DE19612285A1 - Verfahren zur Herstellung von Fensterrahmen aus Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Fensterrahmen aus hohlen Profilstücken aus Kunststoff, bei dem mindestens zwei unter Gehrung auf Länge zugeschnittene Profilstücke an ihren Gehrungsflächen erwärmt und anschlie­ ßend unter Druck und unter Ausbildung von Schweißraupen mit­ einander verschweißt werden, wobei die Profilstücke minde­ stens eine seitlich vorstehende Leiste zur Aufnahme einer Dichtung aufweisen, an der im geschweißten Zustand ein Ge­ genrahmen oder eine Glasscheibe zum Anliegen kommt.

Fensterrahmen aus Kunststoff werden in der Weise herge­ stellt, daß mindestens zwei unter Gehrung auf Länge zuge­ schnittene, hohle Profilstücke an ihren Gehrungsflächen erwärmt und anschließend unter Druck miteinander ver­ schweißt werden. In kontinuierlichen Fertigungsstraßen werden dabei gleichzeitig vier hohle Profilstücke zu einem geschlossenen Fensterrahmen miteinander verbunden. Bei dieser Verschweißung der hohlen Profilstücke unter Druck bilden sich Schweißraupen aus, die zumindest an der Sichtseite des Fensterrahmens, aber auch dort, wo an­ schließend Dichtungen eingesetzt werden, entfernt werden müssen. Zur Aufnahme der Dichtungen weisen die hohlen Pro­ filstücke - im Querschnitt gesehen - mindestens eine seit­ lich vorstehende Leiste auf, die im geschweißten Zustand des Fensterrahmens mit der Dichtung an einem Gegenrahmen oder einer Glasscheibe zum Anliegen kommt. Meist weist je­ doch der sogenannte Flügelrahmen zwei gegeneinander ver­ setzte, vorstehende Leisten auf, von denen im geschweißten Zustand des Flügelrahmens die eine Leiste am sogenannten Blendrahmen und die andere Leiste an der Glasscheibe zum Anliegen kommt. Der Bereich der Leisten, der die Dichtung aufnimmt, muß besonders sorgfältig bearbeitet werden, was meistens mittels eines Scheibenfräsers erfolgt. Besitzt die Leiste jedoch - im Querschnitt gesehen - eine Hinter­ schneidung, muß dieser Bereich mittels eines besonderen Fingerfräsers bearbeitet werden, was einen zusätzlichen Bearbeitungsvorgang mit sich bringt. Werden hohle Profil­ stücke bearbeitet, bei denen bereits die Dichtung einge­ setzt ist, werden beim Verschweißen der Profilstücke die Dichtungen ebenfalls miteinander verschweißt. Dabei bil­ det sich im Verbindungsbereich unterhalb der Dichtungen eine Schweißraupe bzw. ein Wulst aus, der in seiner Höhe oberhalb der Dichtkante der Dichtung liegen kann. Dies führt dazu, daß die Glasscheibe bzw. der Blendrahmen an diesen Schweißraupen bzw. Wülsten und nicht mehr an der Dichtung anliegt. Eine einwandfreie Abdichtung ist daher nicht mehr gewährleistet. Außerdem besteht die Gefahr, daß die Glasscheibe im Bereich der Schweißraupen bzw. Wülste brechen kann, wenn sie nur punktweise zur Anlage kommt.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Ver­ fahren zum Herstellen von Fensterrahmen aus hohlen Profil­ stücken aus Kunststoff aufzuzeigen, bei dem ausgeschlossen ist, daß zumindest im Bereich der Leisten an der die Dich­ tung aufnehmenden Seite der Leiste die Ausbildung von vor­ stehenden Schweißraupen bzw. Wülsten ausgeschlossen ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung vor­ geschlagen, daß die Profilstücke vor der Erwärmung an ihren Gehrungsflächen zumindest im Bereich der Leiste an der die Dichtung aufnehmenden Seite der Leiste mit einer Fase versehen werden.

Durch eine derartige Maßnahme bildet sich im Bereich der Leiste, in dem die Dichtung sich befindet bzw. eingesetzt wird, keine vorstehende Schweißraupe bzw. kein Wulst aus, so daß in diesem Bereich keine Bearbeitung der Schweißrau­ pe erforderlich ist und die Dichtung dennoch eben auf der Leiste anliegt. Die Gefahr, daß die Glasscheibe in diesem Bereich brechen kann, ist somit ausgeschlossen. Gleichzei­ tig wird aber auch eine einwandfreie Abdichtung einerseits des Rahmens gegen die Glasscheibe und andererseits des Flü­ gelrahmens gegenüber dem Blendrahmen erreicht. Die Herstel­ lung der Fase kann dabei im Zuge der allgemeinen Bearbei­ tung der Profilstücke oder in einer getrennten Vorrichtung erfolgen.

Weitere Merkmale eines Verfahrens gemäß der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 5 offenbart.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in einer Zeich­ nung in vereinfachter Weise dargestellten Ausführungsbei­ spieles näher erläutert. Dabei zeigen

Fig. 1 eine vereinfachte Ansicht der Stirnfläche eines hohlen Profilstückes zur Bildung eines Fenster­ rahmens,

Fig. 2 eine Draufsicht auf das unter Gehrung abgeschnit­ tene Ende des Profilstückes der Fig. 1 und

Fig. 3 eine Seitenansicht des Profilstückes der Fig. 2 in Richtung des Pfeiles III.

In den Fig. 1 bis 3 der Zeichnung ist jeweils ein hohles Profilstück 1 aus Kunststoff gezeigt, welches in Verbin­ dung mit weiteren Profilstücken 1 zur Bildung eines Fen­ sterrahmens, beispielsweise eines sogenannten Flügelrah­ mens, verwendet wird. Das Profilstück 1 besteht dabei aus einem sogenannten Kern 1a, in den mehrere Kammern und Nuten eingearbeitet sind, die unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen können und die zur Vereinfachung der Darstellung in der Fig. 1 nicht eingezeichnet sind. An diesen Kern 1a des Profilstückes 1 schließen sich an zwei gegenüberliegen­ den Seiten und gegeneinander versetzt zwei Leisten 2, 3 an, die ebenfalls hohl ausgebildet und einstückig mit dem Kern durch einen Extrusionsvorgang geformt sind.

In jede Leiste 2, 3 ist eine Nut 4 eingearbeitet, in die eine Dichtung 5 eingesetzt ist. In der Zeichnung gemäß Fig. 1 weisen die beiden Dichtungen 5 einen gleichen Querschnitt auf. In Abänderung dieser Darstellung sind jedoch auch un­ terschiedliche Querschnitte der Dichtungen möglich. Diese Dichtungen 5 wurden bereits werksseitig bei bzw. nach der Herstellung von Profilstäben eingesetzt, von denen die Pro­ filstücke 1 durch einen Schneidvorgang abgetrennt werden. Dabei weist jedes Profilstück 1 an seinen beiden Enden je­ weils eine beispielsweise unter einem Winkel von 45° verlau­ fende Gehrungsfläche 6 auf, wie dies die Fig. 2 erkennen läßt. Bei diesem Zuschneiden wurden auch die bereits einge­ setzten Dichtungen 5 mitgeschnitten.

Im Bereich der Dichtungen 5 und somit im oberen Bereich der Leiste 2 und im unteren Bereich der Leiste 3 ist an densel­ ben eine Fase 7 vorgesehen, die sich über die gesamte Brei­ te bzw. Tiefe der Leiste 2, 3 erstreckt. Diese Fase 7 ist in den Fig. 1 bis 3 deutlich zu erkennen. Gemäß der Dar­ stellung in Fig. 3 weist diese Fase einen Winkel von etwa 35° auf. Bedarfsweise kann dieser Winkel zwischen 20 und 45° betragen.

Bei der Herstellung der Fase 7 an den Leisten 2, 3 des Pro­ filstückes 1 wurde auch an den Dichtungen 5 eine Fase 8 hergestellt, die im gewählten Ausführungsbeispiel unter dem gleichen Winkel wie die Fase 7 verläuft. Die Herstel­ lung der Fasen 7, 8 kann mittels eines an sich bekannten Schneidwerkzeuges erfolgen, wobei die Fasen 7, 8 gleich­ zeitig oder auch nacheinander hergestellt werden können. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Fasen 7 eine ebene Fläche auf. Auch eine gewölbte Ausbildung der Fasen 7 ist möglich.

Die Fasen 7 bringen den Vorteil, daß beim Zusammenschweißen von zwei Profilstücken 1 im Bereich ihrer Gehrungsflächen 6 sich an den Leisten 2, 4 im Bereich der Fläche, die die Dichtung 5 aufnimmt, keine über den Querschnitt der Lei­ sten 2, 3 vorragenden Schweißraupen bzw. Wülste ausgebil­ det werden, die zu einem Anheben der Dichtungen 5 und da­ mit zu einer punktförmigen Auflage einer Glasscheibe oder eines Gegenrahmens bzw. Blendrahmens führen könnten. Gleichzeitig ist aber auch sichergestellt, daß die Dich­ tungen 5 der miteinander zu verschweißenden Profilstücke 2 ebenfalls in diesem Bereich keinen Wulst bilden, der durch die thermische Verformung nach dem Erkalten relativ hart wäre.

In Abänderung des erläuterten Ausführungsbeispieles ist das beschriebene Verfahren auch dann anwendbar, wenn die Leisten 2, 3 noch keine eingesetzte Dichtung 5 aufweisen. Beispielsweise dann, wenn die Leisten 2, 3 in ihrem Quer­ schnitt eine Hinterschneidung besitzen würden, kann durch die Fasen 7 die Bearbeitung von Schweißraupen in diesem Hinterschneidungsbereich entfallen, wodurch ein zusätz­ licher Arbeitsvorgang eingespart wird.

Claims (5)

1. Verfahren zum Herstellen von Fensterrahmen aus hohlen Profilstücken aus Kunststoff, bei dem mindestens zwei unter Gehrung auf Länge zugeschnittene Profilstücke an ihren Gehrungsflächen erwärmt und anschließend unter Druck und unter Ausbildung von Schweißraupen miteinan­ der verschweißt werden, wobei die Profilstücke min­ destens eine seitlich vorstehende Leiste zur Aufnahme einer Dichtung aufweisen, an der im geschweißten Zu­ stand ein Gegenrahmen oder eine Glasscheibe zum Anlie­ gen kommt, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilstücke vor der Erwärmung an ihren Geh­ rungsflächen zumindest im Bereich der Leiste an der die Dichtung aufnehmenden Seite der Leiste mit einer Fase versehen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Leiste bereits eine eingesetzte Dichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung im Bereich der Gehrungsfläche ebenfalls mit einer Fase versehen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten der Profilstücke und die Dichtung mit einer fluchtenden Fase versehen werden.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasen unter einem Winkel von etwa 20 bis 45° hergestellt werden.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasen mit einer ebenen oder gewölbten Fläche hergestellt werden.