EP0924960B1 - Aufhängung für Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip - Google Patents

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EP0924960B1
EP0924960B1 EP98123818A EP98123818A EP0924960B1 EP 0924960 B1 EP0924960 B1 EP 0924960B1 EP 98123818 A EP98123818 A EP 98123818A EP 98123818 A EP98123818 A EP 98123818A EP 0924960 B1 EP0924960 B1 EP 0924960B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panel
openings
suspension
cover layers
core layer
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP98123818A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0924960A3 (de
EP0924960A2 (de
Inventor
Wolfgang Bachmann
Gerhard Krump
Hans-Jürgen Regl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Harman Becker Automotive Systems GmbH
Original Assignee
Harman Becker Automotive Systems GmbH
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Publication date
Application filed by Harman Becker Automotive Systems GmbH filed Critical Harman Becker Automotive Systems GmbH
Publication of EP0924960A2 publication Critical patent/EP0924960A2/de
Publication of EP0924960A3 publication Critical patent/EP0924960A3/de
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Publication of EP0924960B1 publication Critical patent/EP0924960B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R7/00—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones
    • H04R7/02—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones characterised by the construction
    • H04R7/04—Plane diaphragms
    • H04R7/045—Plane diaphragms using the distributed mode principle, i.e. whereby the acoustic radiation is emanated from uniformly distributed free bending wave vibration induced in a stiff panel and not from pistonic motion
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R7/00—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones
    • H04R7/16—Mounting or tensioning of diaphragms or cones
    • H04R7/18—Mounting or tensioning of diaphragms or cones at the periphery
    • H04R7/20—Securing diaphragm or cone resiliently to support by flexible material, springs, cords, or strands
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R2307/00—Details of diaphragms or cones for electromechanical transducers, their suspension or their manufacture covered by H04R7/00 or H04R31/003, not provided for in any of its subgroups
    • H04R2307/207—Shape aspects of the outer suspension of loudspeaker diaphragms

Definitions

  • the invention relates to a suspension for sound reproduction devices according to the bending wave principle with a panel which is formed by a core layer and two cover layers, wherein the two cover layers are connected to two opposing surfaces of the core layer, with a holder and with elastic fastening means which the panel with connect the holder, wherein the elastic fastening means of the core layer and / or at least one of the two outer layers is formed.
  • Such arrangements are for example from the GB-A-1 003 608 , of the JP 56-112197 A and the DE 21 12 516 B known.
  • Characteristic of such sound reproduction arrangements is that a "bending wave radiation" is possible from a critical lower cutoff frequency, wherein the bending waves along the plane of the respective panel lead to a sound emission with frequency-dependent direction.
  • a section through a created directional diagram shows a main lobe whose direction is frequency-dependent.
  • the panel is constructed according to the sandwich principle in that two opposing surfaces of a very light core layer are each connected to a thin cover layer, for example by gluing.
  • the material for the cover layer must have a particularly high expansion shaft speed.
  • Suitable cover layer materials are, for example, thin metal foils or else fiber-reinforced plastic foils.
  • the core layer special requirements are made. Thus, it is necessary that the usable materials initially have a low mass density and low attenuation. In addition, the materials for the core layer must have the highest possible shear modulus perpendicular to the surfaces that are provided with the cover layers. Finally, it is necessary in the sense of a main requirement that the materials which can be used for core layers have a very low modulus of elasticity in the direction in which later the respective core layer formed from this material has its greatest extent.
  • rigid foams can also be used as core layer materials because, despite their isotropic material properties, they still have suitable shear and elasticity modules. Not to mention in this context is that when using rigid foams as a material for the core layer, the outer layers have the task of producing the required anisotropic behavior of the panel.
  • the invention has the object to provide a suspension for sound reproduction devices according to the bending wave principle, which avoids the disadvantages existing in the prior art.
  • the inventive merit of the present application is to have recognized that the components used for the production of the panel are suitable for producing an elastic connection with a holder.
  • the core layer has a hole structure, each breakthrough of this hole structure perpendicular to the two outer layers, and is to realize a fastening of the panel with the holder inserted through at least one of the openings a fastening part, the already elastic hole structure of the core material used for elastic attachment be, if at least one of the two outer layers to the or provided with the fastening part breakthrough or breakthrough adheres to a lateral distance A1, by a plurality of provided with the fastening part openings laterally immediately adjacent openings not from the or the outer layers are covered. Whether in this case the respective fastening part runs parallel or transversely to the direction of the openings, is irrelevant.
  • the perforations or breakthroughs provided with the fastening part and / or the apertures, which are adjacent to the apertures or openings provided with the fastening part can be foamed with a plastic material be.
  • At least one of the two cover layers can also maintain a distance A2 to the openings filled with plastic material.
  • a further improved spring action is achieved when the one or more openings, which receive a fastening part, and / or such openings, which are not or only covered with one of the two cover layers, compared to the openings in the remaining core layer have a reduced length.
  • the sound reproduction device is when the electronic components are arranged to drive the panel at a distance A between the bracket and the panel. If the electronic components are connected to the bracket, they will not increase the oscillating mass. In addition, the attachment of the electronic components to the holder provides for improved heat dissipation from the electronic components
  • the respective panel can also be fastened by means of a combination of core layer and cover layer suspension, for example by guiding one of the cover layers to the support and supporting the panel remotely from the edge region with the cooperation of the core layer.
  • FIG. 1 shown in plan view panel 10 is of a core layer 11, an upper cover layer 12.1 and a in FIG. 1 invisible lower cover layer 12.2 formed, wherein the two cover layers 12 are connected to each other at opposite surfaces of the core layer 11 with this.
  • the core layer 11 has a hole structure, which in the present case is formed by a plurality of openings 20 with a honeycomb-shaped cross-section.
  • the honeycomb-shaped openings 20 extend perpendicular to the planes of their largest extent having the two outer layers 12th
  • apertures 20 shown in the embodiments all have a honeycomb-shaped cross-section, there is no restriction on this cross-sectional shape. This means that in other embodiments, the apertures 20 may also have round or square cross-sections.
  • FIG. 1 is clearly removed, the core layer 11 is not completely covered with the two cover layers 12. Rather, a region 13 is left uncovered in the two cover layers 12, through which the core layer 11 is visible.
  • a fastening part in the form of a screw 14 is inserted in the middle (the in FIG. 1 visible) openings 20, a fastening part in the form of a screw 14 is inserted.
  • the head 15 of the screw 14 is located on the core layer 11.
  • a washer-for example made of foam may be arranged between the core layer 11 and the head 15 of the screw 14 also a washer-for example made of foam (not shown) may be arranged. Also is FIG.
  • FIG. 2 can be removed by the indicated puncturing that the opening 20, through which the shaft 16 of the screw 14 extends, is foamed with a plastic material. This prevents this opening 20 from being damaged when the shaft 16 of the screw 14 is connected to a bracket (not shown) and the panel 10 is deformed wave-like.
  • sectional view is according to FIG. 2 can be removed that in order to improve the spring action of the core layer of the region 13 in the lower cover layer 12.2 both to the screw 14 a distance A1 and to the foaming a distance A2 complies. It is essential that the distance A1 is greater than the distance A2, because only if these conditions, a free spring action is ensured by utilizing the core layer 11.
  • FIGS. 3a-c is one of the suspension according to the Figures 1 and 2 completely different suspension illustrated, although both types of suspension can also be combined to hang a panel 10 can be used.
  • the panel 10 is bordered by a bracket 17 at a lateral distance A.
  • This holder 17 is presently designed as a U-profile, with the free legs 18 of this profile in the direction of the panel 10 show.
  • the two cover layers 12.1, 12.2 connected to the core layer 11 span the distance A flat and are connected to the legs 18 of the profile.
  • the legs 18 can also have a toothed contour (not shown).
  • the corresponding cover layer 12 is placed on a serrated leg 18 of the circumferential support 17 and pressed by means of a complementary toothed tool on the leg 18, a Stress in the cover layer 12 constructed, which is maintained, for example, after setting of the adhesive between leg 18 and cover layer 12.
  • FIGS. 3b and c can be taken that the two cover layers 12 need not be performed in the plane of the panel to the bracket 17, but in the area in which they span the distance A also curved ( FIG. 3b ) or jagged ( Figure 3c ) may be formed. Also, the curvature or zigzagging of the cover layers 12 in the region of the distance A is not limited to a curvature or serration. It should also be noted that the shape, the thickness and the material properties of the cover layers 12.1, 12.2 decide on the spring properties. Finally, it should be added that it is not necessary for both outer layers 12. 1, 12. 2 of a panel 10 to be connected to the holder 17.
  • an electronics which cooperates with the drive or the drive systems (not shown) for the panel 10.
  • This electronics 19 is connected to the holder 17, whereby a good heat dissipation from the panel 10 is achieved.
  • the embodiment according to FIG. 4 Ties to the embodiment according to the Figures 1 and 2 at.
  • the fastening part in the form of a tab 14 ' is connected transversely to the extension direction of the openings 20 to the panel 10.
  • the apertures 20 'to 20 "' are provided neither with an upper nor with a lower cover layer 12.1, 12.2, in order to improve the mobility of the apertures 20" and 20 '''transversely to their extension direction.
  • Nachzutragen remains in connection with the embodiment according to FIG. 4 only that the distances shown A1 and A2 not only transverse to the direction of this figure but perpendicularly apply.
  • the clip 14' can be designed to be elastic at a distance A 'between the panel and the mount 17 in another embodiment (not shown).

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft eine Aufhängung für Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip mit einem Paneel, welches von einer Kernschicht und zwei Deckschichten gebildet ist, wobei die beiden Deckschichten mit zwei einander gegenüberliegenden Oberflächen der Kernschicht verbunden sind, mit einer Halterung und mit elastischen Befestigungsmitteln, welche das Paneel mit der Halterung verbinden, wobei die elastischen Befestigungsmittel von der Kernschicht und/oder wenigstens einer der beiden Deckschichten gebildet wird.
    • Stand der Technik
  • Derartige Anordnungen sind beispielsweise aus der GB-A-1 003 608 , der JP 56-112197 A und der DE 21 12 516 B bekannt. Charakteristisch für solche Schallwiedergabeanordnungen ist, dass ab einer kritischen unteren Grenzfrequenz eine "Biegewellenabstrahlung" möglich wird, wobei die Biegewellen entlang der Ebene des jeweiligen Paneels zu einer Schallabstrahlung mit frequenzabhängiger Richtung führen. Mit anderen Worten, ein Schnitt durch ein erstelltes Richtdiagramm zeigt eine Hauptkeule, deren Richtung frequenzabhängig ist. Diese Verhältnisse sind für unendlich ausgedehnte Platten und Absorberplatten vollständig gültig, während die Verhältnisse für die in dieser Anmeldung behandelten Multiresonanzplatten wegen der starken Randreflexe deutlich komplexer sind. Diese Komplexität bei Multiresonanzplatten rührt daher, dass die genannte Hauptkeule mit frequenzabhängiger Richtung von einer Mehrzahl weiter solcher Hauptkeulen überlagert wird, so dass ein stark aufgefächertes Richtdiagramm entsteht, welches außerdem sehr frequenzabhängig ist. Den hier behandelten. Multresonanzplatten und den Absorberplatten ist aber gemein, dass ihre Richtdiagramme im Mittel eher von der Mittelsenkrechten wegweisen. Dieses Verhalten bewirkt, dass der Raum stärker in die Projektion der Schallwellen einbezogen wird.
  • Das Paneel ist nach dem Sandwich-Prinzip aufgebaut, indem zwei einander gegenüberliegende Oberflächen einer sehr leichten Kernschicht jeweils mit einer dünnen Deckschicht beispielsweise durch Verklebung verbunden sind. Damit das Paneel gute Schallwiedergabeeigenschaften aufweist, muss das Material für die Deckschicht eine besonders hohe Dehnwellengeschwindigkeit haben. Geeignete Deckschichtmaterialien sind beispielsweise dünne Metallfolien oder auch faserverstärkte Kunststoffolien.
  • Auch an die Kernschicht werden besondere Anforderungen gestellt. So ist es notwendig, dass die einsetzbaren Materialien zunächst eine geringe Massendichte und eine geringe Dämpfung aufweisen. Außerdem müssen die Materialien für die Kernschicht ein möglichst hohes Schermodul senkrecht zu den Oberflächen haben, die mit den Deckschichten versehen werden. Schließlich ist es im Sinne einer Hauptforderung notwendig, dass die für Kernschichten verwendbaren Materialien in der Richtung, in welcher später die jeweils aus diesem Material gebildete Kernschicht ihre größte Ausdehnung hat, einem sehr geringen Elastizitätsmodul besitzen. Diese in bezug auf die beiden letzten Anforderungen auf den ersten Blick widersprüchlichen Voraussetzungen werden am ehesten von einer Kernschicht erfüllt, die eine Lochstruktur mit zwischen den beiden für die Beschichtung mit den Deckschichten vorgesehenen Oberflächen verlaufenden Durchbrüchen mit vorzugsweise geringem Querschnitt aufweist. Neben den Kernschichten mit der Lochstruktur sind auch Hartschäume als Kernschichtmaterialien einsetzbar, weil diese trotz ihrer isotropen Materialeigenschaften immer noch geeignete Scher- und Elastizitätsmodule aufweisen. Nicht unerwähnt soll in diesem Zusammenhang bleiben, dass bei der Verwendung von Hartschäumen als Material für die Kernschicht die Deckschichten die Aufgabe haben, das geforderte anisotrope Verhalten des Paneels herzustellen.
  • Grundlegende Idee für die Schallwiedergabe nach dem Biegewellenprinzip war es, vorhandene Wände zur Schallstrahlung zu verwenden. Hierbei ging man davon aus, dass es ausreichen müsse, die entsprechenden Wände mit Antriebssystemen zur Erzeugung von Biegewellen auszustatten. Schon bald erkannte man, dass nur für diese Zwecke optimierte Wände in der Lage waren, eine Schallabstrahlung in befriedigender Weise zu garantieren. Voraussetzung dafür war aber, dass derart optimierte Wände in ausreichender Größe zur Verfügung gestellt werden können, damit eine Dämpfung der sich fortsetzenden Wellen an einer starren Einfassung des Paneels unterbleibt. Oftmals ist es aber so, dass aber Flächen, welche ein Paneel der zuvor beschriebenen Größe aufnehmen können, nicht zur Verfügung stehen. Um auch kleine Paneele zu einer akzeptablen Schallwiedergabe einsetzen zu können, ist es notwendig diese mittels elastischer Befestigungsmittel mit einer Halterung zu verbinden. Dazu griff man auf die aus der Lautsprechertechnik bekannten Sicken zurück, welche den Rand des Paneels mit der Halterung verbinden. Abgesehen davon, dass es sich bei den gekannten Sicken um ein zusätzliches Bauteil handelt, sind diese Sicken auch deshalb nachteilig, weil sie den Herstellungsprozess durch die für Anbringung der Sicken notwendigen Prozessschritte erheblich verteuern. Unabhängig davon ist die reine (Rand-) Befestigung des Paneels auch in den kleineren Abmessungen dann nachteilig, wenn -wie in der Praxis- üblichdas entsprechende Paneel mit einer Mehrzahl von Antriebssystemen ausgestattet ist. Durch diese Mßsnahme erhöht sich das Gewicht des ohnehin schon nicht leichten Paneels, so dass zu einer ausreichenden Aufhängung des Paneels die Sicken sehr hart ausgelegt werden müssen, womit gleichzeitig auch die von diesen Sicken ausgehende Dämpfung erhöht wird.
  • Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Aufhängung fiir Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip anzugeben, welche die im Stand der Technik bestehenden Nachteile vermeidet.
    • Darstellung der Erfindung
  • Diese Aufgabe wird mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen der Erfindung sind den Ansprüchen 2 bis 6 entnehmbar.
  • Der erfinderische Verdienst der vorliegenden Anmeldung liegt darin, erkannt zu haben, dass die zur Herstellung des Paneels verwendeten Komponenten zur Herstellung einer elastischen Verbindung mit einer Halterung geeignet sind.
  • Hat erfindungsgemäß die Kernschicht eine Lochstruktur, wobei jeder Durchbruch dieser Lochstruktur senkrecht zu den beiden Deckschichten verläuft, und ist zur Realisierung einer Befestigung des Paneels mit der Halterung durch wenigstens einen der Durchbrüche ein Befestigungsteil gesteckt, kann die ohnehin elastische Lochstruktur des Kernmaterials zur elastischen Befestigung genutzt werden, wenn zumindest eine der beiden Deckschichten zu dem oder den mit dem Befestigungsteil versehenen Durchbruch bzw. Durchbrüchen einen seitlichen Abstand A1 einhält, indem eine Mehrzahl der an den oder die mit dem Befestigungsteil versehenen Durchbrüche seitlich unmittelbar angrenzenden Durchbrüche nicht von der bzw. den Deckschichten bedeckt sind. Ob dabei das jeweilige Befestigungsteil parallel oder quer zur Verlaufsrichtung der Durchbrüche verläuft, ist ohne Bedeutung.
  • Um ein Ausreißen des oder der mit dem Befestigungsteil versehenen Durchbrüche zu verhindern, können der oder die Durchbrüche, welche mit den Befestigungsteil versehen sind, und/oder die Durchbrüche, welche seitlichen an den oder die mit dem Befestigungsteil versehenen Durchbrüche angrenzenden, mit einem Kunststoffmaterial ausgeschäumt sein.
  • Um die Federwirkung auch bei ausgeschäumten Durchbrüchen zu garantieren, kann zumindest eine der beiden Deckschichten auch zu den mit Kunststoffmaterial ausgeschäumten Durchbrüchen einen Abstand A2 einhalten.
  • Eine weiter verbesserte Federwirkung wird dann erzielt, wenn der oder die Durchbrüche, welche ein Befestigungsteil aufnehmen, und/oder solche Durchbrüche, welche nicht oder nur mit einer der beiden Deckschichten bedeckt sind, gegenüber den Durchbrüchen in der übrigen Kernschicht eine verminderte Länge haben.
  • Wegen die Materialbeschaffenheit der Deckschichten können diese gleichzeitig auch als Aufhängungen für das Paneel genutzt werden, indem diese den Abstand A zwischen dem Paneel und einer das Paneel umrandenden Halterung überbrücken. Der weitere Vorteil einer solchen Aufhängung liegt darin, dass durch die Verwendung der Deckschichten ohne großen Aufwand ein ansatzloser Übergang zwischen Halterung und Paneel geschaffen wird.
  • Eine verbesserte Federwirkung der Deckschicht bzw. Deckschichten ist dann gegeben, wenn der Bereich, mit dem die Deckschicht den Abstand A zwischen Paneel und Halterung überbrückt, eine gewellte oder gezackte Kontur aufweist.
  • Besonders raumsparend wird die Schallwiedergabeanordnung dann, wenn die Elektronikkomponenten zum Antrieb des Paneel im Abstand A zwischen Halterung und Paneel angeordnet sind. Sind die Elektronikkomponenten mit der Halterung verbunden, erhöhen sie nicht die schwingende Masse. Außerdem wird durch die Befestigung der Elektronikkomponenten an der Halterung für eine verbesserte Wärmeabfuhr von den Elektronikkomponenten gesorgt
  • Nur der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, dass das jeweilige Paneel auch mittels einer Kombination aus Kernschicht- und Deckschichtaufhängung befestigt sein kann, indem beispielsweise eine der Deckschichten zur Halterung geführt ist und das Paneel entfernt vom Randbereich unter Mitwirkung der Kernschicht abgestützt wird.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    ein Paneel in Draufsicht;
    Figur 2
    eine Schnittansicht eines Paneels gemäß Figur 1,
    Figur 3a-c
    drei Schnittansichten eines weiteren Paneels; und
    Figur 4
    ein weiteres Paneel in Schnittansicht.
    Wege zum Ausführen der Erfindung
  • Die Erfindung soll nun anhand der Figuren näher erläutert werden.
  • Das in Figur 1 in Draufsicht gezeigte Paneel 10 wird von einer Kernschicht 11, einer oberen Deckschicht 12.1 und einer in Figur 1 nicht sichtbaren unteren Deckschicht 12.2 gebildet, wobei die beiden Deckschichten 12 jeweils an einander gegenüberliegenden Oberflächen der Kernschicht 11 mit dieser verbunden sind. Die Kernschicht 11 weist eine Lochstruktur auf, welche vorliegend von einer Mehrzahl von Durchbrüchen 20 mit wabenförmigem Querschnitt gebildet ist. Die wabenförmigen Durchbrüche 20 verlaufen senkrecht zu den ihre größte Ausdehnung habenden Ebenen der beiden Deckschichten 12.
  • Auch wenn die in den Ausführungsbeispielen gezeigten Durchbrüche 20 alle einen wabenförmigen Querschnitt haben, ist damit keine Beschränkung auf diese Querschnittsform verbunden. Dies bedeutet, daß in anderen Ausführungsformen die Durchbrüche 20 auch runde oder eckige Querschnitte haben können.
  • Wie der Figur 1 deutlich entnehmbar ist, ist die Kernschicht 11 nicht vollständig mit den beiden Decksichten 12 bedeckt. Vielmehr wird in den beiden Deckschichten 12 ein Bereich 13 unbedeckt gelassen., durch welchen die Kernschicht 11 sichtbar wird. In den mittleren (der in Figur 1 sichtbaren) Durchbrüche 20 ist ein Befestigungsteil in der Form einer Schraube 14 eingesteckt. Dabei liegt der Kopf 15 der Schraube 14 auf der Kernschicht 11 auf Sofern erforderlich kann zwischen der Kernschicht 11 und dem Kopf 15 der Schraube 14 auch noch eine Unterlegscheibe -beispielsweise aus Schaumstoff (nicht dargestellt) angeordnet sein. Auch ist Figur 2 entnehmbar, daß die an dem mit dem Schaft 16 der Schraube 14 versehenen Durchbruch 20 sowie die seitlich unmittelbar an diesen Durchbruch 20 angrenzenden Durchbrüche 20 gegenüber den übrigen und eine Länge von L1 habenden Durchbrüchen 20 der Kernschicht 11 eine verminderte von Länge L2 haben. Diese verminderte Länge L2 der Durchbrüche 20 bewirkt, daß sich diese gegenüber der Durchbrüchen 20 mit einer Länge L1 leichter quer zur Richtung des Schafts 16 der Schraube 14 verformen lassen.
  • Ferner ist der Figur 2 durch die angedeutete Punktierung entnehmbar, daß der Durchbruch 20, durch welchen der Schaft 16 der Schraube 14 verläuft, mit einem Kunststoffmaterial ausgeschäumt ist. Hierdurch wird verhindertet, daß dieser Durchbruch 20 beschädigt wird, wenn der Schaft 16 der Schraube 14 mit einer Halterung (nicht dargestellt) verbunden ist und das Paneel 10 wellenförmig verformt wird.
  • Nur der Vollständigkeit halber sie darauf hingewiesen, daß in Figur 2 die obere Deckschicht 12.1 oberhalb der Durchbrüche 20 mit der verminderten Länge L2 keinen freien, die Kernschicht 11 nicht abdeckenden Bereich 13 aufweist, sondern auch diese Durchbrüche 20 vollständig überdeckt. Hierdurch wird an der oberen Deckschicht 12.1 eine durchgehende Oberfläche geschaffen, was sie Optik eines solchen Paneel 10 verbessert.
  • Außerdem ist der Schnittdarstellung gemäß Figur 2 entnehmbar, daß zur Verbesserung der Federwirkung der Kernschicht der Bereich 13 in der unteren Deckschicht 12.2 sowohl zu der Schraube 14 einen Abstand A1 als auch zu der Ausschäumung einen Abstand A2 einhält. Wesentlich dabei ist daß der Abstand A1 größer ist als der Abstand A2, denn nur bei Einhaltung dieser Bedingungen wird eine freie Federwirkung unter Ausnutzung der Kernschicht 11 gewährleistet.
  • In den Figuren 3a-c ist eine von der Aufhängung gemäß den Figuren 1 und 2 völlig verschiedene Aufhängung dargestellt, obwohl beide Aufhängungsarten auch kombiniert zur Aufhängung eine Paneels 10 verwendet werden können.
  • Bei der Anordnung gemäß den Figuren 3a-c wird das Paneel 10 mit seitlichem Abstand A von einer Halterung 17 umrandet. Diese Halterung 17 ist vorliegend als U-Profil ausgebildet, wobei die freien Schenkel 18 dieses Profils in Richtung des Paneels 10 zeigen.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Figur 3a überspannen die beiden mit der Kernschicht 11 verbunden Deckschichten 12.1, 12.2 den Abstand A flach und sind mit den Schenkeln 18 des Profils verbunden. Um in sehr einfacher Weise eine gewisse Spannung in den Deckschichten 12 zu erzielen, wenn sie mit den Schenkeln 18 der das Paneel 10 unrandenden Halterung 17 verbunden sind, können die Schenkel 18 auch eine gezahnte Kontur aufweisen (nicht gezeigt). Wird dann die entsprechende Deckschicht 12 auf einen gezahnt ausgebildeten Schenkel 18 der umlaufenden Halterung 17 aufgelegt und mittels eines komplementär gezahnten Werkzeugs auf den Schenkel 18 gedrückt, wird eine Spannung in der Deckschicht 12 aufgebaut, welche beispielsweise nach Abbinden des Klebstoffs zwischen Schenkel 18 und Deckschicht 12 erhalten bleibt. Es können aber auch andere dem Fachmann bekannte Methoden zum Aufbau einer Spannung in der mit der Halterung 17 verbundenen Deckschicht 12 eingesetzt werden.
  • Den Figuren 3b und c ist entnehmbar, daß die beiden Deckschichten 12 nicht in der Ebene der Paneels zur Halterung 17 geführt sein müssen, sondern in dem Bereich, in dem sie den Abstand A überspannen auch gewölbt (Figur 3b) oder auch gezackt (Figur 3c) ausgebildet sein können. Auch ist die Wölbung oder Zackung der Deckschichten 12 im Bereich des Abstandes A nicht auf eine Wölbung oder Zackung beschränkt. Ferner ist festzuhalten, daß die Form, die Dicke und die Materialeigenschaften der Deckschichten 12.1, 12.2 über die Federeigenschaften entscheiden. Schließlich sei noch nachgetragen, daß nicht notwendig beide Deckschichten 12..1, 12.2 eines Paneels 10 mit der Halterung 17 verbunden sein müssen.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Figur 3a ist mit dem Bezugszeichen 19 eine Elektronik bezeichnet ist, welche mit dem oder den Antriebssystemen (nicht dargestellt) fiir das Paneel 10 zusammenwirkt. Diese Elektronik 19 ist mit der Halterung 17 verbunden, wodurch eine gute Wärmeabfuhr vom Paneel 10 erreicht wird.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 knüpft an die Ausführungsform gemäß den Figuren 1 und 2 an. Im Gegensatz zu den letztbenannten Ausführungsformen ist das Befestigungsteil in der Form einer Lasche 14' quer zur Erstreckungsrichtung der Durchbrüche 20 mit dem Paneel 10 verbunden. Um für eine ausreichende Befestigung der Lasche 14' im Paneel 10 zu sorgen, ist -wie durch die Punktierung angedeutet- der Durchbruch 20', welcher vollständig von der Lasche 14' durchdrungen ist, vollständig mit Kunststoffmaterial ausgeschäumt. Außerdem sind die Durchbrüche 20' bis 20"' weder mit einer oberen noch mit einer unteren Deckschicht 12.1, 12.2 versehen., um die Beweglichkeit der Durchbrüche 20" und 20''' quer zu ihrer Erstreckungsrichtung zu verbessern. Nachzutragen bleibt im Zusammenhang mit der Ausführungsform gemäß Figur 4 nur noch, daß die gezeigten Abstände A1 und A2 nicht nur quer zur Blickrichtung auf diese Figur sondern senkrecht dazu gelten.
  • Sofern die über die Durchbrüche 20'',20''' herstellte Federwirkung nicht ausreichen sollte, kann diese in einem anderen -nicht dargestellten-Ausführungsbeispiel die Lasche 14' im Abstand A' zwischen dem Paneel und der Halterung 17 elastisch ausgebildet werden kann.

Claims (7)

  1. Aufhängung für Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip mit einem Paneel (10), welches von einer Kernschicht (11) und zwei Deckschichten (12.1, 12.2) gebildet ist, wobei die beiden Deckschichten (12) mit zwei einander gegenüberliegenden Oberflächen der Kernschicht (11) verbunden sind,
    mit einer Halterung (17), und
    mit elastischen Befestigungsmitteln, welche das Paneel (10) mit der Halterung (17) verbinden, wobei die elastischen Befestigungsmittel von der Kernschicht (11) und/oder wenigstens einer der beiden Deckschichten (12) gebildet werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kernschicht (11) eine Lochstruktur aufweist, die Durchbrüche enthält, wobei jeder Durchbruch (20) dieser Lochstruktur senkrecht zu den beiden Deckschichten (12) verläuft,
    dass zur Realisierung einer Befestigung des Paneels (10) mit der Halterung (17) durch wenigstens einen der Durchbrüche (20) ein Befestigungsteil (14, 14') gesteckt ist und
    dass zumindest eine der beiden Deckschichten (12) zu dem oder den mit dem Befestigungsteil (14) versehenen Durchbruch bzw. Durchbrüchen (20) einen seitlichen Abstand (A1) einhält, indem eine Mehrzahl der an den oder die mit dem Befestigungsteil (14) versehenen Durchbrüche (20) seitlich unmittelbar angrenzenden Durchbrüche (20) nicht von der bzw. den Deckschichten (12) bedeckt sind.
  2. Aufhängung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der oder die Durchbrüche (20), welche mit den Befestigungsteil (14) versehen sind, und/oder die Durchbrüche (20), welche seitlichen an den oder die mit dem Befestigungsteil (14) versehenen Durchbrüche (20) angrenzenden, mit einem Kunststoffmaterial ausgeschäumt sind.
  3. Aufhängung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine der beiden Deckschichten (12) auch zu den mit Kunststoffmaterial aus geschäumten Durchbrüchen (20) einen Abstand (A2) einhalten.
  4. Aufhängung nach einem der Ansprüche 1-3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der oder die Durchbrüche (20), welche ein Befestigungsteil (14) aufnehmen, und/oder solche Durchbrüche (20), welche nicht oder nur mit einer der beiden Deckschichten (12) bedeckt sind, gegenüber der Länge (L1) der Durchbrüche (20) in der übrigen Kernschicht (11) eine verminderte Länge (L2) haben.
  5. Aufhängung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Halterung (17) das Paneel (10) mit seitlichem Abstand (A) umrandet und dass zumindest eine der beiden Deckschichten (12) unter Überbrückung des seitlichen Abstandes (A) mit der Halterung (17) verbunden ist.
  6. Aufhängung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bereiche der Deckschichten (12), welche den seitlichen Abstand (A) zur Halterung (17) überbrücken eine gewellte oder gezackte Kontur aufweisen.
  7. Aufhängung nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im seitlichen Abstand (A) zwischen dem Paneel (10) und der Halterung (17) Elektronikkomponenten (19) zum Antrieb des Paneel (10) angeordnet und mit der Halterung (17).verbunden sind.
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