EP1841940A1 - Abstandhalter für isolierglasscheiben und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Abstandhalter für isolierglasscheiben und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number
EP1841940A1
EP1841940A1 EP06706283A EP06706283A EP1841940A1 EP 1841940 A1 EP1841940 A1 EP 1841940A1 EP 06706283 A EP06706283 A EP 06706283A EP 06706283 A EP06706283 A EP 06706283A EP 1841940 A1 EP1841940 A1 EP 1841940A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hollow profile
wall
adhesive
spacer
profile bar
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06706283A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl Lenhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Plus Inventia AG
Original Assignee
Plus Inventia AG
Lenhardt Karl
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102005037303A external-priority patent/DE102005037303A1/de
Priority claimed from DE102005060101A external-priority patent/DE102005060101A1/de
Application filed by Plus Inventia AG, Lenhardt Karl filed Critical Plus Inventia AG
Publication of EP1841940A1 publication Critical patent/EP1841940A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/667—Connectors therefor

Definitions

  • Spacers for insulating glass panes usually consist of hollow profile bars made of aluminum or stainless steel, which contain a free-flowing desiccant, usually molecular sieves. It is the task of the desiccant to bind existing moisture in the insulating glass, so that the temperatures occurring in the insulating glass does not fall below the dew point.
  • Metallic spacers are today usually bent in one piece from a hollow profile bar. After bending the two opposite ends of the hollow profile bar are joined together by means of a connector, thereby forming a closed frame. The hollow profile bars to be bent are usually connected to one another in succession by connectors. The spacers may therefore also contain multiple connectors.
  • Such frame-shaped metallic spacers are characterized by good mechanical stability. However, they have the disadvantage that they form a thermal bridge between the individual glass panes of the insulating glass pane.
  • spacer frames of metallic U-profiles, thermoplastic full profiles, which are extruded directly onto a glass sheet, and plastic hollow sections are known, which are filled as well as spacers made of metal hollow profile bars with a granular, free-flowing desiccant ,
  • Spacers made of plastic hollow profiles have only a low thermal conductivity, so that they hinder the heat transfer between the individual glass panes of an insulating glass in the desired manner.
  • the disadvantage is that hollow profile bars made of plastic can not bend to square frame, if they have the required for use as spacers in insulating glass hardness and strength. This is especially true for hollow profile bars made of glass fiber reinforced plastic.
  • spacer frame made of plastic hollow profiles in that one straight hollow profile sections, which form the legs of the frame-shaped spacers together, by inserting elbows of metal in the ends of the hollow profile sections, where they cling to barbs.
  • spacers from metallic hollow profile bars by connecting individual hollow profile bars at the corners of the spacer by elbows having two legs connected by a hinge, which in a position in which the legs form a right angle with each other are latched.
  • the individual hollow profile bars are first connected in a straight line, provided on their flanks continuously with an adhesive sealant and then formed by pivoting the hollow profile bars to the joint of each elbow to form a frame and this by a plugged into the ends of the hollow profile rod linear connector closed.
  • Such a design of the corners leads to unstable spacers with the disadvantages mentioned above.
  • EP 0 947 659 A2 and EP 1 030 024 A2 to inject into the corner regions of the spacer frame through an opening in one of its flanks a thermoplastic which bridges the corners and the spacer after cooling and hardening of the plastic gives the necessary stability.
  • the disadvantage is that it takes a comparatively long time until the plastic has cooled and solidified.
  • EP 1 030 024 A2 to transfer the spacer being produced into a special hardening zone after injection of the plastic while maintaining the angle of the bent corner. This procedure is time consuming and expensive.
  • the present invention has for its object to show a way, as from hollow profiled bars with less effort a frame-shaped spacer can be made with curved corners for insulating glass.
  • the invention should also be suitable for the use of hollow profile rods made of plastic.
  • the spacer according to the invention for insulating glass panes is formed from a hollow profile bar and accordingly has an outer wall, two flanks, an inner wall and at least one corner. A spacer with only a single corner comes for so-called
  • a single-corner spacer may have two integrally connected legs extending from the corner, which are arcuate and coincide with their ends.
  • a spacer with two corners can z.
  • B. have a torbogenartigen course.
  • a spacer with three corners may have an arcuate portion, but may also be formed of straight legs, which form an equilateral or an isosceles or another triangle.
  • the spacer In the preferred case of right-angled corners, the spacer generally has four corners.
  • At the corners of the hollow profile bar has in each case a recess which extends from the inner wall and extends into the flanks in the direction of the outer wall, without opening or piercing the outer wall.
  • a prefabricated angle piece is arranged in the hollow profile bar, which has two legs connected by a hinge, which in a position in which they enclose the predetermined, different from 180 ° angle, preferably a right angle relative are fixed to each other.
  • the spacer has also in the region of its corners a continuous outer wall, which stabilizes its shape and has a favorable effect on the sealing of the insulating glass pane.
  • the formation of wrinkles in the flanks can be avoided at the corners by the provided recesses.
  • the angle pieces can be used in the hollow profile bar, as long as this is still in its extended position.
  • the recesses which are located in Prof ⁇ lstab where the corners are to be formed, allow the angle piece to be inserted into the hollow profile bar, as long as the two legs of the angle piece are not yet fixed at a predetermined angle, in particular at right angles to each other. After insertion of the elbow is this, as well as the hollow profile bar itself, initially in an extended position.
  • the corners can then be formed simply by folding the hollow profile bar and the angle pieces stuck in it. In this case, the legs of the angle piece in a position in which they include the predetermined angle with each other, set. They thereby fix the crashing at a corner legs of the folded hollow profile bar at the predetermined angle.
  • the two ends of the hollow profile bar face each other and can be connected to each other by a conventional straight connector by this is plugged into both ends of the hollow profile bar. Thereafter, the spacer is immediately handled as a stable structure, because in contrast to the prior art according to EP 0 947 659 A2 or EP 1 030 024 A2, where the corners of the spacer frame are only stabilized when a injected into the corner areas plastic has become solid , Angle pieces used according to the invention unfold their stabilizing effect immediately.
  • the invention is suitable for thin-walled hollow profile bars made of metal.
  • the combination of a foldable elbow with a continuous at the corners outer wall of the hollow profile bar results in corners that are much more stable than when separate hollow profile bars are merely plugged together with rigid elbows.
  • the invention allows spacers with bent corners, the minimum
  • Bend radius have, allowing optimal utilization of the glass panes for the passage of light.
  • the invention makes it possible for the first time insulating glass panes, which have spacers with corners, in which elbows are inserted and still have on the outside of the spacer no to be filled with a sealing compound edge joint.
  • the invention is particularly suitable for spacers made of thin-walled plastic hollow profile rods. Such spacers are better, faster and cheaper stabilized by the combination of a foldable angle piece with a continuous at the corners outer wall of the hollow profile bar as spacers made of plastic hollow profile bars, in which the corners are stabilized by injecting a plastic mass.
  • the angle piece protrudes preferably with its two legs under the inner wall of the hollow profile bar, so that it is trapped positively in the hollow profile bar at least when the legs include the predetermined angle.
  • the legs of the angle piece can be set in different ways at the predetermined angle, in particular at right angles to each other.
  • One possibility is to fix the predetermined angle of the two legs of the angle piece to each other by imports of a fitting, which can be introduced only in the predetermined angular position of the legs.
  • the fitting may be, for example, a wedge or a pin.
  • Another way to set the two legs of the elbow at a predetermined angle to each other is to form the hinge resiliently in such a way that the two legs of the elbow are angled by spring force until they strike each other in the predetermined angular position.
  • the angle piece is formed so that its two legs are locked or latched together in their position in which they enclose the predetermined angle with each other and are positively connected with each other in this way.
  • the predetermined angular position of the two legs to each other to be secured.
  • a recess may be provided on the one leg of the angle piece, in which a provided on the other leg of the elbow
  • Protrusion positively engages when the two legs enclose the predetermined angle with each other. It is preferred for reasons of symmetry and the security of the connection of the legs, when adjacent to each other a projection and a recess are provided on both legs, which interlock mutually.
  • the two legs of the elbow can be connected together in different ways. They may be pivotally connected to each other in the manner of a hinge about a common pin or pin. Preferably, however, the two legs of the elbow are integrally connected to each other and formed between them existing joint in the manner of a foil joint.
  • Such an angle piece can be made particularly inexpensive as a molded part made of a plastic.
  • the joint is preferably arranged on the outside of the angle piece, which faces the outer wall of the hollow profile rod. This has the consequence that when bending the corner, the bending axis is close to the outer wall of the hollow profile bar, so that it is only moderately stressed to strain. In addition, the outer wall of the hollow profile bar is supported by the joint when bending the respective corner. Finally, in this position of the pivot axis, the recess provided in the hollow profile bar is closed by the bending process to the greatest possible extent not only on the flanks, but partly also on the inner wall.
  • the recess in the hollow profile bar preferably extends in the flanks up to the outer wall and preferably has the shape of a 90 ° miter cut at right-angled corners in the flanks.
  • the angle pieces are preferably designed such that their legs can not only be pivoted out of the extended position of the angle piece into their position at the predetermined angle in which they can be fixed relative to one another, but can also be pivoted in the opposite direction.
  • This allows an elegant way to use the angle pieces in a hollow profile bar:
  • the legs are pivoted in the opposite direction so far that their free ends can be introduced simultaneously through the recess in the inner wall of the hollow profile bar in this.
  • the elbow By pressure on the joint, the elbow can be transferred to its extended position, wherein it slides in with its two legs under the inner wall and into the cavity of the hollow profile bar.
  • stops on the legs of the elbow which are directed against the extending from the one flank to the other edge edges of the recess in the inner wall, a centering of the elbow in the recess, in which both attacks on the transversely bear to the longitudinal direction of the hollow profile bar extending edges of the recess in the inner wall of the hollow profile bar, whose distance is adapted to the distance of the stops.
  • the two stops are suitably at the same distance from the axis of the joint.
  • Another way to use the elbow in a recess of the hollow profile bar is to insert the angle with its one leg as far as inserted through the recess into the hollow profile bar until the other leg can be inserted through the recess in the inner wall through flat in the hollow profile bar , Then you move the stretched elbow into a centered position, which should take it for the bending of the corner and in which both ends of the still stretched elbow in the cavity of the hollow profile, because the still stretched elbow is longer than the recess in the hollow section bar, through which the elbow is inserted into the hollow profile bar.
  • the position that is to take the elbow for bending the corner can be determined by a stop which is provided on one of the legs and abuts when moving the elongated elbow in the hollow profile bar at the edge of the recess of the hollow profile bar. Also in this case you can have another stop on the other leg, with which the angle when inserting into the hollow profile bar at the opposite edge of
  • the sealant not only closes the interior of the insulating glass moisture-tight, but also closes the recess in the inner wall of the spacer, so that it is no longer visible in the finished insulating glass.
  • the spacer coated with the sealant provides a uniform, aesthetically pleasing appearance in the insulating glass pane.
  • a desiccant, which is needed to bind moisture, which is located in the interior of the insulating glass, must not be filled in a special operation in the hollow spacer, but can be incorporated into the sealant and applied together with this on the inner wall of the spacer , Suitable drying agents are molecular sieves (zeolites) in powder form.
  • the invention is also particularly suitable for spacers made of thin-walled hollow profile rods made of plastic.
  • the outer wall of the spacer no longer needs to be sealed.
  • An edge joint, the conventional insulating glass panes for the purpose of sealing, according to the invention dispensable. Rather, the outer wall of the spacer can be flush with the edges of the glass panes of the insulating glass.
  • an insulating glass pane with inventive spacer can be handled immediately after their assembly, also touched in the edge area and further processed, for example, be installed in prefabricated window frames. It does not have to wait until sealing compound has hardened in an edge joint.
  • a curing sealant which produces a permanently strong bond between the spacer and the two glass panes of the insulating glass, can be applied exclusively to the two edges of the hollow profile bar. There must be no edge joint in the insulating glass pane on the outside of the spacer to accommodate a hardening sealant, as are polysulfides (Thiokol) and polyurethane commonly used.
  • a layer thickness of 2 mm to 4 mm is sufficient.
  • the Qualtticiansan scholaren to hollow section bars, from which the spacers are formed, can be reduced because the hollow profile bars must fulfill only a mechanical task, namely to keep the glass panes of insulating glass under the typical conditions of use and loads at their predetermined distance and with a sealant and / or to combine with a curing sealant or adhesive. It can therefore be used very inexpensive and thin-walled hollow profile bars, which are optimized for minimal heat transfer. Any leaks in the profile bars do not lead to leakage of the insulating glass pane.
  • Sealants based on polyisobutylene generally have a dull black
  • This adapts to the appearance of the respective window frame color and reflects its color.
  • the hollow profile bar can already be coated on its inside and preferably also on an adjacent part of its flanks with the sealing compound before it is formed into a frame-shaped spacer. This not only allows a very efficient linear operation with a minimum of mechanical effort, but also leads to a particularly effective sealing of the corners of the spacer, in which
  • Part of the sealant is pressed in when folding the corners.
  • a hardening adhesive or sealing compound which is preferably applied to the flanks of the hollow profile bars, can already be advantageously applied before the hollow profile bar is formed into the frame-shaped spacer.
  • Procedure is suitable as an adhesive or sealant especially a reactive
  • flanks adhesive or sealant accumulates when folding at the corners on the flanks and is compressed during pressing of the insulating glass and pressed into the corner of the spacer and favors the formation of dense corners without the need for separate measures or costs.
  • the invention enables a very inexpensive and high-quality insulating glass production and is also and just for a rational production of large quantities of insulating glass in standardized dimensions.
  • the sealant is applied in such width to the inside of the hollow profile bar that it projects beyond the flanks and partially covered. This has the advantage that the sealant is compressed during subsequent assembly of the insulating glass pane between the two glass panes, which favors a tight connection with the two glass panes.
  • sealant and the hardening adhesive or sealing compound should connect to each other at the flanks without gaps.
  • a sealant and a separate adhesive or sealant which hardens can also be a uniform sealing and adhesive material, which provides both the desired security against the diffusion of water vapor in the insulating glass as well as a permanently solid bond between the spacer and the glass sheets the insulating glass ensures.
  • the uniform sealing and adhesive may be such.
  • Assembling the insulating glass pane reactively binds. If a uniform adhesive and sealant is used, it also preferably contains a powdery desiccant.
  • Spacers according to the invention are well suited to use one or more rungs in them.
  • the sprouts are used so that they are anchored directly or indirectly in the sealant, which is located on the inside of the spacer. Since the sprouts are thin-walled and hollow, the forces that must absorb the sealant to hold the sprouts, only small.
  • the sprouts are connected to separate foot parts, which are anchored directly in the form of a positive sealant.
  • the foot parts preferably have one Foot plate and a protruding from this connecting device, via which the connection between the foot part and a rung is made.
  • the base plate can be pressed into the sealant without piercing it, thus preserving its sealing effect. It fixes itself partly by the engagement in the sealant, partly by gluing with the sealant.
  • Particularly suitable is a base plate with recesses and / or openings, because they can absorb displaced sealant, whereby the base plate can interlock with the sealant.
  • the foot part For all sorts of sprouts one can manage with a single foot part, if the foot part is not inserted directly into the hollow end of the different sprouts, but is directly connected to an adapter, which in turn is inserted in the prefabricated sprout.
  • the adapter is adapted on the one hand to the individual profile cross section of the rung and on the other hand adapted to the shape of the sauteüs, and this adaptation to the shape of the foot can be the same for all adapters that are needed for the different profile cross sections of rungs.
  • a material can be used with which to form the thermoplastic spacer in TPS® insulating glass panes.
  • This is a polyisobutylene based material and is also well suited for purposes of the invention. It can also be used between the glass panes of the insulating glass pane and the flanks of the spacer instead of a desiccant-free sealing compound. It is also advantageous, for example, to use a polyisobutylene as the basis for the desiccant-containing sealant and to concentrate the desiccant in the interior of the insulating glass facing sealing compound, which on the flanks of the Spacer applied sealant but poor at desiccant or completely free of desiccant form.
  • FIG. 1 shows a section of a hollow profile rod in an oblique view, which has a recess for forming a right-angled corner
  • FIG. 2 shows the hollow profile rod in a view as in FIG. 1 after the insertion of an angle piece which is still in an extended position
  • FIG. 3 shows the hollow profile rod from FIG. 2 in an oblique view after coating with sealant and adhesive
  • FIG. 4 shows the hollow profile rod of FIG. 3 after folding a rectangular one
  • Figure 5 shows the corner angle of Figure 2 in a side view
  • FIGS. 6 to 8 show, in the case of a longitudinally cut hollow profile rod, how the angle piece from FIG. 5 can be inserted into the hollow profile bar shown in FIG.
  • FIG. 9 shows the formation of a corner in the hollow profile bar shown in FIG. 8,
  • Figure 10 shows a side view of a modified angle
  • FIGS. 11 to 13 show how the angle piece shown in FIG. 10 can be inserted into the hollow profile bar shown in FIG. 1,
  • FIG. 14 shows the formation of a right-angled corner in the hollow-section bar shown in FIG.
  • FIGS. 15 to 19 show diagrammatically the formation of a closed, frame-shaped, rectangular spacer by four turns of a hollow-section bar and connecting its ends to one another,
  • FIG. 20 shows schematically in a longitudinal section through the hollow profile bar a frame-shaped spacer which has been formed with angle pieces according to FIGS. 10 to 14,
  • FIG. 21 shows a cross section through a coated hollow profile rod according to FIG.
  • FIG. 22 shows, in a representation as in FIG. 21, the coated hollow profile rod with a foot part anchored thereto for a rung,
  • FIG. 23 shows the section of the hollow profile bar provided with a foot part according to FIG. 22 in a side view
  • FIG. 24 shows the section of the hollow profile bar with the foot part according to FIG. 23 in a plan view
  • FIG. 25 shows the section of the hollow profile rod of FIG. 24 in an oblique view during the feeding of a rung
  • FIG. 26 shows a longitudinal section through the lower end of the rung according to FIG. 25,
  • FIG. 27 shows a longitudinal section through the lower end of the rung according to FIG. 25 after being placed on the foot part
  • FIG. 28 shows a cross section through an edge section of an insulating glass pane with a spacer according to FIG. 21,
  • FIG. 29 shows a modification of the example shown in FIG. 28,
  • FIG. 30 shows, in an oblique view, how a first step for forming a recess takes place on a hollow profile rod according to FIG.
  • FIG. 31 shows, in an oblique view, how a second step for forming a recess takes place on a hollow profile rod according to FIG.
  • FIG. 32 shows, in an oblique view, the two ends of a coated hollow profile rod before it is connected to close the spacer;
  • FIG. 33 shows the connection point of the spacer after the closing of the spacer
  • FIG. 34 shows, in an oblique view, a tool for smoothing the connection point from FIG. 33, while it encloses the connection point
  • Figure 35 shows in cross-section through the hollow profile bar a nozzle surrounding the connection point of the spacer for subsequent application of sealant to the joint, and the
  • Figures 36 to 39 show a comparison with Figures 15 to 19 modified
  • FIGS. 40 and 41 show, as detail modified formations of a corner of the spacer.
  • FIG. 1 shows a section of a hollow profile bar 1 with an outer wall 2, with two flanks 3 and with an inner wall 5 parallel to the outer wall 2. At the transition from the flanks 3, 4 to the inner wall 5 there is a respective groove 6 or 7 3 and the groove 6 and the edge 4 and the groove 7 each form a side wall of the
  • Hollow profile bar 1 The outer wall 2 is on both sides on the flanks 3, 4 via.
  • the protruding part 8 of the outer wall 2 can either determine the distance between two glass panes, which are assembled with an intermediate gap of a spacer formed from the hollow profile bar 1 to an insulating glass pane, or it can serve to rest against the edge of the glass panes ( Figure 28).
  • the hollow profile bar 1 is made of plastic and can be produced by extrusion.
  • the hollow profile bar 1 is provided with a recess 9 which extends from the inner wall 5 to the flanks 3 and 4.
  • the flanks 3 and 4 there are two mutually congruent opposing parts 10 of the recess 9, which have the shape of a rectangular miter cut, the top of which is equal to the inside of the outer wall 2 and determines the position of a bending axis 12, which bend the corner is.
  • the inner wall 5 is removed over a predetermined length in its entire width, including the grooves 6 and 7. The length of these lying in the inner wall 5 parts 11 of the recess 9 is preferably chosen to match.
  • FIGS. 30 and 31 show how a first section (FIG. 30) and a second section (FIG. 31) are made on a hollow profile bar 1, as shown in FIG. 1, in order to produce the recess 9 shown in FIG.
  • the hollow profile bar 1 is first clamped from the outside in a tool which has two clamping jaws 47, which clamp the hollow profile bar 1 on the flanks 3 and 4.
  • the clamping jaws each have a wedge-shaped recess 48 and 49 which are opposite each other and correspond to the part 10 of the recess to be formed in the flanks 3 and 4.
  • a first cutting plate 50 is at one of its edges with a cutting edge 52 and at its bottom with a transverse provided to the cutting edge 52 extending wedge-shaped cutting profile 53.
  • a second cutting plate 51 has like the first cutting plate 50 at one of its edges a cutting edge 54 and on its underside a wedge-shaped cutting profile 55.
  • the second cutting plate 51 has a retracted position laterally of the edge 4 and can on a transverse to the longitudinal extent of the hollow profile bar 1 and parallel to the inner wall 5 extending path are moved back and forth.
  • Both inserts 50 and 51 are the same width, d. h., Their cutting edges 52 and 54 are the same length.
  • the second cutting plate 51 with its cutting edge 54 first of all dips into the part of the recess 9 already formed by the first cutting plate 50 and expands it by separating the part of the inner wall 5 that has remained stationary at first and hitting the flank at the transition from the groove 6 3 on the local side wall of the hollow section bar 1 and cuts them.
  • the recessed relative to the cutting edge 54 cutting profile 55 then strikes the flank 3 and punches against the clamping jaws 47 lying there as abutment a wedge-shaped portion 10, as shown in Figure 31. Thereafter, the second cutting plate 51 is moved back to its original position.
  • the clamping jaws 47 with their wedge-shaped recesses 48 and 49 thus not only serve for clamping the hollow profile bar 1, but also serve as matrices for the two cutting plates 50 and 51.
  • the hollow profile bar 1 can also by means of two downholders, which on both sides of the Cutting plates 50 and 51 are to be clamped against a base. For clarity, the document and the hold down not shown.
  • the pad supports the outer wall 2 of the hollow profile bar 1, the hold-down act on the inner wall 5 of the hollow profile bar 1 from the opposite side.
  • the recess 9 can also be formed with a single cutting plate, which is like the second cutting plate 51 moves parallel to the inner wall 5 and pierces the hollow profile bar 1 full width.
  • the recess 9 can also be formed by milling and / or drilling, but working with one or two inserts is faster and less expensive.
  • Chips and other cutting waste can be sucked off.
  • a foldable angle piece 13 is inserted into the recess 9, which is shown in Figure 2 inserted into the hollow profile bar 1, wherein the angle 13, which is not seen in Figure 2, on both sides the recess 9 still extends slightly below the inner wall 5.
  • FIG. 5 shows the angle piece 13 used in FIG. 2 in a side view.
  • Elbow 13 consists of two equal-length legs 14 and 15, which are connected by a foil joint 16, which is arranged on the outside of the angle piece 13.
  • the outside of the angle piece 13 is that side which faces the outer wall 2 of the hollow profile bar 1 when the angle piece 13 is inserted into the hollow profile bar 1.
  • the two legs 14 and 15 have directed against the outer wall 2 of the hollow profile bar flexible lamellae 17, which protrude a little above the foil joint 16.
  • the inside of the legs 14, 15 is - apart from an insertion bevel 18 at the tips of the legs 14, 15 - formed flat and extends in the extended position of the angle 13 parallel to the outside of the foil joint 16.
  • the height of the legs 14 and 15 is selected and matched to the clear height of the hollow profile bar 1, that the inserted in an extended position angle piece 13 with his Foil joint 16 of the outer wall 2 and with its side facing away from the film hinge 16 side of its legs 14 and 15 of the inner side of the inner wall 5 abuts, as shown in Figure 8. Since the lamellae 17 protrude slightly beyond the outside of the foil joint 16, these are slightly bent when the angle piece 13 is inserted and thereby bring about a backlash-free seating of the legs 14, 15 between the outer wall 2 and the inner wall 5 of the hollow profile bar 1.
  • a respective stop 14a and 15a is formed by the height of the legs 14 and 15 is increased stepwise approximately to the thickness of the inner wall 5 in the vicinity of the foil joint 16.
  • the stops 14a and 15a are the two edges 19 and 20 facing, which limit the running in the inner wall 5 parts 11 of the recess 9 and extending transversely to the longitudinal direction of the hollow profile bar 1 from the one flank 3 to the opposite edge 4.
  • the position of the stops 14a and 15a is matched to the length of the recess 9 so that the stops 14a and 15a are close to the edges 19 and 20.
  • the center of the foil joint 16 is centered on the intended bending axis 12.
  • Each of the two legs 14 and 15 has on one half of its width in the vicinity of the foil joint 16 has a recess 21 which is open on its side facing the opposite leg 15, 14 side.
  • the legs 14 and 15 in the vicinity of the foil hinge 16 each have a hook 22.
  • the two hooks 22 have in opposite directions, namely towards the tip of the legs 14 and 15.
  • the hook 22 of each leg 14, 15 is in each case the recess 21 in the other leg 15, 14 opposite.
  • the hooks 22 are formed and arranged so that they engage in the opposite recess 21 when the two legs 14 and 15 are pivoted about the foil joint 16.
  • the foil hinge 16 is preferably designed to be in the bent state generates a restoring force which causes the hooks 22 to be pressed against the wall of the recess 21, which additionally stabilizes the corner.
  • the angle piece shown in Figure 5 can be used in the hollow profile bar 1, as shown in Figures 6 and 7.
  • the angle piece 13 is clamped on the film hinge 16 between a wedge-shaped abutment 23 and a finger 24.
  • the two legs 14 and 15 are pivoted by two further fingers 25 and 26 against the abutment 23.
  • the tips of the legs 14 and 15 are then approximated to each other so far that they can be inserted into the recess 9 ( Figure 6).
  • the abutment 23 is then removed and the fingers 24, 25 and 26 are approximated in the direction shown by the three arrows in Figure 7 the Hohlprof ⁇ lstab 1.
  • the angle piece 13 is pressed with simultaneous spreading in the hollow profile bar 1, wherein the legs 14 and 15 are temporarily bent by the fingers 25 and 26 (see Figure 7).
  • the insertion of the angle piece 13 is completed when it is in an extended position in the hollow profile bar 1.
  • the protruding portions of the legs 14 and 15 via the stops 14a and 15a are then below the inner wall 5, as shown in Figure 8.
  • the hollow profile bar 1 is linearly moved past one or more nozzles, from which the sealing compound 27 and the adhesive 28 can emerge controlled synchronously with the movement of the hollow profile bar 1. How such a thing can be carried out is described, for example, in DE 10 2004 020 883, to which reference is hereby expressly made.
  • the sealing compound 27 is intended later to prevent the diffusion of water vapor into the insulating glass pane into which the spacer to be formed from the hollow profile bar 1 is installed.
  • the sealant 27 is made of a material based on polyisobutylene, for example, and preferably contains a desiccant in powder form.
  • the sealing compound 27 covers the entire inner wall 5 and extends laterally far beyond this, that it also extends beyond the alignment of the flanks 3 and 4 and at least partially still the grooves 6 and 7 fills.
  • the adhesive 28, which is preferably a reactive hot-melt, is applied continuously to the sealant 27 subsequently to the flanks 3 and 4, preferably by nozzles which shortly after a nozzle for the application of the sealant 27 for Application come. This has the advantage that the already applied sealing compound 27 represents a limit for the application of the adhesive 28 and that the application of the sealant 27 can be controlled independently of the application of the adhesive 28, which in view of different properties such as toughness and compressibility of the masses can be beneficial.
  • the hollow profile bar 1 is coated with the sealing compound 27 and the adhesive 28 (FIG. 3), then it can be bent or folded at the locations provided for forming the corners of a frame-shaped spacer, overcoming a restoring force originating from the film joint.
  • This is shown in Figure 9 using the example of an uncoated hollow profile bar 1 to show how the hooks 22 engage in the recesses 21 and thereby fix the legs 14 and 15 at a right angle to each other.
  • the positive engagement of the hook 22 in the associated recess 21 prevents a greater angle than 90 ° between the two legs 14 and 15. After the engagement of the hooks 22 in their associated recesses 21 define between the legs 14, 15 effective stops another Reduction of the angle.
  • FIG. 10 shows a modified embodiment of the angle piece 13. It differs from the angle piece 13 shown in FIG. 5 in that one of the angles
  • Stops 14a, 15a in the example shown, it is the stop 14a, closer to the hooks 22nd has been added, and indeed by such a degree that the distance from the stop 14a to the tip of the other leg 15 is not more than the length of the recess 9 in the inner wall 5.
  • the leg 14 is inserted into the Hohlprof ⁇ stab 1 until the stop 14a abuts the edge 19.
  • the other leg 15 can be pivoted through the recess 9 through to the outer wall 2 ( Figure 12).
  • the elongated angle 13 is displaced in the hollow profile bar 1 until the stop 15a abuts the edge 20 of the recess 9 (FIG. 13).
  • the foil joint 16 is now centered on the intended bending axis 13.
  • FIGS. 15 to 19 The four-fold bending or folding of a hollow-section bar 1 into a frame-shaped spacer is shown schematically in successive steps in FIGS. 15 to 19.
  • the hollow profile bar 1 lies with its outer wall 2, for example on a horizontally extending support 29, for example on a conveyor belt, and against a support surface 30, which is coated with a plastic, on which the sealing compound 27 and the adhesive 28 not be liable.
  • plastics are known in the art.
  • a talc-doped silicone is suitable.
  • the second corner 32 is formed by the second leg Ib opposite the fixed third leg Ic pivoted by a right angle ( Figure 16).
  • the third corner 33 is formed by pivoting the third leg Ic relative to the retained fourth leg Id by 90 °
  • the fourth corner 34 is formed by opposing the fourth leg Id with respect to the retained fifth leg Ie (or the fifth leg Ie the fixed fourth leg Id) pivoted by a right angle.
  • the steps can also be carried out in reverse order.
  • the two ends of the hollow profile bar 1 are opposite each other (Figure 18). They are connected to each other by a straight connector 35, which was expediently inserted after cutting the length of the hollow profile bar half in one end and now with its other half in the other end is plugged ( Figure 19).
  • the frame-shaped spacer is closed and is thanks to its stiff corner training a particularly stable structure.
  • the fifth leg Ie has expediently for all spacer formats the same length of for example 10 cm, which favors a standardized operation.
  • the joint between the two ends of the hollow profile bar 1 can be additionally sealed after closing the frame if necessary, if the sealant 27 and the adhesive 28 should not readily connect there close together, for example by an additional order of sealant 27 and / or adhesive 28.
  • FIG. 32 shows, in an oblique view, the two opposite ends of the hollow profile bar 1 after all the corners for the spacer have been bent.
  • a straight connector 35 which protrudes with its half length over the end of the hollow profile bar 1.
  • an unillustrated stopper which is provided in the middle of the connector 35, that this is inserted too far into one of the ends of the hollow profile bar 1.
  • the sealant 27 and the adhesive applied to the flanks 3 and 4 adhesive 28 extends to a portion of the length of the protruding portion of the connector 35, wherein the thickness of the coating with increasing distance from the end of the hollow profile bar 1 preferably drops steadily to zero.
  • the coating of the hollow profile bar with the sealing compound 27 and with the adhesive 28 expediently begins on the connector 35.
  • a gradual increase in the layer thickness is readily achieved, since the coating process can hardly suddenly start in a stepped fashion for reasons of continuity.
  • the contour of the coating on the connector 35 by trimming, for example by means of a heated wire, be subsequently changed, so as to obtain the illustrated in Figure 32, tapered contour.
  • the mold 56 initially encloses with open jaws 57 and 58, the junction in the spacer and is then gradually narrowed to the required width, the mold 56 can be moved in the longitudinal direction of the hollow profile bar 1, preferably reciprocating. Thereafter, the mold 56 is opened and removed again.
  • such a mold 56 can also be used to one end of the coated hollow profile bar 1 for closing the spacer approach the opposite, fixed end of the hollow profile bar 1. Due to the large-area enclosure of the coating of sealant 27 and adhesive 28 can be transmitted without disadvantage for the coating sufficient force to plug the connector 35 into the one open end of the hollow profile bar 1 ( Figure 32).
  • This gap can be subsequently closed by enclosing the sealing compound 27 and the adhesive 28 in the vicinity of the gap with a nozzle 59, which has an inner side whose contour is adapted to the contour of the coating of sealing compound 27 and adhesive 28 (FIG. 35) ).
  • the width of the nozzle 59 is adjustable, for example, characterized in that in the nozzle 59 two jaws 57 and 58 are provided which are slidably mounted to change their mutual distance in the nozzle body and to which each half of the contour for the coating made of sealant 27 and adhesive 28 is formed. After enclosing the joint with the nozzle 59, the gap in the coating can be closed by injecting sealant 27. An additional injection of adhesive 28 is possible at this point, but not required. By moving the nozzle 59 in the longitudinal direction of the hollow profile bar 1, the junction can be smoothed and then the nozzle 59 is opened and removed.
  • the structure of the mold 56 ( Figure 34) has similarities with the structure of the nozzle 59. However, the mold 56 has no channel 60 for supplying sealant and it is only one of the jaws 57, 58 slidably.
  • Figure 20 shows the internal structure of a frame-shaped spacer with elbows 13 of the type shown in Figures 10 to 14, wherein for reasons of clarity, the coating with a sealant 27 and an adhesive 28 was not shown.
  • a spacer which is formed from a hollow profile bar 1, the inner wall 5 is coated with a sealant 27, as shown for example in Figure 21, is particularly well suited to install one or more rungs 36.
  • a foot part 37 is pressed into the sealing compound 27, without piercing the layer lying on the inner wall 5 of the sealant 27, so that the inner wall 5 remains coated over the entire surface, which is advantageous for a water vapor-tight closure of the insulating glass pane.
  • the toothing between the sealing compound 27 and the foot part 37 is particularly good when the foot part 37 has a plate 38 which is provided with openings 39, as shown in Figure 24. In this case, the sealant 27 is also displaced into the openings 39 and leads to a particularly intimate toothing with the foot part 37.
  • a connecting device 40 On the plate 38 is a connecting device 40, in which it is a two-legged fork pointing in opposite directions barb 41st is.
  • the fork 40 can be snapped into a matching Aufhahmeteil 42, which is in the end of the rung 36.
  • the receiving part 42 may be a plastic molded part, the outer contour of the inner contour of the rung 36 is adjusted and has lamellae 43 which are bent when inserting the receiving part 42 into the rung 36 to the end of the rung 36 out and accordingly a pulling out from the rung 36 oppose increased resistance.
  • the receiving part 42 has an inner contour, which is the same for all possible rungs 36. This has the advantage that one can get by with a single foot part 37 for all possible rungs 36, which can differ in their cross section.
  • Coating should be marked at the points where a rung 36 is to be ground, for Example by an inkjet printer.
  • the foot part 37 can be pressed by hand into the sealant 27.
  • the foot parts 37 can also be set automatically by means of a numerically controlled handling device; in this case, a prior marking of the places where the foot parts 37 are to be set, dispensable.
  • the rungs 36 may be plugged onto the foot portions 37 shortly before the final closure of the spacer (FIG. 18), see FIGS. 25 and 26.
  • Figure 28 shows a cross section through a portion of an insulating glass pane, consisting of two individual glass sheets 45 and 46, between which a frame-shaped
  • Spacer is located, which is formed from a hollow profile rod 1, which was previously, as shown in Figure 21, coated with a sealant 27 and a curing adhesive 28.
  • the hollow profile bar 1 terminates with the edges of the glass sheets 45 and 46, wherein the protruding parts 8 of the outer wall 2 cover the edges of the glass sheets 45 and 46, abut them and protect against chipping.
  • the insulating glass pane illustrated in FIG. 29 differs from the insulating glass pane illustrated in FIG. 28 in that the protruding parts 8 of the outer wall 2 of the hollow profile bar 1 do not serve to protect the edges of the two glass panes 45 and 46. Rather, the protruding parts 8 of the outer wall 2 are between the two
  • the outer wall 2 of the hollow profile bar 1 is flush with the edges of the glass sheets 45 and 46, so that there is no edge joint between them which still needs to be sealed.
  • FIGS. 36 to 39 show a modified procedure with respect to FIGS. 15 to 19 when the hollow profile bar 1 is bent.
  • An essential difference with respect to the procedure illustrated in FIGS. 15 to 19 is that the hollow profile bar 1 is folded during the folding or bending of the four corners 31 until 34 is not moved longitudinally on its base 29, but maintains its position.
  • the hollow profile bar 1 is next to its first bending point, at which the first corner 31st is formed, fixed, for example, by a non-illustrated hold-down presses the second leg Ib of the hollow section bar 1 against the pad 29 or in that a pliers, not shown clamps the second leg Ib to the protruding parts 8 of its outer wall 2.
  • the first leg Ia is angled.
  • the length X of the first leg Ia is chosen to be the same for all spacer formats, for example between 6 cm and 10 cm.
  • the operator can grasp the fifth leg Ie and turn it to form the fourth corner 34.
  • the operator can grasp the fourth leg Id and turn it to form the third corner 33.
  • it can grasp the third leg Ic and bend it to form the second corner 32. It is even more elegant and easier when the operator grasps the fifth leg and takes it in a single step
  • a guide device 61 may be provided on the support wall, for example a sheet projecting beyond the support surface 30 and aligned with the outer wall 2 of the first leg 1a, which facilitates the operator to place the fifth leg Ie on the first leg 1a align.
  • Insulating glass panes with several corners accordingly have a spacer with several corners. It is preferred, in each corner of the spacer in each case an elbow provided with two legs connected by a hinge and merge the beginning and end of the spacer forming hollow profile bar between two corners and connect with each other by a straight connector. However, it would also be possible to end in a spacer with multiple corners, the two ends of the spacer forming hollow profile bar in the region of a corner and there by a
  • FIGS. 40 and 41 Two examples of such a corner formation are shown in FIGS. 40 and 41.
  • the ends of the hollow profile bar 1 are cut off at an angle of 45 °, so that they meet at this angle and touch each other completely.
  • the corner is held together and stabilized and in particular when the base of the U-profile forms the outer side 63 of the elbow 13a.
  • the embodiment shown in FIG. 41 differs from the embodiment shown in FIG. 40 in that the two ends of the hollow profile rod 1 are truncated and touch only at the edge of the inner wall 5 of the hollow profile rod 1.
  • the angle 13b is expediently a solid plastic molded part, the two legs stuck frictionally in the two ends of the hollow profile bar 1, wherein the two legs of the elbow 13b are connected by a solid body 13d, which is the angle between the ends of the hollow profile bar 1 fills and from each of which a thin-walled, hood-like cover 13c goes out, which has a U-profile in cross section and the outer wall 2 and the two flanks 3 and 4 of the hollow profile bar 1 covers a piece.

Abstract

Beschrieben wird ein rahmenföttiger Abstandhalter für Isolierglasscheiben,, welcher durch Biegen, aus einem Hohlprölstab (1) oder aus linear verbundenen Hoheprofdstäben gebildet ist, die eine Außenwand (2), zwei Flanken (3, 4) und eine Innenwand (5) aufweisen, mit wenigstens einer Ecke (31 bis 34), an welchen der Hohlprofilstab (1) jeweils eine Ausnehmung hat, die von der Innenwand (5) ausgeht und sich in die Flanken (3, 4) hinein in Richtung zur Außenwand (2) erstreckt, ohne die Außenwand (2) zu öffnen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass an der wenigstens einen Ecke (31 bis 34) des Abstandhalters jeweils ein Winkelstück (13) in dem Hohlprofilstab (1) angeordnet ist, welches zwei durch ein Gelenk (16) verbundene Schenkel (14, 15) hat3 welche in einer Stellung, in welcher sie einen vorgegebenen Winkel miteinander einschließen, relativ zueinander festgelegt sind.

Description

Abstandhalter für Isolierglasscheiben und Verfahren zu seiner Herstellung
Abstandhalter für Isolierglasscheiben bestehen meist aus Hohlprofilstäben aus Aluminium oder Edelstahl, welche ein rieselfähiges Trockenmittel enthalten, gewöhnlich Molekularsiebe. Es ist die Aufgabe des Trockenmittels, in der Isolierglasscheibe vorhandene Feuchte zu binden, damit unter den auftretenden Temperaturen in der Isolierglasscheibe der Taupunkt nicht unterschritten wird. Metallische Abstandhalter werden heute meist in einem Stück aus einem Hohlprofilstab gebogen. Nach dem Biegen werden die beiden einander gegenüberliegenden Enden des Hohlprofilstabes mittels eines Steckverbinders zusammengefugt und dadurch ein geschlossener Rahmen gebildet. Die zu biegenden Hohlprofilstäbe werden in der Regel durch Steckverbinder aufeinanderfolgend miteinander verbunden. Die Abstandhalter können deshalb auch mehrere Steckverbinder enthalten. Solche rahmenformige metallische Abstandhalter zeichnen sich durch gute mechanische Stabilität aus. Sie haben jedoch den Nachteil, dass sie eine Wärmebrücke zwischen den einzelnen Glasscheiben der Isolierglasscheibe bilden.
Um die Wirksamkeit der Wärmebrücke zu verringern, sind Abstandhalterrahmen aus metallischen U-Profilen, aus thermoplastischen Vollprofilen, welche unmittelbar auf eine Glasscheibe extrudiert werden, und aus Kunststoff-Hohlprofilen bekannt, welche ebenso wie Abstandhalter aus metallischen Hohlprofilstäben mit einem körnigen, rieselfähigen Trockenmittel gefüllt werden.
Abstandhalter aus Kunststoff-Hohlprofilen haben nur eine geringe Wärmeleitfähigkeit, so dass sie in erwünschter Weise den Wärmeübergang zwischen den einzelnen Glasscheiben einer Isolierglasscheibe behindern. Nachteilig ist jedoch, dass sich Hohlprofilstäbe aus Kunststoff nicht zu eckigen Rahmen biegen lassen, wenn sie die für die Verwendung als Abstandhalter in Isolierglasscheiben erforderliche Härte und Festigkeit aufweisen. Das gilt insbesondere für Hohlprofilstäbe aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Nun könnte man daran denken, Abstandhalterrahmen aus Kunststoffhohlprofilen dadurch zu bilden, dass man gerade Hohlprofilabschnitte, welche die Schenkel der rahmenförmigen Abstandhalter bilden, miteinander verbindet, indem man Winkelstücke aus Metall in die Enden der Hohlprofilabschnitte steckt, wo sie sich mit Widerhaken festkrallen. Diese aus früherer Zeit beim Herstellen von metallischen Abstandhaltern bekannte Technik ist j edoch arbeitsaufwendig und fuhrt zu Abstandhalterrahmen, welche infolge mangelnder Steifigkeit im Eckbereich insgesamt labil sind und sich nicht einfach handhaben und mit der erforderlichen Präzision auf eine Glasscheibe kleben lassen. Außerdem sind Abstandhalterrahmen, welche solche gesteckte Ecken haben, im Hinblick darauf, dass Isolierglasscheiben an ihrem Rand hermetisch gegen das Eindringen von Feuchtigkeit abgedichtet sein müssen, ungünstig. Außerdem bilden ihre metallischen Winkelstücke an den Ecken des Abstandhalters unerwünschte Wärmebrücken.
Es ist weiterhin bekannt, Abstandhalter aus metallischen Hohlprofilstäben zu bilden, indem einzelne Hohlprofilstäbe an den Ecken des Abstandhalters durch Winkelstücke verbunden werden, welche zwei durch ein Gelenk verbundene Schenkel haben, welche in einer Stellung, in welcher die Schenkel einen rechten Winkel miteinander einschließen, miteinander verrastbar sind. Zu diesem Zweck werden die einzelnen Hohlprofilstäbe zunächst in gerader Linie miteinander verbunden, an ihren Flanken durchgehend mit einer klebenden Dichtmasse versehen und dann durch Verschwenken der Hohlprofilstäbe um das Gelenk des jeweiligen Winkelstücks zu einem Rahmen geformt und dieser durch einen in die Enden des Hohlprofilstabes gesteckten Linearverbinder geschlossen. Eine derartige Ausbildung der Ecken führt zu labilen Abstandhaltern mit den oben genannten Nachteilen.
Um Abstandhalter aus Kunststoff-Hohlprofilstäben in einem Stück herzustellen, ist es aus der EP 0 947 659 A2 und aus der EP 1 030 024 A2 bereits bekannt, die Hohlprofilstäbe an den Stellen, an denen Ecken auszubilden sind, auszuklinken, indem V-förmige Einschnitte erzeugt werden, deren Spitzen bis zu der im fertigen Abstandhalter außen liegenden Wand der Hohlprofilleiste reichen. Zum Formen eines Rahmens wird an den ausgeklinkten Stellen des Hohlprofilstabes nur noch dessen Außenwand gebogen. Auf diese Weise erhält man zwar Abstandhalter, die auch an den Ecken eine geschlossene Außenwand haben, aber weil die Schenkel des Abstandhalter an den Ecken nur noch über ihre Außenwand zusammenhängen, ist der Rahmen ein labiles Gebilde und muß noch stabilisiert werden. Zu diesem Zweck ist es aus der EP 0 947 659 A2 und aus der EP 1 030 024 A2 bekannt, in die Eckbereiche des Abstandhalterrahmens durch eine Öffnung in einer seiner Flanken einen thermoplastischen Kunststoff zu spritzen, der die Ecken überbrückt und dem Abstandhalter nach dem Abkühlen und Erhärten des Kunststoffs die nötige Stabilität gibt. Nachteilig ist, dass es vergleichsweise lange dauert, bis der Kunststoff abgekühlt und fest geworden ist. Um die Zeit dafür abzukürzen, ist es aus der EP 1 030 024 A2 bekannt, den in der Herstellung befindlichen Abstandhalter nach dem Einspritzen des Kunststoffes unter Beibehalten des Winkels der gebogenen Ecke in eine besondere Aushärtezone zu überführen. Diese Arbeitsweise ist zeit- und kostenaufwendig.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit aufzuzeigen, wie aus Hohlprofϊlstäben mit geringerem Aufwand ein rahmenförmiger Abstandhalter mit gebogenen Ecken für Isolierglas hergestellt werden kann. Die Erfindung soll sich auch für die Verwendung von Hohlprofilstäben aus Kunststoff eignen.
Diese Aufgabe wird durch einen Abstandhalterrahmen mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen und durch ein Verfahren zu seiner Herstellung mit den in Anspruch 34 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Der erfindungsgemäße Abstandhalter für Isolierglasscheiben ist aus einem Hohlprofilstab gebildet und hat demgemäß eine Außenwand, zwei Flanken, eine Innenwand und wenigstens eine Ecke. Ein Abstandhalter mit nur einer einzigen Ecke kommt für sogenannte
Modellscheiben in Betracht, das sind Scheiben mit einem von der üblichen Rechteckform abweichenden Umriß. Ein Abstandhalter mit nur einer einzigen Ecke kann zwei von der Ecke ausgehende, einstückig zusammenhängende Schenkel haben, welche bogenförmig verlaufen und mit ihren Enden zusammentreffen. Ein Abstandhalter mit zwei Ecken kann z. B. einen torbogenartigen Verlauf haben. Ein Abstandhalter mit drei Ecken kann einen bogenförmigen Abschnitt haben, kann aber auch aus geraden Schenkeln gebildet sein, welche ein gleichseitiges oder ein gleichschenkliges oder ein sonstiges Dreieck bilden. Im bevorzugten Fall von rechtwinkligen Ecken hat der Abstandhalter im allgemeinen vier Ecken. An den Ecken hat der Hohlprofilstab jeweils eine Ausnehmung, die von der Innenwand ausgeht und sich in die Flanken hinein in Richtung der Außenwand erstreckt, ohne die Außenwand zu öffnen oder zu durchstoßen. An den Ecken des erfindungsgemäßen Abstandhalters ist in dem Hohlprofilstab jeweils ein vorgefertigtes Winkelstück angeordnet, welches zwei durch ein Gelenk verbundene Schenkel hat, welche in einer Stellung, in welcher sie den vorgegebenen, von 180° verschiedenen Winkel, vorzugsweise einen rechten Winkel miteinander einschließen, relativ zueinander festgelegt sind.
Das hat wesentliche Vorteile:
Der Abstandhalter hat auch im Bereich seiner Ecken eine durchgehende Außenwand, welche seine Form stabilisiert und sich günstig auf die Abdichtung der Isolierglasscheibe auswirkt. Das Bilden von Falten in den Flanken läßt sich an den Ecken durch die vorgesehenen Ausnehmungen vermeiden.
Durch das Einsetzen eines vorgefertigten Winkelstückes werden die Ecken zuverlässig stabilisiert.
Die Winkelstücke können in den Hohlprofilstab eingesetzt werden, solange sich dieser noch in seiner gestreckten Lage befindet. Die Ausnehmungen, die sich im Profϊlstab dort befinden, wo die Ecken gebildet werden sollen, erlauben es, das Winkelstück in den Hohlprofilstab einzuführen, solange die beiden Schenkel des Winkelstückes noch nicht im vorgegebenen Winkel, insbesondere im rechten Winkel zueinander festgelegt sind. Nach dem Einführen des Winkelstückes befindet sich dieses, wie auch der Hohlprofilstab selbst, zunächst in gestreckter Lage. Die Ecken können dann einfach durch Falten des Hohlprofilstabes und der in ihm steckenden Winkelstücke gebildet werden. Dabei werden die Schenkel des Winkelstücks in einer Lage, in welcher sie den vorgegebenen Winkel miteinander einschließen, festgelegt. Sie fixieren dadurch die an einer Ecke zusammenstoßenden Schenkel des gefalteten Hohlprofilstabes unter dem vorgegebenen Winkel. Sind alle Ecken des Abstandhalters gebildet, liegen die beiden Enden des Hohlprofilstabes einander gegenüber und können durch einen herkömmlichen Geradverbinder miteinander verbunden werden, indem dieser in beide Enden des Hohlprofilstabes gesteckt wird. Danach ist der Abstandhalter sofort als stabiles Gebilde handhabbar, denn im Gegensatz zum Stand der Technik gemäß EP 0 947 659 A2 oder EP 1 030 024 A2, wo die Ecken des Abstandhalterrahmens erst dann stabilisiert sind, wenn ein in die Eckbereiche eingespritzter Kunststoff fest geworden ist, entfalten erfindungsgemäß eingesetzte Winkelstücke ihre stabilisierende Wirkung sofort.
Es ist aber auch möglich, die Enden des Hohlprofilstabes an einer von mehreren Ecken des Abstandhalters zusammenstoßen zu lassen und die Enden an dieser Ecke durch ein vorgefertigtes, starres Winkelstück miteinander zu verbinden. Die geringere Stabilität dieser einen Ecke kann durch die höhere Stabilität der anderen Ecken teilweise ausgeglichen werden. Es empfiehlt sich allerdings, an dieser einen Ecke die Fuge zwischen dem Winkelstück und den Enden des Hohlprofüstabes besonders abzudichten. Die Erfindung eignet sich für dünnwandige Hohlprofilstäbe aus Metall. Die Kombination eines faltbaren Winkelstückes mit einer an den Ecken durchgehenden Außenwand des Hohlprofilstabes ergibt Ecken, die wesentlich stabiler sind als wenn getrennte Hohlprofilstäbe lediglich mit starren Winkelstücken zusammengesteckt werden.
Die Erfindung ermöglicht Abstandhalter mit gebogenen Ecken, die einen minimalen
Biegeradius haben, was eine optimale Ausnutzung der Glasscheiben für den Lichtdurchtritt ermöglicht.
Die Erfindung ermöglicht erstmals Isolierglasscheiben, welche Abstandhalter mit Ecken haben, in welche Winkelstücke gesteckt sind und die dennoch auf der Außenseite des Abstandhalters keine mit einer Versiegelungsmasse zu füllende Randfuge haben. Die Erfindung eignet sich besonders für Abstandhalter aus dünnwandigen Kunststoff- Hohlprofilstäben. Solche Abstandhalter werden durch die Kombination eines faltbaren Winkelstückes mit einer an den Ecken durchgehenden Außenwand des Hohlprofilstabes besser, rascher und preiswerter stabilisiert als Abstandhalter aus Kunststoff-Hohlprofilstäben, bei denen die Ecken durch Einspritzen einer Kunststoffmasse stabilisiert werden.
Das Winkelstück ragt vorzugsweise mit seinen beiden Schenkeln unter die Innenwand des Hohlprofilstabes, so dass es mindestens dann, wenn die Schenkel den vorgegebenen Winkel einschließen, in dem Hohlprofilstab formschlüssig gefangen ist. Die Schenkel des Winkelstückes können auf unterschiedliche Weise unter dem vorgegebenen Winkel, insbesondere im rechten Winkel zueinander festgelegt sein. Eine Möglichkeit besteht darin, den vorgegebenen Winkel der beiden Schenkel des Winkelstückes zueinander durch Einfuhren eines Paßstücks zu fixieren, welches nur in der vorgegebenen Winkellage der Schenkel eingeführt werden kann. Bei dem Paßstück kann es sich zum Beispiel um einen Keil oder um einen Stift handeln.
Eine andere Möglichkeit, die beiden Schenkel des Winkelstückes im vorgegebenen Winkel zueinander festzulegen, besteht darin, das Gelenk in der Weise federnd auszubilden, dass die beiden Schenkel des Winkelstückes durch Federkraft abgewinkelt werden, bis sie in der vorgegebenen Winkellage aneinander anschlagen.
Vorzugsweise ist das Winkelstück so ausgebildet, dass seine beiden Schenkel in ihrer Stellung, in welcher sie den vorgegebenen Winkel miteinander einschließen, miteinander verriegelt oder verrastet sind und auf diese Weise formschlüssig miteinander verbunden sind. Durch die Verriegelung oder Verrastung bzw. durch die formschlüssige Verbindung soll die vorgegebene Winkellage der beiden Schenkel zueinander gesichert werden.
Zu diesem Zweck kann an dem einen Schenkel des Winkelstücks eine Ausnehmung vorgesehen sein, in welche ein am anderen Schenkel des Winkelstücks vorgesehener
Vorsprung formschlüssig eingreift, wenn die beiden Schenkel den vorgegebenen Winkel miteinander einschließen. Dabei ist es aus Gründen der Symmetrie und der Sicherheit der Verbindung der Schenkel bevorzugt, wenn an beiden Schenkeln jeweils nebeneinander ein Vorsprung und eine Ausnehmung vorgesehen sind, welche wechselseitig ineinandergreifen.
Die beiden Schenkel des Winkelstückes können auf unterschiedliche Weise miteinander verbunden sein. Sie können nach Art eines Scharniers um einen gemeinsamen Bolzen oder Stift verschwenkbar miteinander verbunden sein. Vorzugsweise sind jedoch die beiden Schenkel des Winkelstückes einstückig miteinander verbunden und das zwischen ihnen bestehende Gelenk nach Art eines Foliengelenkes ausgebildet. Ein solches Winkelstück kann man besonders preiswert als Formteil aus einem Kunststoff herstellen. Das Gelenk ist vorzugsweise an der Außenseite des Winkelstücks angeordnet, welche der Außenwand des Hohlprofilstabes zugewandt ist. Das hat zur Folge, dass beim Biegen der Ecke die Biegeachse nahe bei der Außenwand des Hohlprofilstabes liegt, so dass diese nur mäßig auf Dehnung beansprucht wird. Außerdem wird die Außenwand des Hohlprofilstabes beim Biegen der jeweiligen Ecke durch das Gelenk gestützt. Schließlich wird bei dieser Lage der Schwenkachse die im Hohlprofilstab vorgesehene Ausnehmung durch den Biegevorgang im größtmöglichen Ausmaß nicht nur an den Flanken, sondern teilweise auch an der Innenwand wieder geschlossen.
Die Ausnehmung im Hohlprofilstab erstreckt sich in den Flanken vorzugsweise bis an die Außenwand und hat bei rechtwinkligen Ecken in den Flanken vorzugsweise die Gestalt eines 90 °-Gehrungsschnittes.
Die Winkelstücke sind vorzugsweise so ausgebildet, dass ihre Schenkel aus der gestreckten Lage des Winkelstücks nicht nur in ihre Lage unter dem vorgegebenen Winkel verschwenkt werden können, in welcher sie relativ zueinander festlegbar sind, sondern auch in die entgegengesetzte Richtung verschwenkt werden können. Das ermöglicht eine elegante Art und Weise, die Winkelstücke in einen Hohlprofilstab einzusetzen: Dazu verschwenkt man die Schenkel in der entgegengesetzten Richtung so weit, dass ihre freien Enden gleichzeitig durch die Ausnehmung in der Innenwand des Hohlprofilstabes in diesen eingeführt werden können. Durch Druck auf das Gelenk kann das Winkelstück in seine gestreckte Lage überführt werden, wobei es mit seinen beiden Schenkeln unter die Innenwand und in den Hohlraum des Hohlprofilstabes hineingleitet. Dabei kann man durch Anschläge an den Schenkeln des Winkelstücks, welche gegen die sich von der einen Flanke bis zur anderen Flanke erstreckenden Ränder der Ausnehmung in der Innenwand gerichtet sind, eine Zentrierung des Winkelstücks in der Ausnehmung erreichen, bei welcher beide Anschläge an den sich quer zur Längsrichtung des Hohlprofilstabes erstreckenden Rändern der Ausnehmung in der Innenwand des Hohlprofilstabes anliegen, deren Abstand dem Abstand der Anschläge angepasst ist. Die beiden Anschläge liegen zweckmäßigerweise in gleicher Entfernung von der Achse des Gelenks. Eine andere Möglichkeit, das Winkelstück in eine Ausnehmung des Hohlprofilstabes einzusetzen, besteht darin, das Winkelstück mit seinem einen Schenkel soweit durch die Ausnehmung hindurch in den Hohlprofilstab einzuschieben, bis der andere Schenkel durch die Ausnehmung in der Innenwand hindurch flach in den Hohlprofilstab eingelegt werden kann. Anschließend verschiebt man das gestreckte Winkelstück in eine zentrierte Lage, welche es für das Biegen der Ecke einnehmen soll und in welcher beide Enden des noch gestreckten Winkelstücks in dem Hohlraum des Hohlprofils liegen, weil das noch gestreckte Winkelstück länger ist als die Ausnehmung im Hohlprofilstab, durch welche das Winkelstück in den Hohlprofilstab eingeführt wird. Die Lage, die das Winkelstück für das Biegen der Ecke einnehmen soll, kann wiederum durch einen Anschlag festgelegt werden, welcher an einem der Schenkel vorgesehen ist und beim Verschieben des gestreckten Winkelstückes im Hohlprofilstab am Rand der Ausnehmung des Hohlprofilstabes anschlägt. Auch in diesem Fall kann man am anderen Schenkel einen weiteren Anschlag haben, mit welchem das Winkelstück beim Einsetzen in den Hohlprofilstab am gegenüberliegenden Rand der
Ausnehmung anschlägt. Dieser weitere Anschlag liegt dann allerdings näher beim Gelenk.
Eine Isolierglasscheibe muß gegen das Eindiffundieren von Feuchtigkeit abgedichtet werden. Es ist deshalb bekannt, auf die Flanken eines Abstandhalters, welcher aus einem Hohlprofilstab gebildet ist, eine Dichtmasse aufzutragen, welche das Eindiffundieren von
Wasserdampf verhindert. Eine Dichtmasse auf Basis von Polyisobutylen, ein dauerelastischer Butylkautsch.uk, hat sich bewährt. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist der erfindungsgemäße Abstandhalter auf seiner Innenseite ohne Unterbrechung mit einer solchen Dichtmasse, z. B. au der Basis von Polyisobutylen, beschichtet. Das hat wesentliche weitere Vorteile:
Die Dichtmasse schließt nicht nur den Innenraum der Isolierglasscheibe feuchtigkeitsdicht ab, sondern verschließt auch die Ausnehmung in der Innenwand des Abstandhalters, so dass diese in der fertigen Isolierglasscheibe nicht mehr sichtbar ist. Der mit der Dichtmasse beschichtete Abstandhalter bietet in der Isolierglasscheibe ein gleichmäßiges, ästhetisch ansprechendes Erscheinungsbild. Ein Trockenmittel, welches benötigt wird, um Feuchtigkeit zu binden, welche sich im Innenraum der Isolierglasscheibe befindet, muß nicht in einem besonderen Arbeitsgang in den hohlen Abstandhalter eingefüllt werden, sondern kann in die Dichtmasse eingelagert und zusammen mit dieser auf die Innenwand des Abstandhalters aufgetragen werden. Als Trockenmittel eignen sich Molekularsiebe (Zeolithe) in Pulverform.
Es können preiswerte Hohlprofilstäbe verwendet werden, welche selbst nicht in der Lage sind, das Eindiffundieren von Wasserdampf zu verhindern, denn Wasserdampf, welcher den Hohlprofilstab überwindet, wird schließlich von der Dichtmasse abgefangen und gegebenenfalls von dem darin enthaltenen Trockenmittel gebunden. Deshalb eignet sich die Erfindung auch besonders für Abstandhalter aus dünnwandigen Hohlprofilstäben aus Kunststoff.
Anders als im Stand der Technik muß die Außenwand des Abstandhalters selbst dann, wenn der Hohlprofilstab als solcher das Eindiffundieren von Wasserdampf nicht verhindern kann, nicht mehr versiegelt werden. Eine Randfuge, die herkömmliche Isolierglasscheiben zum Zwecke der Versiegelung haben, ist erfindungsgemäß entbehrlich. Vielmehr kann die Außenwand des Abstandhalters bündig mit den Rändern der Glasscheiben der Isolierglasscheibe abschließen.
Da bei den Isolierglasscheiben keine Randfuge mehr versiegelt werden muß, kann eine Isolierglasscheibe mit erfindungsgemäßem Abstandhalter sofort nach ihrem Zusammenbau gehandhabt, auch im Randbereich angefasst und weiterverarbeitet, zum Beispiel in vorgefertigte Fensterrahmen eingebaut werden. Es muß nicht abgewartet werden, bis Versiegelungsmasse in einer Randfuge ausgehärtet ist.
Dadurch, dass die Dichtmasse so auf den Abstandhalter aufgetragen wird, dass sie dessen ganze Innenwand bedeckt, kann eine aushärtende Versiegelungsmasse, welche einen dauerhaft festen Verbund zwischen dem Abstandhalter und den beiden Glasscheiben der Isolierglasscheibe herstellt, ausschließlich auf die beiden Flanken des Hohlprofilstabes aufgetragen werden. Es muss in der Isolierglasscheibe auf der Aussenseite des Abstandhalters keine Randfuge vorgesehen sein, um eine aushärtende Versiegelungsmasse aufzunehmen, als welche Polysulfide (Thiokol) und Polyurethan gebräuchlich sind. Für die auf die Innenwand des Abstandhalters aufgetragene Dichtmasse reicht eine Schichtdicke von 2 mm bis 4 mm aus.
Die Qualtitätsanforderungen an Hohlprofilstäbe, aus denen die Abstandhalter gebildet werden, können gesenkt werden, weil die Hohlprofilstäbe nur noch eine mechanische Aufgabe erfüllen müssen, nämlich die Glasscheiben der Isolierglasscheibe unter den typischen Einsatzbedingungen und Belastungen auf ihrem vorgegebenen Abstand zu halten und sich mit einer Dichtmasse und/oder mit einer aushärtenden Versiegelungs- oder Klebemasse zu verbinden. Es können deshalb sehr preiswerte und dünnwandige Hohlprofilstäbe eingesetzt werden, die auf eine minimale Wärmeübertragung optimiert sind. Etwaige Undichtigkeiten der Profilstäbe führen nicht zu einer Undichtigkeit der Isolierglasscheibe.
Insbesondere dann, wenn der Abstandhalter aus Kunststoff besteht, erreicht man im Bereich des Abstandhalters außerordentlich niedrige Wärmedurchgangswerte.
Dichtmassen auf der Basis von Polyisobutylen haben im allgemeinen eine matt-schwarze
Oberfläche. Diese passt sich im Erscheinungsbild der jeweiligen Fensterrahmenfarbe an und reflektiert deren Farbton.
Der Hohlprofilstab kann auf seiner Innenseite und vorzugsweise auch auf einem angrenzenden Teil seiner Flanken bereits mit der Dichtmasse beschichtet werden, bevor er zum rahmenförmigen Abstandhalter geformt wird. Das ermöglicht nicht nur eine sehr rationelle lineare Arbeitsweise mit einem Minimum an maschinellem Aufwand, sondern führt auch zu einer besonders wirksamen Abdichtung der Ecken des Abstandhalters, in welche ein
Teil der Dichtmasse beim Falten der Ecken hineingepresst wird.
Auch eine aushärtende Klebemasse oder Versiegelungsmasse, welche vorzugsweise auf die Flanken der Hohlprofilstäbe aufgetragen wird, kann mit Vorteil bereits aufgetragen werden, bevor der Hohlprofilstab zum rahmenförmigen Abstandhalter geformt wird. Für diese
Vorgehensweise eignet sich als Klebemasse oder Versiegelungsmasse besonders ein reaktiver
Heißschmelzkleber.
Die auf die Flanken aufgetragene Klebemasse oder Versiegelungsmasse häuft sich beim Falten an den Ecken auf den Flanken an und wird beim Verpressen der Isolierglasscheibe verdichtet und in die Ecke des Abstandhalters gedrückt und begünstigt das Ausbilden von dichten Ecken, ohne dass dafür gesonderte Maßnahmen ergriffen oder Kosten aufgewendet werden müßten.
Insgesamt ermöglicht die Erfindung eine sehr preiswerte und qualitativ hochwertige Isolierglasfertigung und eignet sich auch und gerade für eine rationelle Fertigung großer Mengen von Isolierglasscheiben in standardisierten Abmessungen.
Vorzugsweise wird die Dichtmasse in solcher Breite auf die Innenseite des Hohlprofilstabes aufgetragen, dass sie die Flanken überragt und teilweise bedeckt. Das hat den Vorteil, dass die Dichtmasse beim späteren Zusammenbau der Isolierglasscheibe zwischen den beiden Glasscheiben gestaucht wird, was eine dichte Verbindung mit den beiden Glasscheiben begünstigt.
Die Dichtmasse und die aushärtende Klebemasse oder Versiegelungsmasse sollten an den Flanken lückenlos aneinander anschließen. An die Stelle einer Dichtmasse und einer gesonderten Klebemasse oder Versiegelungsmasse welche aushärtet, kann auch eine einheitliche Dicht- und Klebemasse treten, welche sowohl die gewünschte Sicherheit gegen das Eindiffundieren von Wasserdampf in die Isolierglasscheibe bietet als auch einen dauerhaft festen Verbund zwischen dem Abstandhalter und den Glasscheiben der Isolierglasscheibe gewährleistet. Bei der einheitlichen Dicht- und Klebemasse kann es sich z. B. um ein reaktives Hot-melt handeln, welches heiß aufgetragen wird und nach dem
Zusammenbauen der Isolierglasscheibe reaktiv abbindet. Wird eine einheitliche Klebe- und Dichtmasse verwendet, enthält auch sie vorzugsweise ein pulveriges Trockenmittel.
Erfindungsgemäße Abstandhalter eignen sich gut, um eine oder mehrere Sprossen in sie einzusetzen. Vorzugsweise werden die Sprossen so eingesetzt, dass sie mittelbar oder unmittelbar in der Dichtmasse verankert sind, welche sich auf der Innenseite des Abstandhalters befindet. Da die Sprossen dünnwandig und hohl sind, sind die Kräfte, die die Dichtmasse aufnehmen muß, um die Sprossen zu halten, nur gering.
Vorzugsweise sind die Sprossen mit gesonderten Fußteilen verbunden, welche unmittelbar formschlüssig in der Dichtmasse verankert sind. Die Fußteile haben vorzugsweise eine Fußplatte und eine von dieser abstehende Verbindungseinrichtung, über welche die Verbindung zwischen dem Fußteil und einer Sprosse hergestellt wird. Die Fußplatte kann in die Dichtmasse gedrückt werden, ohne sie zu durchstoßen und bewahrt auf diese Weise deren Dichtwirkung . Sie fixiert sich teils durch den Eingriff in die Dichtmasse, teils durch Verkleben mit der Dichtmasse. Besonders geeignet ist eine Fußplatte mit Ausnehmungen und/oder Durchbrüchen, weil diese verdrängte Dichtmasse aufnehmen können, wodurch sich die Fußplatte mit der Dichtmasse verzahnen kann.
Für alle möglichen Arten von Sprossen kann man mit einem einzigen Fußteil auskommen, wenn das Fußteil nicht unmittelbar in das hohle Ende der unterschiedlichen Sprossen gesteckt, sondern unmittelbar mit einem Adapter verbunden wird, welcher seinerseits in der vorgefertigten Sprosse steckt. Der Adapter ist einerseits an den individuellen Profilquerschnitt der Sprosse angepasst und ist andererseits der Gestalt des Fußteüs angepasst, und diese Anpassung an die Gestalt des Fußteils kann bei allen Adaptern, die für die verschiedenen Profilquerschnitte von Sprossen benötigt werden, die gleiche sein. Deshalb benötigt man für das Anbringen der Sprossen am rahmenförmigen Abstandhalter bzw. an einem Profilstab, aus welchem der rahmenförmige Abstandhalter gebildet wird, nur eine einzige Art von Fußteilen, nur ein einziges Magazin zur Bevorratung der Fußteile und nur ein einziges Werkzeug zum Positionieren der Fußteile am Abstandhalter bzw. an dem Profilstab, aus dem der Abstandhalter gebildet wird. Das Anbringen solcher Fußteile am Abstandhalter kann besonders rationell erfolgen.
Als trockenmittelhaltige Dichtmasse kann ein Material verwendet werden, mit welchem man in TPS®-Isolierglasscheiben den thermoplastischen Abstandhalter bildet. Dieses ist ein Material auf der Basis eines Polyisobutylens und ist auch für Zwecke der Erfindung gut geeignet. Es kann auch zwischen den Glasscheiben der Isolierglasscheibe und den Flanken des Abstandhalters anstelle einer trockenmittelfreien Versiegelungsmasse eingesetzt werden. Vorteilhaft ist es auch, zum Beispiel ein Polyisobutylen als Grundlage für die trockenmittelhaltige Dichtmasse zu verwenden und das Trockenmittel in der dem Innenraum der Isolierglasscheibe zugewandten Dichtmasse zu konzentrieren, die auf die Flanken des Abstandhalters aufgetragene Dichtmasse aber arm an Trockenmittel oder gänzlich frei von Trockenmittel auszubilden.
Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung sind in den beigefugten Zeichnungen dargestellt. Gleiche oder einander entsprechende Teile sind in den Beispielen mit übereinstimmenden Bezugszahlen bezeichnet.
Figur 1 zeigt einen Abschnitt eines Hohlprofilstabes in einer Schrägansicht, welcher zur Bildung einer rechtwinkligen Ecke eine Ausnehmung aufweist,
Figur 2 zeigt den Hohlprofilstab in einer Ansicht wie in Figur 1 nach dem Einsetzen eines Winkelstücks, welches sich noch in gestreckter Lage befindet,
Figur 3 zeigt den Hohlprofilstab aus Figur 2 in einer Schrägansicht nach dem Beschichten mit Dichtmasse und Klebemasse,
Figur 4 zeigt den Hohlprofilstab aus Figur 3 nach dem Falten einer rechtwinkligen
Ecke,
Figur 5 zeigt den Eckwinkel aus Figur 2 in einer Seitenansicht, die
Figuren 6 bis 8 zeigen bei längs geschnittenem Hohlprofilstab, wie man das Winkelstück aus Figur 5 in den in Figur 1 dargestellten Hohlprofilstab einsetzen kann,
Figur 9 zeigt das Bilden einer Ecke in dem in Figur 8 dargestellten Hohlprofilstab,
Figur 10 zeigt in einer Seitenansicht ein abgewandeltes Winkelstück, die
Figuren 11 bis 13 zeigen, wie man das in Figur 10 dargestellte Winkelstück in den in Figur 1 dargestellten Hohlprofilstab einsetzen kann, Figur 14 zeigt die Bildung einer rechtwinkligen Ecke in dem in Figur 13 dargestellten Hohlprofilstab, die
Figuren 15 bis 19 zeigen schematisch die Bildung eines geschlossenen, rahmenfδrmigen, rechteckigen Abstandhalters durch viermaliges Abwinkein eines Hohlprofilstabes und Verbinden seiner Enden miteinander,
Figur 20 zeigt schematisch in einem Längsschnitt durch den Hohlprofilstab einen rahmenfδrmigen Abstandhalter, welcher mit Winkelstücken gemäß den Figuren 10 bis 14 gebildet worden ist,
Figur 21 zeigt einen Querschnitt durch einen beschichteten Hohlprofilstab gemäß Figur
3,
Figur 22 zeigt in einer Darstellung wie in Figur 21 den beschichteten Hohlprofilstab mit einem darauf verankerten Fußteil für eine Sprosse,
Figur 23 zeigt den mit einem Fußteil gemäß Figur 22 versehenen Abschnitt des Hohlprofilstabes in einer Seitenansicht,
Figur 24 zeigt den Abschnitt des Hohlprofilstabes mit dem Fußteil gemäß Figur 23 in einer Draufsicht,
Figur 25 zeigt den Abschnitt des Hohlprofilstabs aus Figur 24 in einer Schrägansicht während des Zuführens einer Sprosse,
Figur 26 zeigt einen Längsschnitt durch das untere Ende der Sprosse gemäß Figur 25,
Figur 27 zeigt einen Längsschnitt durch das untere Ende der Sprosse gemäß Figur 25 nach dem Aufstecken auf das Fußteil Figur 28 zeigt einen Querschnitt durch einen Randabschnitt einer Isolierglasscheibe mit einem Abstandhalter gemäß Figur 21,
Figur 29 zeigt eine Abwandlung des in der Figur 28 dargestellten Beispiels,
Figur 30 zeigt in einer Schrägansicht, wie an einem Hohlprofilstab gemäß Figur 1 ein erster Schritt zur Bildung einer Ausnehmung erfolgt,
Figur 31 zeigt in einer Schrägansicht, wie an einem Hohlprofilstab gemäß Figur 1 ein zweiter Schritt zur Bildung einer Ausnehmung erfolgt,
Figur 32 zeigt in einer Schrägansicht die beiden Enden eines beschichteten Hohlprofilstabes vor ihrem Verbinden zum Schließen des Abstandhalters,
Figur 33 zeigt die Verbindungsstelle des Abstandhalters nach dem Schließen des Abstandhalters,
Figur 34 zeigt in einer Schrägansicht ein Werkzeug zum Glätten der Verbindungsstelle aus Figur 33, während es die Verbindungsstelle umschließt,
Figur 35 zeigt im Querschnitt durch den Hohlprofilstab eine die Verbindungsstelle des Abstandhalters umschließende Düse zum nachträglichen Auftragen von Dichtmasse auf die Verbindungsstelle, und die
Figuren 36 bis 39 zeigen eine gegenüber den Figuren 15 bis 19 abgewandelte
Vorgehensweise zum Bilden eines geschlossenen, rahmenförmigen, rechteckigen Abstandhalters durch viermaliges Abwinkein eines Hohlprofilstabes und Verbinden seiner Enden miteinander, und die
Figuren 40 und 41 zeigen als Detail abgewandelte Ausbildungen einer Ecke des Abstandhalters. Figur 1 zeigt einen Abschnitt eines Hohlprofilstabes 1 mit einer Außenwand 2, mit zwei Flanken 3 und mit einer zur Außenwand 2 parallelen Innenwand 5. Am Übergang von den Flanken 3, 4 zur Innenwand 5 befindet sich jeweils eine Rille 6 bzw. 7. Die Flanke 3 und die Rille 6 sowie die Flanke 4 und die Rille 7 bilden jeweils eine Seitenwand des
Hohlprofilstabes 1. Die Außenwand 2 steht beidseits über die Flanken 3, 4 über. Der überstehende Teil 8 der Außenwand 2 kann entweder den Abstand zweier Glasscheiben bestimmen, welche unter Zwischenfugen eines aus dem Hohlprofilstab 1 gebildeten Abstandhalters zu einer Isolierglasscheibe zusammengebaut werden, oder er kann dazu dienen, dem Rand der Glasscheiben anzuliegen (Figur 28). Vorzugsweise besteht der Hohlprofilstab 1 aus Kunststoff und kann durch Strangpressen hergestellt sein.
An einer Stelle des Hohlprofilstabes 1, an welcher eine Ecke ausgebildet werden soll, ist der Hohlprofilstab 1 mit einer Ausnehmung 9 versehen, welche sich von der Innenwand 5 bis in die Flanken 3 und 4 erstreckt. In den Flanken 3 und 4 befinden sich zwei einander deckungsgleich gegenüberliegende Teile 10 der Ausnehmung 9, welche die Gestalt eines rechtwinkligen Gehrungsschnittes haben, dessen Spitze in Höhe der Innenseite der Außenwand 2 liegt und die Lage einer Biegeachse 12 bestimmt, um welche die Ecke zu biegen ist. Zu beiden Seiten der Gehrungsschnitte in den Flanken 3 und 4 ist die Innenwand 5 auf einer vorgegebenen Länge in ganzer Breite entfernt, einschließlich der Rillen 6 und 7. Die Länge dieser in der Innenwand 5 liegenden Teile 11 der Ausnehmung 9 ist vorzugsweise übereinstimmend gewählt.
Die Figuren 30 und 31 zeigen, wie an einem Hohlprofilstab 1, wie er in Figur 1 dargestellt ist, ein erster Schnitt (Figur 30) und ein zweiter Schnitt (Figur 31) erfolgen, um die in Figur 1 dargestellte Ausnehmung 9 zu erzeugen. Dazu wird der Hohlprofilstab 1 zunächst von außen in einem Werkzeug eingespannt, welches zwei Spannbacken 47 aufweist, welche den Hohlprofilstab 1 an den Flanken 3 und 4 einspannen. Die Spannbacken haben jeweils eine keilförmige Ausnehmung 48 und 49, welche einander gegenüber liegen und dem in den Flanken 3 und 4 zu bildenden Teil 10 der Ausnehmung entsprechen. Eine erste Schneidplatte 50 ist an einem ihrer Ränder mit einer Schneide 52 und an ihrer Unterseite mit einem quer zur Schneide 52 verlaufenden keilförmigen Schneidprofil 53 versehen. Sie kann aus einer zurückgezogenen Stellung, in welcher sie sich seitlich oberhalb der Flanke 3 befindet, auf einer rechtwinklig zur Längserstreckung des Hohlprofilstabes 1 verlaufenden und gegen die Innenwand 5 des Hohlprofilstabes 1 geneigten Bewegungsbahn vorgeschoben werden. Sie trifft dabei mit ihrer Schneide 52 auf die Innenwand 5, durchsticht sie und trifft am Übergang von der Rille 7 zur Flanke 4 auf die eine Seitenwand des Hohlprofilstabes 1 und durchtrennt sie. Danach trifft das gegenüber der Schneide 52 zurückversetzte Schneidprofil 53 auf die Flanke 4 und stanzt sie gegen den dort liegenden Spannbacken 47 als Widerlager aus, wie in Figur 30 dargestellt. Danach bewegt sich die erste Schneidplatte 50 in ihre zurückgezogene Stellung zurück.
Eine zweite Schneidplatte 51 hat wie die erste Schneidplatte 50 an einem ihrer Ränder eine Schneide 54 und an ihrer Unterseite ein keilförmiges Schneidprofil 55. Die zweite Schneidplatte 51 hat eine zurückgezogene Stellung seitlich der Flanke 4 und kann auf einem quer zur Längserstreckung des Hohlprofilstabes 1 und parallel zur Innenwand 5 verlaufenden Weg vor und zurückbewegt werden. Beide Schneidplatten 50 und 51 sind gleich breit, d. h., ihre Schneiden 52 und 54 sind gleich lang. Bei ihrer Vorwärtsbewegung taucht die zweite Schneidplatte 51 mit ihrer Schneide 54 zunächst in den von der ersten Schneidplatte 50 bereits gebildeten Teil der Ausnehmung 9 ein und erweitert diese durch Abtrennen des zunächst noch stehengebliebenen Teils der Innenwand 5 und trifft am Übergang von der Rille 6 zur Flanke 3 auf die dortige Seitenwand des Hohlprofilstabes 1 und durchtrennt sie. Das gegenüber der Schneide 54 zurückversetzte Schneidprofil 55 trifft danach auf die Flanke 3 und stanzt gegen den dort liegenden Spannbacken 47 als Widerlager einen keilförmigen Abschnitt 10 aus, wie in Figur 31 dargestellt. Danach wird die zweite Schneidplatte 51 in ihre Ausgangsstellung zurückbewegt.
Die Spannbacken 47 mit ihren keilförmigen Ausnehmungen 48 und 49 dienen demnach nicht nur zum Einspannen des Hohlprofilstabes 1, sondern dienen auch als Matrizen für die beiden Schneidplatten 50 und 51. Wenn erforderlich, kann der Hohlprofilstab 1 zusätzlich mittels zweier Niederhalter, welche zu beiden Seiten der Schneidplatten 50 und 51 anzuordnen sind, gegen eine Unterlage eingespannt werden. Aus Gründen der Übersicht sind die Unterlage und die Niederhalter nicht dargestellt. Die Unterlage stützt die Außenwand 2 des Hohlprofilstabes 1, die Niederhalter wirken von der gegenüberliegenden Seite auf die Innenwand 5 des Hohlprofilstabes 1 ein.
Bei hinreichender Stabilität der Seitenwände des Hohlprofilstabes 1 kann die Ausnehmung 9 auch mit einer einzigen Schneidplatte gebildet werden, welche wie die zweite Schneidplatte 51 parallel zur Innenwand 5 bewegt wird und den Hohlprofilstab 1 auf voller Breite durchsticht.
Alternativ kann die Ausnehmung 9 auch durch Fräsen und/oder Bohren gebildet werden, doch ist das Arbeiten mit einer oder zwei Schneidplatten schneller und weniger aufwendig.
Späne und sonstiger Schneidabfall kann abgesaugt werden.
Vor dem Biegen einer rechtwinkligen Ecke in dem Hohlprofilstab 1 wird in die Ausnehmung 9 ein faltbares Winkelstück 13 eingesetzt, welches in Figur 2 in den Hohlprofilstab 1 eingesetzt dargestellt ist, wobei sich das Winkelstück 13, was man in Figur 2 nicht sieht, zu beiden Seiten der Ausnehmung 9 noch ein Stück weit unter die Innenwand 5 erstreckt.
Figur 5 zeigt das in Figur 2 eingesetzte Winkelstück 13 in einer Seitenansicht. Das
Winkelstück 13 besteht aus zwei gleich langen Schenkeln 14 und 15, welche durch ein Foliengelenk 16 verbunden sind, welches an der Außenseite des Winkelstücks 13 angeordnet ist. Unter der Außenseite des Winkelstücks 13 wird diejenige Seite verstanden, welche der Außenwand 2 des Hohlprofilstabes 1 zugewandt ist, wenn das Winkelstück 13 in den Hohlprofilstab 1 eingesetzt ist. Die beiden Schenkel 14 und 15 haben gegen die Außenwand 2 des Hohlprofilstabes gerichtete biegsame Lamellen 17, welche ein wenig über das Foliengelenk 16 vorstehen. Die Innenseite der Schenkel 14, 15 ist - von einer Einfuhrschräge 18 an den Spitzen der Schenkel 14, 15 abgesehen - eben ausgebildet und verläuft in gestreckter Lage des Winkelstücks 13 parallel zur Außenseite des Foliengelenkes 16. Die Höhe der Schenkel 14 und 15 ist so gewählt und auf die lichte Höhe des Hohlprofilstabes 1 abgestimmt, dass das in gestreckter Lage eingesetzte Winkelstück 13 mit seinem Foliengelenk 16 der Außenwand 2 und mit seiner dem Foliengelenk 16 abgewandten Seite seiner Schenkel 14 und 15 der Innenseite der Innenwand 5 anliegt, wie in Figur 8 dargestellt. Da die Lamellen 17 etwas über die Außenseite des Foliengelenkes 16 vorstehen, sind diese bei eingesetztem Winkelstück 13 etwas abgebogen und bewirken dadurch einen spielfreien Sitz der Schenkel 14, 15 zwischen der Außenwand 2 und der Innenwand 5 des Hohlprofilstabes 1.
Auf der dem Foliengelenk 16 abgewandten Seite der Schenkel 14 und 15 ist jeweils ein Anschlag 14a bzw. 15a gebildet, indem in der Nachbarschaft des Foliengelenkes 16 die Höhe der Schenkel 14 und 15 stufenförmig ungefähr um die Dicke der Innenwand 5 vergrößert ist. Die Anschläge 14a und 15a sind den beiden Rändern 19 und 20 zugewandt, welche die in der Innenwand 5 verlaufenden Teile 11 der Ausnehmung 9 begrenzen und sich quer zur Längsrichtung des Hohlprofilstabes 1 von der einen Flanke 3 bis zur gegenüberliegenden Flanke 4 erstrecken. Die Lage der Anschläge 14a und 15a ist so auf die Länge der Ausnehmung 9 abgestimmt, dass die Anschläge 14a und 15a dicht vor den Rändern 19 und 20 liegen. Dadurch wird die Mitte des Foliengelenkes 16 auf die vorgesehene Biegeachse 12 zentriert.
Jeder der beiden Schenkel 14 und 15 hat auf der einen Hälfte seiner Breite in der Nachbarschaft des Foliengelenkes 16 eine Ausnehmung 21, welche auf ihrer dem gegenüberliegenden Schenkel 15, 14 zugewandten Seite offen ist. Auf der anderen Hälfte ihrer Breite haben die Schenkel 14 und 15 in der Nachbarschaft des Foliengelenkes 16 jeweils einen Haken 22. Die beiden Haken 22 weisen in einander entgegengesetzte Richtungen, nämlich in Richtung zur Spitze der Schenkel 14 und 15. Dem Haken 22 eines jeden Schenkels 14, 15 liegt jeweils die Ausnehmung 21 im anderen Schenkel 15, 14 gegenüber. Die Haken 22 sind so ausgebildet und angeordnet, dass sie in die gegenüberliegende Ausnehmung 21 einrasten, wenn die beiden Schenkel 14 und 15 um das Foliengelenk 16 verschwenkt werden. Durch den formschlüssigen Eingriff in die Ausnehmungen 21 fixieren sie die beiden Schenkel 14 und 15 unter Einschluß eines rechten Winkels. Das Foliengelenk 16 ist vorzugsweise so ausgebildet, dass es im gebogenen Zustand eine Rückstellkraft erzeugt, welche bewirkt, dass die Haken 22 gegen die Wand der Ausnehmung 21 gedrückt werden, was die Ecke zusätzlich stabilisiert.
Das in Figur 5 dargestellte Winkelstück kann in den Hohlprofilstab 1 eingesetzt werden, wie es in den Figuren 6 und 7 dargestellt ist. Dazu wird das Winkelstück 13 am Foliengelenk 16 zwischen einem keilförmigen Widerlager 23 und einem Finger 24 eingespannt. Die beiden Schenkel 14 und 15 werden durch zwei weitere Finger 25 und 26 gegen das Widerlager 23 geschwenkt. Die Spitzen der Schenkel 14 und 15 sind einander dann soweit angenähert, dass sie in die Ausnehmung 9 eingeführt werden können (Figur 6). Das Widerlager 23 wird dann entfernt und die Finger 24, 25 und 26 werden in der durch die drei Pfeile in Figur 7 dargestellten Richtung dem Hohlprofϊlstab 1 angenähert. Dadurch wird das Winkelstück 13 unter gleichzeitiger Spreizung in den Hohlprofilstab 1 gedrückt, wobei die Schenkel 14 und 15 durch die Finger 25 und 26 zeitweise gebogen werden (siehe Figur 7). Das Einführen des Winkelstücks 13 ist beendet, wenn es in gestreckter Lage in dem Hohlprofilstab 1 steckt. Die über die Anschläge 14a und 15a vorstehenden Abschnitte der Schenkel 14 und 15 liegen dann unterhalb der Innenwand 5, wie in Figur 8 dargestellt.
Ist in die Ausnehmungen 9 für alle vier Ecken eines Abstandhalters ein Winkelstück 13 in gestreckter Lage eingesetzt, wird der Hohlprofilstab 1, während er noch in gestreckter Form vorliegt, auf der Innenwand 5 durchgehend mit einer Dichtmasse 27 und auf den Flanken 3 und 4 durchgehend mit einer Klebemasse 28 beschichtet, welche aushärten kann. Dazu wird der Hohlprofilstab 1 linear an einer oder mehreren Düsen vorbeibewegt, aus denen die Dichtmasse 27 und die Klebemasse 28 synchron mit der Bewegung des Hohlprofilstabes 1 gesteuert austreten können. Wie so etwas durchgeführt werden kann, ist zum Beispiel in der DE 10 2004 020 883 beschrieben, aufweiche hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird. Die Dichtmasse 27 soll später das Eindiffundieren von Wasserdampf in die Isolierglasscheibe verhindern, in welche der aus dem Hohlprofϊlstab 1 zu bildende Abstandhalter eingebaut wird. Die Dichtmasse 27 besteht zum Beispiel aus einem Material auf der Grundlage von Polyisobutylen und enthält vorzugsweise ein Trockenmittel in Pulverform. Die Dichtmasse 27 bedeckt die gesamte Innenwand 5 und erstreckt sich seitlich soweit über diese hinaus, dass sie auch noch über die Flucht der Flanken 3 und 4 hinausragt und wenigstens teilweise auch noch die Rillen 6 und 7 ausfüllt. Die Klebemasse 28, bei welcher es sich vorzugsweise um ein reaktives Hot-Melt handelt, wird lückenlos an die Dichtmasse 27 anschließend auf die Flanken 3 und 4 aufgetragen, und zwar vorzugsweise durch Düsen, welche kurz nach einer Düse für das Auftragen der Dichtmasse 27 zur Anwendung kommen. Das hat den Vorteil, dass die bereits aufgetragene Dichtmasse 27 eine Begrenzung für das Auftragen der Klebemasse 28 darstellt und dass das Auftragen der Dichtmasse 27 unabhängig von dem Auftragen der Klebemasse 28 gesteuert werden kann, was im Hinblick auf unterschiedliche Eigenschaften wie Zähigkeit und Kompressibilität der Massen von Vorteil sein kann.
Ist der Hohlprofilstab 1 mit der Dichtmasse 27 und der Klebemasse 28 beschichtet (Figur 3), dann kann er an den dafür vorgesehenen Stellen zur Bildung der Ecken eines rahmenförmigen Abstandhalters unter Überwindung einer vom Foliengelenk ausgehenden Rückstellkraft gebogen oder gefaltet werden. Das ist in Figur 9 am Beispiel eines unbeschichteten Hohlprofilstabes 1 dargestellt, um zeigen zu können, wie die Haken 22 in die Ausnehmungen 21 eingreifen und dadurch die Schenkel 14 und 15 unter einem rechten Winkel zueinander fixieren. Der formschlüssige Eingriff des Hakens 22 in die ihm zugeordnete Ausnehmung 21 verhindert einen größeren Winkel als 90 ° zwischen den beiden Schenkeln 14 und 15. Nach dem Einrasten der Haken 22 in die ihnen zugeordneten Ausnehmungen 21 begrenzen zwischen den Schenkeln 14, 15 wirksame Anschläge eine weitere Verkleinerung des Winkels. Durch das Biegen oder Falten der Ecke werden überschüssige Dichtmasse 27 und Klebemasse 28 teilweise in Hohlräume gedrückt, welche im Bereich der Ecke vorhanden sind und teilweise auf die Flanken 3 und 4 verdrängt, wie es in Figur 4 dargestellt ist. Das ist erwünscht, weil es zur Abdichtung des Abstandhalters im Bereich der Ecken beiträgt. Ein Überschuß an Dichtmasse 27 und Klebemasse 28 auf den Flanken 3 und 4 wird beim späteren Einbau des Abstandhalters in eine Isolierglasscheibe durch deren Glasscheiben gegen die Flanken 3 und 4 und in die Ecke gedrückt, was das Ausbilden einer hermetisch dichten Ecke ein weiteres Mal begünstigt.
Die Figur 10 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform des Winkelstücks 13. Es unterscheidet sich von dem in Figur 5 dargestellten Winkelstück 13 darin, dass einer der
Anschläge 14a, 15a, im gezeichneten Beispiel ist es der Anschlag 14a, näher an die Haken 22 herangerückt ist, und zwar um soviel, dass der Abstand vom Anschlag 14a bis zur Spitze des anderen Schenkels 15 nicht mehr beträgt als die Länge der Ausnehmung 9 in der Innenwand 5. Das macht es möglich, das Winkelstück 13 so in den Hohlprofilstab 1 einzusetzen, wie es in den Figuren 11 bis 13 dargestellt ist. Dazu wird zunächst, unter leichter Biegung des Foliengelenkes 16, der Schenkel 14 in den Hohlprofύstab 1 eingeführt, bis der Anschlag 14a am Rand 19 anschlägt. In dieser Lage kann der andere Schenkel 15 durch die Ausnehmung 9 hindurch bis auf die Außenwand 2 geschwenkt werden (Figur 12). Danach wird das gestreckte Winkelstück 13 im Hohlprofilstab 1 verschoben, bis der Anschlag 15a am Rand 20 der Ausnehmung 9 anschlägt (Figur 13). Das Foliengelenk 16 ist nun auf die vorgesehene Biegeachse 13 zentriert.
Das viermalige Biegen oder Falten eines Hohlprofilstabes 1 zu einem rahmenformigen Abstandhalter ist in aufeinanderfolgenden Schritten schematisch in den Figuren 15 bis 19 dargestellt. In seiner Ausgangslage liegt der Hohlprofilstab 1 mit seiner Außenwand 2 zum Beispiel auf einer sich waagerecht erstreckenden Unterlage 29, zum Beispiel auf einem Förderband, und lehnt gegen eine Stützfläche 30, welche mit einem Kunststoffbeschichtet ist, auf welchem die Dichtmasse 27 und die Klebemasse 28 nicht haften. Derartige Kunststoffe sind dem Fachmann bekannt. Geeignet ist zum Beispiel ein mit Talkum bestäubtes Silikon. Nun verschwenkt man einen ersten Schenkel Ia des Hohlprofilstabes 1 um 90 °, während man den zweiten Schenkel Ib auf der Unterlage 29 festhält, und bildet auf diese Weise die erste Ecke 31. Die zweite Ecke 32 wird gebildet, indem man den zweiten Schenkel Ib gegenüber dem festgehaltenen dritten Schenkel Ic um einen rechten Winkel verschwenkt (Figur 16). Die dritte Ecke 33 bildet man, indem man den dritten Schenkel Ic gegenüber dem festgehaltenen vierten Schenkel Id um 90 ° verschwenkt und die vierte Ecke 34 bildet man, indem man den vierten Schenkel Id gegenüber dem festgehaltenen fünften Schenkel Ie (oder den fünften Schenkel Ie gegenüber dem festgehaltenen vierten Schenkel Id) um einen rechten Winkel verschwenkt. Die Schritte können natürlich auch in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden. Danach liegen die beiden Enden des Hohlprofilstabes 1 einander gegenüber (Figur 18). Sie werden durch einen geraden Steckverbinder 35 miteinander verbunden, welcher zweckmäßigerweise bereits nach dem Zuschneiden der Länge des Hohlprofilstabes zur Hälfte in dessen eines Ende gesteckt wurde und nun mit seiner anderen Hälfte in das andere Ende gesteckt wird (Figur 19). Damit ist der rahmenförmige Abstandhalter geschlossen und stellt dank seiner steifen Eckenausbildung ein besonders stabiles Gebilde dar. Der fünfte Schenkel Ie hat zweckmäßigerweise für alle Abstandhalterformate dieselbe Länge von zum Beispiel 10 cm, was eine standardisierte Arbeitsweise begünstigt. Die Stoßstelle zwischen den beiden Enden des Hohlprofilstabes 1 kann nach dem Schließen des Rahmens bei Bedarf noch zusätzlich abgedichtet werden, wenn die Dichtmasse 27 und die Klebemasse 28 dort nicht ohne weiteres dicht aneinander anschließen sollten, zum Beispiel durch einen zusätzlichen Auftrag von Dichtmasse 27 und/oder Klebemasse 28.
Möglichkeiten, eine dichte Verbindungsstelle im Abstandhalter zu erreichen, werden anhand der Figuren 32 bis 35 erläutert. Die Figur 32 zeigt in einer Schrägansicht die beiden einander gegenüberliegenden Enden des Hohlprofilstabes 1 , nachdem alle Ecken für den Abstandhalter gebogen sind. In dem einen Ende des Hohlprofilstabes 1 steckt ein gerader Steckverbinder 35, welcher mit seiner halben Länge über das Ende des Hohlprofilstabes 1 vorsteht. In an sich bekannter Weise verhindert ein nicht dargestellter Anschlag, der in der Mitte des Steckverbinders 35 vorgesehen ist, dass dieser zu weit in eines der Enden des Hohlprofilstabes 1 gesteckt wird. Die Dichtmasse 27 und die auf die Flanken 3 und 4 aufgetragene Klebemasse 28 erstreckt sich bis auf einen Teil der Länge des vorstehenden Abschnittes des Steckverbinders 35, wobei die Dicke der Beschichtung mit zunehmendem Abstand vom Ende des Hohlprofilstabes 1 vorzugsweise stetig auf Null abfallt. Um das zu erreichen, beginnt die Beschichtung des Hohlprofϊlstabes mit der Dichtmasse 27 und mit der Klebemasse 28 zweckmäßigerweise auf dem Steckverbinder 35. Dabei erzielt man ohne weiteres einen allmählichen Anstieg der Schichtdicke, da der Beschichtungsvorgang aus Gründen der Kontinuität kaum schlagartig stufenförmig beginnen kann. Gegebenenfalls kann die Kontur der Beschichtung auf dem Steckverbinder 35 durch Trimmen, zum Beispiel mittels eines beheizten Drahtes, nachträglich verändert werden, so dass man die in Figur 32 dargestellte, sich verjüngende Kontur erhält. Ein durch das Trimmen abgetrennter Überschuß der Dichtmasse 27 und der Klebemasse 28 kann abgesaugt werden. Am gegenüberliegenden Ende des Hohlprofilstabes 1 , wo der Beschichtungsvorgang geendet hat, kann man das Ende der Beschichtung mit der Dichtmasse 27 und der Klebemasse 28 ebenfalls zum Beispiel mittels eines beheizten Drahtes trimmen, vorzugsweise so, dass sich eine stumpfe Endfläche ergibt, wie in Figur 32 dargestellt. Die stumpfe Endfläche schließt vorzugsweise mit der Endfläche des Hohlprofüstabes 1 ab oder steht, wie in Figur 32 übertrieben dargestellt, ein wenig über die Endfläche des Hohlprofilstabes 1 vor.
Durch Einführen des vorstehenden Abschnittes des Steckverbinders 35 in das gegenüberliegende Ende des Hohlprofilstabes 1 taucht der sich verjüngende Abschnitt der Dichtmasse 27 und der Klebemasse 28 auf dem Steckverbinder 35 in den Raum unter der Dichtmasse 27 und der Klebemasse 28 ein, welche über das gegenüberliegende Ende des Hohlprofüstabes 1 übersteht und weitet den Überstand auf. Außerdem trifft die auf den Steckverbinder 35 aufgetragene Dichtmasse 27 und Klebemasse 28 auf die gegenüberliegende Endfläche des Hohlprofilstabes 1. Beides führt dazu, dass die Dichtmasse 27 und die Klebemasse 28 im Verbindungsbereich des Abstandhalters gestaucht werden und sich miteinander verzahnen, wie es in Figur 33 dargestellt ist.
Um den Abstandhalter mit Hilfe des Steckverbinders 35 schließen zu können, kann man mit zwei abstandsveränderlichen Zangen an den überstehenden Teilen 8 der Außenwand 2 des Hohlprofilstabes 1 angreifen und die beiden Enden des Hohlprofilstabes einander annähern. Die in Figur 33 dargestellte gestauchte Stoßstelle in der Dichtmasse 27 und der Klebemasse 28 kann nachträglich egalisiert werden. Das kann mit einem Formwerkzeug 56 geschehen, wie es beispielhaft in Figur 34 dargestellt ist. Das Formwerkzeug 56 hat zwei abstandsveränderliche Backen 57 und 58, welche eine der für die Dichtmasse 27 und für die Klebemasse 28 vorgesehenen Kontur angepasste Innenseite haben. Das Formwerkzeug 56 umschließt zunächst mit geöffneten Backen 57 und 58 die Verbindungsstelle im Abstandhalter und wird dann allmählich auf die erforderliche Weite verengt, wobei das Formwerkzeug 56 in Längsrichtung des Hohlprofilstabes 1 bewegt werden kann, vorzugsweise hin- und hergehend. Danach wird das Formwerkzeug 56 wieder geöffnet und entfernt.
Ergänzend sei daraufhingewiesen, dass ein solches Formwerkzeug 56 auch benutzt werden kann, um ein Ende des beschichteten Hohlprofilstabes 1 zum Schließen des Abstandhalters dem gegenüberliegenden, festliegenden Ende des Hohlprofilstabes 1 anzunähern. Durch die großflächige Umschließung der Beschichtung aus Dichtmasse 27 und Klebemasse 28 kann ohne Nachteil für die Beschichtung genügend Kraft übertragen werden, um den Steckverbinder 35 in das eine noch offene Ende des Hohlprofilstabes 1 zu stecken (Figur 32).
Alternativ kann man zum Herstellen einer dichten Verbindungsstelle im Abstandhalter auch so vorgehen, dass man den Steckverbinder 35 nicht mit Dicht- und Klebemasse beschichtet, sondern die Beschichtung so vornimmt, dass an der Verbindungsstelle des Abstandhalters zunächst eine Lücke in der Beschichtung aus Dichtmasse 27 und Klebemasse 28 verbleibt. Diese Lücke kann nachträglich geschlossen werden, indem man mit einer Düse 59, welche eine Innenseite hat, deren Kontur der Kontur der Beschichtung aus Dichtmasse 27 und Klebemasse 28 angepasst ist, die Dichtmasse 27 und die Klebemasse 28 in der Nachbarschaft der Lücke umschließt (Figur 35). Zu diesem Zweck ist die Breite der Düse 59 verstellbar, zum Beispiel dadurch, dass in der Düse 59 zwei Backen 57 und 58 vorgesehen sind, die zur Veränderung ihres gegenseitigen Abstandes verschiebbar im Düsenkörper gelagert sind und an welchen je eine Hälfte der Kontur für die Beschichtung aus Dichtmasse 27 und Klebemasse 28 ausgebildet ist. Nach dem Umschließen der Verbindungsstelle mit der Düse 59 kann die Lücke in der Beschichtung durch Injizieren von Dichtmasse 27 geschlossen werden. Ein zusätzliches Injizieren von Klebemasse 28 ist an dieser Stelle möglich, aber nicht erforderlich. Durch Verschieben der Düse 59 in Längsrichtung des Hohlprofilstabes 1 kann die Verbindungsstelle geglättet und anschließend die Düse 59 geöffnet und entfernt werden. Der Aufbau des Formwerkzeuges 56 (Figur 34) hat Ähnlichkeiten mit dem Aufbau der Düse 59. Allerdings hat das Formwerkzeug 56 keinen Kanal 60 zum Zuführen von Dichtmasse und es ist nur einer der Backen 57, 58 verschiebbar.
Figur 20 zeigt den inneren Aufbau eines rahmenförmigen Abstandhalters mit Winkelstücken 13 der in den Figuren 10 bis 14 dargestellten Art, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit die Beschichtung mit einer Dichtmasse 27 und mit einer Klebemasse 28 nicht dargestellt wurde. Ein Abstandhalter, der aus einem Hohlprofilstab 1 gebildet wird, dessen Innenwand 5 mit einer Dichtmasse 27 beschichtet ist, so wie es zum Beispiel in der Figur 21 dargestellt ist, eignet sich besonders gut, um eine oder mehrere Sprossen 36 einzubauen. Dazu wird ein Fußteil 37 in die Dichtmasse 27 gedrückt, ohne die auf der Innenwand 5 liegende Schicht aus der Dichtmasse 27 zu durchstoßen, so dass die Innenwand 5 vollflächig beschichtet bleibt, was für einen wasserdampfdichten Abschluß der Isolierglasscheibe vorteilhaft ist. Durch das Eindrücken des Fußteils 37 wird eine entsprechende Menge der Dichtmasse 27 verdrängt und steigt an dessen Rändern hoch, so dass es zu einer Verzahnung zwischen der Dichtmasse 27 und dem Fußteil 37 kommt. Da Dichtmassen wie zum Beispiel Polyisobutylen klebrig sind, tritt zu der Verzahnung zwischen der Dichtmasse 27 und dem Fußteil 37 noch eine erwünschte Klebewirkung hinzu. Die Verzahnung zwischen der Dichtmasse 27 und dem Fußteil 37 ist dann besonders gut, wenn das Fußteil 37 eine Platte 38 aufweist, welche mit Durchbrüchen 39 versehen ist, wie in Figur 24 dargestellt. In diesem Fall wird die Dichtmasse 27 auch in die Durchbrüche 39 hinein verdrängt und führt zu einer besonders innigen Verzahnung mit dem Fußteil 37. Auf der Platte 38 steht eine Verbindungseinrichtung 40, bei welcher es sich um eine zweischenklige Gabel mit in entgegengesetzte Richtungen weisenden Widerhaken 41 handelt. Die Gabel 40 kann in ein dazu passendes Aufhahmeteil 42 eingerastet werden, welches im Ende der Sprosse 36 steckt. Bei dem Aufnahmeteil 42 kann es sich um ein Kunststoffformteil handeln, dessen äußere Kontur der inneren Kontur der Sprosse 36 angepasst ist und Lamellen 43 hat, welche beim Einschieben des Aufnahmeteils 42 in die Sprosse 36 zum Ende der Sprosse 36 hin abgebogen werden und demgemäß einem Herausziehen aus der Sprosse 36 einen erhöhten Widerstand entgegensetzen. Das Aufnahmeteil 42 hat eine innere Kontur, welche für alle möglichen Sprossen 36 dieselbe ist. Das hat den Vorteil, dass man für alle möglichen Sprossen 36, die sich in ihrem Querschnitt unterscheiden können, mit einem einzigen Fußteil 37 auskommen kann.
In dem Aufhahmeteil 42 ist ein Hinterschnitt 44 vorgesehen, hinter welchen die Widerhaken 41 federnd einrasten können.
Während der gestreckte Hohlprofilstab 1 im Durchlauf beschichtet wird, kann die
Beschichtung an den Stellen, an denen eine Sprosse 36 fußen soll, markiert werden, zum Beispiel durch einen Tintenstrahldrucker. An den markierten Stellen kann das Fußteil 37 von Hand in die Dichtmasse 27 gedrückt werden. Alternativ können die Fußteile 37 auch automatisch mittels einer numerisch gesteuerten Handhabungseinrichtung gesetzt werden; in diesem Fall ist eine vorherige Markierung der Stellen, an denen die Fußteile 37 gesetzt werden sollen, entbehrlich. Die Sprossen 36 können zum Beispiel kurz vor dem endgültigen Schließen des Abstandhalters (Figur 18) auf die Fußteile 37 gesteckt werden, siehe Figuren 25 und 26.
Figur 28 zeigt einen Querschnitt durch einen Teil einer Isolierglasscheibe, bestehend aus zwei einzelnen Glasscheiben 45 und 46, zwischen denen sich ein rahmenförmiger
Abstandhalter befindet, welcher aus einem Hohlprofilstab 1 gebildet ist, der zuvor, wie in Figur 21 dargestellt, mit einer Dichtmasse 27 und mit einer aushärtenden Klebemasse 28 beschichtet wurde. Der Hohlprofilstab 1 schließt mit den Kanten der Glasscheiben 45 und 46 ab, wobei die überstehenden Teile 8 der Außenwand 2 die Kanten der Glasscheiben 45 und 46 überdecken, ihnen anliegen und vor Absplitterungen schützen.
Die in Figur 29 dargestellte Isolierglasscheibe unterscheidet sich dadurch von der in Figur 28 dargestellten Isolierglasscheibe, dass die überstehenden Teile 8 der Außenwand 2 des Hohlprofilstabes 1 nicht dem Schutz der Ränder der beiden Glasscheiben 45 und 46 dienen. Vielmehr liegen die überstehenden Teile 8 der Außenwand 2 zwischen den beiden
Glasscheiben 45 und 46 und begrenzen dadurch deren Abstand und die minimale Dicke der Beschichtung der Flanken 3 und 4 des Hohlprofilstabes 1. Die Außenwand 2 des Hohlprofilstabes 1 schließt bündig mit den Kanten der Glasscheiben 45 und 46 ab, so dass zwischen diesen keine Randfuge verbleibt, welche noch versiegelt werden müßte.
Die Figuren 36 bis 39 zeigen eine gegenüber den Figuren 15 bis 19 abgewandelte Vorgehensweise beim Abwinkein des Hohlprofilstabes 1. Ein wesentlicher Unterschied gegenüber der in den Figuren 15 bis 19 dargestellten Vorgehensweise besteht darin, dass der Hohlprofilstab 1 während des Faltens oder Biegens der vier Ecken 31 bis 34 auf seiner Unterlage 29 nicht längs verschoben wird, sondern seine Lage beibehält. Zu diesem Zweck wird der Hohlprofilstab 1 neben seiner ersten Biegestelle, an welcher die erste Ecke 31 gebildet wird, fixiert, zum Beispiel dadurch, dass ein nicht dargestellter Niederhalter den zweiten Schenkel Ib des Hohlprofilstabes 1 gegen die Unterlage 29 drückt oder dadurch, dass eine nicht dargestellte Zange den zweiten Schenkel Ib an den überstehenden Teilen 8 seiner Außenwand 2 einspannt. -Zunächst wird zur Bildung der ersten Ecke 31 der erste Schenkel Ia abgewinkelt. Das kann von Hand geschehen. Vorzugsweise wird die Länge X des ersten Schenkels Ia für alle Abstandhalterformate gleich gewählt, zum Beispiel zwischen 6 cm und 10 cm. Das hat den Vorteil, dass das Schließen des Abstandhalters immer an derselben Stelle erfolgt, an welcher dann die dafür erforderlichen Werkzeuge für das Schließen oder erforderlichenfalls für das Nacharbeiten und Glätten der Beschichtung des Hohlprofilstabes 1 angeordnet sein können (Figuren 34 und 35). Als nächstes kann die Bedienungsperson den fünften Schenkel Ie ergreifen und ihn zum Bilden der vierten Ecke 34 abwinkein. Dann kann die Bedienungsperson den vierten Schenkel Id ergreifen und ihn zur Bildung der dritten Ecke 33 abwinkein. Schließlich kann sie den dritten Schenkel Ic ergreifen und ihn zum Bilden der zweiten Ecke 32 abwinkein. Noch eleganter und einfacher geht es, wenn die Bedienungsperson den fünften Schenkel Ie ergreift und ihn in einem einzigen Schritt im
Bogen zum Steckverbinder 35 führt; dabei können sich die zweite Ecke 32, die dritte Ecke 33 und die vierte Ecke 34 zwanglos gleichzeitig bilden. Das Schließen des Abstandhalters wird dadurch beendet, dass der fünfte Schenkel Ie auf den bereits im festliegenden Schenkel Ia steckenden Steckverbinder 35 gesteckt wird (Figur 39). Während des Biegens oder Faltens der Ecken 31 bis 34 des Abstandhalters können dessen Schenkel Ic, Id und Ie an einer Stützfläche 30 entlang bewegt werden, welche in den Figuren 36 bis 39 parallel zur Zeichenebene verläuft und eine Beschichtung trägt, an welcher die Dichtmasse 27 und die Klebemasse 28 nicht haften.
Im Bereich der Verbindungsstelle 62 kann an der Stützwand eine Leiteinrichtung 61 vorgesehen sein, zum Beispiel ein über die Stützfläche 30 vorstehendes, mit der Außenwand 2 des ersten Schenkels Ia fluchtendes Blech, welches es der Bedienungsperson erleichtert, den fünften Schenkel Ie auf den ersten Schenkel Ia auszurichten.
Isolierglasscheiben mit mehreren Ecken haben dementsprechend einen Abstandhalter mit mehreren Ecken. Bevorzugt ist es, in allen Ecken des Abstandhalters jeweils ein Winkelstück mit zwei durch ein Gelenk verbundenen Schenkeln vorzusehen und Anfang und Ende des den Abstandhalter bildenden Hohlprofilstabes zwischen zwei Ecken zusammenzuführen und durch einen geraden Steckverbinder miteinander zu verbinden. Es wäre jedoch auch möglich, bei einem Abstandhalter mit mehreren Ecken die beiden Enden des den Abstandhalter bildenden Hohlprofilstabes im Bereich einer Ecke enden zu lassen und dort durch ein
Winkelstück miteinander zu verbinden. Zwei Beispiele einer solchen Eckenausbildung zeigen die Figuren 40 und 41. Im Beispiel der Figur 40 sind die Enden des Hohlprofilstabes 1 unter einem Winkel von 45° abgeschnitten, so dass sie unter diesem Winkel zusammentreffen und einander rundum berühren. Durch Einfügen eines im Querschnitt vorzugsweise U-förmigen Winkelstücks 13a wird die Ecke zusammengehalten und stabilisiert und zwar insbesondere dann, wenn die Basis des U-Profils die Außenseite 63 des Winkelstücks 13a bildet.
Die in Figur 41 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 40 dargestellten Ausführungsform darin, dass die beiden Enden des Hohlprofilstabes 1 stumpf abgeschnitten sind und sich nur an der Kante der Innenwand 5 des Hohlprofilstabes 1 berühren. In diesem Fall ist das Winkelstück 13b zweckmäßigerweise ein massives Formteil aus Kunststoff, dessen zwei Schenkel reibschlüssig in den beiden Enden des Hohlprofilstabes 1 stecken, wobei die beiden Schenkel des Winkelstücks 13b durch einen massiven Körper 13d verbunden sind, welcher den Winkel zwischen den Enden des Hohlprofilstabes 1 ausfüllt und von welchem jeweils eine dünnwandige, haubenartige Abdeckung 13c ausgeht, welche im Querschnitt ein U-Profil aufweist und die Außenwand 2 und die beiden Flanken 3 und 4 des Hohlprofilstabes 1 ein Stück weit abdeckt.
Es empfiehlt sich, die bei den Ausführungsformen nach Figur 40 und Figur 41 im Bereich der Ecke vorhandenen Spalte durch Auftragen einer Dichtmasse abzudichten. Wegen des
Erfordernisses der Abdichtung sind die Ausführungsformen nach Figur 40 und Figur 41 nicht bevorzugt. Bezugszahlenliste:
1. Hohlprofilstab
Ia. erster Schenkel
Ib. zweiter Schenkel
Ic. dritter Schenkel
Id. vierter Schenkel
Ie. fünfter Schenkel
2. Außenwand
3. Flanke
4. Flanke
5. Innenwand
6. Rille
7. Rille
8. überstehender Teil von 2
9. Ausnehmung
10. Teile der Ausnehmung in 3, 4
11. Teile der Ausnehmung in 5
12. Biegeachse
13, 13a, 13b Winkelstück
13c dünnwandige Abdeckung
13d Körper
14. Schenkel von 13
14a. Anschlag
15. Schenkel von 13
15a. Anschlag
16. Foliengelenk
17. Lamellen
18. Einfuhrschräge
19. Rand
20. Rand 21. Ausnelimung
22. Haken
23. Widerlager
24. Finger
25. Finger
26. Finger
27. Dichtmasse
28. Klebemasse
29. Unterlage :
30. Stützfläche
31. erste Ecke
32. zweite Ecke
33. dritte Ecke
34. vierte Ecke
35. gerader Steckverbinder
36. Sprosse
37. Fußteil
38. Platte
39. Durchbrüche in 38
40. Verbindungseinrichtung
41. Widerhaken
42. Aufnahmeteil
43. Lamellen
44. Hinterschnitt
45. Glasscheibe
46. Glasscheibe
47. Spannbacken
48. keilförmige Ausnehmung
49. keilförmige Ausnehmung
50. erste Schneidplatte
51. zweite Schneidplatte 52. Schneide
53. Schneidprofil
54. Schneide
55. Schneidprofil
56. Formwerkzeug
57. Backen
58. Backen
59. Düse
60. Kanal
61. Leiteinrichtung
62. Verbindungsstelle
63. Außenseite von 13a

Claims

Ansprüche:
1. Rahmenförmiger Abstandhalter für Isolierglasscheiben, welcher durch Biegen aus einem Hohlprofilstab (1) oder aus linear verbundenen Hohlprofilstäben gebildet ist, die eine Außenwand (2), zwei Flanken (3, 4) und eine Innenwand (5) aufweisen, mit wenigstens einer Ecke (31 bis 34), an welchen der Hohlprofilstab (1) jeweils eine Ausnehmung hat, die von der Innenwand (5) ausgeht und sich in die Flanken (3, 4) hinein in Richtung zur Außenwand (2) erstreckt, ohne die Außenwand (2) zu öffnen, dadurch gekennzeichnet, dass an der wenigstens einen Ecke (31 bis 34) des Abstandhalters jeweils ein Winkelstück (13) in dem Hohlprofilstab (1) angeordnet ist, welches zwei durch ein
Gelenk (16) verbundene Schenkel (14, 15) hat, welche in einer Stellung, in welcher sie einen vorgegebenen Winkel miteinander einschließen, relativ zueinander festgelegt sind.
2. Abstandhalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) in ihrer Stellung, in welcher sie den vorgegebenen Winkel einschließen, miteinander verriegelt sind.
3. Abstandhalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) in der Stellung, in welcher sie den vorgegebenen Winkel einschließen, miteinander verrastet sind.
4. Abstandhalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) in der Stellung, in welcher sie den vorgegebenen Winkel einschließen, miteinander in einem formschlüssigen Eingriff stehen.
5. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) eine Ausnehmung (21) vorgesehen ist, welcher am anderen Schenkel (15, 14) des Winkelstücks (13) ein Vorsprung (22), insbesondere ein Haken, gegenüberliegt, der in die Ausnehmung (21) eingreift, wenn die beiden Schenkel (14, 15) den vorgegebenen Winkel miteinander einschließen.
6. Abstandhalter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Schenkeln (14, 15) jeweils ein Vorsprung (22) und eine Ausnehmung (21) vorgesehen sind, welche wechselseitig ineinandergreifen.
7. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) einstückig miteinander verbunden sind.
8. . Abstandhalter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelenk (16) nach Art eines Foliengelenkes ausgebildet ist.
9. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Winkelstück (13) eine Außenseite hat, welche der Außenwand (2) des Hohlprofilstabes (1) zugewandt ist, und dass das Gelenk (16) an der Außenseite des Winkelstücks (13) angeordnet ist.
10. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelenk (16) der Innenseite der Außenwand (2) des Hohlprofilstabes (1) anliegt.
11. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Winkelstück (13) ein Formteil aus einem Kunststoff ist.
12. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er Winkelstücke (13) enthält, deren Schenkel (14, 15) aus einer gestreckten Lage nicht nur in ihre Stellung verschwenkt werden können, in welcher sie den vorgegebenen Winkel einschließen und relativ zueinander festlegbar sind, sondern auch in die entgegengesetzte Richtung verschwenkt werden können.
13. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die im Hohlprofilstab (1) vorgesehenen Ausnehmungen (9) bis an die Außenwand (2) erstrecken.
14. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (9) Ränder haben, deren Verlauf in den Flanken (3, 4) so gewählt ist, dass die Ränder nach dem Bilden der Ecken (31 bis 34) in den Flanken (3, 4) paarweise aneinander stoßen oder nur einen engen Spalt zwischen sich aufweisen.
15. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die in der Innenwand (5) liegenden Teile (11) der jeweiligen Ausnehmung (9), vom Scheitel der jeweiligen Ecke (31 bis 34) aus gesehen, über den Rand des zugehörigen Teils der in den Flanken (3, 4) liegenden Ausnehmung (9) hinaus erstrecken, sich aber nicht bis zum freien Ende der dort liegenden Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) erstrecken.
16. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) einen Anschlag (14a, 15a) haben, welcher gegen den sich von der einen Flanke (3) bis zur anderen Flanke (4) erstreckenden Rand (19, 20) der Ausnehmung (9) in der Innenwand (5) gerichtet ist.
17. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass seine Innenwand (5) ohne Unterbrechung mit einer Dichtmasse (27) beschichtet ist.
18. Abstandhalter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmasse (27) ein Trockenmittel enthält.
19. Abstandhalter nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Dichtmasse (27) von der einen Flanke (3) bis zu der anderen Flanke (4) erstreckt.
20. Abstandhalter nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmasse (27) ein Polyisobutylen ist oder enthält.
21. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Flanken (3, 4) eine Versiegelungs- oder Klebemasse (28) aufgetragen ist.
22. Abstandhalter nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsoder Klebemasse (28) aushärtend ist.
23. Abstandhalter nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungs- oder Klebemasse (28) ein Heißschmelzkleber, insbesondere ein reaktiver Heißschmelzkleber ist.
24. Abstandhalter nach Anspruch 19 und 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Innenwand (5) aufgetragene Dichtmasse (27) lückenlos an die auf die Flanken (3, 4) aufgetragene Versiegelungs- oder Klebemasse (28) anschließt.
25. Abstandhalter nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Sprossen (36) in ihn eingesetzt sind, welche unmittelbar oder mittelbar mittels gesonderter Fußteile (37) auf oder in der Dichtmasse (27) verankert sind.
26. Abstandhalter nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprossen (36) bzw. ihre Fußteile (37) auf oder in der Dichtmasse (27) verankert sind, ohne sie bis zur Innenwand (5) zu durchdringen.
27. Abstandhalter nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Fußteile (37) eine Platte (38) und eine von dieser abstehende Verbindungseinrichtung (40) aufweisen, welche in ein in der hohlen Sprosse (36) steckendes Aufnahmeteil (42) eingreift.
28. Abstandhalter nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (38) Ausnehmungen und/oder Durchbrüche (39) aufweist, welche verdrängte Dichtmasse (27) aufnehmen.
29. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgegebene Winkel ein rechter Winkel ist.
30. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in allen seinen Ecken ein Winkelstück (13) vorgesehen ist, welches zwei durch ein Gelenk (16) verbundene Schenkel (14, 15) hat.
31. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Winkelstück (13) unter die Innenwand (5) des Hohlprofilstabes (1) ragt.
32. Abstandhalter nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass beide Schenkel (14, 15) des Winkelstückes (13) unter die Innenwand (5) des Hohlprofilstabes (1) ragen.
33. Abstandhalter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Winkelstück (13) vorgefertigt ist.
34. Verfahren zum Herstellen eines rahmenförmigen Abstandhalters für Isolierglasscheiben durch
(a) Bereitstellen eines Hohlprofilstabes (1), welcher eine Außenwand (2), zwei Flanken (3, 4) und eine Innenwand (5) aufweist,
(b) Bilden einer Anzahl von Ausnehmungen (9) in dem Hohlprofilstab (1), welche von der Innenwand (5) ausgehen und sich in die Flanken (3, 4) hinein in Richtung zur Außenwand (2) erstrecken, ohne die Außenwand (2) zu öffnen,
(c) Einführen einer gleichen Anzahl von Winkelstücken (13) in den Hohlprofilstab (1) durch jeweils eine der Ausnehmungen (9) hindurch, wobei die Winkelstücke (13) zwei durch ein Gelenk (16) verbundene Schenkel (14, 15) haben, welche in einer Stellung, in welcher sie einen vorgebbaren Winkel miteinander einschließen, relativ zueinander festlegbar sind, (d) Formen des Hohlprofilstabes (1) zu einem rahmenförmigen Gebilde, indem der
Hohlprofilstab (1) um das Gelenk (16) des jeweiligen Winkelstücks (13) herum gebogen und dabei die Schenkel (14, 15) des jeweiligen Winkelstücks (13) in der Stellung, in welcher sie den vorgebbaren Winkel miteinander einschließen, relativ zueinander festgelegt werden, (f) Schließen des rahmenförmigen Gebildes zu einem Abstandhalter durch Verbinden der Enden des Profilstabes (1) miteinander.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel (14, 15) des jeweiligen Winkelstücks (13) in ihrer Stellung, in welcher sie den vorgebbaren Winkel miteinander einschließen, miteinander verriegelt werden.
36. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) in der Stellung, in welcher sie den vorgebbaren Winkel miteinander einschließen, miteinander verrastet werden.
37. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) in einen formschlüssigen Eingriff miteinander gebracht werden, welchen sie einnehmen, wenn sie den vorgebbaren Winkel miteinander einschließen.
38. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (9) so gestaltet wird, dass sie in den Flanken (3, 4) die Gestalt eines Gehrungsschnittes hat und dass die Innenwand (5) des Hohlprofilstabes (1) über den Gehrungsschnitten entfernt ist.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Ausnehmung (9) die Innenwand (5) zu beiden Seiten des Gehrungsschnittes auf eine vorgegebene Länge entfernt wird.
40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der
Ausnehmung (11) in der Innenwand (5) so bemessen wird, dass sie kleiner ist als die Länge der gestreckten Winkelstücke (13).
41. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (9) durch spanende Bearbeitung des Hohlprofilstabes (1) gebildet wird.
42. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlprofilstab (1) vor der spanenden Bearbeitung im Bereich der zu bearbeitenden Stelle in ein Werkzeug (47) eingespannt wird, welches den Hohlprofilstab (1) von außen stützt und die zu entfernenden Wandbereiche des Hohlprofilstabes (1) ausspart.
43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (9) durch Stanzen oder Stechen gebildet wird.
44. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst ein Teil der Ausnehmung (9) in der Innenwand (5) und in einer der Flanken (4) durch einen geneigt zur
Innenwand (5) erfolgenden Schnitt gebildet und dann die restliche Ausnehmung (9) durch einen zur Innenwand (5) geneigten oder parallelen, gegenläufigen Schnitt gebildet wird, wobei beide Schnitte auf die Innenseite der von außen abgestützten Flanken (3, 4) treffen.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (14, 15) des Winkelstücks (13) verglichen mit der Stellung, in welcher seine Schenkel (14, 15) in dem vorgebbaren Winkel festgelegt sind, in die entgegengesetzte Richtung verschwenkt werden, so dass sich die Spitzen der beiden Schenkel (14, 15) einander annähern, und dass die Schenkel (14, 15) dann gleichzeitig durch die Ausnehmung (9) hindurch in den Hohlprofilstab (1) eingeführt und in ihre Strecklage gebracht werden.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass das Winkelstück (13) mit seinem einem Schenkel (14) durch die Ausnehmung (9) hindurch so tief in den Hohlprofilstab (1) geschoben wird, dass der andere Schenkel (15) durch die Ausnehmung (9) hindurch in Strecklage der Außenwand (2) angelegt werden kann und ihr angelegt wird, und dass das Winkelstück (13) anschließend in der Ausnehmung (9) zentriert wird, insbesondere dadurch, dass es verschoben wird, bis ein am anderen Schenkel (15) vorgesehener Anschlag (15a) am Rand (20) der Ausnehmung (9) anschlägt.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Schritten (c) und (d) die gesamte Innenwand (5) des Hohlprofilstabes (1) auf ihrer Außenseite ohne Unterbrechung mit einer Dichtmasse (27) beschichtet wird.
48. Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmasse (27) so auf die Innenwand (5) aufgetragen wird, dass sie über die Flucht der Flanken (3, 4) hinausragt.
49. Verfahren nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmasse (27) so aufgetragen wird, dass sie auch noch teilweise die Flanken (3, 4) oder einen Übergangsbereich (6, 7) zwischen den Flanken (3, 4) und der Innenwand (5) bedeckt.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 44 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dichtmasse (27) aufgetragen wird, welche ein Trockenmittel enthält.
51. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dichtmasse (27) auf der Basis von Polyisobutylen aufgetragen wird.
52. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 51 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Schritten (c) und (d) auf die Flanken (3, 4) eine unmittelbar an die Dichtmasse (27) anschließende Versiegelungs- oder Klebemasse (28) aufgetragen wird, welche aushärtbar ist.
53. Verfahren nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst die Dichtmasse (27) und dann die Versiegelungs- oder Klebemasse (28) aufgetragen wird.
54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmasse (27) und die Versiegelungs- oder Klebemasse (28) einander zeitlich überlappend aufgetragen werden.
55. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Profilstab (1) zwischen den Schritten (c) und (d) eine einheitliche Dicht- und Klebemasse unterbrechungslos aufgetragen wird, welche die Innenwand (5) vollständig und die Flanken (3, 4) auf der gesamten Länge des Profilstabes (1) wenigstens teilweise und vorzugsweise vollständig bedeckt.
56. Verfahren nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, dass die einheitliche Dicht- und Klebemasse ein Trockenmittel enthält.
57. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass in die Dichtmasse (27) oder in die einheitliche Dicht- und Klebemasse, mit welcher die Innenwand (5) des Hohlprofϊlstabes (1) beschichtet wird, an vorbestimmten Stellen Fußteile (37) für Sprossen (36) gedrückt werden, ohne die Dichtmasse (27) bzw. die einheitliche Dicht- und Klebemasse bis auf die Innenwand (5) durchzudrücken.
58. Verfahren nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass die vorbestimmten Stellen auf der Dichtmasse (27) bzw. auf der einheitlichen Dicht- und Klebemasse, welche auf die Innenwand (5) aufgetragen ist, markiert werden, bevor die Fußteile (37) in die Dichtmasse (27) bzw. in die einheitliche Dicht- und Klebemasse gedrückt werden.
59. Verfahren nach Anspruch 57 oder 58, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Bilden der Ecken (31 bis 34) Sprossen (36) auf die Fußteile (37) gesteckt werden.
60. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die Dichtmasse (27) bzw. die einheitliche Dicht- und Klebemasse über wenigstens eines der Enden des Hohlprofilstabes (1) hinausgehend auf den Hohlprofilstab (1) aufgetragen wird.
61. Verfahren nach Anspruch 60 und nach einem der Ansprüche 49 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Klebemasse (28) über wenigstens eines der Enden des Hohlprofilstabes (1) hinausgehend auf den Hohlprofilstab (1) aufgetragen wird.
62. Verfahren nach Anspruch 60 oder 61, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen der Dichtmasse (27) bzw. der einheitlichen Dicht- und Klebemasse ein gerader Steckverbinder (35) so in eines der Enden des Hohlprofilstabes (1) gesteckt wird, dass er über dieses Ende vorsteht, und dass wenigstens die Dichtmasse (27), vorzugsweise auch die Klebemasse (28), wenigstens ein Stück weit auch auf den vorstehenden Abschnitt des Steckverbinders (35) aufgetragen wird.
63. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmasse (27) und gegebenenfalls auch die Versiegelungs- oder Klebemasse (28) nur auf einen Teil der Länge des vorstehenden Abschnittes des Steckverbinders (35) aufgetragen wird, und zwar angrenzend an das Ende des Hohlprofilstabes (1).
64. Verfahren nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schicht der auf den Steckverbinder (35) aufgetragene Dichtmasse (27) bzw. der einheitlichen Dicht- und Klebemasse und gegebenenfalls auch der Klebemasse (28) mit zunehmender Entfernung vom Ende des Hohlprofilstabes (1) abnimmt.
65. Verfahren nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Dichtmasse (27) bzw. der einheitlichen Dicht- und Klebemasse und vorzugsweise auch der Klebemasse (28) auf dem Steckverbinder (35) beginnt und die Dicke des Auftrags ungefähr bis zum Anfang des Hohlprofilstabes gesteigert wird.
66. Verfahren nach Anspruch 64 oder 65, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur der auf den Steckverbinder (35) aufgetragenen Dichtmasse (27) bzw. der einheitlichen Dicht- und Klebemasse und vorzugsweise auch der auf den Steckverbinder (35) ggfs. aufgetragenen Klebemasse (28) nachträglich mit Hilfe eines Trimmwerkzeuges verändert wird.
67. Verfahren nach einem der Ansprüche 60 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dass über das andere Ende des Hohlprofilstabes (1), in welchem beim Auftragen der Dichtmasse (27) bzw. der einheitlichen Dicht- und Klebemasse und gegebenenfalls von Klebemasse (28) kein Steckverbinder (35) steckt, hinausragende Dichtmasse (27) und/oder Klebemasse (28) nachträglich durch ein Trimmwerkzeug auf eine vorgegebene Länge ihres Überstandes verkürzt wird.
68. Verfahren nach Anspruch 66 oder 67, dadurch gekennzeichnet, dass als Trimmwerkzeug ein beheizter Draht verwendet wird.
69. Verfahren nach einem der Ansprüche 60 bis 68, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Schließen des Abstandhalters gestauchte Dichtmasse (27) bzw. einheitliche Dicht- und Klebemasse und ggfs. vorgesehene Klebemasse (28) nachträglich egalisiert werden.
70. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen der Dichtmasse (27) bzw. der einheitlichen Dicht- und Klebemasse in eines der Enden des Hohlprofilstabes (1) ein gerader Steckverbinder (35) so gesteckt wird, dass er über das Ende des Hohlprofilstabes (1) vorsteht, dass die Dichtmasse (27) bzw. die einheitliche Dicht- und Klebemasse und gegebenenfalls auch die Klebemasse (28) so auf den Hohlprofilstab (1) aufgetragen wird, dass nach dem Schließen des Abstandhalters durch Einstecken des vorstehenden Abschnittes des Steckverbinders (35) in das ihm gegenüberliegende Ende des Hohlprofilstabes (1) eine Lücke in der Schicht der Dichtmasse (27) bzw. der einheitlichen Dicht- und Klebemasse verbleibt, welche nachträglich durch Auftragen weiterer Dichtmasse (27) oder Dicht- und Klebemasse geschlossen wird.
71. Verfahren nach Anspruch 70, dadurch gekennzeichnet, dass für das nachträgliche Zuführen von Dichtmasse (27) oder Dicht- und Klebemasse eine in der Breite verstellbare Düse (59) verwendet wird, welche eine Innenseite hat, welche der Kontur der Oberfläche der außerhalb der Verbindungsstelle auf den Hohlprofilstab (1) aufgetragenen Dichtmasse (27) bzw. der einheitlichen Dicht- und Klebemasse und gegebenenfalls auch der Versiegelungsoder Klebemasse (28) angepasst ist.
72. Verfahren nach Anspruch 71, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (59) sowohl quer zum Hohlprofilstab (1) als auch in Längsrichtung des Hohlprofilstabes (1) bewegbar ist.
73. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 72, dadurch gekennzeichnet, dass im Abstandhalter vier Ausnehmungen (9) gebildet werden.
EP06706283A 2005-01-18 2006-01-18 Abstandhalter für isolierglasscheiben und verfahren zu seiner herstellung Withdrawn EP1841940A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005002284 2005-01-18
DE102005037303A DE102005037303A1 (de) 2005-01-18 2005-08-02 Abstandhalter für Isolierglasscheiben und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102005060101A DE102005060101A1 (de) 2005-01-18 2005-12-16 Abstandhalter für Isolierglasscheiben und Verfahren zu seiner Herstellung
PCT/EP2006/000412 WO2006077096A1 (de) 2005-01-18 2006-01-18 Abstandhalter für isolierglasscheiben und verfahren zu seiner herstellung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1841940A1 true EP1841940A1 (de) 2007-10-10

Family

ID=36201511

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP06706283A Withdrawn EP1841940A1 (de) 2005-01-18 2006-01-18 Abstandhalter für isolierglasscheiben und verfahren zu seiner herstellung

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20080263973A1 (de)
EP (1) EP1841940A1 (de)
CA (1) CA2595273A1 (de)
WO (1) WO2006077096A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2921520B1 (fr) * 2007-09-20 2014-03-14 Saint Gobain Element de connexion electrique et vitrage pourvu d'un tel element
DE102008030101A1 (de) 2007-12-11 2009-06-25 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Lötanschlusselement
CA2715337A1 (en) 2008-02-19 2009-08-27 Plus Inventia Ag Spacer having a desiccant for an insulating glass pane
WO2009124770A2 (de) 2008-04-11 2009-10-15 Plus Inventia Ag Verfahren zum herstellen einer ecke eines rahmenförmigen abstandhalters für isolierglasscheiben und nach dem verfahren hergestellte abstandhalter und isolierglasscheiben
US8572925B2 (en) * 2009-03-27 2013-11-05 Quanex Building Products Corporation Frame assembly and a method of manufacturing the same
CN103477519B (zh) * 2011-02-25 2016-01-20 Ces控制机柜系统有限公司 用于空心型材的密封元件和密封系统
GR1009147B (el) * 2015-11-18 2017-10-30 Αθανασιος Παυλου Λεονταριδης Γωνιακος συνδεσμος ζευγους προφιλ αλουμινιου και συναφων υλικων
PL3440299T3 (pl) * 2016-04-05 2021-09-27 Saint-Gobain Glass France Szyba zespolona do mebla chłodniczego

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1381507A (en) * 1971-08-23 1975-01-22 Formica Int Corner joint for tubular materials
US5048997A (en) * 1989-08-16 1991-09-17 Alumet Mfg. Inc. Flexible cornerpiece for spacer frame for insulated glass panel
US5154034A (en) * 1991-01-11 1992-10-13 Stanek Ronald F Muntin bar stabilizer with pad and method of stabilizing
DE19814044A1 (de) * 1998-03-30 1999-10-14 Lenhardt Maschinenbau Abstandhalterrahmen aus glasfaserverstärktem Kunststoff für Isolierglasscheiben und Verfahren zum Bilden von Ecken in einem solchen Abstandhalterrahmen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2006077096A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2006077096A1 (de) 2006-07-27
CA2595273A1 (en) 2006-07-27
US20080263973A1 (en) 2008-10-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1841940A1 (de) Abstandhalter für isolierglasscheiben und verfahren zu seiner herstellung
EP0029984A1 (de) Mehrscheiben-Isolierglas und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0146883A2 (de) Verfahren zum Formen der Ecken von Abstandhalterrahmen für randverklebte Isolierglasscheiben
EP1841939A1 (de) Isolierglasscheibe mit einem rahmenf\rmigen abstandhalter
DE102009017705A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Ecke eines rahmenförmigen Abstandhalters für Isolierglasscheiben und nach dem Verfahren hergestellte Abstandhalter und Isolierglasscheiben
EP2307650B1 (de) Linearverbinder für abstandhalter in isolierglasscheiben, verfahren zu seiner herstellung und zum verbinden zweier enden eines hohlprofilstabes für einen abstandhalter mit einem solchen linearverbinder
EP0947659A2 (de) Abstandhalterrahmen aus glasfaserverstärktem Kunststoff für Isolierglasscheiben und Verfahren zum Bilden von Ecken in einem solchen Abstandhalter
WO2005075782A1 (de) Isolierglasscheibe und verfahren zu ihrer herstellung
EP0763645A1 (de) Verfahren zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben mit thermoplastischem Abstandhalter und mit eingesetztem Sprossenrahmen, Endstücke für diesen und nach dem Verfahren hergestellte Isolierglasscheiben
CH665876A5 (de) Verfahren zur herstellung eines fluegels fuer fenster und tueren und damit hergestellter fluegel.
EP2406454A1 (de) Abstandshalter für isolierglasscheiben
DE102005060101A1 (de) Abstandhalter für Isolierglasscheiben und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102004027527A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Isolierglasscheibe
DE102005037303A1 (de) Abstandhalter für Isolierglasscheiben und Verfahren zu seiner Herstellung
DE19900957C2 (de) Eckverbinder für Hohlprofilrahmen von Fenstern und Türen
EP3354837A1 (de) Verfahren zur herstellung einer isolierglasscheibe und isolierglasscheibe
DE4401667C2 (de) Abstandshalterrahmen für eine Isolierscheibe und Vorrichtung zu seiner Herstellung
DE102005037301A1 (de) Isolierglasscheibe mit einem rahmenförmigen Abstandhalter
EP0110295A2 (de) Abstandhalterrahmen für randverklebte Isolierglasscheiben
EP1787002A1 (de) Bauteilesatz aus wenigstens einer sprosse und wenigstens zwei sprossenendstücken zum einbauen in eine isolierglasscheibe
DE19612285A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Fensterrahmen aus Kunststoff
DE102005023506B4 (de) Isolierglasscheibe und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE4041161A1 (de) Verbindungsvorrichtung fuer eine sprossenkonstruktion und verfahren zur herstellung einer sprossenkonstruktion mit dieser verbindungsvorrichtung
AT502300B1 (de) Verbundprofil mit thermischer trennung und fixiertem schalelement
DE10043443B4 (de) Fenster- oder Türrahmen mit einem Verbinder

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20070817

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: PLUS INVENTIA AG

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: PLUS INVENTIA AG

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: KARL LENHARDT

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20100803