DE2742998C3 - Doppelflügelrahmen und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines Doppelflügelrahmens der im Oberbegriff der Ansprüche 1, 2 und 3 angeführten Art.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE-

GM 69 49 357), das sich allerdings auf Doppelflügelrahmen bezieht, bei denen zwischen den verrasteten Profilen kein freier Zwischenraum vorhanden ist, wird der Doppelflügelrahmen zunächst aus einteiligen, bereits zur Aufnahme von zwei Fensterscheiben vorbereiteten Rahmenteilen hergestellt, wobei im Anschluß an die Fertigstellung dann der einteilige Doppelflügelrahmen parallel zu seiner Ebene in den äußeren und inneren Flügelrahmen zersägt wird. Dadurch wird die Fertigung eines zweiten Rahmens in einem gesonderten Arbeitsgang eingespart, und es ergibt sich bezüglich der Rastleisten eine sehr genaue Passung zwischen den beiden Flügelrahmen. Um die Rastleisten der beiden Flügelrahmen nach dem Zersägen des vorher einteiligen Doppelflügelrahmens einwandfrei zusammenfügen zu können.

muß der Sägeschnitt sehr präzise ausgeführt werden, so daß dieser an sich einfache Arbeitsgang einen relativ hohen Aufwand erfordert.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der

eingangs angesprochenen Art so zu verbessern, daß ohne Einbuße der Paßgenauigkeit im Rastbereich der beiden Flügelrahmen ein umlaufender Sägeschnitt zwischen den Flügelrahmen vermieden wird.

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil sowohl des Anspruchs 1 wie auch der Ansprüche 2 und 3 angegebenen Merkmale gelöst

Bei der Erfindung wird also ein rings um den Doppelflügelrahmen verlaufender Schnitt parallel zu dessen Ebene eingespart. Gemäß der ersten Lösung der Aufgabe muß hur noch jeweils im Bereich jeder Gehrung ein einziger Schnitt, beispielsweise mit Hilfe einer Kreissäge, einer handgeführter. Blattsäge oder auch mit Hilfe eines Bohrers ausgeführt werden. Dabei kommt es nicht auf die Sorgfalt des ausgeführten is Schnittes an, sondern es muß lediglich sichergestellt sein, daß die durch die Verschweißung in den Gehrungsflächen ebenfalls mitverschweißten Rastleisten wieder aufgetrennt werden.

Gemäß der zweiten Lösung wird das Verschweißen der Rastleisten von vornherein dadurch verhindert, daß vor dem Verschweißen der auf Gehrung zugeschnittenen Profilstäbe die Rastleisten unter das Niveau der Gehrung verkürzt werden, wozu ebenfalls eine rotierende Säge oder in sehr vereinfachter Weise sogar ein Seitenschneider verwendet werden kann. In diesem Fall braucht nach dem Verschweißen der Profilstäbe zu einem Doppelflügelrahmen kein Schnitt mehr ausgeführt zu werden, sondern beide Flügelrahmen können im Anschluß an das Schweißen durch Lösen der Rastung voneinander getrennt werden.

Auch bei der dritten Lösung wird das Verschweißen der Rastleisten von vornherein verhindert, indem zwischen den Rastleisten im Bereich der Gehrungen ein Trennmittel vorgesehen wird. Auch hier braucht also nach dem Verschweißen der Profilstäbe zu einem Doppelflügelrahmen kein Schnitt mehr ausgeführt zu werden, so daß beide Flügelrahmen im Anschluß an das Schweißen durch Lösen der Rastung voneinander getrennt werden können.

Das Verschweißen von auf Gehrung zugeschnittenen Kunststoff-Profilstäben ist allgemein bekannt.

Zweckmäßige Ausgestaltungen des Verfahrens nach Anspruch 1 bzw. 2 ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Bei dem durch das DE-GM 69 49 357 bekannten Doppelflügelrahmen ist zwar auch schon ein Zwischenraum vorhanden, jedoch erstreckt sich dieser nur zwischen den beiden inneren Rastleisten, während die beiden Profilstäbe im übrigen ohne Abstand aneinan- so derliegen.

Nachfolgend wird das Verfahren nach der Erfindung unter Bezugnahme auf einen in der Zeichnung beispielsweise dargestellten, durch das Verfahren hergestellten Doppelflügelrahmen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 die Draufsicht auf einen Profilstab zur Bildungeines Doppelflügelrahmens mit auf Gehrung geschnittenem Ende,

Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie 11-11 in Fig. 1 des Eckbereiches des erfindungsgemäßen Doppelflügelrahmens, und

Fig. 3 eine isometrische Darstellung der äußeren Eckansicht des erfindungsgemäßen Doppelflügelrahmens.

In Fig. 1 ist die Draufsicht auf die Gehrungsfläche eines vertikal angeordneten P.ahmenteils dargestellt, die einer Schnittansicht quer zur Längsrichtung des Rahmenteils gleichkommt Der Rahmenteil besteht aus einem inneren Flügelrahmen 1 und einem äußeren Flügelrahmen 2, die jeweils als aus Kunststoff extrudierte Profilstäbe ausgebildet sind. Der Einfachheit halber rind die beiden Flügelrahmen 1 und 2 ohne innere Verstrebungen und Aussteifungen dargestellt, die normalerweise zur Formstabilität der Profilstäbe eingesetzt werden.

Auf der Innenseite des inneren und äußeren Flügelrahmens 1 und 2 sind Nuten 4 und 4' eingelassen, die zur Aufnahme von DichtungsprofDen zur Einfassung der Fensterscheiben dienen. Der größere Abstand zwischen der Nut 4' und der Nut 4 an dem äußeren Flügelrahmen 2 ist zur Unterbringung einer besonders dicken Glasscheibe oder sogar einer Doppelglasscheibe vorhanden. Auf der Außenseite der Flügelrahmen 1 und 2 sind Anschlagflächen 6 in die Profilstäbe eingeformt, an die sich beim Schließen des Doppelflügelrahmens blendrahmenseitig befestigte Dichtungen zur Abdichtung des Falzes zwischen Blendrahmen und Flügel anlegen. Außerdem ist an dem inneren Flügelrahmen 1 noch ein Anschlag 6' angeformt, der ebenfalls zur Abdichtung dient.

An den einander zugekehrten Seiten der beiden Flügelrahmen 1 und 2 befinden sich innere Rastleisten 8 und äußere Rastleisten 10, wobei letztere die inneren Rastleisten 8 übergreifen. Die inneren und äußeren Rastleisten 8 und 10 überbrücken einen Zwischenraum 11, der im übrigen an jeder Stelle zwischen beiden Flügelrahmen 1 und 2 eingehalten ist. Seine Bedeutung wird weiter unten noch naher geschildert.

In Fig. 2 ist die Ecke eines aus den beiden Flügelrahmen 1 und 2 gebildeten Doppelflügelrahmens in einer Schnittansicht dargestellt, wobei die Schnittebene teilweise durch den Zwischenraum 11 und durch die beiden inneren und äußeren Rastleisten 8 und 10 hindurchläuft. Das Zusammenfügen der auf Gehrung geschnittenen Rahmenteile zu einer Ecke geschieht mit Hilfe eines Schweißvorganges, bei dem die Gehrungsflächen mit Hilfe eines Schweißspiegels erwärmt und damit plastisch gemacht werden, worauf die einander entsprechenden Bereiche der Profilstäbe unter Wulstbildung durch Stauchen verbunden werden. Der zwischen den beiden Flügelrahmen 1 und 2 vorhandene Zwischenraum 11 ist dabei so gewählt, daß auch bei Ausbildung eines sehr starken Wulstes an den an den Zwischenraum 11 angrenzenden Bereichen währenddes Schweißvorganges keine Berührung zwischen den Wülsten beider Flügelrahmen 1 und 2 auftreten kann. Damit ist sichergestellt, daß die beiden Flügelrahmen 1 und 2 auch nach dem Verschweißen dann voneinander getrennt werden können, wenn die Verschweißungen im Bereich der Rastle-sten 8 und 10 erfindungsgemäß beseitigt sind.

Das Auftrennen im Gehrungsbereich geschieht z. B. mit Hilfe einer von der Außenseite der Gehrung angesetzten Bohrung mit Hilfe eines Spiralbohrers, wobei das Loch zur Hälfte in dem vertikalen und zur anderen Hälfte in den horizontalen Profilstäben verläuft. Ein Umriß eines solchen Bohrloches 12 ist in Fig. 2 gezeigt. Bevorzugt wird dabei der zu verwendende Bohrer in einer Breite gewählt, die der Höhe der Rastleisten entspricht, oder anders ausgedrückt, die der Breite des Zwischenraumes 11 entspricht. In Fig. 3 ist ebenfalls der Umriß eines derartigen Bohrloches 12 dargestellt, wobei deutlich zu erkennen ist, daß es in unmittelbarer Nachbarschaft der mittleren Anschlagfläche 6 angeordnet ist. Selbstverständlich

kann auch mit Hilfe einer Kreissäge die Schweißverbindung zwischen den Rastleisten-Enden untereinander herausgeschnitten werden, wobei dann allerdings größere Bereiche insbesondere der außen liegenden Rastleisten mit weggeschnitten werden, wie anhand der Kreissägen-Umrißlinie 14 zu erkennen ist.

Eine dritte Möglichkeit der Beseitigung der genannten, störenden Verschweißungen besteht z. B. darin, daß eine handgeführte Blattsäge verwendet wird, deren tiefste Schneidlinie 16 in den Fig. 2 und 3 strichpunktiert angedeutet ist. Bei dieser Möglichkeit der Auftrennung wird ein noch geringfügig größerer Bereich der Rastleisten 8 und 10 weggeschnitten, was aber im allgemeinen keinesfalls störend ist. Im Gegenteil bieten die so gebildeten Schlitze an den Ecken des Doppelflügelrahmens ideale Voraussetzungen zur Anbringung eines Hebels, wenn die beiden Flügelrahmen 1 und 2 beispielsweise für eine Reinigung voneinander getrennt werden sollen.

Das Auftrennen der Verschweißung zwischen den Enden der Rastleisten 8 und 10 untereinander ist dann nicht erforderlich, wenn vor dem Verschweißen die Rastleisten unter das Niveau der Gehrungsfläche verkürzt sind. Dabei hängt der Grad der Verkürzung von dem Betrag ab, den die beiden zu einer Ecke zusammengefügten Rahmenteile unter der Bildung einer Wulst aufeinander zubewegt werden. Die Verkürzung sollte soweit vorgenommen werden, daß die Rastleisten unter keinen Umständen an der Bildung der Wulst teilnehmen. Eine solche Verkürzung kann z. B. mit Hilfe einer Kreissäge, vorzugsweise in der Breite der Rastleistenhöhe, vorgenommen werden. Ebenso ist eine Verkürzung mit Hilfe einer Raspel oder einer Feile möglich, es kann auch ein Seitenschneider benutzt werden, wobei es weniger auf die Sauberkeit des Schnittes als auf die zuverlässige Verkürzung um den mit Hilfe der Erfahrung gewonnenen Betrag ankommt.

Bevor die aufeinandergerasteten Profilstäbe als Rahmenteile veschweißt werden und bevor die Rahmenteile aus unbearbeiteten, extrudierten Profilstäben auf Länge geschnitten werden, sind beide Profilstäbe gegen eine Bewegung entlang ihrer Längsachse zueinander zu sichern, da die aus den Rastleisten 8 und 10 gebildete Rastung eine Verschiebung in diese Richtung gestattet. Das geschieht am einfachsten mit Hilfe von Klebebändern, die z. B. in den durch die mittlere Anschlagfläche 6 und die eine äußere Rastleiste 10 gebildeten Winkel eingeklebt werden. Es können aber ebenso Zwingen oder sogar eine Schrumpffolie verwendet werden, die beide Profilstäbe gegeneinander festlegen.

Die beiden Rastleisten 8 und 10 sind so ausgebildet, daß nur auf der einen Seite ein rastender Formschluß vorhanden ist, während auf der anderen Seite lediglich eine flächige Anlage vorhanden ist. Diese Ausgestaltung ist deshalb günstig, weil die beiden Profilstäbe der Flügelrahmen 1 und 2 vor dem Zusammenfügen zu einem Rahmen sehr leicht dadurch ineinandergerastet werden können, daß zunächst die rastend ausgebildeten Rastleisten ineinandergesteckt und dann durch Aufeinanderdrehen der beiden Profilstäbe die flächig ausgebildeten Rastleisten zur Anlage gebracht werden. Dadurch wird die Rastformation außerordentlich geschont, so daß bei dem Zusammenfügen der beiden Profilstäbe zu einem Rahmenteil keinerlei Verschleiß an den Rastformationen eintritt. Wenn später die einzelnen Rahmenteile zu einem Doppelflügelrahmen zusammengefügt sind, ist eine Drehung der beiden Flügelrahmen zueinander aus der Rastung heraus nicht mehr möglich, sondern der eine Flügelrahmen muß von dem anderen zumindest entlang einer einzigen Kante zunächst annähernd parallel abgehoben werden, wobei allerdings dann die Rastung entlang der gegenüberliegenden Kante wieder durch Drehen aufgehoben werden kann. In jedem Fall ist

das erste öffnen mit einer annähernd parallelen Spreizbewegung der beiden Flügelrahmen 1 und 2 gegeneinander verbunden, in der die beschriebene Rastung voll wirksam ist. Im übrigen ist die Ausbildung der Rastleisten 8 und 10 mit jeweils einer flächigen Seite bei Erstellung der Werkzeuge für den Extrudiervorgang zweckmäßig.

Auf die Darstellung von Hilfsscharnieren zur Halterung der beiden Flügelrahmen 1 und 2 aneinander in geöffnetem Zustand und eventueller Verschlüsse ist verzichtet worden, da die Erfindung sich hier bekannter Ausführungen bedient.

Statt der beschriebenen Maßnahmen zur Vermeidung bzw. zum Herausschneiden der Rastleisten-Verschweißung kann auch an der entsprechenden Stelle ein Trennmittel eingesetzt sein, was die Verschweißung wirksam verhindert. Es ist allerdings darauf zu achten, daß das Trennmittel bei dem Erwärmen der Gehrungsflächen mit Hilfe eines Schweißspiegels nicht verschmiert wird und so den Zusammenhalt zu verschweißender Rahmenbereiche gefährdet. Bei Einsatz eines Trennmittels an den Enden der Rastleisten kann auch das Verkürzen unter das Niveau der Gehrungsflächen thermisch in der Weise erfolgen, daß die Doppelrastleisten abgeschmolzen bzw. zur Seite

_Μ geschmolzen werden. Das dazwischenliegende Trennmittel verhindert dann das Ankleben der erwärmten Leistenbereiche untereinander.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines DoppelQügelrahmens für ein Fenster oder eine Tür aus extrudierten Kunststoff-Profilstäben, welche auf Gehrung geschnitten und dann an den Rahmenekken miteinander verbunden werden, wobei der äußere und der innere Flügelrahmen mit Hilfe von Scharnieren aneinander befestigt werden und wobei zwei an jedem Kunststoff-Profilstab des einen Flügelrahmens anextrudierte Rastleisten zwischen zwei an jedem Kunststoff-Profilstab des anderen Flügelrahmens anextrudierte Rastleisten einrasten und wobei zwischen den Profilstäben ein lediglich von den Rastleisten unterbrochener freier Zwi schenraum vorgesehen ist, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

1. Aufeinanderrasten der einander zugeordneten Kunststoff-Profilstäbe für den äußeren und inneren Flügelrahmen vor dem Zuschneiden,

2. sichern der Kunststoff-Profilstäbe gegen Verrutschen parallel zu ihrer Längsachse, insbesondere mit Hilfe von Klebebändern,

3. zuschneiden der aufeinandergerasteten und gesicherten Profilstäbe auf Gehrung,

4. verschweißen der Gehrungsflächen der zugeschnittenen Kunststoff-Profilstäbe,

5. herausschneiden der Rastleistenverschweißung im Bereich der Gehrungen,

6. entfernen der insbesondere von Klebebändern gebildeten Verrutschsicherung nach dem Befestigen der beiden Flügelrahmen aneinander mit Hilfe der Scharniere.

2. Verfahren zur Herstellung eines Doppelflügclrahmens für ein Fenster oder eine Tür aus extrudierten Kunststoff-Profilstäben, welche auf Gehrung geschnitten und dann an den Rahmenekken miteinander verbunden werden, wobei der äußere und der innere Flügelrahmen mit Hilfe von Scharnieren aneinander befestigt werden und wobei zwei an jedem Kunststoff-Profilstab des einen Flügelrahmens anextrudierte Rastleisten zwischen zwei an jedem Kunststoff-Profilstab des anderen Flügelrahmens anextrudierte Rastleisten einrasten und wobei zwischen den Profilstäben ein lediglich von den Rastleisten unterbrochener freier Zwischenraum vorgesehen ist, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

1. Aufeinderrasten der einander zugeordneten
Kunststoff-Profilstäbe für den äußeren und inneren Flügelrahmen vor dem Zuschneiden,

2. sichern der Kunststoff-Profilstäbe gegen Verrutschen parallel zu ihrer Längsachse, insbesondere mit Hilfe von Klebebändern,

3. zuschneiden der aufeinandergerasteten und
gesicherten Profilstäbe auf Gehrung,

4. verkürzen der Rastleisten der zugeschnittenen Kunststoff-Pofilstäbe unter das Niveau der Gehrungsflächen,

5. verschweißen der Gehrungsflächen der Kuhststoff-Profilstäbe,

6. entfernen der insbesondere von Klebebändern gebildeten Verrutschsicherung nach dem Befestigender beiden Flügelrahmen aneinander mit Hilfe der Scharniere.

3. Verfahren zur Herstellung eines Doppelflü gelrahmens für ein Fenster oder eine Tür aus extrudierten Kunststoff-Profilstäben, welche auf Gehrung geschnitten und dann an den Rahmenekken miteinander verbunden werden, wobei der s äußere und der innere Flügelrahmen mit Hilfe von Scharnieren aneinander befestigt werden und wobei zwei an jedem Kunststoff-Prof ilstab des einen Flügelrahmens anextrudierte Rastleisten zwischen zwei an jedem Kunststoff-Profilstab des anderen ίο Flügelrahmens anextrudierte Rastleisten einrasten und wobei zwischen den Profilstäben ein lediglich von den Rastleisten unterbrochener freier Zwischenraum vorgesehen ist, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

1. Aufeinanderrasten der einander zugeordne

ten Kunststoff-Profilstäbe für den äußeren und inneren Flügelrahmen vor dem Zuschneiden,

2. sichern der Kunststoff-Profilstäbe gegen Verrutschen parallel zu ihrer Längsachse,

insbesondere mit Hilfe von Klebebändern,

3. zuschneiden der aufeinandergerasteten und gesicherten Profilstäbe auf Gehrung,

4. avibringen eines Trennmittels zwischen den Rastleisten im Bereich der Gehrungen,

5. verschweißen der Gehrungsflächen der zugeschnittenen Kunststoff-Profilstäbe,

6. entfernen der insbesondere von Klebebändern gebildeten Verrutschsicherung nach

dem Befestigen der beiden Flügelrahmen an

einander mit Hilfe der Scharniere.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastleistenverschweißung im Bereich jeder Gehrung von der Außenseite des

Doppelflügelrahmens herausgeschnitten wird, wobei ein Schneidwerkzeug mit einer Breite verwendet wird, die der Höhe der Rastleisten entspricht.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastleisten mit Hilfe eines rotierenden Schneidwerkzeuges verkürzt werden.