EP0924363A2 - Abdeckmaterial mit gerafften Drähten und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP0924363A2
EP0924363A2 EP98103469A EP98103469A EP0924363A2 EP 0924363 A2 EP0924363 A2 EP 0924363A2 EP 98103469 A EP98103469 A EP 98103469A EP 98103469 A EP98103469 A EP 98103469A EP 0924363 A2 EP0924363 A2 EP 0924363A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wires
plastic body
metal insert
covering material
wire
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP98103469A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alfons Knoche
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Individual
Original Assignee
Individual
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Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0924363A2 publication Critical patent/EP0924363A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D1/00—Roof covering by making use of tiles, slates, shingles, or other small roofing elements
    • E04D1/36—Devices for sealing the spaces or joints between roof-covering elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D5/00—Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form
    • E04D5/12—Roof covering by making use of flexible material, e.g. supplied in roll form specially modified, e.g. perforated, with granulated surface, with attached pads

Definitions

  • the invention relates to a covering material with a flat plastic body, which has high extensibility in every surface direction, and one stretchable metal insert and a process for its production.
  • Flat covering materials for example as sheets or sheets on the Are available on the market as constructive building materials, such as Sealing materials used on roof element transitions. Furthermore, they will often used as a touch-up material, for example on waterproof items Flaws in the roof area.
  • Covering materials In order to be able to adapt well to underlying components, such should Covering materials must be easily stretchable and plastically deformable. Known covering materials use to provide an elasticity and plastic deformability To achieve a certain stability, metal inserts that are in the plastic flat body are involved.
  • DE 22 25 358 C2 discloses a prefabricated arched or web-shaped sealing material known from a bitumen / rubber mass. It is suggested, Metal as a foil or stretched or perforated metal layer in the sealing material bring in.
  • DE 33 10 989 A1 discloses a plate-shaped seal made of a permanent deformable material that is a metallic wire insert in the form of a wire mesh having.
  • DE 36 42 063 A1 describes a plastically deformable covering material known that an expanded metal grid as a stretchable reinforcing element has that is extensible in one direction, but in the perpendicular to it Direction has only a little stretch.
  • the two above-mentioned writings each reveal lattice or braid structures, in which the extensibility of the deformability of the metal grid structures comes from.
  • the two above-mentioned writings each reveal lattice or braid structures, in which the extensibility of the deformability of the metal grid structures comes from.
  • this can stretch it that a tensile force is applied at an oblique angle to the mesh lines and this will deform into diamond-shaped meshes.
  • the individual metal wires or bars of the grids or braids according to the state The technology runs in a straight line from one stitch to the next in both stitch directions. This has the particular disadvantage that when Applying a tensile force that acts exactly in the direction of the web or wire, one Elasticity of the cover material is no longer given, because of such Traction would not change the shape of the mesh. If forcibly one Elongation in the direction of the individual grid or braid wires or should be brought about, they would tear and the covering material make it unstable.
  • a covering material with a flat plastic body is provided with a metal insert that Has wires which, substantially in the plane of the surface, in the direction of their Longitudinal extension are gathered.
  • the gathering of the wires can be carried out so that they have an undulating, have a meandering or zigzag shape.
  • the advantage of the present invention resides mainly in the fact that from metal inserts with straight wires or webs to shirred Wires is transferred, which also in the direction of their longitudinal extension can be stretched due to their gathering.
  • the resistance to longitudinal expansion, of metal inserts with straight webs or Wires shows no longer occurs with gathered wires.
  • Metal insert is pulled in the direction of the longitudinal extension of the wires, the individual wires will already be extended by the fact that the gathering "pulled apart". When pulling apart, depending on the type of Gathering, for example just a slightly straighter wavy line a somewhat straighter zigzag course or a somewhat expanded meandering Line. The traction no longer acts on you, as in the prior art already stretched body, causing tearing of the wires due to elongation no longer have to be feared.
  • the covering material according to the invention can thus in all directions, also in Direction of longitudinal extension of the wires, stretched so that it is more universal can be used. When attaching the material does not have to be a preferred one Direction of elongation.
  • the covering material according to the present Invention can be sculpted in all planes by hand on any three-dimensional shaped body without losing its stability, and even at low temperatures.
  • Plastic sheet of the cover material a first group of wires in their direction of longitudinal extension substantially perpendicular to a second group arranged by wires.
  • Such an arrangement of the wires in the plastic body in the masking material is given two substantially perpendicular directions overall stability in all flat directions.
  • the invention can on the one hand, a configuration can be selected in which the wires of the first Group at the cross points with the wires of the second group no connection or the wires from one of the groups at these cross points are interrupted. With this configuration, the stability of the cover material results from the stability of the individual wires.
  • an embodiment can be selected according to the invention in which the Wires of the first group at the intersections with the wires of the second group are connected, which creates nodes at these points.
  • the connection can be by welding, pressing, wrapping, braiding or by similar measures are taken. With such a configuration results a stability that follows not only from that of the individual wires, but also also from the "mesh effect".
  • the invention remains Get effect, i.e. also with the wires connected at the nodes this and with it the stitches as a whole still in the directions of the wire run stretchy.
  • the metal insert is made of at least one wire runs in the surface of the plastic body so that none Crossing points arise between wire sections, which are in particular area-like, is designed essentially meandering. So here is the wire itself gathered and becomes a flat surface before being inserted into the plastic body Form laid that a wire sheet is created from a single wire.
  • Such an embodiment of the metal insert has in particular the manufacturing advantages, since no braiding processes have to be carried out; the Two-dimensional wire structures can only be produced by bending.
  • the wires are preferably gathered in such a way that they have a form extensibility have at least that of the plastic body and is preferably 50% or higher.
  • the wires preferably have a very low resilience to ensure the plastic deformability of the cover material.
  • the resilience should in particular be less than 5%.
  • the wires consist of Aluminum, copper, AlCa or a similar material with low elasticity. They should have a diameter as round wires, which does not exceed half the thickness of the plastic body, so the wires covered on both sides with a sufficient plastic layer of the covering material are and do not emerge from the material during plastic deformation can.
  • the covering material can have a plastic body which of one or more layers of possibly different materials exists, with the metal insert in at least one of these layers located.
  • the plastic body can have several layers of possibly different ones Have materials, the metal insert between two layers is.
  • the material of the layer or layers of the plastic body which are the same or different materials can be selected from the following materials:
  • Thermoplastic elastomers such as modified ethylene oxide and propylene oxide homo- and copolymers, polyurethanes, optionally modified Homo- and copolymers of ethylene, propylene, 1-butene, isobutylene, 1-pentene, Butadiene and its derivatives such as tetrafluoroethylene, acrylonitrile, (meth) acrylic acid, Maleic acid and its derivatives, phthalic acid and its derivatives, vinyl chloride, Allyl, styrene and its derivatives such as ⁇ -methylstyrene, natural and synthetic Rubbers and natural and synthetic resins as well as bitumen masses and their mixtures, which are added by adding organic or inorganic fillers, Antioxidants, antistatic agents, pigments, gloss and dyes, in particular Modified red pigments, plasticizers, binders, flame hardeners and tackyfyers could be.
  • the plastic body can consist of a material to be selected is under: polyolefins, polybutylenes, especially polyisobutylene and EPDM rubber, Polyurethanes, synthetic rubbers, styrene-butadiene, SAN, ABS and SANMA compounds, bitumen compounds and their mixtures.
  • the plastic body has a plurality of layers, one layer being a surface application layer is.
  • a first layer preferably essentially polyisobutylene, optionally mixed with bitumen materials
  • a second Layer has a polyurethane, optionally by adding pigments and antistatic is modified.
  • the rear of the plastic body is preferably designed to be adhesive, in particular provided with adhesive beads, for example with butyl adhesive beads and the back the covering material can also be provided with adhesive lamination, wherein protective paper or films made of polyethylene are particularly suitable.
  • the front of the plastic body is preferably non-adhesive.
  • a flat plastic body continuously molded, in particular by means of a Extrusion press or calender rolls.
  • a stretchable metal insert becomes continuous inserted in the flat plastic body, the metal insert in Form is introduced at least one wire which, substantially in the Surface plane, is gathered in the direction of its longitudinal extension.
  • a covering material can be used in any way aforementioned embodiment can be produced.
  • the metal insert can be supplied as a wire mesh, especially after the lichen is rolled. Such a braided metal insert resembles one Wire mesh.
  • the braid can be rolled after its training flatten the crossing points of the individual wire sections. On the one hand the rolled structure then satisfies the condition that it is at the crossing points not too thick to be completely absorbed in the plastic, on the other hand a certain cohesion of the wires can also be achieved by rolling can be reached at the crossing points.
  • the roller In the rolling process, the roller can be adjusted so that the whole Wire mesh is flattened a little to make it suitably thin and flat.
  • plastic sheathed wires being formed over the plastic Cross points of the wires, in particular by welding or gluing a wire connection can be manufactured.
  • Another way to ensure the cohesion of the metal insert consists of these with the help of adhesive tapes, in particular with adhesive tape strips tape on one or both sides, so that the tapes for the actual Ensure cohesion of the metal insert.
  • the tapes should be very thin and just as elastic and plastically deformable as the plastic body. they may not stretching the plastic body or removing the metal insert hinder and should with the plastic of the cover body during extrusion be tolerable.
  • the Metal insert formed from a single shirred wire, which in the surface of the Plastic body runs so that no intersections between wire sections arise and in particular area-like, essentially meandering designed and preferably held in place with adhesive tapes. Also one such metal insert is deformable on all sides. Furthermore, the manufacturing method much easier, since, for example, no braiding machines are required but can be manufactured using automatic wire bending machines. The cohesion of the metal insert loosely laid to form a flat structure can in turn can be guaranteed by adhesive tapes that run lengthways along the metal insert Connect wire sections on one or both sides. The production such a stretchable metal insert is inexpensive to carry out.
  • this can be used when forming the gathering be flattened.
  • Figure 1 shows the structure of a metal insert for a covering material according to the present invention and right a sectional view of the cover material and below is a side view of the braided wire mesh.
  • the covering material which is shown in Figure 1, consists of a flat Plastic body 1 (see illustration on the right), which is curved or web-shaped Can be made available.
  • the plastic body 1 contains the one shown in the main illustration of the figure Metal insert, which consists of wires 2 and 3.
  • the direction of the Wires 2 and 3 are substantially perpendicular to each other; they are like from the right cross section emerges, completely embedded in the plastic body 1, so that no wire through the surface, even if the cover material is strongly bent of the cover material breaks through.
  • the illustration in FIG. 1 shows clearly that the wires 2 and 3 are gathered in the direction of their longitudinal extent, they show a waveform here.
  • In the embodiment according to FIG Wires 2, 3 intertwined, i.e. they run alternately above and below each other. This integration is clearly visible in the lower side view.
  • flanges 5 At the upper or on the right edge of the wire mesh are flanges 5 on the Wire ends shown. These flanges 5, which the wires 2 and 3 on joining their edges together helps to hold the metal insert together at, so that this can be fed continuously to the manufacturing process.
  • the wires 2 and 3 are round aluminum wires in cross-section, which can be seen through plastic deformability and low resilience.
  • the wire-metal insert gives the covering material a plastic stability. Due to the waveform of wires 2 and 3, i.e. by gathering, that gets Covering material according to the invention its excellent elasticity in all Surface directions.
  • the plastic body is also made of a very stretchy material Material, for example polyisobutylene manufactured and has, just like the wires, only a low resilience.
  • the invention can Covering material according to Figure 1 three-dimensionally in all surface directions without problems pulled apart by hand, even at low temperatures. Depending on the direction of stretching, the gathering of the wires increases or decreases 2, 3.
  • the covering material according to the invention can thus advantageously be constructive to everyone possible transitions to be sealed are adapted and processed, too Repair work on uneven surfaces is no problem due to the plastic adjustment possible in all directions. Because the wires 2, 3, also at Longitudinal stress can be stretched by changing the shape does not exist Danger that the metal insert tears in places and the covering material with it Stability loses.
  • the wires 2, 3 each show a flatter wave shape after stretching.
  • the cover material is due to the metal insert, even when stretched, it is stable and plastic to everyone possible surface shape adaptable.
  • the wire material itself is not claimed, the wires 2, 3 have the same diameter after the deformation as before the deformation.
  • FIG. 2 shows a covering material according to the present invention, which consists of the plastic body 1, the wires 2, 3 and the adhesive tapes 4.
  • the Figure 2 shows various outbreaks to better structure the cover material to represent.
  • the Adhesive tapes 4 remain inside the plastic body. You should do this very much thin and plastically as deformable as the plastic body. You are allowed to stretch the plastic body 1 or the metal wires 2, 3 do not hinder the laying of the covering material and must be included be compatible with the plastic of the cover material.
  • FIG. 3 shows a sectional illustration in the manner indicated in FIG. 2 with A-B Level of masking material.
  • the cutting plane runs along an entire Shaft section of a wire 2, which is therefore in Figure 3 as an elongated section is recognizable.
  • the wire 3 crossing perpendicularly at this point is in the wire 2 embedded, such an embodiment is achieved in that the metal insert is rolled after the lichens. Also at the crossing points of wires 2, 3 thus the metal insert is not higher, so that it is completely in the plastic body 1 can be included.
  • FIG. 4 shows the crossing point shown in FIG. 3 for one embodiment of the covering material, in which wires with a plastic sheathing are used become.
  • the wire 2 has the plastic sheathing 2 ', while the plastic sheathing 3 'surrounds the wire 3. Both wires are in turn Plastic body 1 taped on both sides with adhesive tapes 4.
  • the plastic jackets 2 'and 3' can be used for a further increase in Dimensional stability, because such plastics are used, for example can, which already connect at the nodes during the rolling process.
  • the Plastic connection can also be done by heat treatment or for example reinforced by adhesives.
  • FIG. 5 now shows a cross-sectional view in the one designated by X in FIG Direction. It is clear here that a non-deformed round wire 2 together with the double-sided adhesive tapes completely in the plastic body 1 can be recorded by running in a waveform.
  • FIG. 6 shows a view corresponding to FIG. 5, with the wire 2 also a course material sheathing 2 'which, as previously described, the connection can reinforce at the nodes 11 (see Figure 4).
  • FIG. 7 An alternative embodiment of a covering material according to the invention is shown in Figure 7 shown.
  • the metal insert consists of a covering material single gathered wire 12 which runs in the surface of the plastic body 1 so that there are no cross points between wire sections, and the area-like is designed essentially meandering.
  • the wire 12 has a wave shape and is in each case in longer sections 12a transverse to the longitudinal direction of the covering material and laid in sections 12b running perpendicular thereto. Overall, too here a superordinate, essentially meandering3 laying of the wire 12 recognizable.
  • a metal insert, as shown in Figure 7, has none Crossing points of the wire sections and is very much from a manufacturing point of view easier to manufacture than, for example, the previously described braid ( Figures 1 to 6). Around the metal braid according to the embodiment shown in Figure 7 All that is required to produce is an automatic wire bending machine.
  • All shown embodiments have the advantage of plastic expansion and Compressibility in all surface directions without a reduction in stability entry.
  • the cover materials can be applied in three dimensions in any direction complicated underlying structures can be adapted, by hand and even at low temperatures.
  • the wires 2, 3 and 12 are made of aluminum, copper or the like Material with low restoring effect, while for the plastic body already mentioned materials are used.
  • the material of the plastic body 1 should in particular be UV-resistant, waterproof or water-insoluble, weather-resistant, oxidation-resistant and preferably antistatic be.
  • the plastic body can be formed in several layers and in particular have a layer of polyurethane lacquer. It should not be sticky on a surface but can be for attachment with adhesives, especially butyl beads be provided on the other side, which in turn with a Protective film can be covered.
  • the cohesion of the metal insert can be continuous Feeding can be guaranteed during processing.
  • the metal insert is in this held together state preferably from a rewound Condition fed.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Abdeckmaterial mit einem flächenhaften Kunststoffkörper (1), der in jeder Flächenrichtung eine hohe Dehnbarkeit aufweist, und einer streckbaren Metalleinlage, bei dem die Metalleinlage Drähte (2, 3; 12) aufweist, die, im wesentlichen in der Flächenebene, in Richtung ihrer Längserstreckung gerafft sind, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Abdeckmaterial mit einem flächenhaften Kunststoffkörper, der in jeder Flächenrichtung eine hohe Dehnbarkeit aufweist, und einer streckbaren Metalleinlage sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Flächenhafte Abdeckmaterialien, die beispielsweise als Bahnen oder Bögen auf dem Markt erhältlich sind, werden als konstruktive Baumaterialien, beispielsweise als Abdichtungsmaterialien an Dachelementübergangen verwendet. Ferner werden sie oft als Ausbesserungsmaterial eingesetzt, beispielsweise an wasserdicht abzuschließenden Fehlstellen im Dachbereich.
Um gut an unterliegende Bauelemente angepaßt werden zu können, sollten solche Abdeckmaterialien gut dehnbar und plastisch verformbar sein. Bekannte Abdeckmaterialien verwenden, um eine Dehnfähigkeit und eine plastische Verformbarkeit bei einer gewissen Stabilität zu erreichen, Metalleinlagen, die in den Kunststoff-Flachkörper eingebunden sind.
Aus der DE 22 25 358 C2 ist ein vorgefertigtes bogen- oder bahnförmiges Abdichtungsmaterial aus einer Bitumen-/Kautschukmasse bekannt. Es wird vorgeschlagen, Metall als Folie oder gestreckte oder perforierte Metallschicht in das Abdichtungsmaterial einzubringen.
Die DE 33 10 989 A1 offenbart eine plattenförmige Abdichtung aus einem bleibend verformbaren Material, das eine metallische Drahteinlage in Form eines Drahtgeflechts aufweist. Aus der DE 36 42 063 A1 ist ein plastisch verformbares Abdeckmaterial bekannt, das als dehnbares Verstärkungselement ein Streckmetallgitter aufweist, das in einer Richtung stark dehnbar ist, aber in der dazu senkrechten Richtung nur eine geringe Dehnbarkeit aufweist.
Die beiden oben genannten Schriften offenbaren jeweils Gitter- oder Geflechtstrukturen, bei denen die Dehnbarkeit von der Formänderungsfähigkeit der Metallgittergebilde herrührt. Mit anderen Worten: Wenn beispielsweise im Ausgangszustand rechteckige Maschen eines Gitters vorliegen, kann dieses dadurch gedehnt werden, daß eine Zugkraft in schrägem Winkel zu den Maschenlinien aufgebracht wird und diese sich zu rautenförmigen Maschen verformen.
Die einzelnen Metalldrähte oder -stege der Gitter oder Geflechte nach dem Stand der Technik verlaufen in gerader Linie von einer Masche zur nächsten, und zwar jeweils in beiden Maschenrichtungen. Dies hat insbesondere den Nachteil, daß beim Aufbringen einer Zugkraft, die genau in Steg- bzw. Drahtrichtung wirkt, eine Dehnbarkeit des Abdeckmaterials nicht mehr gegeben ist, da sich durch eine solche Zugkraft die Form der Maschen nicht ändern würde. Wenn zwangsweise eine Dehnung in der Verlaufsrichtung der einzelnen Gitter- oder Geflechtsdrähte bzw. - stege herbeigeführt werden sollte, würden diese reißen und das Abdeckmaterial damit instabil machen.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Abdeckmaterial mit einer streckbaren Metalleinlage zu schaffen, welches in jeder Flächenrichtung dehnbar ist und welches seine Stabilität bei dreidimensionalen Verformungen beibehalt. Insbesondere soll ein hoch dehnbares plastisch verformbares Abdeckmaterial geschaffen werden, das sich an alle möglichen Unterlagen gut anpassen läßt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Abdeckmaterial mit einem flächenhaften Kunststoffkörper mit einer Metalleinlage versehen wird, die Drähte aufweist, welche, im wesentlichen in der Flächenebene, in Richtung ihrer Längserstreckung gerafft sind.
Die Raffung der Drähte kann dabei so ausgeführt sein, daß diese einen wellenförmigen, mäanderförmigen oder zickzackförmigen Verlauf aufweisen.
Der Vorteil der vorliegenden Erfindung beruht hauptsächlich auf der Tatsache, daß von Metalleinlagen mit geradlinig verlaufenden Drähten oder Stegen auf geraffte Drähte übergegangen wird, welche auch in Richtung ihrer Längserstreckung noch aufgrund ihrer Raffung gedehnt werden können. Der Widerstand gegen eine Längsdehnung, der sich bei Metalleinlagen mit geradlinig verlaufenden Stegen oder Drähten zeigt, tritt bei gerafften Drähten nicht mehr auf. Falls eine erfindungsgemäße Metalleinlage in Richtung der Längserstreckung der Drähte gezogen wird, werden sich die einzelnen Drähte schon dadurch verlängern, daß die Raffung "auseinadergezogen" wird. Beim Auseinanderziehen entsteht also, je nach Art der Raffung, beispielsweise lediglich eine etwas gerader verlaufendere Wellenlinie, ein etwas geraderer Zickzackverlauf oder eine etwas auseinandergezogene mäanderförmige Linie. Die Zugkraft wirkt nicht mehr, wie beim Stand der Technik, auf einen schon gestreckten Körper, so daß ein Reißen der Drähte durch Längsüberdehnung nicht mehr befürchtet werden muß.
Das erfindungsgemäße Abdeckmaterial kann damit in alle Richtungen, auch in Richtung der Längserstreckung der Drähte, gedehnt werden, so daß es universeller einsetzbar wird. Beim Anbringen des Materials muß nicht auf eine bevorzugte Dehnungsrichtung geachtet werden. Das Abdeckmaterial nach der vorliegenden Erfindung kann plastisch in allen Ebenen noch per Hand an jedweden dreidimensional gestalteten Körper angeformt werden, ohne seine Stabilität zu verlieren, und zwar auch bei niedrigen Temperaturen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist im Kunststoff-Flächenkörper des Abdeckmaterials eine erste Gruppe von Drähten in ihrer Längserstreckungsrichtung im wesentlichen senkrecht zu einer zweiten Gruppe von Drähten angeordnet. Eine solche Anordnung der Drähte im Kunststoffkörper in zwei im wesentlichen senkrecht zueinander stehenden Richtungen gibt dem Abdeckmaterial eine Gesamtstabilität in allen ebenen Richtungen.
Wenn die beiden oben genannten Drähtgruppen vorhanden sind, kann erfindungsgemäß einerseits eine Ausgestaltung gewählt werden, bei der die Drähte der ersten Gruppe an den Kreuzpunkten mit den Drähten der zweiten Gruppe keine Verbindung aufweisen bzw. die Drähte aus einer der Gruppen an diesen Kreuzpunkten unterbrochen sind. Bei dieser Ausgestaltung ergibt sich die Stabilität des Abdeckmaterials aus der Stabilität der Einzeldrähte.
Andererseits kann erfindungsgemäß eine Ausführung gewählt werden, bei der die Drähte der ersten Gruppe an den Kreuzpunkten mit den Drähten der zweiten Gruppe verbunden sind, wodurch an diesen Stellen Knotenpunkte entstehen. Die Verbindung kann durch ein Verschweißen, Verpressen, Umwickeln, Verflechten oder durch ähnliche Maßnahmen vorgenommen werden. Bei einer solchen Ausgestaltung ergibt sich eine Stabilität, die nicht nur aus derjenigen der Einzeldrähte folgt, sondern auch aus dem "Mascheneffekt".
Bei beiden obigen Ausgestaltungsmöglichkeiten bleibt aber der erfindungsgemäße Effekt erhalten, d.h. auch bei den an den Knotenpunkten verbundenen Drähten sind diese und damit auch die Maschen insgesamt noch in den Drahtverlaufsrichtungen dehnbar.
Bei der alternativen Ausführungsformen der Erfindung besteht die Metalleinlage aus mindestens einem Draht, in der Fläche des Kunststoffkörpers so verläuft, daß keine Kreuzungspunkte zwischen Drahtabschnitten entstehen und der insbesondere flächenartig, im wesentlichen mäanderförmig ausgelegt wird. Hier ist also der Draht selbst gerafft und wird vor dem Einbringen in den Kunststoffkörper so zur flächenhaften Form gelegt, daß ein Draht-Flächengebilde aus einem einzigen Draht entsteht. Eine solche Ausführungsform der Metalleinlage hat insbesondere bezüglich der Herstellung Vorteile, da keine Flechtvorgänge durchgeführt werden müssen; das flächenhafte Drahtgebilde kann nämlich lediglich durch Biegen hergestellt werden.
Die Drähte sind erfindungsgemäß vorzugsweise so gerafft, daß sie eine Formdehnbarkeit aufweisen, die mindestens derjenigen des Kunststoffkörpers entspricht und vorzugsweise bei 50 % oder höher liegt.
Die Drähte weisen erfindungsemäß vorzugsweise ein sehr geringes Rückstellvermögen auf, um die plastische Verformbarkeit des Abdeckmaterials zu gewährleisten. Das Rückstellvermögen sollte insbesondere geringer als 5 % sein.
Die Drähte bestehen gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung aus Aluminium, Kupfer, AlCa oder einem ähnlichen Material mit geringem Dehnungs-Rückstellvermögen. Sie sollten, als runde Drähte, einen Durchmesser aufweisen, der die Hälfte der Dicke des Kunststoffkörpers nicht überschreitet, damit die Drähte beidseitig mit einer ausreichenden Kunststoffschicht des Abdeckmaterials bedeckt sind und bei der plastischen Verformung nicht aus dem Material hervortreten können.
Der Kunststoffkörper des erfindungsgemäßen Abdeckmaterials sollte in einem Temperaturbereich von -20 ° C bis etwa 300 °C die folgenden Eigenschaften aufweisen:
  • Dehnbarkeit von mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 20 % bis 50 %,
  • Bruchdehnung größer als 20 %,
  • UV-beständig,
  • wasserdicht bzw. wasserunlöslich,
  • witterungsbeständig,
  • oxidationsbeständig, und
  • vorzugsweise antistatisch.
Das Abdeckmaterial kann erfindungsgemäß einen Kunststoffkörper aufweisen, der aus einer oder aus mehreren Schichten aus gegebenenfalls unterschiedlichen Materialien besteht, wobei sich die Metalleinlage in mindestens einer dieser Schichten befindet.
Ferner kann der Kunststoffkörper mehrere Schichten aus ggf. unterschiedlichen Materialien aufweisen, wobei die Metalleinlage zwischen zwei Schichten eingebracht ist.
Das Material der Schicht bzw. der Schichten des Kunststoffkörpers, die aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen können, wird ausgewählt aus den folgenden Materialien:
Thermoplastischen Elastomeren, Polyolefinen wie ggf. modifiziertem Ethylenoxid und Propylenoxid Homo- und Copolymeren, Polyurethanen, ggf. modifizierten Homo- und Copolymeren von Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobutylen, 1-Penten, Butadien und deren Derivaten wie Tetrafluorethylen, Acrylnitril, (Meth)acrylsäure, Maleinsäure und deren Derivaten, Phthalsäure und deren Derivaten, Vinylchlorid, Allyl, Styrol und dessen Derivaten wie α-Methylstyrol, natürlichen und synthetischen Kautschuken und natürlichen und synthetischen Harzen sowie Bitumenmassen und deren Gemischen, die durch Zusatz von organischen oder anorganischen Füllern, Antioxidanzien, Antistatika, Pigmenten, Glanz- und Farbstoffen, insbesondere Rotpigmenten, Weichmachern, Bindemitteln, Flammhärtern und Tackyfyern modifiziert sein können.
Insbesondere kann der Kunststoffkörper aus einem Material bestehen, das auszuwählen ist unter: Polyolefinen, Polybutylenen, insbesondere Polyisobutylen und EPDM-Kautschuk, Polyurethanen, synthetischen Kautschuken, Styrol-Butadien-, SAN-, ABS- und SANMA-Massen, Bitumenmassen und deren Gemischen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der Kunststoffkörper mehrere Schichten auf, wobei eine Schicht eine Oberflächenauftragsschicht ist.
Hierbei kann eine erste Schicht vorzugsweise im wesentlichen Polyisobutylen, gegebenenfalls im Gemisch mit Bitumenmaterialien sein, während eine zweite Schicht ein Polyurethan aufweist, das gegebenenfalls durch Zusätze von Pigmenten und Antistatika modifiziert ist.
Bevorzugt ist die Rückseite des Kunststoffkörpers klebend ausgebildet, insbesondere mit Kleberaupen versehen, beispielsweise mit Butylkleberaupen und die Rückseite des Abdeckmaterial kann ferner mit einer Klebekaschierung versehen sein, wobei sich Schutzpapier bzw. Folien aus Polyethylen besonders eignen.
Die Vorderseite des Kunststoffkörpers ist vorzugsweise nicht klebend ausgebildet.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Abdeckmaterials wird ein flächenhafter Kunststoffkörper kontinuierlich ausgeformt, insbesondere mittels einer Extrudierpresse bzw. Kalanderwalzen. Eine streckbare Metalleinlage wird kontinuierlich in den flächenhaften Kunststoffkörper eingeführt, wobei die Metalleinlage in Form mindestens eines Drahtes eingebracht wird, der, im wesentlichen in der Flächenebene, in Richtung seiner Längsstreckung gerafft ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein Abdeckmaterial nach jedweder vorgenannter Ausführungsform hergestellt werden.
Um die Metalleinlage kontinuierlich zuzuführen besteht die Möglichkeit sie aus einem aufgehaspelten Zustand beizubringen. Sie kann beispielsweise von einer Rolle mit Seitenteilen abgerollt werden. Hierzu ist es wichtig, der Metalleinlage einen ausreichenden Zusammenhalt und eine genügende Formstabilität zu verleihen, damit sie beim Zuführen in die kontinuierliche Fertigung ihre Form aufrechterhält. Erfindungsgemäß bestehen nun verschiedene Möglichkeiten, das Herstellungsverfahren so auszugestalten, daß die Metalleinlage mittels Halteeinrichtung ihre Formbeständigkeit und ihren Zusammenhalt aufrechterhält:
Die Metalleinlage kann als Drahtgeflecht zugeführt werden, das insbesondere nach dem Flechten gewalzt wird. Eine solche geflochtene Metalleinlage ähnelt einem Drahtzaungewebe. Das Geflecht kann nach seiner Ausbildung gewalzt werden, um die Kreuzungspunkte der einzelnen Drahtabschnitte flachzudrücken. Einerseits genügt das gewalzte Gebilde dann der Bedingung, das es an den Kreuzungspunkten nicht zu dick wird, um vollständig im Kunststoff aufgenommen zu werden, andererseits kann auch durch das Verwalzen schon ein gewisser Zusammenhalt der Drähte an den Kreuzungspunkten erreicht werden.
Bei dem Walzvorgang kann die Walze so eingestellt werden, daß das gesamte Drahtgeflecht etwas flachgedrückt wird, um es geeignet dünn und flach auszugestalten.
Ferner besteht die Möglichkeit, die Drahtenden an den Seiten der Metalleinlage umzubördeln. Hierdurch wird zunächst eine gleichmäßige Breite der gefertigten Metalleinlage gewährleistet, während, wenn die umgebürdelten Drahtenden so ausgebildet werden, daß die Randdrähte umgreifen, für eine Stabilität der Metalleinlage in sich gesorgt werden kann.
Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden mit Kunststoff ummantelte Drähte verwendet, wobei über den Kunststoff an entstehenden Kreuzpunkten der Drähte, insbesondere durch Schweißen oder Kleben eine Drahtverbindung hergestellt werden kann.
Eine weitere Möglichkeit, den Zusammenhalt der Metalleinlage zu gewährleisten besteht darin, diese mit Hilfe von Klebebändern, insbesondere mit Klebbandstreifen einseitig bzw. beidseitig abzukleben, so daß die Klebebänder für den eigentlichen Zusammenhalt der Metalleinlage sorgen. Die Klebebänder sollten sehr dünn sein und ebenso elastisch und plastisch verformbar wie der Kunststoffkörper. Sie dürfen das Ausdehnen des Kunststoffkörpers bzw. das Ausraffen der Metalleinlage nicht behindern und sollten mit dem Kunststoff des Abdeckkörpers beim Extrudieren verträglich sein.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Metalleinlage aus einem einzigen gerafften Draht ausgeformt, der in der Fläche des Kunststoffkörpers so verläuft, daß keine Kreuzungspunkte zwischen Drahtabschnitten entstehen und der insbesondere flächenartig, im wesentlichen mäanderförmig ausgelegt und bevorzugt mit Klebebändern formstabil gehalten wird. Auch eine solche Metalleinlage ist nach allen Seiten hin verformbar. Ferner ist die Fertigungsmethode sehr viel einfacher, da beispielsweise keine Flechtmaschinen benötigt werden, sondern über automatische Drahtbiegeautomaten gefertigt werden kann. Der Zusammenhalt der lose zu einem Flächengebilde verlegten Metalleinlage kann wiederum durch Klebebänder gewährleistet werden, die, längs an der Metalleinlage verlegt jeweils Drahtabschnitte ein- oder beidseitig verbinden. Die Herstellung einer solchen streckbaren Metalleinlage ist kostengünstig durchführbar.
Bei der Verwendung eines runden Drähtes kann dieser beim Einformen der Raffung flachgedrückt werden.
Die Erfindung wird im weiteren anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
eine erfindungsgemäße streckbare Metalleinlage in geflochtener Form, wobei unten eine Seitenansicht der Metalleinlage und rechts ein Schnitt durch eine Metalleinlage in einem Kunststoffkörper gezeigt ist;
Figur 2
eine Draufsicht auf ein Abdeckmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem die Metalleinlage durch Klebebänder zusammengehalten wird;
Figur 3
eine vergrößerte Schnittdarstellung in der Schnittebene A-B in Figur 2;
Figur 4
einen Schnitt entsprechend der Figur 3 bei einer Ausführungsform mit kunststoffummantelten Drähten;
Figur 5
eine vergrößerte Schnittdarstellung in Richtung X in Figur 2;
Figur 6
eine Darstellung gemäß Figur 5 für eine Ausführungsform mit kunststoffummantelten Drähten; und
Figur 7
eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abdeckmaterials mit einer Metalleinlage, die aus einem einzigen gerafften Draht besteht.
Die Figur 1 zeigt den Aufbau einer Metalleinlage für ein Abdeckmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung sowie rechts eine Schnittansicht des Abdeckmaterials und unten eine Seitenansicht des geflochtenen Drähtgewebes.
Das Abdeckmaterial, das in Figur 1 gezeigt ist, besteht aus einem flächenhaften Kunststoffkörper 1 (siehe rechte Darstellung), der bogen- oder bahnförmig zur Verfügung gestellt werden kann.
Im Kunststoffkörper 1 befindet sich die in der Hauptdarstellung der Figur gezeigte Metalleinlage, welche aus den Drähten 2 und 3 besteht. Die Verlaufsrichtung der Drähte 2 und 3 ist im wesentlichen senkrecht zueinander; sie sind, wie aus dem rechten Querschnitt hervorgeht, völlig im Kunststoffkörper 1 eingebettet, so daß auch bei einem starken Abbiegen des Abdeckmaterials kein Draht durch die Oberfläche des Abdeckmaterials hindurchbricht. Die Darstellung der Figur 1 zeigt deutlich, daß die Drähte 2 und 3 in Richtung ihre Längserstreckung gerafft sind, sie zeigen hier eine Wellenform. Bei der Ausführungsform nach Figur 1 sind die Drähte 2, 3 verflochten, d.h. sie laufen jeweils abwechselnd über- und untereinander. Diese Verflechtung ist in der unteren Seitenansicht gut erkennbar. An der oberen bzw. an der rechten Kante des Drahtgeflechts sind Umbördelungen 5 an den Drahtenden dargestellt. Auch diese Umbördelungen 5, die die Drähte 2 und 3 an ihren Rändern miteinander verbinden, tragen zum Zusammenhalt der Metalleinlage bei, so daß diese kontinuierlich dem Herstellungsverfahren zugeführt werden kann.
Die Drähte 2 und 3 sind im Querschnitt runde Aluminiumdrähte, die sich durch plastische Verformbarkeit und geringes Rückstellvermögen auszeichnen.
Die Draht-Metalleinlage verleiht dem Abdeckmaterial damit eine plastische Stabilität. Durch die Wellenform der Drähte 2 und 3, d.h. durch die Raffung, erhält das Abdeckmaterial erfindungsgemäß seine hervorragende Dehnfähigkeit in sämtlichen Flächenrichtungen. Auch der Kunststoffkörper ist aus einem sehr dehnfähigen Material, beispielsweise Polyisobutylen hergestellt und weist, ebenso wie die Drähte, ein nur geringes Rückstellvermögen auf. Im Gegensatz zu einem geraden Metallgitter bzw. einer Anordnung mit ungerafft verlaufenden Drähten, bei deren Verlaufsrichtung der Drähte keine Dehnfähigkeit vorliegt, kann das erfindungsgemäße Abdeckmaterial nach Figur 1 dreidimensional in allen Flächenrichtungen problemlos per Hand auseinandergezogen werden, und dies auch bei niedrigen Temperaturen. Hierbei verstärkt oder verringert sich je nach Dehnrichtung die Raffung der Drähte 2, 3.
Das erfindungsgemäße Abdeckmaterial kann damit vorteilhaft konstruktiv an alle möglichen abzudichtenden Übergänge angepasst und verarbeitet werden, auch Ausbesserungsarbeiten auf unebenen Untergründen sind problemlos durch die plastische Anpassung an alle Richtungen möglich. Weil die Drähte 2, 3, auch bei Längsbeanspruchung durch Formänderung gedehnt werden können, besteht nicht die Gefahr, daß die Metalleinlage stellenweise reißt und das Abdeckmaterial damit an Stabilität verliert.
Wenn das Abdeckmaterial nach Figur 1 gedehnt wird, werden die Drähte 2, 3 je nach Dehnrichtung einen flacheren Wellenverlauf zeigen. Das Abdeckmaterial ist durch die Metalleinlage auch im gedehnten Zustand noch stabil und plastisch an jede mögliche Untergrundform anpaßbar. Das Drahtmaterial wird selbst nicht beantsprucht, die Drähte 2, 3 weisen nach der Verformung denselben Durchmesser auf wie vor der Verformung. Der Mascheneffekt, der durch das Verflechten der Drähte 2, 3 entsteht, sorgt zusätzlich für eine gewisse Stabilität des Abdeckmaterials.
Die Figur 2 zeigt ein Abdeckmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung, das aus dem Kunststoffkörper 1, den Drähten 2, 3 und den Klebebändern 4 besteht. Die Figur 2 zeigt verschiedenen Ausbrüche, um die Struktur des Abdeckmaterials besser darzustellen.
Eine besondere Rolle bei der Fertigung des Abdeckmaterials gemäß Figur 2 spielen die Klebebänder 4, welche entlang der Drähte 2 beidseitig angelegt sind. Sie verleihen der Metalleinlage den notwendigen Zusammenhalt bzw. die notwendige Formstabilität, wenn diese kontinuierlich beispielsweise zwischen zwei Schichten des Kunststoffkörpers 1 eingeführt wird. Da die Klebebänder entlang der Drähte 2 über die Knotenpunkte 11 der Metalleinlage laufen, kann eine ausreichende Stabilität des Drahtgeflechts gewährleistet werden.
Nach der kontinuierlichen Fertigung des Abdeckmaterials nach Figur 2 können die Klebebänder 4 innerhalb des Kunststoffkörpers verbleiben. Hierzu sollten sie sehr dünn und plastisch ebenso verformbar wie der Kunststoffkörper ausgeführt sein. Sie dürfen das Ausdehnen des Kunststoffkörpers 1 bzw. das Ausraffen der Metalldrähte 2, 3 bei der Verlegung des Abdeckmaterials nicht behindern und müssen mit dem Kunststoff des Abdeckmaterials verträglich sein.
Die Figur 3 zeigt eine Schnittdarstellung in der in Figur 2 mit A-B angedeuteten Ebene des Abdeckmaterials. Die Schnittebene verläuft entlang eines gesamten Wellenabschnittes eines Drahtes 2, der in Figur 3 deswegen als länglicher Abschnitt erkennbar ist. Der an dieser Stelle senkrecht kreuzende Draht 3 ist in den Draht 2 eingebettet, eine solche Ausgestaltung wird dadurch erreicht, daß die Metalleinlage nach den Flechten gewalzt wird. Auch an den Kreuzungspunkten der Drähte 2, 3 wird somit die Metalleinlage nicht höher, so daß sie vollständig im Kunststoffkörper 1 aufgenommen werden kann. Das beidseitig aufgebrachte Klebeband 4 umgreift sowohl den Draht 3 als auch den Draht 2 und wird ebenfalls vollständig vom Kunststoffkörper 1 eingeschlossen.
Die Figur 4 zeigt den m Figur 3 dargestellten Kreuzungspunkt für eine Ausführung des Abdeckmaterials, bei der Drähte mit einer Kunststoffümmantelung verwendet werden. Der Draht 2 weist die Kunststoffummantelung 2' auf, während die Kunststoffümmantelung 3' den Draht 3 umgibt. Beide Drähte werden wiederum im Kunststoffkörper 1 beidseitig mit Klebebändern 4 umklebt.
Die Kunststoffummantelungen 2' und 3' können für eine weitere Erhöhung der Formstabilität sorgen, da beispielsweise solche Kunststoffe verwendet werden können, die sich schon beim Walzvorgang an den Knotenpunkten verbinden. Die Kunststoffverbindung kann aber auch durch eine Wärmebehandlung oder beispielsweise durch Klebstoffe verstärkt werden.
Die Figur 5 zeigt nunmehr eine Querschnittsansicht in der in Figur 1 mit X bezeichneten Richtung. Hier wird deutlich, daß ein nicht verformter runder Draht 2 zusammen mit den beidseitig aufgebrachten Klebebändern vollständig im Kunststoffkörper 1 aufgenommen werden kann, in dem er in einer Wellenform verläuft.
Die Figur 6 zeigt eine der Figur 5 entsprechende Ansicht, wobei der Draht 2 mit einer Kurststoffummantelung 2' versehen, die wie vorher beschrieben die Verbindung an den Knotenpunkten 11 verstärken kann (siehe Figur 4).
Eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abdeckmaterials ist in Figur 7 dargestellt. Die Metalleinlage besteht bei diesem Abdeckmaterial aus einem einzigen gerafften Draht 12 der in der Fläche des Kunststoffkörpers 1 so verläuft, daß keine Kreuzpunkte zwischen Drahtabschnitten entstehen, und der flächenartig im wesentlichen mäanderförmig ausgelegt ist. Der Draht 12 hat eine Wellenform und ist jeweils in längeren Abschnitten 12a quer zur Abdeckmaterial-Längsrichtung und in hierzu senkrecht verlaufenden Abschnitten 12b verlegt. Insgesamt ist auch hier eine übergeordnete im wesentlichen mäanderförmige3 Verlegung des Drähtes 12 zu erkennen. Eine Metalleinlage, wie sie in Figur 7 dargestellt ist, weist keine Kreuzungspunkte der Drähtabschnitte auf und ist fertigungstechnisch sehr viel einfacher herzustellen, als beispielsweise das schon vorher beschriebene Geflecht (Figuren 1 bis 6). Um das Metallgeflecht nach der in Figur 7 gezeigten Ausführungsform herzustellen wird nämlich lediglich ein Drahtbiegeautomat benötigt.
Für den Zusammenhalt und die Formstabilität der Metalleinlage mit dem einzigen Draht 12 sorgen wiederum Klebebänder 4, die beidseitig in Längsrichtung verlaufend an den Draht 12 angeklebt sind. Dem Draht kann hierdurch eine ausreichende Stabilität verliehen werden, so daß er in kontinuierlicher Art so zugeführt werden kann, daß er zusammen mit den Klebebändern 4 vom Kunststoffkörper umschlossen wird.
Alle gezeigen Ausführungsformen haben den Vorteil der plastischen Dehn- und Stauchfähigkeit in sämtlichen Flächenrichtungen, ohne daß eine Stabilitätsminderung eintritt. Die Abdeckmaterialien können dreidimensional in jeder Richtung an komplizierte unterliegende Strukturen angepaßt werden, und zwar per Hand und auch bei niedrigen Temperaturen.
Die Drähte 2, 3 bzw. 12 bestehen aus Aluminium, Kupfer oder einem ähnlichen Material mit geringer Rückstellwirkung, während für den Kunststoffkörper die schon oben angeführten Materialien verwendet werden. Das Material des Kunststoffkörpers 1 sollte insbesondere UV-beständig, wasserdicht bzw. wasserunlöslich, witterungsbeständig, oxidationsbeständig und vorzugsweise antistatisch ausgebildet sein. Der Kunststoffkörper kann mehrschichtig ausgebildet werden und insbesondere eine Polyurethanlackschicht aufweisen. An einer Oberfläche sollte er nichtklebend sein, kann jedoch zur Anbringung mit Klebemitteln, insbesondere Butyl-Kleberaupen auf der anderen Seite versehen werden, welche wiederum mit einer Schutzfolie abgedeckt werden können.
Durch die oben beschriebenen Maßnahmen, wie die Verwendung von Kebebändern, kunststoffummantelten Drähten, Umbürdelungen an den Seiten bzw. Verflechten und Walzen kann der Zusammenhalt der Metalleinlage zum kontinuierlichen Zuführen bei der Verarbeitung gewährleistet werden. Die Metalleinlage wird in diesem zusammengehaltenen Zustand vorzugsweise aus einem aufgehaspelten Zustand zugeführt.

Claims (12)

  1. Abdeckmaterial mit einem flächenhaften Kunststoffkörper (1), der in jeder Flächenrichtung eine hohe Dehnbarkeit aufweist, und einer streckbaren Metalleinlage, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalleinlage Drähte (2, 3; 12) aufweist, die, im wesentlichen in der Flächenebene, in Richtung ihrer Längserstreckung gerafft sind.
  2. Abdeckmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (2, 3; 12) einen wellenförmigen, mäanderförmigen oder zickzackförmigen Verlauf aufweisen.
  3. Abdeckmaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Kunststoff-Flächenkörper (1) eine erste Gruppe von Drähten (2) in ihrer Längserstreckungsrichtung im wesentlichen senkrecht zu einer zweiten Gruppe von Drähten (3) verläuft.
  4. Abdeckmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (2) der ersten Gruppe an den Kreuzpunkten mit den Drähten (3) der zweiten Gruppe keine Verbindung aufweisen, bzw. die Drähte aus einer der Gruppen an diesen Kreuzpunkten unterbrochen sind.
  5. Abdeckmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (2) der ersten Gruppe an den Kreuzpunkten mit den Drähten (3) der zweiten Gruppe durch Verschweißen, Verpressen, Umwickeln, Verflechten oder ähnliche Maßnahmen verbunden sind, wodurch Knotenpunkte (11) entstehen.
  6. Abdeckmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalleinlage aus mindestens einem Draht (12) besteht, der in der Fläche des Kunststoffkörpers (1) so verläuft, daß keine Kreuzpunkte zwischen Drahtabschnitten entstehen und der insbesondere flächenartig im wesentlichen mäanderförmig ausgelegt wird.
  7. Abdeckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (2, 3; 12) eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften aufweisen:
    die Drähte (2, 3; 12) sind so gerafft, daß sie eine Formdehnbarkeit aufweisen, die mindestens derjenigen des Kunststoffkörpers (1) entspricht und vorzugsweise bei 50% oder höher liegt;
    die Drähte (2, 3; 12) weisen ein sehr geringes Rückstellvermögen, insbesondere geringer als 5% auf;
    die Drähte (2, 3; 12) bestehen aus Aluminium, Kupfer, AlCa oder einem ähnlichen Material mit geringem Dehnungs-Rückstellvermögen und weisen einen Durchmesser auf, der die Hälfte der Dicke des Kunsststoffkörpers nicht überschreitet.
  8. Abdeckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper (1) eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften aufweist:
    Dehnbarkeit von mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 20 %, Bruchdehnung größer als 20 %, geringes Rückstellvermögen, vorzugsweise ≤ 5 %, UV-Beständigkeit,wasserdicht bzw. wasserunlöslich, witterungsbeständig, oxidationsbeständig, und vorzugsweise antistatisch im Temperaturbereich von -20 °C bis 300 °C;
    der Kunststoffkörper (1) weist eine oder mehrere Schichten aus ggf. unterschiedlichen Materialien auf, wobei sich die Metalleinlage in mindestens einer Schicht befindet;
    das Material der Schicht(en) des Kunststoffkörpers (1), die aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen können, ist ausgewählt unter: thermoplastischen Elastomeren, Polyolefinen wie ggf. modifizierten Ethylenoxid und Propylenoxid Homo- und Copolymeren, Polyurethanen, ggf. modifizierten Homo- und Copolymeren von Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobutylen, 1-Penten, Butadien und deren Derivaten wie Tetrafluorethylen, Acrylnitril, (Meth)acrylsäure, Maleinsäure und deren Derivaten, Phthalsäure und deren Derivaten, Vinylchlorid, Allyl, Styrol und dessen Derivaten wie α-Methylstyrol, natürlichen und synthetischen Kautschuken und natürlichen und synthetischen Harzen sowie Bitumenmassen und deren Gemischen, die durch Zusatz von organischen oder anorganischen Füllern, Antioxidanzien, Antistatika, Pigmenten, Glanz- und Farbstoffen, insbesondere Rotpigmenten, Weichmachern, Bindemitteln, Flammhärtern und Tackyfyern modifiziert sein können;
    der Kunststoffkörper (1) weist eine oder mehrere Schichten aus ggf. unterschiedlichen Materialien auf, wobei die Metalleinlage zwischen zwei Schichen eingebracht ist;
    das Material des Kunststoffkörpers (1) ist ausgewählt unter Polyolefinen, Polybutylenen, insbesondere Polyisobutylen und EPDM-Kautschuk, Polyurethanen, synthetischen Kautschuken, Styrol-Butadien-, SAN-, ABS- und SANMA-Massen, Bitumenmassen und deren Gemischen;
    der Kunststoffkörper (1) weist meherere Schichten auf und eine Schicht ist eine Oberflächenauftragsschicht, wobei vorzugsweise die erste Schicht im wesentlichen Polyisobutylen ggf. im Gemisch mit Bitumen umfaßt und die zweite Schicht ein Polyurethan aufweist, das ggf. durch Zusätze von Pigmenten und Antistatika modifiziert ist;
    die Rückseite des Kunsstoffkörpers (1) ist klebend ausgebildet, insbesondere mit Kleberaupen versehen, und vorzugsweise einer Klebekaschierung, z.B. einer Schutzfolie bedeckt;
    die Vorderseite des Kunsstoffkörpers (1) ist nicht klebend ausgebildet.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Abdeckmaterials mit den folgenden Schritten:
    kontinuierliches Ausformen eines flächenhaften Kunststoffkörpers (1), insbesondere mittels einer Extrudierpresse bzw. Kalandern;
    kontinuierliches Einformen einer streckbaren Metalleinlage in den flächenhaften Kunststoffkörper (1);
    wobei die Metalleinlage in Form mindestens eines Drahtes (2, 3; 12) eingebracht wird, der, im wesentlichen in der Flächenebene, in Richtung seiner Längserstreckung gerafft ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abdeckmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 8 hergestellt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 der 10 dadurch gekennzeichnet, daß die Metalleinlage in einem, vorzugsweise aufgehaspelten, Zustand zugeführt wird, in dem Haltteeinrichtungen ihre Formbeständigkeit und ihren Zusammenhalt gewährleisten, und zwar durch eine oder mehrere der folgenden Maßnahmen:
    die Metalleinlage wird als Drahtgeflecht zugeführt, das insbesondere nach dem Flechten gewalzt wird;
    die Drahtenden (5) werden an den Seiten der Metalleinlage umgebördelt, um eine gleichmäßige Breite der Metalleinlage zu gewährleisten und insbesondere um dort verlaufende Drahtabschnitte zu umgreifen;
    die Drähte (2, 3; 12) werden mit Kunststoff ummantelt, über den an entstehenden Kreuzpunkten, insbesondere durch Schweißen oder Kleben, eine Verbindung hergestellt wird;
    die Metalleinlage wird mit Hilfe von Klebebändern (4) formbeständig gemacht, die das Ausraffen des fertigen Abdeckmaterials nicht behindern;
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet daß die Metalleinlage aus einem einzigen gerafften Draht (12) ausgeformt wird, der in der Fläche des Kunststoffkörpers (1) so verläuft, daß keine Kreuzpunkte zwischen Drahtabschnitten entstehen und der insbesondere flächenartig im wesentlichen mäanderförmig ausgelegt wird und bevorzugt mit Klebebändern (4) formstabil gehalten wird.
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