet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 18 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der zylindrische Druckbildspeicher (1) oder der zylindrische Bedruckstoff verschiedene Durchmesser aufweisen kann.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 19 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbildspeicher (1) von einer flachen Platte ausgebildet ist und insbesondere eine etwa 100 bis 300 μιη starke Keramikschicht aufweist, die mit ihrer Oberfläche die von Stegen (4) getrennte Näpfchen (3) ausbildet.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 20 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Wandung der Näpfchen (3) oder die Oberfläche des Bedruckstoffs eine saugende oder nicht saugende Eigenschaft aufweist.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 21 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastermaß (a) der Näpfchen (3) zwischen 60 und 500 Linien/ cm ist.
23. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 22 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Näpfchen (3) mit un- terschiedlichen Volumina oder mit Tinten mit voneinander verschiedenen Oberflächeneigenschaften gefüllt werden.
24. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 23 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass binär-flächenvariable oder tiefen- und binär-flächenvariable Tiefdruckformen sowie Offsetdruckformen hergestellt werden.
25. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 24 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die die Stege (4) überragende getrocknete Tinte mit einer Schäleinrichtung (47) auf im Wesentlichen die Höhe der Stege (4) entfernt wird.
26. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass durch Flammenpyrolyse auf dem Druckbildspeicher (1, 1') eine nanokristalline Schutzschicht zur Oberflächensilikatisierung aufgebracht wird.
27. Verfahren zum Herstellen von Tiefdruckformen und Offsetdruckformen, bei dem in die insbesondere rasterartig angeordneten, etwa gleichförmigen Näpfchen (3) eines Druckbildspeichers (1, 1') Tinte (6) mittels eines Tintenstrahl-Druckkopfes (25) eingebracht und dann verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einbringen der Tinte (6) ein Primer (5) auf die Oberflächen der Näpfchen (3) gebracht wird, der die Grenzflä- chenspannungen und/ oder das Fließverhalten und/ oder die Fließfähigkeit der Tinte (6) beeinflusst.
28. Verfahren nach Anspruch 27 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Primer mittels eines Sprühkopfes (19) aufgebracht wird.
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