EP0922796B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Sägezahndrahtes - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Sägezahndrahtes Download PDF

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EP0922796B1
EP0922796B1 EP19970121612 EP97121612A EP0922796B1 EP 0922796 B1 EP0922796 B1 EP 0922796B1 EP 19970121612 EP19970121612 EP 19970121612 EP 97121612 A EP97121612 A EP 97121612A EP 0922796 B1 EP0922796 B1 EP 0922796B1
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machining
feeder device
wire
rotation
profiled wire
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • D01G15/88—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for formed from metal sheets or strips
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/929—Tool or tool with support
    • Y10T83/9319—Toothed blade or tooth therefor
    • Y10T83/9346—Uniformly varying teeth or tooth spacing

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing sawtooth wires with a foot region and a plurality of in the longitudinal direction of the Wire arranged one behind the other, starting from the foot area and teeth each having a tooth tip.
  • Fig. 4 One for making sawtooth wires at the beginning specified type operable device according to the prior art Technique is shown in Fig. 4.
  • This device comprises a feed device 410 mounted on a machine bed 400, with which a profile wire 450 along a predetermined Conveyor line 454 is funded.
  • the profile wire 450 pinched between two conveyor rollers 418, one of which is around a perpendicular to the given conveyor line 454 Axis 420 is driven.
  • This machining tool 430 includes one in a headstock 434 bearing spindle 436 with a three-phase motor 432 can be driven in the direction indicated by arrow 437 is.
  • a punch holder 438 At the front end of spindle 436 is a punch holder 438 non-rotatably attached. With one on the punching tool holder 438 attached punch 440 can cooperate with a stamping die 442 of the machining tool 430 for production of saw teeth material-free spaces from the profile wire 450 are punched out.
  • the three-phase motor 432 is together with the headstock 434, the spindle 436 and the punch die 442 fixed on a base plate 444 in steps of 5 ° with respect to the machine bed 400 and the feed device 410 is pivotable, such as that marked on the base plate 444 Angle scale 446 indicated.
  • a bevel gear 412 non-rotatably attached.
  • This bevel gear 412 meshes with the machining tool facing end of a worm wheel 416 rotatably attached bevel gear 414.
  • the pair of feed rollers 418 can the worm gear 416, the bevel gear 414, the bevel gear 412 and the Spindle 436 are driven by three-phase motor 432.
  • a constant tooth pitch i.e. a constant distance between the tips of successive teeth become.
  • the shape of the teeth and the pitch of the teeth so produced Sawtooth wire depends on the position of the base plate 444 with respect to the machine bed 400 or the feed device 410, the punching tool used and that of the screw edge 416 cooperating with the gear wheel rotatable about the axis of rotation 420 produced gear reduction.
  • a similar device is described in FR 2 435 540 A.
  • Type sawtooth wires for machining Textile fibers are used especially at high processing speeds increased staple fiber damage and accumulations of disorderly Fibers, especially short fibers (pilling effect) observed.
  • From GB 2 258 471 A are for the production of trimmings Saw tooth wires intended for the cover of a card, at which the distance between the tooth tips of two successive Teeth of the one between the tooth tips of others of successive teeth.
  • the invention has for its object a method specify for the production of such sawtooth wires, and a to provide operable device for performing this method. This object is achieved by what is stated in claim 1 Method and the device specified in claim 4 solved. Preferred embodiments of the invention are in the dependent Claims specified.
  • the desired one For example, this achieves the pitch of sawtooth wires between saw teeth of the same shape, e.g. in Pointed shape, curved tooth shape or flat pointed shape material-free spaces of different shapes.
  • this purpose for example thought of material-free spaces between two consecutive Teeth by a number of successively executed Machining operations with a machining tool, in particular Punching tool.
  • the sawtooth wire but also saw teeth of different shapes e.g. in Have Morel shape, thanks to material-free spaces of the same shape are separated from each other.
  • For the production of such sawtooth wires can create all material-free rooms through one machining process getting produced.
  • the feed distance of the profile wire is continuously recorded and the feed device and / or the processing device controlled depending on the detected feed distance becomes.
  • the feed device can be attached to the profile wire have applicable conveyor roller, the rotational position of which is continuous is detected with a second angle encoder.
  • the device shown in Fig. 1 comprises one a machine bed 100 mounted feed device 110 and a processing tool also mounted on the machine bed 100 130.
  • the feed device 110 consists essentially from a servo motor 112, a reduction gear 114 and a pair of feed rollers 116 between which a sawtooth wire 150 is jammed.
  • a feed roller of the feed roller pair 116 is mounted directly on the axis of the reduction gear 114, so that the profile wire 150 by rotating this feed roller lengthways in the direction indicated by arrow 152 a predetermined funding path 154 is promoted.
  • the processing tool 130 consists essentially of a servo motor 132 and one mounted in a headstock 134 Spindle 136, which with the servo motor 132 in the by Direction arrow 137 is driven.
  • the spindle 136 has a punch tool holder 131 mounted in a rotationally fixed manner.
  • a punch tool 140 is fastened to the punch tool holder 138, interacting with a punch die 142 for Production of saw teeth material-free spaces from the profile wire 150 can be punched out.
  • the servo motor 132, the Headstock 134 and thus also the spindle 136 and the punch die 140 are mounted on a base plate 144, which with respect the machine bed 100 and thus also with respect to the feed device 110 is pivotable in steps of 5 °, such as indicated by the degree scale labeled 146.
  • the servo motor 132 of the machining tool 130 is from a controller 160 according to a predetermined program a control line 166 is driven.
  • the rotary position the spindle 136 is detected by an angle encoder 162 and passed on to the controller 160 via a line 164.
  • the spindle 136 becomes the servo motor 112 of the feed device 110 from controller 160 via a control line 172 driven.
  • the by the operation of the servo motor 112 of the feed device 110 produced feed section of the sawtooth wire 150 along the predetermined conveyor line 154 detected with an angle encoder 168.
  • a the detected feed distance representing signal is from the angle encoder 168 via a Line 170 applied to controller 160.
  • the known mechanical coupling between the spindle of the machining tool and the feed device through an electronic coupling replaced.
  • This electronic coupling is done with the help of Controller 160 and the predetermined program causes, which Parallel operation of both servomotors 132 and 112, especially in the Start and stop phase is of the utmost importance.
  • FIGS. 2a) to 2c) With the device shown in Fig. 1 are sawtooth wires with variable division of those in FIGS. 2a) to 2c) shown type producible.
  • These sawtooth wires 10 each have a foot region 12 with a plurality of one behind the other in the longitudinal direction of the wire arranged, starting from the foot area 12 and each a tooth tip 16 having teeth 14.
  • Sawtooth wires shown increases the distance between the Tooth tips of successive teeth, i.e. the tooth pitch, initially along a first wire section of predetermined length continuously to then over a second wire section the specified length continuously decrease.
  • sawtooth wires with saw teeth in pointed form, curved tooth form or flat pointed form the shape of the material-free spaces 18 between the individual Teeth changed.
  • the device can be used Fig. 1 for the manufacture of the individual material-free spaces 18 each a corresponding number of punching operations become.
  • Fig. 3 can be produced with the device of FIG. 1 Graduation curves of sawtooth wires are shown.
  • 3a) it is possible, for example, according to a predetermined one Program to generate a division course in which the distance between the tips of successive teeth along one Wire section of predetermined length ⁇ 1 starting from a first predetermined distance up to a second predetermined Distance increases continuously and then from the second predetermined distance to the first predetermined distance decreases continuously, the amount of the difference between successive distances between the tooth tips consecutive Teeth is about constant.
  • the division course can also be wavy or can be designed variably.
  • the invention is not based on the drawing illustrated embodiments limited. For example it is also possible to use sawtooth wires with different tooth shapes manufacture. As an alternative to that shown in FIG. 1 Operation is also contemplated to the servo motor 112 Feed device 110 to use as a master and the servo motor 132 of the processing tool 130 to be used as a slave.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Sägezahndrähten mit einem Fußbereich und einer Mehrzahl von in Längsrichtung des Drahtes hintereinander angeordneten, vom Fußbereich ausgehenden und jeweils eine Zahnspitze aufweisenden Zähnen.
Aus einer Mehrzahl von parallel zueinander verlaufenden und auf einem Träger befestigten Sägezahndrähten der oben angegebenen Art hergestellte Ganzstahlgarnituren haben nahezu vollständig die ursprünglich verwendeten Nadelgarnituren zum Bearbeiten von Textilfasern verdrängt. Das ist zum einen auf die höhere Verschleißfestkeit derartiger Ganzstahlgarnituren und die dadurch geschaffene Möglichkeit einer Erhöhung der Bearbeitungsgeschwindigkeit zurückzuführen und geht zum anderen auf die Tatsache zurück, daß derartige Sägezahndrähte vergleichsweise einfach herstellbar sind.
Eine zum Herstellen von Sägezahndrähten der eingangs angegebenen Art betreibbare Vorrichtung nach dem Stand der Technik ist in Fig. 4 dargestellt. Diese Vorrichtung umfaßt eine auf einem Maschinenbett 400 montierte Vorschubeinrichtung 410, mit der ein Profildraht 450 längs einer vorgegebenen Förderstrecke 454 gefördert wird. Dazu ist der Profildraht 450 zwischen zwei Förderrollen 418 eingeklemmt, von denen eine um eine senkrecht zur vorgegebenen Förderstrecke 454 verlaufende Drehachse 420 angetrieben wird.
Zum Bearbeiten des Profildrahtes 450 ist auf dem Maschinenbett auch noch ein Bearbeitungswerkzeug 430 montiert. Dieses Bearbeitungswerkzeug 430 umfaßt eine in einem Spindelstock 434 gelagerte Spindel 436, die mit einem Drehstrommotor 432 in der durch den Pfeil 437 bezeichneten Richtung antreibbar ist. Am vorderen Ende der Spindel 436 ist ein Stanzwerkzeughalter 438 drehfest angebracht. Mit einem am Stanzwerkzeughalter 438 befestigten Stanzwerkzeug 440 können zusammenwirkend mit einer Stanzmatrize 442 des Bearbeitungswerkzeugs 430 zur Herstellung von Sägezähnen materialfreie Räume aus dem Profildraht 450 ausgestanzt werden. Der Drehstrommotor 432 ist zusammen mit dem Spindelstock 434, der Spindel 436 und der Stanzmatrize 442 auf einer Grundplatte 444 festgelegt, die in Schritten von 5° bezüglich dem Maschinenbett 400 und der Vorschubeinrichtung 410 verschwenkbar ist, wie durch die auf der Grundplatte 444 markierte Winkelskala 446 angedeutet.
Am vorderen Ende der Spindel 436 ist ein Kegelrad 412 drehfest angebracht. Dieses Kegelrad 412 kämmt ein am dem Bearbeitungswerkzeug zugewandten Ende eines Schneckenrades 416 drehfest angebrachtes Kegelrad 414. Dadurch wird das Schneckenrad um eine bezüglich dem Maschinenbett 400 und der Vorschubeinrichtung 410 feststehende Drehachse gedreht. Diese Drehung wird auf ein um die senkrecht zur vorgegebenen Förderstrecke 454 verlaufende Drehachse 420 drehbares, das Schneckenrad 416 kämmendes Zahnrad übertragen. Auf diese Weise kann das Vorschubrollenpaar 418 über das Schneckenrad 416, das Kegelrad 414, das Kegelrad 412 und die Spindel 436 vom Drehstrommotor 432 angetrieben werden. Durch diesen Antrieb wird sichergestellt, daß der Profildraht 450 zwischen den einzelnen mit dem Stanzwerkzeug 450 ausgeführten Bearbeitungsvorgängen jeweils um dieselbe Vorschubstrecke in der durch den Pfeil 452 bezeichneten Richtung gefördert wird.
Mithin können in der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung unter Verwendung nur eines Antriebsmotors und eines Bearbeitungswerkzeugs in besonders einfacher Weise Sägezahndrähte mit einer konstanten Zahnteilung, d.h. einem konstanten Abstand zwischen den Zahnspitzen aufeinanderfolgender Zähne hergestellt werden. Die Form der Zähne und die Zahnteilung des so hergestellten Sägezahndrahtes hängt von der Position der Grundplatte 444 bezüglich dem Maschinenbett 400 bzw. der Vorschubeinrichtung 410, dem verwendeten Stanzwerkzeug und der vom Schneckenrand 416 zusammenwirkend mit dem um die Drehachse 420 drehbaren Zahnrad hervorgebrachten Getriebeuntersetzung ab. Eine ähnliche Vorrichtung ist in der FR 2 435 540 A beschrieben.
Beim Einsatz von mit Vorrichtungen der in Fig. 4 dargestellten Art hergestellten Sägezahndrähten zum Bearbeiten von Textilfasern werden insbesondere bei hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten erhöhte Stapelfaserbeschädigungen und Ansammlungen ungeordneter Fasern, insbesondere Kurzfasern (Pilling-Effekt) beobachtet.
Aus der GB 2 258 471 A sind zur Herstellung von Garnituren für Deckel einer Karde gedachte Sägezahndrähte bekannt, bei denen sich der Abstand zwischen den Zahnspitzen zweier aufeinanderfolgender Zähne von demjenigen zwischen den Zahnspitzen anderer aufeinanderfolgender Zähne unterscheidet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung derartiger Sägezahndrähte anzugeben, sowie eine zur Ausführung dieses Verfahrens betreibbare Vorrichtung bereitzustellen. Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 angegebene Verfahren und die in Anspruch 4 angegebene Vorrichtung gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der gewünschte Teilungsverlauf von Sägezahndrähten beispielsweise dadurch erreicht werden, daß zwischen Sägezähnen gleicher Form, z.B. in Spitzform, Bogenzahnform oder Flachspitzform materialfreie Räume unterschiedlicher Form gebildet werden. Zu diesem Zweck ist beispielsweise daran gedacht, materialfreie Räume zwischen zwei aufeinanderfolgenden Zähnen durch eine Anzahl von nacheinander ausgeführten Bearbeitungsvorgängen mit einem Bearbeitungswerkzeug, insbesondere Stanzwerkzeug, herzustellen. Alternativ kann der Sägezahndraht aber auch Sägezähne unterschiedlicher Form, z.B. in Morelform aufweisen, die durch materialfreie Räume gleicher Form voneinander getrennt sind. Zur Herstellung derartier Sägezahndrähte können alle materialfreien Räume durch jeweils einen Bearbeitungsvorgang hergestellt werden.
Zur kompensierenden Beseitigung von bei der Ausführung erfindungsgemäßer Verfahren möglicherweise entstehenden Teilungsfehlern hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn auch die Vorschubstrecke des Profildrahtes kontinuierlich erfaßt und die Vorschubeinrichtung und/oder die Bearbeitungseinrichtung in Abhängigkeit von der erfaßten Vorschubstrecke angesteuert wird. Dazu kann die Vorschubeinrichtung eine an den Profildraht anlegbare Förderrolle aufweisen, deren Drehstellung kontinuierlich mit einem zweiten Winkelcoder erfaßt wird.
Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung, auf die hinsichtlich aller erfindungswesentlichen und in der Beschreibung nicht näher herausgestellten Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird, erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1
eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen eines Sägezahndrahtes,
Fig. 2a bis 2d
Ausführungsbeispiele von mit der Vorrichtung nach Fig. 1 herstellbaren Sägezahndrähten,
Fig.3a bis 3c
mit der Vorrichtung nach Fig. 1 herstellbare Teilungsverläufe von Sägezahndrähten und
Fig. 4
eine Vorrichtung zum Herstellen von Sägezahndrähten nach dem Stand der Technik.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung umfaßt eine auf einem Maschinenbett 100 montierte Vorschubeinrichtung 110 sowie ein ebenfalls auf dem Maschinenbett 100 montiertes Bearbeitungswerkzeug 130. Die Vorschubeinrichtung 110 besteht im wesentlichen aus einem Servomotor 112, einem Reduktionsgetriebe 114 und einem Vorschubrollenpaar 116, zwischen dem ein Sägezahndraht 150 eingeklemmt ist. Eine Vorschubrolle des Vorschubrollenpaars 116 ist direkt auf der Achse des Reduktionsgetriebes 114 montiert, so daß der Profildraht 150 durch Drehen dieser Vorschubrolle in der durch den Pfeil 152 bezeichneten Richtung längs eines vorgegebenen Förderweges 154 gefördert wird.
Das Bearbeitungserkzeug 130 besteht im wesentlichen aus einem Servomotor 132 und einer in einem Spindelstock 134 gelagerten Spindel 136, die mit dem Servomotor 132 in der durch den Pfeil 137 bezeichneten Richtung antreibbar ist. Am vorderen Ende der Spindel 136 ist ein Stanzwerkzeughalter 131 drehfest montiert. Am Stanzwerkzeughalter 138 ist ein Stanzwerkzeug 140 befestigt, mit dem zusammenwirkend mit einer Stanzmatrize 142 zur Herstellung von Sägezähnen materialfreie Räume aus dem Profildraht 150 ausgestanzt werden können. Der Servomotor 132, der Spindelstock 134 und damit auch die Spindel 136 sowie die Stanzmatrize 140 sind an einer Grundplatte 144 montiert, die bezüglich dem Maschinenbett 100 und damit auch bezüglich der Vorschubeinrichtung 110 in Schritten von 5° schwenkbar ist, wie durch die mit 146 bezeichnete Gradskala angedeutet.
Der Servomotor 132 des Bearbeitungswerkzeugs 130 wird von einem Controller 160 gemäß einem vorgegebenen Programm über eine Steuerleitung 166 angesteuert. Gleichzeitig wird die Drehstellung der Spindel 136 von einem Winkelcoder 162 erfaßt und über eine Leitung 164 an den Controller 160 weitergegeben. In Abhängigkeit von der mit dem Winkelcoder 162 erfaßten Drehstellung der Spindel 136 wird der Servomotor 112 der Vorschubeinrichtung 110 vom Controller 160 über eine Steuerleitung 172 angesteuert. Die durch den Betrieb des Servomotors 112 der Vorschubeinrichtung 110 hervorgebrachte Vorschubstrecke des Sägezahndrahtes 150 längs der vorgegebenen Förderstrecke 154 wird mit einem Winkelcoder 168 erfaßt. Ein die erfaßte Vorschubstrecke darstellendes Signal wird vom Winkelcoder 168 über eine Leitung 170 an den Controller 160 angelegt. Auf diese Weise kann kontinuierlich überwacht werden, ob die gemäß dem vorgegebenen Programm in Abhängigkeit von der Drehstellung der Spindel 136 ermittelte Vorschubstrecke auch tatsächlich vom Servomotor 112 über das Reduktionsgetriebe 114 auf den Profildraht 150 übertragen wurde. Falls Abweichungen von der gemäß dem vorgegebenen Programm ermittelten Vorschubstrecke auftreten, kann die Ansteuerung des Servomotors 112 über die Steuerleitung 172 umgehend entsprechend angepaßt werden. Auf diese Art und Weise kann die Winkelverdrehung des Vorschubrollenpaars pro Rotation der Spindel 136 stufenlos eingestellt werden. Dabei kann ein Transport des Profildrahtes zwischen dem Vorschubrollenpaar in Schritten von 0,01 mm realisiert werden. Bei der gerade beschriebenen Betriebsweise der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung ist der Servomotor 132 des Bearbeitungswerkzeugs 130 der "Master" und der Servomotor 112 der Vorschubeinrichtung 110 ist der "Sklave".
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die bekannte mechanische Kopplung zwischen der Spindel des Bearbeitungswerkzeugs und der Vorschubeinrichtung durch eine elektronische Kopplung ersetzt. Diese elektronische Kopplung wird mit Hilfe des Controllers 160 und dem vorgegebenen Programm bewirkt, wobei das Parallellaufen beider Servomotoren 132 und 112 speziell in der Start- und Stop-Phase von äußerster Wichtigkeit ist.
Mit der beschriebenen Vorrichtung können die Zahnteilungen kontinuierlich geändert werden. Das geschieht indem in dem vorgegebenen Programm definiert wird, über welchen Abstand, genannt Zykluslänge, in Millimeter, dies geschehen soll und mit welchem Unterschied pro Zahn die Variation der Zahnteilung zu bewirken ist.
Zur Herstellung unterschiedlicher Sägezahndrähte mit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung ist es lediglich erforderlich, in dem vorgegebenen Programm die Parameter hinsichtlich der Zahnteilung zu ändern und evtl. die Spindel bezüglich der Vorschubeinrichtung 110 zu verschwenken und ggf. das Bearbeitungswerkzeug 140 auszutauschen.
Mit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung sind Sägezahndrähte mit variabler Teilung der in den Fig. 2a) bis 2c) dargestellten Art herstellbar.
Diese Sägezahndrähte 10 weisen jeweils einen Fußbereich 12 mit einer Mehrzahl von in Längsrichtung des Drahtes hintereinander angeordneten, vom Fußbereich 12 ausgehenden und jeweils eine Zahnspitze 16 aufweisenden Zähnen 14 auf. Bei den in Fig. 2 dargestellten Sägezahndrähten nimmt der Abstand zwischen den Zahnspitzen aufeinanderfolgender Zähne, d.h. die Zahnteilung, zunächst längs eines ersten Drahtabschnittes vorgegebener Länge kontinuierlich zu, um dann über einen zweiten Drahtabschnitt vorgegebener Länge wieder kontinuierlich abzunehmen. Bei den in den Fig. 2a) bis 2c) dargestellten Sägezahndrähten mit Sägezähnen in Spitzform, Bogenzahnform bzw. Flachspitzform wird dazu die Form der materialfreien Räume 18 zwischen den einzelnen Zähnen geändert. Zu diesem Zweck kann mit der Vorrichtung nach Fig. 1 zur Herstellung der einzelnen materialfreien Räume 18 jeweils eine entsprechende Anzahl von Stanzvorgängen ausgeführt werden.
Bei dem Fig. 2d) dargestellten Sägezahndraht wird die kontinuierliche Änderung der Zahnteilung erreicht, in dem die grundsätzlich eine Morelform aufweisenden Zähne mit einer unterschiedlichen Form versehen werden und durch materialfreie Räume gleicher Form voneinander getrennt sind. Zur Herstellung derartiger Sägezahndrähte kann jeder einzelne materialfreie Raum 18' mit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung mit nur einem Stanzvorgang erzeugt werden, wobei zwischen den einzelnen Stanzvorgängen unterschiedliche Vorschubstrecken des Profildrahtes bewirkt werden.
In Fig. 3 sind mit der Vorrichtung nach Fig. 1 herstellbare Teilungsverläufe von Sägezahndrähten dargestellt. Gemäß Fig. 3a) ist es beispielsweise möglich, gemäß einem vorgegebenen Programm einen Teilungsverlauf zu erzeugen, bei dem der Abstand zwischen den Zahnspitzen aufeinanderfolgender Zähne längs eines Drahtabschnittes vorgegebener Länge δ1 zunächst ausgehend von einem ersten vorgegeben Abstand bis zu einem zweiten vorgegebenen Abstand kontinuierlich zunimmt und danach von dem zweiten vorgegebenen Abstand bis zum ersten vorgegebenen Abstand kontinuierlich abnimmt, wobei der Betrag der Differenz zwischen aufeinanderfolgenden Abständen zwischen den Zahnspitzen aufeinanderfolgender Zähne etwa konstant ist. Wie in den Fig. 3b) und 3c) dargestellt kann der Teilungsverlauf jedoch auch wellig oder beliebig variabel gestaltet werden.
Die Erfindung ist nicht auf die anhand der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Beispielsweise ist es auch möglich Sägezahndrähte mit abweichenden Zahnformen herzustellen. Alternativ zu der anhand der Fig. 1 dargestellten Betriebsweise ist auch daran gedacht, den Servomotor 112 der Vorschubeinrichtung 110 als Master einzusetzen und den Servomotor 132 des Bearbeitungswerkzeugs 130 als Sklave zu verwenden.

Claims (8)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Sägezahndrahtes, bei dem ein Profildraht zum Herstellen von in Längsrichtung des Drahtes hintereinander angeordneten Sägezähnen bearbeitet wird und durch die Bearbeitung aufeinanderfolgende Sägezähne mit sich voneinander unterscheidenden Spitzenabständen erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Vorschubeinrichtung eine Relativbewegung zwischen dem Profildraht und einer Bearbeitungseinrichtung erzeugt wird und der Profildraht im Verlauf der Relativbewegung durch nacheinander ausgeführte Bearbeitungsvorgänge zur Herstellung der Sägezähne bearbeitet wird, wobei die sogenannten Bearbeitungsvorgänge mindestens Stanzvorgänge enthalten, und wobei die Vorschubeinrichtung gemäß einem vorgegebenen Programm zum Erzeugen unterschiedlicher Bewegungsstrecken zwischen den nacheinander ausgeführten Bearbeitungsvorgängen angesteuert wird, wobei weiterhin die Bearbeitungseinrichtung eine drehbare Spindel mit einem daran befestigten Stanzwerkzeug aufweist, die Drehstellung der Spindel erfaßt und die Vorschubeinrichtung in Abhängigkeit von der erfaßten Drehstellung angesteuert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildraht mit der Vorschubeinrichtung längs eines vorgegebenen Förderweges gefördert wird und die einzelnen Bearbeitungsvorgänge durch die Bearbeitungseinrichtung an einer vorgegebenen Stelle längs des Förderweges erfolgen.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubstrecke des Profildrahtes erfaßt und die Vorschubeinrichtung und/oder die Bearbeitungseinrichtung in Abhängigkeit von der erfaßten Vorschubstrecke angesteuert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubeinrichtung eine an den Profildraht anlegbare Förderrolle aufweist, deren Drehstellung erfaßt wird und die Ansteuerung der Vorschubeinrichtung in Abhängigkeit von der so erfaßten Drehstellung der Förderrolle erfolgt.
  5. Vorrichtung zum Herstellen eines Sägezahndrahtes mit einem zum Herstellen aufeinanderfolgender Sägezähne (14) mit sich voneinander unterscheidenden Spitzenabständen (t) betreibbaren Bearbeitungswerkzeug (130), gekennzeichnet durch eine zum Erzeugen einer Relativbewegung zwischen dem Profildraht (150) und dem Bearbeitungswerkzeug (130) betreibbare Vorschubeinrichtung (110) und eine Steuereinrichtung (160) mit der die Vorschubeinrichtung (110) gemäß einem vorgegebenen Programm zum Erzeugen unterschiedlicher Bewegungsstrecken zwischen aufeinanderfolgenden Bearbeitungsvorgängen durch das Bearbeitungswerkzeug (130) ansteuerbar ist, wobei das Bearbeitungswerkzeug (130) eine drehbare Spindel (136) mit einem daran befestigten Stanzwerkzeug, und einen die Drehstellung der Spindel (136) erfassenden Winkelcoder (162) aufweist, und die Vorschubeinrichtung (110) in Abhängigkeit von der mit dem Winkelcoder (162) erfaßten Drehstellung einstellbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildraht (150) mit der Vorschubeinrichtung (110) längs eines vorgegebenen Förderweges (154) förderbar ist und die einzelnen Bearbeitungsvorgänge an einer vorgegebenen Stelle längs des Förderweges (154) ausführbar sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubeinrichtung (110) eine die Vorschubstrecke des Profildrahtes (150) erfassende Erfassungseinrichtung (168) zugeordnet ist und die Vorschubeinrichtung (110) und/oder die Bearbeitungseinrichtung (130) in Abhängigkeit von der Vorschubstrecke ansteuerbar sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubeinrichtung eine an den Profildraht anlegbare Förderrolle (116) aufweist und die Erfassungseinrichtung einen die Drehstellung der Förderrolle (116) erfassenden zweiten Winkelcoder (168) umfaßt.
EP19970121612 1997-12-08 1997-12-08 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Sägezahndrahtes Expired - Lifetime EP0922796B1 (de)

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