EP0947659A2 - Abstandhalterrahmen aus glasfaserverstärktem Kunststoff für Isolierglasscheiben und Verfahren zum Bilden von Ecken in einem solchen Abstandhalter - Google Patents

Abstandhalterrahmen aus glasfaserverstärktem Kunststoff für Isolierglasscheiben und Verfahren zum Bilden von Ecken in einem solchen Abstandhalter Download PDF

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EP0947659A2
EP0947659A2 EP99105901A EP99105901A EP0947659A2 EP 0947659 A2 EP0947659 A2 EP 0947659A2 EP 99105901 A EP99105901 A EP 99105901A EP 99105901 A EP99105901 A EP 99105901A EP 0947659 A2 EP0947659 A2 EP 0947659A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hollow profile
corner
spacer frame
notch
profile rod
Prior art date
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Application number
EP99105901A
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English (en)
French (fr)
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EP0947659A3 (de
Inventor
Karl Lenhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bystronic Lenhardt GmbH
Original Assignee
Bystronic Lenhardt GmbH
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Publication date
Application filed by Bystronic Lenhardt GmbH filed Critical Bystronic Lenhardt GmbH
Publication of EP0947659A2 publication Critical patent/EP0947659A2/de
Publication of EP0947659A3 publication Critical patent/EP0947659A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/673—Assembling the units
    • E06B3/67304—Preparing rigid spacer members before assembly
    • E06B3/67308—Making spacer frames, e.g. by bending or assembling straight sections
    • E06B3/67313—Making spacer frames, e.g. by bending or assembling straight sections by bending
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/66309—Section members positioned at the edges of the glazing unit
    • E06B3/66314—Section members positioned at the edges of the glazing unit of tubular shape
    • E06B3/66319—Section members positioned at the edges of the glazing unit of tubular shape of rubber, plastics or similar materials

Definitions

  • Spacer frames for insulating glass panes usually consist of hollow profile bars made of aluminum or stainless steel, which contain a free-flowing desiccant, usually molecular sieves. It is the job of the desiccant in the Insulating glass pane to bind existing moisture, so under the on windows occurring temperatures the dew point is not fallen below.
  • the metallic Spacer frames are today mostly bent and in one piece are characterized by good mechanical stability. However, you have that Disadvantage that they, especially if they are made of aluminum, a cold bridge form between the individual glass panes of the insulating glass pane.
  • Spacer frames are also used to reduce the effectiveness of the cold bridge known from metallic U-profiles and from thermoplastic solid profiles, wherein the latter are extruded directly onto a sheet of glass.
  • Spacer frames have also been proposed recently, which are made of Hollow section bars are made of glass fiber reinforced plastic and likewise like spacer frames made of hollow metal profiles with a granular, free-flowing desiccants can be filled.
  • the glass fiber reinforced plastic has only a low thermal conductivity, so that it desirably improves heat transfer between the individual glass panes of an insulating glass pane. Due to the glass fiber reinforcement, the hollow profile also has sufficient mechanical stability.
  • the present invention has for its object to show a way how to produce sufficiently stable spacer frames made of glass fiber reinforced hollow plastic profiles at competitive costs.
  • the spacer frame according to the invention is an angular frame. In most Cases are the legs of the frame formed between the corners form a right angle with each other, but this is not mandatory.
  • the spacer frame can also have corners where its legs meet Include angles that are smaller or larger than 90 °.
  • the hollow profile is cut to form the corners. in the finished spacer frame, there are incisions, which are through the inner vertex of the respective corner and from there further towards the Extend the outer vertex of each corner without closing the outer vertex cut through. Under the inner vertex, the one facing the inside of the frame Understand the vertex of a corner.
  • the outer apex rests the frame outside the corner.
  • the incision provided on one corner enables it to form the corner by bending without material of the inside of the frame To displace profile wall and the flanks of the hollow profile rod.
  • By not cutting the outer vertex of the corner hang the legs of the spacer frame starting from the corner in one piece over the outer vertex. That was done through the incision Weakening of the hollow profile is compensated for in that in the hollow profile rod there is a dimensionally stable elbow that stabilizes the respective corner.
  • a dimensionally stable elbow is understood to be one that holds the corner stabilized so far that the spacer frame when handling the until the completion of installation in an insulating glass pane are required, its wanted at the corners, predetermined by the shape of the insulating glass pane Maintains angle.
  • the spacer frame according to the invention can be rationally manufactured, which at the discussion of the method according to the invention will become clear.
  • the incisions extending from the inner vertex to the outer vertex preferably end in front of the outer apex.
  • Hollow profiles for spacer frames usually have a cross section that is different from a rectangle differs in that two adjacent corners, namely those on the outside of the later spacer frame are chamfered.
  • the incisions preferably end on Transition from the flanks to the inclined surface or in the inclined surfaces without however, to injure the outer profile wall.
  • the profile outer wall and the Provide sloping surfaces with a water vapor barrier then the incisions end already at the transition to the inclined surfaces so as not to block the vapor to hurt.
  • the contra-angle consists of a plastic and can contain fillers. With It is advantageously injected into the hollow section bar.
  • the advantage here is that the elbow while forming the corner or afterwards into the hollow section bar can be injected and that it fits positively with the inside during injection of the hollow profile, with grooves and ridges present there can do what is optimal for stabilizing the corner.
  • Fillers in the plastic shrinkage can counteract the contra-angle. Suitable fillers are known per se. This can also be used as a filler in the spacer frame Desiccants used are used.
  • the contra-angle there are one or more Accesses, preferably only one access in one of the two flanks of the hollow profile educated.
  • the entrances are preferably through the injected elbow closed again.
  • the flanks of the hollow profile rod remain also essentially flat and tightly closed in the corner area.
  • the approaches for the injection of the elbow are preferably such that they are Cover and penetrate incisions. This has the advantage that the Plastic for the contra-angle from there evenly in both from the corner can distribute outgoing legs of the hollow profile rod. It can also on this way the incision itself is used for injecting the plastic become.
  • the contra-angles should extend from the corner into the adjacent one Extend the legs so that good stabilization is achieved.
  • the corner brackets extend 2 to 5 cm, in particular approximately 3 cm deep into the legs of the spacer frame.
  • the cavity required for this is ensured by the stoppers which the desiccant between to lock myself in.
  • the plugs are preferably a composite of one thermoplastic, especially an adhesive, with the desiccant Such a plug has the advantage that it can be easily injected of the plastic in a suitable place in the desiccant and connects sufficiently firmly to the inner walls of the hollow profile. At the same time the plug seals the thighs towards the incisions which are necessary for the formation of the corners are created. Because it makes it possible to fill and cut (Notched) hollow section bars still in the extended position for some time intermediate storage before they are processed into finished spacer frames, without losing the moisture-binding capacity of the desiccant.
  • a spacer frame which consists of a hollow profile bar is made of glass fiber reinforced plastic
  • Appropriate procedures for this and devices are known to the person skilled in the art from filling metallic hollow profile bars known.
  • the desiccant is preferably at least initially secured at one of the ends of the hollow profile rod against trickling out, e.g. by injecting a thermoplastic adhesive or by Insert a straight plastic connector, with which the Hollow section bar after creating the necessary corners to form a frame is closed.
  • the hollow section rod filled with the desiccant then becomes open on both sides of the point intended for a corner, preferably on a flank, and a material is injected, in particular a thermoplastic Adhesive, which forms a plug in the hollow profile rod. Then it will be the hollow profile rod at the point intended for the corner from the later inside the spacer frame in the direction of the later outer Notch of the corner: It becomes an angled, essentially wedge-shaped Cutout formed, the angle of which depends on the angle of the to be formed Corner is selected.
  • the notching can be done with two saw cuts or done by milling.
  • the hollow profile rod is released, that is between the desiccant previously formed is accessible and removed, preferably suctioned off, preferably completely, it being for the further process steps is also portable if a small residual amount of the desiccant remains between the notch and the plug.
  • the hollow profile rod On the notched point is the hollow profile rod by the desired angle of Bent corner and thereby formed the corner. Bump at the end of the bending process the edges of the profile inner wall to form the inner vertex of the corner together. Preferably, they also bump into the flanks by notching formed edges together. As a result of the notching, there is no need for any bending Material of the hollow profile rod are displaced. It can therefore also be there not to an uncontrolled breaking of the glass fiber reinforced plastic come.
  • the material On the outside of the profile, the material is bent and slightly open The more the cut when notching takes place, the less the stress is on the train is approximated to the profile outer wall.
  • this is preferably done before bending and / or during bending warmed, e.g. by putting on a heated body, which is preferably a component a bending tool, or by blowing with hot air, which is because the low heat capacity of the thin hollow profile wall (it is no more than approx. 1 mm thick) quickly leads to success.
  • a heated body which is preferably a component a bending tool
  • hot air which is because the low heat capacity of the thin hollow profile wall (it is no more than approx. 1 mm thick) quickly leads to success.
  • the two legs of the hollow profile rod extending from the corner Elbow then becomes a flowable and then hardening material, in particular a plastic, injected into the hollow section bar around the corner stiffen and stabilize.
  • the plugs are preferably injected at a distance of 5 to 12 cm from each corner. Then you have plenty of room for the later Inject an elbow.
  • a thermoplastic is used as the material for the plug Plastic used, especially one that turns out to be Glue is suitable, e.g. a polyisobutylene that becomes thin by heating.
  • the material forming the plug should be injected with such a low viscosity that it flows around the free-flowing desiccant particles, enters into a network with you and the available cross-section fills the hollow profile in the vicinity of the injection opening so that actually a stuck plug that prevents the desiccant from flowing in effectively prevented in the direction of the notch to be formed.
  • the angle at which the hollow profile rod is then released is determined by determines the angle of the corner to be formed and is essentially 180 ° reduced by the angle of the corner to be formed.
  • the notch end there with a tip Preferably leaves but the notch ends end at a distance in front of the profile outer wall. In this case it is preferred that the notching does not end in a tip, but rather dull. This favors the formation of a smooth profile flank in the corner area. This can also be promoted by using the hollow profile rod clamped in the vicinity of the notch between jaws and during bending and injecting the elbow between the jaws leaves so that no material can be displaced to the outside.
  • the Jaws are preferably heated to temporarily bend the area to soften.
  • the nozzle with which the contra-angle handpiece is injected is preferably part of one of these jaws and / or reaches through the Jaws through and is also heated.
  • the injection nozzle can the injection nozzle by contacting the flank, supported by the injection pressure, create their own access to the inside of the profile. It would also be possible protrude the injection nozzle a little above the jaws leave so that the edges of the notch when bending on the mouth of the Meet nozzle, which can press into these edges and at the subsequent injection then pulls back into the face of the jaws so that the access to the interior of the hollow profile by the injection in any case again is closed.
  • the injection opening for the angle piece is preferably so that it overlaps the incision formed in the corner of the hollow profile, so that the injected material from there evenly in both profile legs can distribute.
  • a predetermined volume is expediently used to form the angle piece injected into plastic. This volume is based on experience, in Depending on the selected profile cross-section, dimensioned to the desired Bracing and stability at the corners of the spacer frame too receive.
  • a plastic that is hot is preferred as the material for the angle piece is injected and cools down to the smallest possible temperature range quickly solidified, so that the corner is stabilized accordingly quickly.
  • the cooling is preferably carried out by targeted cooling, in particular by Air blowing is encouraged.
  • this last hollow profile section is 8 to 15 cm, in particular about 12 cm.
  • the spacer frame shown in Figure 1 has four corners 1, 2, 3 and 4, between which four frame legs 5, 6, 7 and 8 are formed.
  • every frame leg there is a free-flowing, granular, in particular spherical Desiccant 9, which is included between each plug 10, which stuck in the legs 5 to 8 and preferably made of a thermoplastic
  • a hardening plastic is formed in every Corner 1 to 4 .
  • an access 18 namely an injection opening, which is injected through the Angle piece 11 to 14 is closed again.
  • the two legs of the elbow 11 to 14 extend over a length from about 3 - 4 cm into the inn 5 to 8.
  • the profile wall 19 lying on the inside of the frame and the two flanks 15 of the hollow profile rod, from which the spacer frame is formed, are in Cut in the area of corners 1 to 4.
  • the incision 21 extends in each case from inner vertex 16 towards the outer vertex 17 and ends in one preferably smaller distance in front of that on the outside of the frame Profile wall 22. In Figure 1, the incision 21 is only visible to the extent that it is in the Profile inner wall 19 runs.
  • the spacer frame is formed from a single hollow section bar, the both ends 23 and 24 collide at a point 25 and there by one straight connector 26 are connected together from plastic. (Of the Hollow section rod can also be pieced together from two shorter rods be).
  • the connector 26 is a prefabricated plastic part, which is stuck in the hollow profile rod due to friction or clamping.
  • Hollow profile rod 27 which consists of glass fiber reinforced plastic, filled with the desiccant 9 and in the circumference of the spacer frame to be formed is cut to the appropriate length.
  • the hollow section rod 27 may already contain the straight connector 26.
  • the filled hollow profile rod 27 is first at the points where the corners 1 to 4 are to be formed, the angle ⁇ , which the Recess or notch 28 defined, 180 ° minus the angle of the to be formed Corner is therefore a right angle at a right angle Angle is as shown in Figure 2. If one extends the edges 28a and 28b of the Notch 28 conceptually, so they intersect on the outside of the profile 23.
  • the notch 28 ends at a smaller distance before Profile outside 23, and it does not end there pointed, but blunt, as in Figure 2 or more clearly shown in Figure 6. This can cause an upset and a risk of breakage when bending the glass fiber reinforced plastic minimized or avoided entirely.
  • the arrows 29, 30, 31 and 32 indicate the four bending steps for producing the spacer frame on.
  • FIG. 3 A system on which this is possible is shown schematically in FIG. 3.
  • the hollow profile bars 27 are individually or in bundles in a filling station 34 filled with desiccant, which consists of a Filling head 35 exits, at which the hollow profile rods 27 with one end Plant. Filling is state of the art and e.g. in the DE 37 10 694 described. So that the desiccant comes out of the end of the hollow section bar 27, which faces away from the filling head 35, cannot trickle out a straight plug connector 26 is preferably already inserted there.
  • the filled Hollow profile bars 27 are temporarily stored in a profile bearing 36.
  • a Linear conveyor 37 which e.g. a plier feed, a pair of feed rollers or can be a pair of synchronously driven endless belts, a machining area 38 supplied, in which they are released.
  • a length measuring system e.g. an incremental working encoder, coupled, which allows the feed length measure the hollow section bars so that they have a preselectable length, which can be specified by the production control, cut off can.
  • a coupling point between the profile bearing 36 and the processing area 38 39 provided on which the hollow profile bars 27 by means of a straight Connector 26 can be connected endlessly by a first hollow profile rod 27 (see Figure 5), in the rear end already in Profile memory 36 inserted a connector 26, with a subsequent hollow profile rod 27a, which is open at its front end, so that it can be plugged into the connector 26.
  • a first pair of jaws 40 which the first Holds hollow profile rod 27, and a second pair of jaws 41 is provided, which clamps the subsequent hollow profile rod 27a and in the direction of Arrow 42 advances.
  • the pair of jaws 41 is therefore in contrast to Clamping jaw pair 40 in the direction and opposite to the direction of arrow 42 slidable.
  • a tool arrangement 43 which serves to form the plugs 10 (FIG. 1) and the notches 28 (FIG. 2) form and cut the hollow profile rod 27 in the required length.
  • The will be explained in more detail with reference to Figures 4 to 6.
  • Is the hollow section bar 27 at the designated places and detached he is by means of a transfer device 44, which is a group of ejectors can act, transferred to a buffer 45, which is on a Storage table 46 is located and in contrast to the profile memory 33 and Contains 36 profile bars 27 with different lengths, according to the circumference the spacer frame to be manufactured.
  • a table surface 47 is provided opposite the processing area 38, on the edge 48 a bending tool 49 is arranged.
  • One between the Processing area 38 and the bending tool 49 located person 50 can operate and supervise both areas.
  • the Feed device 37 here formed by two synchronously driven endless Belts 37a and 37b, advanced until the point where the first corner is to be bent, located immediately before the notching tool 51, which in the present case is a saw with a rotating saw blade 52.
  • the Notching tool 51 works together a heated die plate 53, which an abutment 54 faces; both are, as Figure 4 shows, in cross section L-shaped and serve to hold the hollow profile rod 27 in a defined position and clamp, for what the heated die plate 53 opposite the abutment 54 is variable in distance.
  • the die head plate 53 contains two Nozzles 55, which act on both sides of the point on which the notching tool acts, are provided.
  • the saw blade 52 then performs a first bevel cut, as shown in FIG. 5, is then pivoted through 90 ° into the position shown in broken lines in FIG for making a second bevel cut, the result of which is shown in FIG. 6 is.
  • the notch 28 thus formed ends bluntly in front of the profile outside 22. This blunt conclusion can be achieved by: the saw blade 52 is offset by its own width when the saw is pivoted, so that the blunt end 28c is approximately twice the width of the Saw blade 52.
  • the inclined surfaces 15a and the profile outer wall 22 may together be provided with a vapor barrier, e.g. with a thin aluminum foil, which is not injured when the notch 28 is limited in the manner shown.
  • the notch 28 are formed with different angles, so that other than right Angles can be formed in the corners of the spacer frame. Is the If the saw is positioned as desired, it will be vertical to make the cut moved to the drawing plane in Figure 5.
  • a suction head 27 is brought up to the notch 28 and the desiccant from the area between the two plugs 10 aspirated ( Figure 6).
  • the plugs 56 prevent the further desiccant behind them 9 can trickle into the area of the notch 28 and is suctioned off.
  • the hollow profile rod 27 is then advanced so far in its longitudinal direction that that the place provided for the next corner 2 in front of the notching tool 51 lies.
  • the above-mentioned functional sequences are repeated for the second and for the third corner. Only at the point where the last one Corner should be formed, which is preferred for all spacer frame formats 12 cm before the end of the hollow profile bar or before the later joint 25 ( Figure 1), there is a change in the workflow: On this The injection nozzle 55 adjacent to the feed device 37 does not become the position activated, but only the one on the other side of the later notch Injector. The result of this is that when the suction head 57 is actuated, the last profile section (see Figure 1) completely vacuumed to the end becomes.
  • the saw blade 52 in a perpendicular to the longitudinal direction of the hollow profile rod 27 Position pivoted, which is also shown in dashed lines in Figure 5, and the hollow profile rod 27 notched in four places is then, after it positioned precisely on the saw blade 52 by the feed device 37 was separated and transferred to the buffer 45.
  • a bending beam belongs to the bending tool 49 58, which is pivotable about an axis 59 running perpendicular to the table surface 47 and a clamping jaw 60, which is perpendicular to the table surface 47 is adjustable and cooperates with an abutment 61, in which it could be the table surface 47.
  • the jaws 60, the one The plate can be extended with an extension 62, which is heated the bending point at which the hollow profile rod 27 is notched.
  • an extension 62 which is heated the bending point at which the hollow profile rod 27 is notched.
  • Around the bending point To position exactly is a parallel to the table surface 47 back and forth and if necessary fingers 63 which can be retracted under the table surface 47 provided, which carries a roller 64 at its tip, which in the notch 58 engages and thereby precisely aligns the hollow profile rod (Figure 7). Is that happen, the hollow profile rod 27 between the jaws 60 and his abutment 61 clamped and the finger 63 withdrawn.
  • the profile outer wall 22 is now in the region of the notch 28 by hot air heated, which emerges from a nozzle 65 which between the jaws 60 and the bending cheek 58 is arranged.
  • the outer wall 22 of the hollow profile rod 27 is thereby heated to a temperature which is of the selected material of the hollow profile rod 27, e.g. are in the order of 80 ° can and ensures that during the subsequent bending ( Figures 8 and 9) the outer wall 22 of the hollow profile rod does not break.
  • Such a material is preferably selected as the material for the angle pieces 11 to 14, its temperature range between sprayable condition and solidification is as small as possible, so that even after moderate cooling a mechanical Stabilization of the corner occurs.
  • another Cold air nozzle 67 is provided, which against the inside of the corner formed is directed and already during the injection of the elbow 11 to 14 for its cooling ensures.
  • the clamping jaw 60 is removed from the hollow profile rod 27 lifted off and transported on after a cooling phase, around the bending tool 49 the next point at which a corner is formed is to feed the bending tool 49.
  • Last will be the two open ends 23 and 24 of the hollow profile rod 27 by a straight line Connector 26, as shown in Figure 1, connected. This can be done manually or done mechanically; both are with spacers made of hollow metal profile bars already state of the art.
  • the exemplary embodiment shown in FIG. 10 differs from that in FIG Figure 3 illustrated embodiment only in that the table surface 47th has been enlarged and has received a second bending tool 49a, so that two operators 50 and 50a to increase production output can work side by side.

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Abstract

Abstandhalterrahmen für Isolierglasscheiben mit folgenden Merkmalen sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung: der Abstandhalterrahmen ist aus einem Hohlprofilstab (27) aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder aus einem anderen beim Biegen bruchgefährdeten Werkstoff gebildet und hat Ecken (1-4); einer oder mehrere der zwischen den Ecken (1-4) gebildeten Schenkel (5-8) des Abstandhalterrahmens enthalten ein rieselfähiges Trockenmittel (9); an den Ecken (1-4) des Abstandhalterrahmens ist der Hohlprofilstab (27) eingeschnitten; die Einschnitte (21) erstrecken sich durch den inneren Scheitel (16) und von dort weiter in Richtung gegen den äußeren Scheitel (17) der jeweiligen Ecke, ohne den äußeren Scheitel (17) zu durchtrennen; an den Ecken (1-4) befindet sich im Hohlprofilstab (27) ein die Ecke (1-4) stabilisierendes formstabiles Winkelstück (11-14); in den das Trockenmittel (9) enthaltenden Schenkeln (5-8) stecken Pfropfen (10), welche das Trockenmittel (9) zwischen sich einschließen. <IMAGE>

Description

Abstandhalterrahmen für Isolierglasscheiben bestehen meist aus Hohlprofilstäben aus Aluminium oder Edelstahl, welche ein rieselfähiges Trockenmittel enthalten, gewöhnlich Molekularsiebe. Es ist die Aufgabe des Trockenmittels, in der Isolierglasscheibe vorhandene Feuchte zu binden, damit unter den an Fenstern auftretende Temperaturen der Taupunkt nicht unterschritten wird. Die metallischen Abstandhalterrahmen werden heute meist in einem Stück gebogen und zeichnen sich durch gute mechanische Stabilität aus. Sie haben jedoch den Nachteil, daß sie, insbesondere wenn sie aus Aluminium bestehen, eine Kältebrücke zwischen den einzelnen Glasscheiben der Isolierglasscheibe bilden. Um die Wirksamkeit der Kältebrücke zu verringern, sind auch Abstandhalterrahmen aus metallischen U-Profilen und aus thermoplastischen Vollprofilen bekannt, wobei die zuletzt genannten unmittelbar auf eine Glasscheibe extrudiert werden. In jüngster Zeit sind auch Abstandhalterrahmen vorgeschlagen worden, welche aus Hohlprofilstäben aus glasfaserverstärktem Kunststoff gebildet werden und ebenso wie Abstandhalterrahmen aus metallischen Hohlprofilen mit einem körnigen, rieselfähigen Trockenmittel gefüllt werden. Der glasfaserverstärkte Kunststoff hat eine nur geringe Wärmeleitfähigkeit, so daß er in erwünschter Weise den Wärmeübergang zwischen den einzelnen Glasscheiben einer Isolierglasscheibe behindert. Durch die Glasfaserverstärkung hat das Hohlprofil auch eine hinreichende mechanische Stabilität. Nachteilig ist jedoch, daß Hohlprofilstäbe aus glasfaserverstärktem Kunststoff spröde und deshalb anders als metallische Hohlprofilstäbe bruchgefährdet sind, wenn man versucht, sie zu biegen. Auf Maschinen, welche für das Biegen metallischer Hohlprofilstäbe zu Abstandhalterrahmen bestimmt sind, lassen sich deshalb keine Abstandhalterrahmen aus glasfaserverstärkten Kunststoffprofilen biegen. Nun könnte man daran denken, Abstandhalterrahmen aus glasfaserverstärkten Kunststoffprofilen dadurch zu bilden, daß man gerade Hohlprofilabschnitte durch vorgefertigte Winkelstücke, welche die Ecken der Abstandhalterrahmen bilden, miteinander verbindet, indem man diese Winkelstücke in die Hohlprofilabschnitte hineinsteckt. Diese aus früherer Zeit beim Herstellen von metallischen Abstandhalterrahmen bekannte Technik ist jedoch arbeitsaufwendig und führt zu Abstandhalterrahmen, welche infolge mangelnder Steifigkeit im Eckbereich insgesamt labil sind und sich nicht so einfach handhaben und mit der erforderlichen Präzision auf eine Glasscheibe kleben lassen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen, wie man hinreichend stabile Abstandhalterrahmen aus glasfaserverstärkten Kunststoffhohlprofilen zu wettbewerbsfähigen Kosten herstellen kann.
Diese Aufgabe wird gelöst durch Abstandhalterrahmen mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen und durch ein Verfahren zum Bilden von Ecken in einem solchen Abstandhalterrahmen aus glasfaserverstärktem Kunststoff mit den im Anspruch 10 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Der erfindungsgemäße Abstandhalterrahmen ist ein eckiger Rahmen. In den meisten Fällen werden die zwischen den Ecken gebildeten Schenke des Rahmens einen rechten Winkel miteinander bilden, doch ist das nicht zwingend. Der Abstandhalterrahmen kann auch Ecken haben, an denen seine Schenkel einen Winkel miteinander einschließen, der kleiner oder größer als 90° ist. Eine oder mehrere der Schenke, vorzugsweise alle Schenkel, enthalten ein rieselfähiges Trockenmittel, welches zwischen Pfropfen eingeschlossen ist, welche in den Schenkeln stecken. Zur Bildung der Ecken ist das Hohlprofil eingeschnitten. Im fertigen Abstandhalterrahmen gibt es deshalb Einschnitte, welche sich durch den inneren Scheitel der jeweiligen Ecke und von dort weiter in Richtung gegen den äußeren Scheitel der jeweiligen Ecke erstrecken, ohne den äußeren Scheitel zu durchtrennen. Unter dem inneren Scheitel wird der zur Rahmeninnenseite weisende Scheitel einer Ecke verstanden. Demgemäß liegt der äußere Scheitel auf der Rahmenaußenseite der Ecke. Der an einer Ecke vorgesehene Einschnitt ermöglicht es, die Ecke durch Biegen zu bilden, ohne Material der rahmeninnenseitigen Profilwand und der Flanken des Hohlprofilstabes verdrängen zu müssen. Dadurch, daß der Einschnitt den äußeren Scheitel der Ecke nicht durchtrennt, hängen die von der Ecke ausgehenden Schenkel des Abstandhalterrahmens über den äußeren Scheitel einstückig zusammen. Die durch den Einschnitt erfolgte Schwächung des Hohlprofils wird dadurch ausgeglichen, daß im Hohlprofilstab ein die jeweilige Ecke stabilisierendes formstabiles Winkelstück steckt. Unter einem formstabilen Winkelstück wird ein solches verstanden, welches die Ecke so weit stabilisiert, daß der Abstandhalterrahmen bei den Handhabungen, die bis zum Abschluß des Einbaus in eine Isolierglasscheibe erforderlich sind, seine an den Ecken gewollten, durch die Gestalt der Isolierglasscheibe vorbestimmten Winkel beibehält.
Der erfindungsgemäße Abstandhalterrahmen hat Vorteile:
  • Seine von einer Ecke ausgehenden Schenkel hängen einstückig zusammen.
  • Durch die Einschnitte in den Ecken können die Flanken auch im Bereich der Ecken stufenlos eben sein, was für das Verkleben mit Glasscheiben günstig und wichtig ist.
  • Die Einschnitte können im fertigen Abstandhalterrahmen geschlossen oder nahezu geschlossen sein, insbesondere am inneren Scheitel, der dadurch eine sehr exakte Gestalt und ein faltenfreies Aussehen erhält.
  • Die Winkelstücke sind in der Isolierglasscheibe unsichtbar.
  • Die Winkelstücke sind auch an den Flanken nahezu unsichtbar. Der Vorteil liegt jedoch weniger im Aussehen als darin, daß durch die vollständige Überdeckung der Winkelstücke durch das Abstandhalterrahmen-Hohlprofil die Stabilität des Abstandhalterrahmens begünstigt wird.
  • Alle Schenkel des Abstandhalterrahmens können Trockenmittel enthalten.
  • Dadurch, daß das Trockenmittel zwischen Pfropfen eingeschlossen ist, kann es schon vor dem Bilden der Ecken eingefüllt werden, stört beim Bilden der Ecke nicht und kann beim Einschneiden des Profils im Eckbereich auch nicht herausrieseln.
  • Der Abstandhalterrahmen kann in einem Stück aus einem einzigen Hohlprofilstab gebildet werden. Es ist aber auch möglich, z.B. zwei U-förmige Halbrahmen zu bilden und diese durch zwei gerade Steckverbinder miteinander zu verbinden.
Der erfindungsgemäße Abstandhalterrahmen läßt sich rationell fertigen, was bei der Besprechung des erfindungsgemäßen Verfahrens noch deutlich werden wird.
Die sich vom inneren Scheitel zum äußeren Scheitel erstreckenden Einschnitte enden vorzugsweise vor dem äußeren Scheitel. Hohlprofile für Abstandhalterrahmen haben üblicherweise einen Querschnitt, welcher sich von einem Rechteck dadurch unterscheidet, daß zwei benachbarte Ecken, nämlich die auf der Außenseite des späteren Abstandhalterrahmens liegenden Ecken, abgeschrägt sind. Dadurch gibt es zwischen den zueinander parallelen, mit den Glasscheiben der Isolierglasscheibe zu verbindenden Flanken und der außenliegenden Profilwand zwei längsverlaufende Schrägflächen. Vorzugsweise enden die Einschnitte am Übergang von den Flanken in die Schrägfläche oder in den Schrägflächen, ohne jedoch die äußere Profilwand zu verletzen. Sind die Profilaußenwand und die Schrägflächen mit einer Wasserdampfsperre versehen, dann enden die Einschnitte bereits am Übergang zu den Schrägflächen, um die Dampfsperre nicht zu verletzen.
Das Winkelstück besteht aus einem Kunststoff und kann Füllstoffe enthalten. Mit Vorteil ist er in den Hohlprofilstab eingespritzt. Vorteilhaft dabei ist, daß das Winkelstück während des Bildens der Ecke oder noch danach in den Hohlprofilstab gespritzt werden kann und daß er sich beim Einspritzen formschlüssig mit der Innenseite des Hohlprofils, mit dort vorhandenen Riefen und Graten, verzahnen kann, was für die Stabilisierung der Ecke optimal ist. Füllstoffe in dem Kunststoff für das Winkelstück können Schrumpfungen entgegenwirken. Geeignete Füllstoffe sind an sich bekannt. Als Füllstoff kann auch das im übrigen im Abstandhalterrahmen verwendete Trockenmittel Verwendung finden.
Um das Winkelstück nachträglich einspritzen zu können, sind einer oder mehrere Zugänge, vorzugsweise nur ein Zugang in einer der beiden Flanken des Hohlprofils gebildet. Die Zugänge sind vorzugsweise durch das eingespritzte Winkelstück selbst wieder verschlossen. Dadurch bleiben die Flanken des Hohlprofilstabs auch im Bereich der Ecke im wesentlichen eben und dicht verschlossen. Die Zugänge für das Einspritzen des Winkelstücks liegen vorzugsweise so, daß sie die Einschnitte überdecken und durchdringen. Das hat den Vorteil, daß sich der Kunststoff für das Winkelstück von dort aus gleichmäßig in beide von der Ecke ausgehenden Schenkel des Hohlprofilstabs verteilen kann. Außerdem kann auf diese Weise der Einschnitt selbst für das Einspritzen des Kunststoffs mit herangezogen werden.
Die Winkelstücke sollen sich von der Ecke aus so weit in die angrenzenden Schenkel hinein erstrecken, daß eine gute Stabilisierung erreicht wird. Vorzugsweise erstrecken sich die Eckwinkel 2 bis 5 cm, insbesondere ungefähr 3 cm tief in die Schenkel des Abstandhalterrahmens hinein. Der dafür erforderliche Hohlraum wird durch die Pfropfen sichergestellt, welche das Trockenmittel zwischen sich einschließen. Die Pfropfen stellen vorzugsweise einen Verbund eines thermoplastischen Kunststoffs, insbesondere eines Klebstoffs, mit dem Trockenmittel dar. Ein solcher Pfropfen hat den Vorteil, daß er sich einfach durch Einspritzen des Kunststoffs an passender Stelle in das Trockenmittel bilden läßt und sich hinreichend fest mit den Innenwänden des Hohlprofils verbindet. Zugleich dichtet der Pfropfen die Schenkel zu den Einschnitten hin ab, welche für das Bilden der Ecken erzeugt werden. Da macht es möglich, die gefüllten und eingeschnittenen (ausgeklinkten) Hohlprofilstäbe noch in gestreckter Lage einige Zeit zwischenzulagern, bevor sie zu fertigen Abstandhalterrahmen verarbeitet werden, ohne das Feuchtebindungsvermögen des Trockenmittels zu verlieren.
Zum Herstellen eines Abstandhalterrahmens, welcher aus einem Hohlprofilstab aus glasfaserverstärktem Kunststoff gebildet ist, geht man so vor, daß man in den Hohlprofilstab zunächst das Trockenmittel einfüllt. Dafür geeignete Vorgehensweisen und Vorrichtungen sind dem Fachmann vom Füllen metallischer Hohlprofilstäbe bekannt. Dabei wird das Trockenmittel vorzugsweise zunächst wenigstens an einem der Enden des Hohlprofilstabes gegen ein Herausrieseln gesichert, z.B. durch Einspitzen eines thermoplastischen Klebstoffs oder durch Einstecken eines geraden Verbindungsstückes aus Kunststoff, mit welchem der Hohlprofilstab nach dem Erzeugen der erforderlichen Ecken zu einem Rahmen geschlossen wird. Der mit dem Trockenmittel gefüllte Hohlprofilstab wird dann zu beiden Seiten der für eine Ecke vorgesehenen Stelle geöffnet, vorzugsweise an einer Flanke, und es wird ein Material eingespritzt, insbesondere ein thermoplastischer Klebstoff, welcher in dem Hohlprofilstab einen Pfropfen bildet. Dann wird der Hohlprofilstab an der für die Ecke vorgesehenen Stelle von der späteren Innenseite des Abstandhalterrahmens her in Richtung auf den späteren äußeren Scheitel der Ecke ausgeklinkt: Es wird ein winkeliger, im wesentlichen keilförmiger Ausschnitt gebildet, dessen Winkel in Abhängigkeit vom Winkel der zu bildenden Ecke gewählt wird. Das Ausklinken kann durch zwei Sägeschnitte oder durch Fräsen erfolgen. Ist der Hohlprofilstab ausgeklinkt, ist das zwischen den zuvor gebildetenen Pfropfen befindliche Trockenmittel zugänglich und wird entfernt, vorzugsweise abgesaugt, und zwar vorzugsweise vollständig, wobei es für die weiteren Verfahrensschritte aber auch tragbar ist, wenn eine kleine Restmenge des Trockenmittels zwischen der Ausklinkung und dem Pfropfen verbleibt. An der ausgeklinkten Stelle wird der Hohlprofilstab um den gewünschten Winkel der Ecke gebogen und dadurch die Ecke gebildet. Am Ende des Biegevorgangs stoßen die Ränder der Profilinnenwand zur Bildung des inneren Scheitels der Ecke zusammen. Vorzugsweise stoßen auch die durch das Ausklinken in den Flanken gebildeten Ränder zusammen. Infolge der Ausklinkung muß beim Biegen keinerlei Material des Hohlprofilstabs verdrängt werden. Es kann dort deshalb auch nicht zu einem unkontrollierten Brechen des glasfaserverstärkten Kunststoffs kommen. An der Profilaußenseite wird das Material auf Biegung und etwas auf Zug beansprucht, und zwar auf Zug umso weniger, je mehr der Schnitt beim Ausklinken an die Profilaußenwand angenähert wird. Um ein Brechen des verhältnismäßig spröden glasfaserverstärkten Kunststoffs auf der Profilaußenseite zu verhindern, wird diese vorzugsweise vor dem Biegen und/oder während des Biegens erwärmt, z.B. durch Anlegen eines erwärmten Körpers, welcher vorzugsweise Bestandteil eines Biegewerkzeugs ist, oder durch Anblasen mit Heißluft, was wegen der geringen Wärmekapazität der dünnen Hohlprofilwand (sie ist nicht mehr als ca. 1 mm dick) rasch zum Erfolg führt. Durch das Anwärmen der Außenseite des Hohlprofilstabs im Biegebereich läßt sich zuverlässig verhindern, daß das Hohlprofil beim Biegen bricht. Bläst man dabei gezielt die Außenseite des Hohlprofils an, bleiben die Flanken des Hohlprofils wegen der schlechten Wärmeleitfähigkeit des Kunststoffs verhältnismäßig kühl, erweichen nicht und behalten ihre Form bei.
Zur Bildung eines die Ecke übergreifenden und sich auf eine gewisse Länge in die beiden von der Ecke ausgehenden Schenkel des Hohlprofilstabs erstreckenden Winkelstücks wird dann ein fließfähiges und anschließend erhärtendes Material, insbesondere ein Kunststoff, in den Hohlprofilstab gespritzt, um die Ecke zu versteifen und zu stabilisieren.
Diese Vorgehensweise hat ergänzend zu den bei der Besprechung der Merkmale des Abstandhalterrahmens genannten Vorteilen weitere Vorteile:
  • Es müssen weder vorgefertigte Pfropfen noch vorgefertigte Winkelstücke vorrätig gehalten und gehandhabt werden. Sowohl die Pfropfen als auch die Winkelstücke werden vielmehr in situ durch Einspritzen gebildet.
  • Der Hohlprofilstab kann vorab in einem einzigen Verfahrensschritt mit Trockenmittel gefüllt werden.
  • Die Pfropfen lassen sich nachträglich einbringen.
  • Da die Pfropfen das Trockenmittel abschnittsweise zwischen sich einschließen, können die Hohlprofilstäbe zunächst an allen für die Ecken vorgesehenen Stellen durch Ausklinken für das Biegen der Ecken vorbereitet, zwischengelagert und nach Bedarf in eine gesonderte Biegevorrichtung überführt werden. Die dadurch mögliche vorrichtungsmäßige Trennung von Ausklinken der Hohlprofilstäbe und Biegen der Hohlprofilstäbe vereinfach den Aufbau der dafür erforderlichen Vorrichtungen und führt zu einem rationelleren Arbeiten. Es wäre aber auch möglich, so zu arbeiten, daß zunächst eine Ecke fertiggestellt wird, bevor die Arbeiten für die nächste Ecke in Angriff genommen werden.
  • Es ist möglich, ohne Werkzeugwechsel Hohlprofilstäbe mit unterschiedlichen Querschnitten zu verarbeiten, was eine sehr flexible Fertigung erlaubt. Die für das Bilden der Pfropfen und der Winkelstücke erforderlichen Zugänge zum Innenraum des Hohlprofils können durch Bohren oder Fräsen gebildet werden und liegen vorzugsweise an einer Flanke des Hohlprofilstabes. Besteht der Hohlprofilstab aus einem thermoplastischen glasfaserverstärkten Kunststoff, besteht darüberhinaus die Möglichkeit, die erforderlichen Zugänge durch Hitzeeinwirkung zu schaffen, indem die Flanke des Hohlprofilstabs lokal geschmolzen wird, vorzugsweise durch Ansetzen einer beheizten Einspritzdüse, welche sich auf diese Weise ihren eigenen Zugang selbst schafft und das erweichte Material des Hohlprofilstabes durch den Einspritzdruck nach innen drückt.
Das Einspritzen der Pfropfen erfolgt vorzugsweise in einem Abstand von 5 bis 12 cm von der jeweiligen Ecke entfernt. Dann hat man reichlich Platz für das spätere Einspritzen eines Winkelstücks. Als Material für den Pfropfen wird ein thermplastischer Kunststoff verwendet, insbesondere ein solcher, welcher sich als Klebstoff eignet, z.B. ein durch Erwärmen dünnflüssig werdendes Polyisobutylen. Das den Pfropfen bildende Material soll mit einer so niedrigen Viskosität eingespritzt werden, daß es um die Partikel des rieselfähigen Trockemittels herumfließt, einen Verbund mit Ihnen eingeht und den zur Verfügung stehenden Querschnitt des Hohlprofils in der Umgebung der Einspritzöffnung ausfüllt, so daß sich tatsächlich ein festsitzender Pfropfen bildet, der das Nachfließen von Trockenmittel in Richtung auf die zu bildende Ausklinkung wirksam verhindert.
Der Winkel, mit welchem der Hohlprofilstab dann ausgeklinkt wird, wird durch den Winkel der zu bildenden Ecke bestimmt und beträgt im wesentlichen 180° vermindert um den Winkel der zu bildenden Ecke.
Erstreckt man die Ausklinkung bis unmittelbar vor die Profilaußenwand, dann kann man die Ausklinkung dort mit einer Spitze enden lassen. Vorzugsweise läßt man die Ausklinkung jedoch in einem Abstand vor der Profilaußenwand enden. In diesem Fall wird bevorzugt, daß die Ausklinkung nicht in einer Spitze endet, sondern stumpf. Das begünstigt das Ausbilden einer glatten Profilflanke im Eckbereich. Dieses kann auch dadurch gefördert werden, daß man den Hohlprofilstab in der Umgebung der Ausklinkung zwischen Klemmbacken einspannt und während des Biegens und Einspritzens des Winkelstücks zwischen den Klemmbacken beläßt, so daß kein Material nach außen hin verdrängt werden kann. Die Klemmbacken sind vorzugsweise beheizt, um den Biegebereich vorübergehend weicher zu machen. Die Düse, mit welcher das Winkelstück eingespritzt wird, ist vorzugsweise Bestandteil eines dieser Klemmbacken und/oder greift durch den Klemmbacken hindurch und ist ebenfalls beheizt. Wie bereits beschrieben, kann die Einspritzdüse durch Anlegen an die Flanke, unterstützt durch den Einspritzdruck, sich ihren Zugang zum Profilinneren selbst schaffen. Es wäre auch möglich, die Einspitzdüse zunächst ein wenig über den Klemmbacken vorstehen zu lassen, so daß die Ränder der Ausklinkung beim Biegen auf die Mündung der Düse treffen, welche sich dabei in diese Ränder eindrücken kann und sich beim nachfolgenden Einspritzen dann in die Fläche der Backen zurückzieht, so daß der Zugang zum Inneren des Hohlprofils durch das Einspritzen jedenfalls wieder geschlossen wird.
Die Einspritzöffnung für das Winkelstück liegt, wie bereits erwähnt, vorzugsweise so, daß sie den in der Ecke gebildeten Einschnitt des Hohlprofils übergreift, so daß sich das eingespritzte Material von dort aus gleichmäßig in beiden Profilschenkeln verteilen kann. Grundsätzlich wäre es auch möglich, mehrere Zugänge für das Einspritzen des Winkelstücks vorzusehen, sei es zu beiden Seiten der Ecke oder an gegenüberliegenden Flanken des Hohlprofils. Es wäre auch möglich, einen Zugang auf der Profilinnenseite zu schaffen, was jedoch aus Gründen des Aussehens nicht bevorzugt wird, oder auf der Profilaußenseite. Vorzugsweise wird jedoch nur ein einziger Zugang an einer der Flanken gebildet, um den Hohlprofilstab nicht unnötig zu schwächen.
Zur Bildung des Winkelstücks wird zweckmäßigerweise ein vorbestimmtes Volumen an Kunststoff eingespritzt. Dieses Volumen wird nach Erfahrungswerten, in Abhängigkeit von dem gewählten Profilquerschnitt, bemessen, um die gewünschte Aussteifung und Stabilität an den Ecken des Abstandhalterrahmens zu erhalten.
Als Werkstoff für das Winkelstück wird ein Kunststoff bevorzugt, welcher heiß eingespritzt wird und sich durch Abkühlen um eine möglichst kleine Temperaturspanne rasch verfestigt, so daß die Ecke entsprechend rasch stabilisiert wird. Vorzugsweise wird das Abkühlen durch gezieltes Kühlen, insbesondere durch Anblasen mit Luft gefördert.
Hat man alle Ecken des Abstandhalterrahmens auf diese Weise gebildet, liegen die beiden Enden des Hohlprofilstabes einander gegenüber und können durch einen geraden Steckverbinder, welcher in die beiden offenen Hohlprofilenden gesteckt wird, miteinander verbunden werden, um den Rahmen zu schließen. Dafür geeignete Steckverbinder und Werkzeuge sind dem Fachmann aus der Fertigung metallischer Abstandhalterrahmen bekannt.
Vorzugsweise wird jedoch beim Bilden der letzten Ecke des Abstandhalterrahmens von der oben beschriebenen Arbeitsweise abgewichen, und zwar dahingehend, daß nur noch auf der dem benachbarten Ende des Hohlprofilstabs ferner liegenden Seite der Ecke im Hohlprofilstab ein Pfropfen gebildet wird. Aus der restlichen Länge des Hohlprofilstabs von diesem Pfropfen bis zu seinem Ende kann das Trockenmittel dann entfernt werden. Dies ist besonders vorteilhaft in Verbindung mit einer weiteren Maßnahme, die darin besteht, daß die Länge dieses letzten Hohlprofilabschnitts von der Ecke bis zum Ende des Hohlprofilstabs für unterschiedlich große Abstandhalterrahmen gleich gewählt wird, und zwar gerade so lang, daß ausreichend Platz für die Bildung des Winkelstücks und für das Einstecken eines geraden Verbindungsstücks besteht, um den Rahmen zu schließen, jedoch nicht wesentlich länger als dafür erforderlich. Das erleichtert eine rationelle Fertigung und ein maschinelles Schließen des Abstandhalterrahmens, weil für alle Rahmenformate die zu schließende Stoßstelle denselben Abstand von einer Ecke hat und nicht formatabhängig angepaßt werden muß. Vorzugsweise beträgt die Länge dieses letzten Hohlprofilabschnitts 8 bis 15 cm, insbesondere ungefähr 12 cm.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen erläutert.
Figur 1
zeigt einen Längsschnitt durch einen fertigen Abstandhalterrahmen,
Figur 2
zeigt in einer Seitenansicht einen an vier Stellen ausgeklinkten Hohlprofilstab zur Herstellung eines solchen Abstandhalterrahmens,
Figur 3
zeigt in einer Draufsicht die wesentlichen Bestandteile einer Anlage für das Fertigen von Abstandhalterrahmen gemäß Figur 1,
Figur 4
zeigt als Detail einen Querschnitt durch einen Hohlprofilstab während des Bildens eines Pfropfens,
Figur 5
zeigt als Detail aus Figur 3 in einer Draufsicht die Werkzeuge zum Bilden der Pfropfen und der Ausklinkung,
Figur 6
zeigt als Detail einen Längsschnitt durch einen Abschnitt des Hohlprofilstabes nach dem Ausklinken,
Figur 7
zeigt als Detail der Anlage aus Figur 3 die Draufsicht auf ein Biegewerkzeug vor dem Biegevorgang, mit einem teilweise weggebrochenen Klemmbacken,
Figur 8
zeigt das Biegewerkzeug aus Figur 7 mit dem vollständigen Klemmbacken,
Figur 9
zeigt das Biegewerkzeug aus Figur 8 nach vollzogenem Biegevorgang, und
Figur 10
zeigt eine Abwandlung der in Figur 3 dargestellten Anlage dahingehend, daß zwei Abstandhalterrahmen gleichzeitig gebogen werden können.
Der in Figur 1 dargestellte Abstandhalterrahmen hat vier Ecken 1, 2, 3 und 4, zwischen denen vier Rahmenschenkel 5, 6, 7 und 8 ausgebildet sind. In jedem Rahmenschenkel befindet sich ein rieselfähiges, körniges, insbesondere kugeliges Trockenmittel 9, welches jeweils zwischen Pfropfen 10 eingeschlossen ist, welche in den Schenkeln 5 bis 8 stecken und vorzugsweise aus einem thermoplastischen Klebstoff bestehen, welcher etwas von dem Trockenmittel enthält. In jeder Ecke 1 bis 4 befindet sich ein Winkelstück 11, 12, 13 und 14, welches durch Einspritzen eines erhärtenden Kunststoffs gebildet ist. Dazu befindet sich an der Flanke 15 des Hohlprofilstabes, aus welchem der Abstandhalterrahmen gebildet ist, zwischen dem inneren Scheitel 16 und dem äußeren Scheitel 17 der jeweiligen Ecke ein Zugang 18 , nämlich eine Einspritzöffnung, welche durch das eingespritzte Winkelstück 11 bis 14 wieder verschlossen ist.
Die beiden Schenkel des Winkelstücks 11 bis 14 erstrecken sich auf einer Länge von ungefähr 3 - 4 cm in die Schenke 5 bis 8 hinein.
Die auf der Rahmeninnenseite liegende Profilwand 19 und die beiden Flanken 15 des Hohlprofilstabs, aus welchem der Abstandhalterrahmen gebildet ist, sind im Bereich der Ecken 1 bis 4 eingeschnitten. Der Einschnitt 21 erstreckt sich jeweils von inneren Scheitel 16 in Richtung auf den äußeren Scheitel 17 und endet in einem vorzugsweise kleineren Abstand vor der an der Rahmenaußenseite liegenden Profilwand 22. In Figur 1 ist der Einschnitt 21 nur sichtbar, soweit er in der Profilinnenwand 19 verläuft.
Der Abstandhalterrahmen ist aus einem einzigen Hohlprofilstab gebildet, dessen beide Enden 23 und 24 an einer Stelle 25 zusammenstoßen und dort durch einen geraden Steckverbinder 26 aus Kunststoff miteinander verbunden sind. (Der Hohlprofilstab kann aber auch aus zwei kürzeren Stäben zusammengestückelt sein). Bei dem Steckverbinder 26 handelt es sich um ein vorgefertigtes Kunststoffteil, welches durch Reibung oder Klemmung im Hohlprofilstab festsitzt.
Zur Herstellung eines solchen Abstandhalterrahmens geht man von einem geraden Hohlprofilstab 27 aus, welcher aus glasfaserverstärktem Kunststoff besteht, mit dem Trockenmittel 9 gefüllt und in der dem Umfang des zu bildenden Abstandhalterrahmens entsprechenden Länge zurechtgeschnitten ist. An einem Ende kann der Hohlprofilstab 27 bereits den geraden Steckverbinder 26 enthalten. Der gefüllte Hohlprofilstab 27 wird zunächst an den Stellen, an welchen die Ecken 1 bis 4 gebildet werden sollen, ausgeklinkt, wobei der Winkel α, welcher die Ausnehmung oder Ausklinkung 28 definiert, 180° minus den Winkel der zu bildenden Ecke beträgt, bei einem rechten Winkel demnach ebenfalls ein rechter Winkel ist, wie in Figur 2 dargestellt. Verlängert man die Ränder 28a und 28b der Ausklinkung 28 gedanklich, so schneiden sie sich auf der Profilaußenseite 23. Tatsächlich endet die Ausklinkung 28 aber in einem kleineren Abstand, vor der Profilaußenseite 23, und zwar endet sie dort nicht spitz, sondern stumpf, wie in Figur 2 oder noch deutlicher in Figur 6 dargestellt. Dadurch können eine Stauchung und eine Bruchgefahr beim Biegen des glasfaserverstärkten Kunststoffs minimiert oder ganz vermieden werden.
Die Pfeile 29, 30, 31 und 32 deuten die vier Biegeschritte zum Herstellen des Abstandhalterrahmens an.
Eine Anlage, auf welcher dieses möglich ist, ist schematisch in Figur 3 dargestellt. Man geht aus von Hohlprofilstäben 27, welche mit einheitlicher Länge in einem Magazin 33 vorrätig sind. Die Hohlprofilstäbe 27 werden einzeln oder bündelweise in einer Befüllstation 34 mit Trockenmittel befüllt, welches aus einem Füllkopf 35 austritt, an welchem die Hohlprofilstäbe 27 mit ihrem einen Ende zur Anlage gebracht werden. Das Befüllen ist Stand der Technik und z.B. in der DE 37 10 694 beschrieben. Damit das Trockenmittel aus dem Ende des Hohlprofilstabes 27, welcher dem Füllkopf 35 abgewandt ist, nicht herausrieseln kann, ist dort vorzugsweise bereits ein gerader Steckverbinder 26 eingesteckt. Die befüllten Hohlprofilstäbe 27 werden in einem Profilelager 36 zwischengespeichert. Aus dem Profilelager 36 werden sie manuell oder maschinell entnommen und über einen Linearförderer 37, der z.B. ein Zangenvorschub, ein Vorschubrollenpaar oder ein Paar synchron angetriebener endloser Bänder sein kann, einem Bearbeitungsbereich 38 zugeführt, in welchem sie ausgeklinkt werden. Mit dem Linearförderer 37 ist in an sich bekannter Weise ein Längenmeßsystem, z.B. ein inkremental arbeitender Drehgeber, gekoppelt, welcher es gestattet, die Vorschublänge der Hohlprofilstäbe zu messen, so daß sie in einer vorwählbaren Länge, welche von der Produktionssteuerung vorgegeben werden kann, abgeschnitten werden können.
Zwischen dem Profilelager 36 und dem Verarbeitungsbereich 38 ist eine Kopplungsstelle 39 vorgesehen, an welcher die Hohlprofilstäbe 27 mittels eines geraden Steckverbinders 26 endlos miteinander verbunden werden können, indem ein erster Hohlprofilstab 27 (siehe Figur 5), in dessen hinterem Ende bereits im Profilespeicher 36 ein Steckverbinder 26 steckte, mit einem nachfolgenden Hohlprofilstab 27a verbunden wird, welcher an seinem vorderen Ende offen ist, so daß er auf den Steckverbinder 26 gesteckt werden kann. Dazu sind in der Kopplungsstelle 39 ein erstes Klemmbackenpaar 40, welches den ersten Hohlprofilstab 27 festhält, und ein zweites Klemmbackenpaar 41 vorgesehen, welches den nachfolgenden Hohlprofilstab 27a einklemmt und in Richtung des Pfeiles 42 vorschiebt. Das Klemmbackenpaar 41 ist also im Gegensatz zum Klemmbackenpaar 40 in Richtung und entgegen der Richtung des Pfeils 42 verschiebbar.
In der Bearbeitungsstation 38 befindet sich eine Werkzeuganordnung 43, welche dazu dient, die Pfropfen 10 (Figur 1) zu bilden, die Ausklinkungen 28 (Figur 2) zu bilden und den Hohlprofilstab 27 in der erforderlichen Länge abzuschneiden. Das wird noch näher anhand der Figuren 4 bis 6 erläutert werden. Ist der Hohlprofilstab 27 an den vorgesehenen Stellen ausgeklinkt und abgetrennt, wird er mittels einer Übergabevorrichtung 44, bei welcher es sich um eine Gruppe von Auswerfern handeln kann, in einen Zwischenspeicher 45 überführt, welcher sich auf einem Ablagetisch 46 befindet und im Unterschied zu den Profilespeichern 33 und 36 Profilstäbe 27 mit unterschiedlicher Länge enthält, entsprechend dem Umfang der herzustellenden Abstandhalterrahmen.
Dem Bearbeitungsbereich 38 gegenüberliegend ist eine Tischfläche 47 vorgesehen, an deren Rand 48 ein Biegewerkzeug 49 angeordnet ist. Eine zwischen dem Bearbeitungsbereich 38 und dem Biegewerkzeug 49 befindliche Person 50 kann beide Bereiche bedienen und beaufsichtigen.
Zum Ausklinken wird der Hohlprofilstab 27, wie in Figur 5 dargestellt, durch die Vorschubeinrichtung 37, hier gebildet durch zwei synchron angetriebene endlose Riemen 37a und 37b, vorgeschoben, bis sich die Stelle, an welcher die erste Ecke gebogen werden soll, unmittelbar vor dem Ausklinkwerkzeug 51 befindet, welches im vorliegenden Fall eine Säge mit rotierendem Sägeblatt 52 ist. Mit dem Ausklinkwerkzeug 51 arbeitet eine beheizte Spritzkopfplatte 53 zusammen, welcher ein Widerlager 54 gegenüberliegt; beide sind, wie Figur 4 zeigt, im Querschnitt L-förmig und dienen dazu, den Hohlprofilstab 27 in definierter Lage aufzunehmen und einzuspannen, wozu die beheizte Spritzkopfplatte 53 gegenüber dem Widerlager 54 abstandsveränderlich ist. Die Spritzkopfplatte 53 enthält zwei Düsen 55, welche zu beiden Seiten der Stelle auf die das Ausklinkwerkzeug einwirkt, vorgesehen sind. Bevor das Ausklinkwerkzeug 51 in Aktion tritt, wird der Hohlprofilstab 27, wie in den Figuren 4 und 5 dargestellt, eingespannt und die Flanke 15 des Hohlprofilstabes, gegen welche die beiden beheizten Düsen 55 gerichtet sind, durch Wärmeeinwirkung angeschmolzen. Durch die Düsen 55 wird ein niedrigviskoser thermoplastischer Kleber volumengesteuert zu beiden Seiten der vorgesehen Ausklinkstelle durch die angeschmolzene Flanke 15 hindurch in den mit dem Trockenmittel 9 befüllten Hohlprofilstab 27 eingespritzt, wobei das Trockenmittel 9 in der Umgebung der Einspritzöffnungen 56 eingehüllt wird und sich hinter jeder der beiden Einspritzöffnungen 56 ein Pfropfen 10 bildet, welcher den gesamten Querschnitt des Hohlprofilstabes 27 ausfüllt.
Das Sägeblatt 52 führt dann einen ersten Schrägschnitt, wie in Figur 5 dargestellt, wird dann um 90° verschwenkt in die in Figur 5 gestrichelt dargestellte Position zum Führen eines zweiten Schrägschnittes, deren Ergebnis in Figur 6 dargestellt ist. Die dadurch gebildete Ausklinkung 28 endet stumpf vor der Profilaußenseite 22. Dieser stumpfe Abschluß kann dadurch erreicht werden, daß man das Sägeblatt 52 beim Verschwenken der Säge um seine eigene Breite versetzt, so daß der stumpfe Abschluß 28c ungefähr doppelt so breit ist wie die Dicke des Sägeblattes 52.
Wie ein Vergleich der Darstellungen in Figur 4 und Figur 6 zeigt, liegt das stumpfe Ende 28c der Ausklinkung 28 am Übergang von den parallelen Flanken 15 zu den Schrägflächen 15a des Hohlprofilstabs. Die Schrägflächen 15a und die Profilaußenwand 22 können gemeinsam mit einer Dampfsperre versehen sein, z.B. mit einer dünnen Aluminiumfolie, welche nicht verletzt wird, wenn die Ausklinkung 28 in der dargestellten Weise begrenzt wird.
Dadurch, daß die Säge 51 verschwenkt werden kann, kann die Ausklinkung 28 mit unterschiedlichen Winkeln gebildet werden, so daß auch andere als rechte Winkel in den Ecken des Abstandhalterrahmens gebildet werden können. Ist die Säge wie gewünscht positioniert, wird sie zum Durchführen des Schnittes senkrecht zur Zeichenebene in Figur 5 bewegt.
Ist die Ausklinkung 28 gebildet, wird ein Saugkopf 27 an die Ausklinkung 28 herangebracht und das Trockenmittel aus dem Bereich zwischen den beiden Pfropfen 10 abgesaugt (Figur 6).
Die Pfropfen 56 verhindern, daß das hinter ihnen befindliche weitere Trockenmittel 9 in den Bereich der Ausklinkung 28 rieseln kann und abgesaugt wird.
Anschließend wird der Hohlprofilstab 27 in seiner Längsrichtung so weit vorgeschoben, daß die für die nächste Ecke 2 vorgesehene Stelle vor dem Ausklinkwerkzeug 51 liegt. Es wiederholen sich die vorgenannten Funktionsabläufe für die zweite und für die dritte Ecke. Lediglich an der Stelle, an welcher die letzte Ecke gebildet werden soll, welche sich für alle Abstandhalterrahmenformate vorzugsweise 12 cm vor dem Ende des Hohlprofilstabes bzw. vor der späteren Stoßstelle 25 befindet (Figur 1), ergibt sich eine Änderung im Arbeitsablauf: An dieser Stelle wird die der Vorschubeinrichtung 37 benachbarte Einspritzdüse 55 nicht aktiviert, sondern nur die auf der anderen Seite der späteren Ausklinkung liegende Einspritzdüse. Das hat zur Folge, daß beim Betätigen des Saugkopfes 57 der letzte Profilabschnitt (siehe Figur 1) bis zu seinem Ende vollständig leergesaugt wird.
Zum Abtrennen des Hohlprofilstabes 27 in der vorbestimmten Länge wird das Sägeblatt 52 in eine senkrecht zur Längsrichtung des Hohlprofilstabes 27 verlaufende Position geschwenkt, welche in Figur 5 ebenfalls gestrichelt dargestellt ist, und der an vier Stellen ausgeklinkte Hohlprofilstab 27 wird dann, nachdem er durch die Vorschubeinrichtung 37 maßgenau auf das Sägeblatt 52 positioniert wurde, abgetrennt und in den Zwischenspeicher 45 überführt.
Aus dem Zwischenspeicher 45 werden die so vorbereiteten, an vier Stellen ausgeklinkten und gegen Herausrieseln des Trockenmittelgranulats 9 versiegelten Hohlprofilstäbe 27 von Hand oder maschinell entnommen und einem Biegewerkzeug 49 zugeführt, welches näher in den Figuren 7 bis 9 dargestellt ist und mit einer Tischfläche 47 zusammenwirkt, welche die Hohlprofilstäbe 27 während der Biegearbeiten stützt und führt. Zum Biegewerkzeug 49 gehören eine Biegewange 58, welche um eine senkrecht zur Tischfläche 47 verlaufende Achse 59 verschwenkbar ist, sowie ein Klemmbacken 60, welcher senkrecht zur Tischfläche 47 verstellbar ist und mit einem Widerlager 61 zusammenarbeitet, bei welchem es sich um die Tischfläche 47 handeln könnte. Der Klemmbacken 60, der eine Platte sein kann, erstreckt sich mit einem Fortsatz 62, welcher beheizt ist, über die Biegestelle, an welcher der Hohlprofilstab 27 ausgeklinkt ist. Um die Biegestelle exakt zu positionieren, ist ein parallel zur Tischfläche 47 vor und zurückschiebbarer und bedarfsweise unter die Tischfläche 47 versenkbarer Finger 63 vorgesehen, welcher an seiner Spitze eine Rolle 64 trägt, welche in die Ausklinkung 58 eingreift und dadurch den Hohlprofilstab genau ausrichtet (Figur 7). Ist das geschehen, wird der Hohlprofilstab 27 zwischen dem Klemmbacken 60 und seinem Widerlager 61 eingespannt und der Finger 63 zurückgezogen.
Die Profilaußenwand 22 wird nun im Bereich der Ausklinkung 28 durch Heißluft erwärmt, welche aus einer Düse 65 austritt, welche zwischen dem Klemmbacken 60 und der Biegewange 58 angeordnet ist. Die Außenwand 22 des Hohlprofilstabes 27 wird dadurch auf eine Temperatur erwärmt, welche vom gewählten Werkstoff des Hohlprofilstabes 27 abhängt, z.B. in der Größenordnung von 80° liegen kann und sicherstellt, daß beim anschließenden Biegen (Figuren 8 und 9) die Außenwand 22 des Hohlprofilstabs nicht bricht.
Konzentrisch zur Achse 59 ist in dem Fortsatz 62 des Klemmbackens 60 eine Einspritzdüse 66 angeordnet, welche gegen den nach dem Biegen der Ecke noch vorhandenen Einschnitt 21 (Figur 9) in der Profilflanke gerichtet ist. Die Einspritzdüse 66 ist beheizt und schmilzt die Flanke 15 des Hohlprofilstabs im Bereich des Einschnitts 21 auf. Ein unter Druck aus der Einspritzdüse 66 austretender Heißschmelzkleber oder ein anderer thermoplastischer Kunststoff kann deshalb durch einen sich vor der Einspritzdüse 66 bildenden Zugang 18 in der Flanke 15, welchen sich die Einspritzdüse selbst schafft, in das Hohlprofil eindringen und bildet dort eines der Winkelstücke 11 bis 14. Da die Einspritzdüse 66 auf die Flanke 15 des Hohlprofilstabs 27 aufgesetzt ist, wird der Zugang 18 durch das aus der Einspritzdüse 66 austretende Material selbsttätig wieder verschlossen.
Als Material für die Winkelstücke 11 bis 14 wird vorzugsweise ein solches gewählt, dessen Temperaturspanne zwischen spritzfähigem Zustand und Verfestigung möglichst klein ist, so daß bereits nach mäßiger Abkühlung eine mechanische Stabilisierung der Ecke eintritt. Um dies zu beschleunigen, ist noch eine Kaltluftdüse 67 vorgesehen, welche gegen die Innenseite der gebildeten Ecke gerichtet ist und bereits während des Einspritzens des Winkelstücks 11 bis 14 für dessen Kühlung sorgt.
Nach Beendigung des Einspritzvorganges wird der Klemmbacken 60 vom Hohlprofilstab 27 abgehoben und dieser nach einer Abkühlphase weitertransportiert, um dem Biegewerkzeug 49 die nächste Stelle, an der eine Ecke gebildet werden soll, dem Biegewerkzeug 49 zuzuführen.
Diese Vorgänge wiederholen sich beim Biegen der restlichen Ecken. Zuletzt werden die beiden offenen Enden 23 und 24 des Hohlprofilstabs 27 durch ein gerades Verbindungsstück 26, wie in Figur 1 dargestellt, verbunden. Das kann manuell oder maschinell erfolgen; beides ist bei Abstandhaltern aus metallischen Hohlprofilstäben bereits Stand der Technik.
Das in Figur 10 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel lediglich darin, daß die Tischfläche 47 vergrößert worden ist und ein zweites Biegewerkzeug 49a aufgenommen hat, so daß zwei Bedienungspersonen 50 und 50a zur Erhöhung der Produktionsleistung nebeneinander arbeiten können.

Claims (34)

  1. Abstandhalterrahmen für Isolierglasscheiben mit folgenden Merkmalen:
    der Abstandhalterrahmen ist aus einem Hohlprofilstab (27) aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder aus einem anderen beim Biegen bruchgefährdeten Werkstoff gebildet und hat Ecken (1-4);
    einer oder mehrere der zwischen den Ecken (1-4) gebildeten Schenkel (5-8) des Abstandhalterrahmens enthalten ein rieselfähiges Trockenmittel (9);
    (Oberbegriff)
    an den Ecken (1-4) des Abstandhalterrahmens ist der Hohlprofilstab (27) eingeschnitten;
    die Einschnitte (21) erstrecken sich durch den inneren Scheitel (16) und von dort weiter in Richtung gegen den äußeren Scheitel (17) der jeweiligen Ecke, ohne den äußeren Scheitel (17) zu durchtrennen;
    an den Ecken (1-4) befindet sich im Hohlprofilstab (27) ein die Ecke (1-4) stabilisierendes formstabiles Winkelstück (11-14);
    in den das Trockenmittel (9) enthaltenden Schenkeln (5-8) stecken Pfropfen (10), welche das Trockenmittel (9) zwischen sich einschließen.
    (Kennzeichen)
  2. Abstandhalterrahmen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle seine Schenkel (5-8) ein rieselfähiges Trockenmittel (9) enthalten.
  3. Abstandhalterrahmen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte (21) vor dem äußeren Scheitel (17) enden.
  4. Abstandhalterrahmen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Winkelstück (11-14) aus einem Kunststoff besteht, welcher Füllstoffe enthalten kann.
  5. Abstandhalterrahmen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Winkelstück (11-14) in den Hohlprofilstab eingespritzt ist.
  6. Abstandhalterrahmen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Winkelstück (11-14) durch einen oder mehrere Zugänge (18), welche in einer der beiden Flanken (15) oder in beiden Flanken des Hohlprofilstabs (27) gebildet sind, eingespritzt ist, und daß die Zugänge (18) durch das Winkelstück (11-14) selbst wieder verschlossen sind.
  7. Abstandhalterrahmen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Zugänge (18) den bzw. die Einschnitte (21) durchdringen.
  8. Abstandhalterrahmen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Winkelstücke (11-14) von der Ecke aus 2 cm bis 5 cm tief in die Schenke (5,8) hinein erstrecken.
  9. Abstandhalterrahmen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfropfen (10) etwas von dem Trockenmittel enthalten.
  10. Verfahren zum Bilden einer Ecke eines Abstandhalterrahmens für Isolierglasscheiben, welcher aus einem Hohlprofilstab (27) aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder aus einem anderen beim Biegen bruchgefährdeten Werkstoff gebildet ist und ein rieselfähiges Trockenmittel (9) enthält, durch:
    (a) Öffnen des Hohlprofilstabs (27) zu beiden Seiten der für eine Ecke (1-4) vorgesehenen Stelle und Einspritzen eines Materials, welches in dem Hohlprofilstab (27) einen Pfropfen (10) bildet;
    (b) Ausklinken des Hohlprofilstabs (27) an der für die Ecke (1-4) vorgesehenen Stelle von dem inneren Scheitel (16) der späteren Ecke (1-4) her in Richtung auf den späteren äußeren Scheitel ( 17) der Ecke (1-4), ohne diesen zu durchtrennen, wobei der Winkel, (α), mit welchem das Ausklinken erfolgt, in Abhängigkeit vom Winkel der zu bildenden Ecke (1-4) gewählt wird;
    (c) Entfernen des zwischen der Ausklinkung (28) und den Pfropfen (10) befindlichen Trockenmittels;
    (d) Biegen des Hohlprofilstabes (27) an der ausgeklinkten Stelle um den gewünschten Winkel der Ecke (1-4);
    (e) Einspritzen eines anschließend erhärtenden Materials in den Hohlprofilstab (27) zur Bildung eines die Ecke (1-4) übergreifenden und sich auf eine gewisse Länge in die beiden von der Ecke (1-4) ausgehenden Schenkel (5-8) des Hohlprofilstabs (27) ersteckenden Winkelstücks (11-14).
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofilstab (27) zum Bilden der Pfropfwn (10) durch Ansetzen einer beheizten Einspritzdüse (55) geöffnet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofilstab (27) an seiner Flanke (15) geöffnet wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofilstab (27) in einem Abstand von 5 cm bis 12 cm, insbesondere in einem Abstand von 8 - 10 cm von der Ecke geöffnet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Pfropfen (10) bildendes Material ein thermoplastischer Kunststoff eingespritzt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Pfropfen (10) bildendes Material ein Klebstoff eingespritzt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Pfropfen (10) bildende Material mit einer so niedrigen Viskosität eingespritzt wird, daß es die Partikel des rieselfähigen Trockenmittels (9) in der Nähe der gebildeten Einspritzöffnung (18) umhüllt.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (α), mit welchem der Hohlprofilstab (27) ausgeklinkt wird, i.w. 180° vermindert um den Winkel der zu bildenden Ecke (1-4) beträgt.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausklinkung (28) in einem Abstand vor der den äußeren Scheitel (17) der Ecke (1-4) bildenden Profilwand (23) endet.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausklinkung (28) stumpf endet.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Profilquerschnitt mit zur äußeren Profilwand (23) hin abgeschrägten Flanken (15a) die Ausklinkung (28) am Übergang von den zueinander parallelen Flanken (15) zu den angrenzenden Schrägflächen (15a) endet.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausklinkung (28) durch Fräsen erzeugt wird.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausklinkung (28) durch Sägen erzeugt wird.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Trockenmittel (9) durch Saugen entfernt wird.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofilstab (27) im Bereich der Außenseite (22) der zu bildenden Ecke (1-4) zum Biegen erwärmt wird.
  25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofilstab (27) durch Anlegen eines erwärmten Körpers erwärmt wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der erwärmte Körper Bestandteil eines Biegewerkzeugs ist.
  27. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofilstab (27) durch Anblasen mit Heißluft erwärmt wird.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofilstab (27) in der Umgebung der Ausklinkung (28) zwischen Klemmbacken (60,61) eingespannt wird und dazwischen während des Biegens verbleibt.
  29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß ein Klemmbacken (60) jedenfalls im Biegebereich beheizt wird.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Zugang (18), durch welchen das Winkelstück (11-14) eingespritzt wird, im Bereich der Ausklinkung (28) gebildet wird.
  31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Zugang (18) beim Erzeugen der Ausklinkung (28) als eine Erweiterung der Ausklinkung (28) gebildet wird.
  32. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Zugang (18) durch Einwirken einer beheizten Einspritzdüse (66) auf die Flanke (15) des Hohlprofilstabes (27) gebildet wird.
  33. Verfahren nach Anspruch 28 und 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzdüse (66) in einem oder beiden Klemmbacken (60,61) vorgesehen ist, insbesondere nur in einem der Klemmbacken (60).
  34. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung des Winkelstücks (11-14) bei gegebenem Querschnitt des
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