EP0936306B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Zusammenführen zweier Suspensionsschichten - Google Patents
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- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
- D21F1/66—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water
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- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
- D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
- D21D1/20—Methods of refining
- D21D1/40—Washing the fibres
Definitions
- the invention relates to a method for merging two Suspension layers according to the preamble of claim 1 and a thickening device according to the preamble of claim 16.
- Methods and devices of this type are e.g. applied in papermaking, in particular in the preparation of the paper pulp required for this, in which it is used as Intermediate steps serve in the entire preparation process.
- Much of this Processing process is carried out in aqueous fiber suspension, i.e. the Paper fibers can be mixed with water in pipes and pumps be transported.
- aqueous fiber suspension i.e. the Paper fibers can be mixed with water in pipes and pumps be transported.
- Dewater pulp suspension e.g. to thicken them for subsequent processes or to wash out unwanted particles.
- the suspension is drained often held on sieves or water-permeable cylinders, the water passing through the Openings runs through and the paper fibers remain and thickened become.
- the invention has for its object to provide a method and an apparatus with which it is possible is to bring suspension layers together so that they mix is largely avoided.
- a controlled, limited Mixing can be adjustable.
- both suspension layers slide immediately before merging along the guide surfaces.
- velocity profile has in immediate The smallest of the guide surfaces and the largest on the substrate Value. They have one on the line where both layers touch for the first time relatively slow speed compared to their environment and move practically parallel to each other. As is known per se, forms between a moving one Fiber suspension layer and a guide surface a laminar aqueous Underclass. Overall, the operating conditions cause mixing does not take place between the two layers or at least negligibly small is.
- the method according to the invention is particularly important when the second suspension layer has a substantially lower solids content than that first fiber suspension layer.
- the view in Fig. 1 represents the part of an apparatus in which the invention Procedure is executable.
- the two layer supports 3 and 4 are arranged so that they have a wedge-shaped gap 5 form.
- a displacement body 10 is inserted and fixed in space; he could also have limited mobility, e.g. attached elastically to self-adjusting his. It has two guide surfaces 6 and 7, the contours of which are adjacent Layer carriers 3 and 4 essentially parallel at an acute angle ⁇ converge.
- the front tip of the displacer 10 can be razor-sharp leak or have a section a few millimeters high.
- the contours of the guide surfaces can, as here drawn, have an arcuate shape in the same direction.
- the contour preferably having a radius of curvature R has at least one meter. It must be ensured that the endless screen 8 is good is applied and generates a surface pressure, which ensures that the Fibrous suspension layer 1 leads.
- Fig. 2 shows a thickening device according to the invention, in which the merge of the two suspension layers is carried out in the manner as shown in FIG. 1 is described. It can also be seen that the cylinder 9 from the endless screen 8th is entwined. The fibrous suspension layer 1 is through in this device sprayed the headbox 11 'onto the endless screen 8. It is also possible that the Headbox 11 'at a certain distance upstream of the displacer 10 is arranged to extend the dewatering time of the suspension layer 2. At this point, namely, even without pressing, solely due to gravity some of the water exit through the endless sieve 8.
- the merged suspension layers are between cylinder 9 and Endless sieve 8 led over a relatively long way and due to the sieve tension and the centrifugal forces continue to drain.
- the fibrous suspension remains in the thickened form on the cylinder 9 and will removed here with the help of a scraper. It then gets into a snail 15, which divides the coherent layer into smaller pieces and into in the axial direction out of the machine.
- the tear screw omitted and instead a pure screw conveyor or other conveyor for Axial transport can be used.
- the water W emerging from the suspension layers is used as the filtrate in the here Device shown in two separate chambers 16 and 16 ', which the Complete housing 14 below.
- two filtrates F1 and F2 are obtained.
- the first filtrate F1 contains a considerable amount Fine substances, which in many cases would have in the fiber suspension layer 1 should remain. To make up for this loss, the filtrate becomes the first Chamber 16 placed in the headbox 11 and to form the suspension layer 2 used.
- FIG. 3 A further thickening device for carrying out the method is shown in FIG. 3.
- This contains two revolving cylinders 9 and 9 ', both of the same endless screen 8 are surrounded.
- the special feature of this device is that the drainage of the Fibrous suspension layer 1 on the first cylinder 9 'and the merging this fiber suspension layer 1 with the suspension layer 2 on the second Cylinder 9 takes place.
- Three different filtrates F1, F2 and F3 are obtained, what but can only be understood as an example. They are usually two different ones Filtrate qualities make sense.
- the second cylinder has 9 a considerably smaller diameter than the first cylinder 9 ', which in the same screen tension to a higher surface pressure between the endless screen 8 and the second cylinder 9 leads.
- the thickening device shown in FIG. 4 enables effort.
- This contains again two cylinders 9 ", each with a headbox 11 for Generation of a fiber suspension layer 1 as well as with a headbox 11 ' Generation of a suspension layer 2 are equipped.
- the merged Layers are removed individually from each cylinder, similar to the one in the previous one described way.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenführen zweier
Suspensionsschichten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Eindickvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 16.
Verfahren und Vorrichtungen dieser Art (vlg. EP-A-0376446) werden z.B. bei der Papierherstellung angewendet, insbesondere
bei der Aufbereitung der hierzu benötigten Papierfaserstoffe, bei der sie als
Zwischenschritte im gesamten Aufbereitungsprozeß dienen. Ein großer Teil dieses
Aufbereitungsprozesses wird in wässriger Faserstoffsuspension durchgeführt, d.h. die
Papierfasern können nach dem Vermischen mit Wasser in Rohrleitungen und Pumpen
transportiert werden. Aus verschiedenen Gründen kann es erforderlich sein, die
Faserstoffsuspension zu entwässern, z.B. um sie für nachfolgende Prozesse einzudicken
oder um unerwünschte Partikel auszuwaschen. Die Entwässerung der Suspension findet
oft auf Sieben oder wasserdurchlässigen Zylindern statt, wobei das Wasser durch die
Öffnungen hindurchläuft und die Papierfasem zurückbleiben und dabei eingedickt
werden. Derartige Vorgänge sind seit langem bekannt, was zur Folge hat, daß es eine
Vielzahl von verschiedenen mehr oder weniger komplexen Prozessen gibt, bei denen die
Faserstoffsuspension entwässert wird. Im Zuge derartiger Verfahren wird es oft
gewünscht, bereits entwässerte Suspensionsschichten mit einer weiteren
Suspensionsschicht zu kombinieren, also flächig zusammenzuführen. Dabei soll
vermieden werden, daß die so zusammengeführten Schichten sich vermischen, daß also
an den Berührungsflächen ein Stoffaustausch zwischen den Schichten stattfindet. Zwar
wird in solchen Fällen diesem Ziel insofern Rechnung getragen, als man sich bemüht,
beide Schichten vor dem Zusammenlegen auf etwa gleiche Geschwindigkeit zu bringen;
trotzdem gelingt es aber nicht immer, die schädlichen Wirbel zu vermeiden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zu schaffen, mit dem es möglich
ist, Suspensionsschichten so zusammenzuführen, daß eine Vermischung zwischen ihnen
weitgehend vermieden wird. In Sonderfällen soll auch eine kontrollierte, begrenzte
Vermischung einstellbar sein.
Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 bzw. 16 genannten Merkmale
vollständig gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gleiten beide Suspensionsschichten unmittelbar
vor dem Zusammenführen an den Führungsflächen entlang. Das sich dabei ausbildende
Geschwindigkeitsprofil hat, über die Dicke der Schichten betrachtet, in unmittelbarer
Nähe der Führungsflächen seinen kleinsten und an den Schichtträgern seinen größten
Wert. An der Linie, an der sich beide Schichten erstmals berühren, haben sie eine
relativ geringe Geschwindigkeit im Vergleich zu ihrer Umgebung und bewegen sich
praktisch parallel zueinander. Wie an sich bekannt, bildet sich zwischen einer bewegten
Faserstoffsuspensionsschicht und einer Führungsfläche eine laminare wässrige
Unterschicht. Insgesamt führen die Betriebsbedingungen dazu, daß eine Vermischung
zwischen den beiden Schichten nicht stattfindet oder zumindest vernachlässigbar klein
ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren findet besonders dann eine wichtige Anwendung, wenn
die zweite Suspensionsschicht einen wesentlich geringeren Feststoffgehalt hat als die
erste Faserstoffsuspensionsschicht. Solche Bedingungen liegen vor, wenn zu einer
bereits voreingedickten Faserstoffsuspension Filtrat hinzugegeben werden soll, welches
Feststoffpartikel enthält, die wieder in die Faserstoffsuspension zurückgeführt werden
sollen. Diese Feststoffpartikel können stromaufwärts mit dem dort gewonnenen Filtrat
abgeführt worden sein. Werden sie mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens
wiederum zur Faserstoffsuspension zugegeben und dabei durch die
Faserstoffsuspensionsschicht hindurch entwässert, also nicht in Richtung zu dem
filterseitigen Schichtträger, so bleiben die im Filtrat zugeführten Feinstoffpartikel in
der Faserstoffsuspension hängen. Diese wirkt als Filterschicht. Es sind auch Fälle
denkbar, in denen nicht Filtrat und vorentwässerte Faserstoffsuspension
zusammengeführt werden, sondern zwei Faserstoffsuspensionen. Dann ist
vorteilhafterweise die am durchlässigen Schichtträger geführte Schicht von
vorneherein feinstoffärmer als die andere Schicht, bzw. die anderen Schichten.
Die so zusammengeführten Schichten werden dann später, nachdem sie weiter
entwässert worden sind, abgenommen, mechanisch zerstört, d.h. wieder
auseinandergerissen und oft auch wieder verdünnt. Bei solchen Verfahren kommt es also
nicht auf die Formation einer Papierbahn an.
Die Erfindung und ihre Vorteile werden erläutert anhand von Zeichnungen. Dabei zeigen:
- Fig. 1
- schematisch: Die technische Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
- Fig. 2
- eine Anwendung des Verfahrens in einem Faserstoffeindicker;
- Fig.3+4
- jeweils Varianten von zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Eindickern.
Die Ansicht in Fig. 1 stellt den Teil eines Apparates dar, in dem das erfindungsgemäße
Verfahren ausführbar ist. Man erkennt die beiden Schichtträger 3 und 4, wobei ein
Schichtträger 3 durch ein flexibles, in der Maschine umlaufendes Endlossieb 8 gebildet
wird und der zweite Schichtträger 4 der Außenmantel eines rotierenden Zylinders 9 ist.
Die beiden Schichtträger 3 und 4 sind so angeordnet, daß sie einen keilförmigen Spalt 5
bilden. In diesem ist ein Verdrängungskörper 10 eingesetzt und raumfest fixiert; er
könnte auch begrenzt bewegbar sein, z.B. elastisch befestigt, um selbsteinstellend zu
sein. Er weist zwei Führungsflächen 6 und 7 auf, deren Konturen zu den benachbarten
Schichtträgem 3 bzw. 4 im wesentlichen parallel in einem spitzen Winkel α
zusammenlaufen. Die vordere Spitze des Verdrängungskörpers 10 kann messerscharf
auslaufen oder einen Abschnitt von wenigen Millimetern Höhe haben. Zwischen den
Schichtträgern und der entsprechenden Führungsfläche befinden sich kanalartige
Spalten, in denen bei Durchführung des Verfahrens die Suspensionsschichten geführt
werden. Hierbei ist anzumerken, daß die Höhe dieser Spalten zur besseren Darstellung
übertrieben groß gezeichnet ist. Die Konturen der Führungsflächen können, wie hier
gezeichnet, eine gleichsinnig bogenförmige Form haben. An die Führungsfläche 7 legt
sich das Endlossieb 8 an, wobei die Kontur einen Krümmungsradius R von vorzugsweise
mindestens einem Meter hat. Es muß gewährleistet sein, daß das Endlossieb 8 gut
anliegt und einen Flächendruck erzeugt, der zur sicheren Mitnahme der
Faserstoffsuspensionsschicht 1 führt.
In den oben gezeichneten Spalt, der zwischen dem einen Schichtträger 4 und der einen
Führungsfläche 6 gebildet ist, wird mit Hilfe eines Stoffauflaufes 11 die
Suspensionsschicht 2 eingespritzt. Auf dem anderen Schichtträger 3 befindet sich die
Faserstoffsuspensionsschicht 1. Beide Schichten werden infolge der Bewegung (Pfeile)
der Schichtträger mit etwa gleicher Geschwindigkeit zusammengeführt. Die
Geschwindigkeit, die sich an der Spitze des keilförmigen Spaltes 5 ausbildet, ist
quantitativ in Profilen 12, 13 angedeutet. Wichtig für den Erfolg des Verfahrens ist,
daß die Geschwindigkeit, die sich jeweils in Wandnähe der Führungsflächen ausbildet,
geringer ist als die in Nähe der Schichtträger. Über die Bedeutung dieser Profile ist
bereits berichtet worden. In diesem Zusammenhang ist anzumerken, daß die
Suspensionsschicht 2 im Bereich zwischen Schichtträger und Führungsfläche nicht
entwässert wird, sondern erst nachdem sie mit der Fasersuspensionsschicht 1
zusammengetroffen ist. Stromab des keilförmigen Spaltes 5 findet die Entwässerung mit
radial nach außen durch den Schichtträger 3 austretendem Wasser W statt. Dabei haben
- wie bereits erwähnt - die in der Suspensionsschicht 2 befindlichen Feinstoffe einen
relativ langen Weg durch die Faserstoffsuspensionsschicht 1, was der Retention der
brauchbaren Feinstoffe dient.
Fig. 2 zeigt eine erfindungsgemäße Eindickvorrichtung, bei der die Zusammenführung
der beiden Suspensionsschichten in der Weise durchgeführt wird, wie sie in Fig. 1
beschrieben ist. Man erkennt auch, daß der Zylinder 9 von dem Endlossieb 8
umschlungen ist. Die Faserstoffsuspensionsschicht 1 wird bei dieser Vorrichtung durch
den Stoffauflauf 11' auf das Endlossieb 8 aufgespritzt. Es ist auch möglich, daß der
Stoffauflauf 11' in einer gewissen Entfernung stromaufwärts des Verdrängungskörpers
10 angeordnet ist, um die Entwässerungsdauer der Suspensionsschicht 2 zu verlängern.
An dieser Stelle kann nämlich bereits ohne Pressung allein aufgrund der Schwerkraft
ein Teil des Wassers durch das Endlossieb 8 austreten.
Die zusammengeführten Suspensionsschichten werden zwischen Zylinder 9 und
Endlossieb 8 über einen relativ langen Weg geführt und infolge der Siebspannung und
der Zentrifugalkräfte weiter entwässert. Nach Ablauf des Endlossiebes 8 vom Zylinder 9
bleibt die Faserstoffsuspension in eingedickter Form auf dem Zylinder 9 haften und wird
hier mit Hilfe eines Schabers abgenommen. Sie gelangt dann in eine Zerreißschnecke
15, welche die zusammenhängende Schicht wieder in kleinere Stücke zerteilt und in
axialer Richtung aus der Maschine herausfördert. In Fällen, in denen der Feststoffgehalt
des Faserstoffes auch nach der Entwässerung noch nicht so hoch ist, daß sich eine mehr
oder weniger fest zusammenhängende Bahn gebildet hat, kann die Zerreißschnecke
entfallen und stattdessen eine reine Förderschnecke oder ein sonstiges Fördergerät zum
Axialtransport verwendet werden.
Das aus den Suspensionsschichten ausgetretene Wasser W wird als Filtrat bei der hier
gezeigten Vorrichtung in zwei getrennten Kammern 16 und 16' aufgefangen, die das
Gehäuse 14 unten abschließen. Somit fallen zwei Filtrate F1 und F2 an. Wie an sich
bekannt, enthält das zuerst anfallende Filtrat F1 einen beträchtlichen Anteil an
Feinstoffen, welche in vielen Fällen an sich in der Faserstoffsuspensionsschicht 1 hätten
verbleiben sollen. Um diesen Verlust wieder auszugleichen, wird das Filtrat der ersten
Kammer 16 in den Stoffauflauf 11 gegeben und zur Bildung der Suspensionsschicht 2
verwendet.
Eine weitere Eindickvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeigt die Fig. 3.
Diese enthält zwei umlaufende Zylinder 9 und 9', welche beide von demselben Endlossieb
8 umgeben sind. Das besondere dieser Vorrichtung ist, daß die Entwässerung der
Faserstoffsuspensionsschicht 1 auf dem ersten Zylinder 9' und die Zusammenführung
dieser Faserstoffsuspensionsschicht 1 mit der Suspensionsschicht 2 auf dem zweiten
Zylinder 9 erfolgt. Es werden drei verschiedene Filtrate F1, F2 und F3 gewonnen, was
aber nur als Beispiel zu verstehen ist. In der Regel sind zwei verschiedene
Filtrat-Qualitäten sinnvoll. Bei dem hier gezeigten Beispiel hat der zweite Zylinder 9
einen beträchtlich kleineren Durchmesser als der erste Zylinder 9', was bei der
gleichen Siebspannung zu einer höheren Flächenpressung zwischen dem Endlossieb 8
und dem zweiten Zylinder 9 führt. Das kann in vielen Fällen von Vorteil sein, da an
dieser Stelle die Faserstoffsuspensionsschicht 1 bereits vorentwässert ist und bei
Einführung in den keilförmigen Spalt 5 eine höhere Flächenpressung zuläßt. Es ist aber
auch vorstellbar, daß beide Zylinder gleich groß sind, um eine längere
Entwässerungszeit zu haben. Die hier gezeigte Eindickvorrichtung ist zwar aufwendiger
als die der Fig. 2, bietet aber in der Regel eine beträchtlich höhere
Entwässerungsleistung.
Eine weitere Steigerung der Leistungsfähigkeit und Kompaktierung des maschinellen
Aufwandes ermöglicht die in Fig. 4 dargestellte Eindickvorrichtung. Diese enthält
wiederum zwei Zylinder 9", welche jeweils sowohl mit einem Stoffauflauf 11 zur
Erzeugung einer Faserstoffsuspensionsschicht 1 als auch mit einem Stoffauflauf 11' zur
Erzeugung einer Suspensionsschicht 2 ausgestattet sind. Die zusammengeführten
Schichten werden an jedem Zylinder einzeln abgenommen, ähnlich wie in der bereits
beschriebenen Art und Weise.
Claims (22)
- Verfahren zum Zusammenführen einer ersten wässrigen Faserstoffsuspensionsschicht (1) mit einer weiteren Suspensionsschicht (2), indem beide Schichten auf bewegten Schichtträgern (3, 4) in einem keilförmigen Spalt (5) zusammengeführt und entwässert werden,
dadurch gekennzeichnet, daß die Suspensionsschichten an den Seiten, an denen sie sich nach dem Zusammenführen berühren, unmittelbar vor und bis zu ihrem Zusammenführen durch feststehende oder nur sehr begrenzt bewegte Führungsflächen (6, 7) geführt werden, deren Konturen im wesentlichen parallel zu den Schichtträgern (3, 4) verlaufen. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der der ersten Faserstoffsuspensionsschicht (1) zugewandte Schichtträger (3) wasserdurchlässig ist und der andere Schichtträger (4) wasserundurchlässig. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß sich die Faserstoffsuspensionsschicht (1) und die weitere Suspensionsschicht (2) im Bereich des Zusammenführens der Schichten jeweils mit einer Geschwindigkeit bewegen, welche bis auf eine Toleranz von ± 10 % gleich ist. - Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffsuspensionsschicht (1) beim Zusammenführen im keilförmigen Spalt (5) einen mittleren Feststoffgehalt von höchstens 10 % aufweist. - Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffsuspensionsschicht (1) beim Zusammenführen im keilförmigen Spalt (5) einen mittleren Feststoffgehalt von höchstens 4 % aufweist. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Suspensionsschicht (2) einen Feststoffgehalt aufweist, der höchstens 20 % des Feststoffgehaltes der ersten Faserstoffsuspensionsschicht (1) ist. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Suspensionsschicht (2) aus dem Filtrat besteht, welches beim Eindicken der ersten Faserstoffsuspensionsschicht (1) angefallen ist. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß beim Bilden der wässrigen Faserstoffsuspensionsschicht (1) durch Eindicken mehrere Filtrat-Fraktionen (F1, F2) gebildet werden und die im Prozeßablauf zuerst angefallene Filtrat-Fraktion (F1) als weitere Suspensionsschicht (2) verwendet wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Suspensionsschicht (2) aus einer Faserstoffsuspension besteht, deren Feinstoffgehalt größer ist als der der ersten Faserstoffsuspensionsschicht (1). - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengeführten Suspensionsschichten nach dem Entwässern von dem Schichtträger (3, 4) abgenommen und mechanisch zerstört werden. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsflächen (6, 7) mit polierten Oberflächen versehen sind. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsflächen (6, 7) mit reibkraftvermindernden Oberflächen versehen sind. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsflächen (6, 7) mit wasserabstoßenden Oberflächen versehen sind. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (α), in dem die beiden Führungsflächen (6, 7) im keilförmigen Spalt (5) zusammenlaufen, höchstens 10° beträgt. - Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der eine Schichtträger (4) ein wasserundurchlässiger Zylinder (9, 9") ist und der andere Schichtträger (3) ein diesen teilweise umschließendes Endlossieb (8). - Eindickvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voranstehenden Ansprüche mit mindestens einem umlaufenden wasserundurchlässigen Zylinder (9, 9''), und einem um diesen Zylinder herumgeführten Endlossieb (8), welches ihn nur auf einem Teil seines Umfanges umschlingt und an der Zulauflinie zum Zylinder (9, 9") einen keilförmigen Spalt (5) bildet,
wobei Mittel vorhanden sind, um in diesen keilförmigen Spalt (5) zwei Suspensionsschichten einzuführen,
dadurch gekennzeichnet, daß sich vor dem Spalt (5) ein feststehender Verdrängungskörper (10) befindet, welcher Führungsflächen (6, 7) aufweist, von denen die eine Führungsfläche (6) im wesentlichen parallel zum äußeren Umfang des ihr gegenüberliegenden Zylinderteiles verläuft und die andere Führungsfläche (7) im wesentlichen parallel zum ihr gegenüberliegenden Teil des Endlossiebes (8), daß Mittel vorhanden sind, um in den jeweiligen zwischen dem Zylinder (9, 9'') bzw. Endlossieb (8) und dem Verdrängungskörper (10) gebildeten kanalartigen Spalt eine Suspensionsschicht einzuführen, und daß eines dieser Mittel ein Stoffauflauf (11) ist, der am stromaufwärtigen Ende des Spaltes zwischen dem Zylinder (9, 9") und dem Verdrängungskörper (10) angeordnet ist. - Eindickvorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel des Zylinders (9, 9") an seinem Umfang glatt ist. - Eindickvorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfläche (7), die im wesentlichen parallel zum ihr gegenüberliegenden Teil des Endlossiebes (8) verläuft, einen Krümmungsradius (R) von mindestens einem Meter hat. - Eindickvorrichtung nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfläche (7) einen Krümmungsradius (R) von höchstens 10 Metern hat. - Eindickvorrichtung nach Anspruch 16, 17, 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsfläche (7) über einen Umfangswinkel von mindestens 15° verläuft. - Eindickvorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffauflauf (11) eine Breitstrahldüse aufweist. - Eindickvorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, daß ein weiterer Stoffauflauf (11') am Endlossieb (8) und stromaufwärts vom Verdrängungskörper (10) angeordnet ist.
Applications Claiming Priority (2)
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