EP0858411B1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen evakuierter, mit schüttgut, insbesondere gemahlenem kaffee, gefüllter packungen - Google Patents

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EP0858411B1
EP0858411B1 EP96932422A EP96932422A EP0858411B1 EP 0858411 B1 EP0858411 B1 EP 0858411B1 EP 96932422 A EP96932422 A EP 96932422A EP 96932422 A EP96932422 A EP 96932422A EP 0858411 B1 EP0858411 B1 EP 0858411B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
case
packs
wall
hood
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96932422A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0858411A1 (de
Inventor
Benno Himmelsbach
Siegfried Meier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Syntegon Packaging Systems AG
Original Assignee
SIG Pack Systems AG
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Filing date
Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP0858411B1 publication Critical patent/EP0858411B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B31/00—Packaging articles or materials under special atmospheric or gaseous conditions; Adding propellants to aerosol containers
    • B65B31/02—Filling, closing, or filling and closing, containers or wrappers in chambers maintained under vacuum or superatmospheric pressure or containing a special atmosphere, e.g. of inert gas
    • B65B31/022—Filling, closing, or filling and closing, containers or wrappers in chambers maintained under vacuum or superatmospheric pressure or containing a special atmosphere, e.g. of inert gas the chambers moving in an endless path

Definitions

  • U.S. Patent 4,538,399 discloses a method and an apparatus for producing evacuated packs containing ground Coffee described.
  • the still unsealed packs are on a conveyor belt in holders in regular Intervals delivered.
  • the Packs in pairs using pestles on a turntable pushed, which contains vacuum hoods.
  • the turntable has for each pack two side walls, one of which is pivotable. Facing the axis of the turntable a third side wall designed as a plunger.
  • a fourth side wall is on a wall of the lowered Hood. During the evacuation this pestle becomes pressed against the fourth side wall so that the pack is simultaneously compressed during evacuation. With this device can thus be cuboid packs flat side surfaces are produced.
  • the completed ones Packs are pushed back onto the conveyor belt. Both the conveyor belt and transfer means and the turntable move in cycles.
  • the present invention is based on the object To increase the performance of such a device. This task is by the combination of features of claims 1 and 4 solved.
  • the second and fourth conveyors are each as Intermediate conveyor, which the packs of a take over the first, preferably linear, conveyor or hand them over to him. Because the packs have one each Transfer intermediate conveyor to the third conveyor and back this intermediate conveyor can be at the transfer points each have the same direction of movement as the first and third conveyors, which is described in the introduction Device according to US Pat. No. 4,538,399 is not possible. This enables the handover to be continuous ongoing sponsors can take place. Therefore, higher ones Packaging services with careful handling of the Packs can be achieved.
  • the second and fourth sponsors do not necessarily need to be designed as an intermediate conveyor.
  • a separate feed conveyor can also be state of the art and discharge conveyor e.g. on diametrically opposite Positions of the third conveyor can be provided. Also at this variant is a continuous rather than an intermittent one Operation possible.
  • FIG. 1 shows a package 1 made of a flexible film 2 shown in the open state. It has one on one Side surface 3 flattened longitudinal fin seam 4 and one Floor 5, which is analogous to the representation of Figures 2 and 3 folded and cross-sealed.
  • the pack is by Level 6 shown in broken lines with bulk material, e.g. ground Coffee, filled.
  • This pack is in the following described device at the upper edge with gusset folds 7 provided ( Figure 2), evacuated and finally sealed with a transverse sealing seam 8 ( Figure 3).
  • transfer points are schematically between one Feed and discharge conveyor 12, a second conveyor 13, one third conveyor 14 and a fourth conveyor 15 shown.
  • the conveyor 12 has receiving pockets at regular intervals 16 with parallel, transverse to the transport direction A extending side walls 17 for receiving one pack each 1. It can, for example, as a chain conveyor or as Conveyor belt to be formed.
  • the intermediate conveyors 13, 15 have the same structure. They have one vertical Axis 21, 22 driven turntable 23, 24. On this holding elements 25, 26 are evenly distributed over the circumference, which consists of two vertically standing angle plates 27, 28 exist. Each sheet 27, 28 is attached to an arm 29, 30. For the sake of clarity, these arms are 29, 30 and their actuation only in one of the holding elements 25 the conveyor 13 shown.
  • the arms 29, 30 are one common, vertical axis 31 independently swiveling and offset in the axial direction. she form two arms with two other arms 32, 33 Lever. The two arms 32, 33 carry on their free Ends rollers 34, 35. The rollers 34, 35 roll on separate, vertically offset cams 36, 37.
  • the arms 29, 30 are by a prestressed tension spring 38 strained against each other.
  • the cams 36, 37 are formed such that the side walls of the sheets 27, 28 at transfer point 39 from conveyor 12 to conveyor 13 aligned parallel to the side walls 17 of the pockets 16 move on this. When approaching the transfer point 39, the side walls 27 have a slightly larger one Distance than the side walls 17.
  • the peripheral speed the axes 31 is approximately equal to the transport speed the sponsor 12.
  • a plunger 44 e.g. by means of a pneumatic cylinder 45 vertically can be advanced to the transport direction A to a product 1 from a pocket 16 into an aligned one Slide retaining element 25.
  • the cylinder 45 is e.g. by means of a chain 46 rotating over two wheels and one parallel guide, not shown, in the transport direction moved back and forth in such a way that he passed the Pack 1 runs synchronously with the conveyor 12.
  • a stationary, horizontal sliding plate 47 supports the Packs 1 in the area of the conveyor 12 to 15 and the transfer points 39, 51, 55, 56 so that they certainly don't follow slide down.
  • the transfer of the finished packs 1 from the conveyor 15 to Conveyor 12 also takes place analogously by means of a pestle 48 with a periodically moving cylinder 49 and Slide plate 47 at the transfer point 51.
  • Transfer point 55 from conveyor 13 to conveyor 14 is shown in Figures 5 and 6.
  • the transfer point 56 from conveyor 14 to conveyor 15 functions analogously.
  • the conveyor 14 also comprises a turntable 57, which is continuous about a vertical axis 58 (FIG. 10) turns.
  • On the Plates 57 are on the circumference at regular intervals distributed rear walls 60 mounted, and around vertical axes 61 swiveling side walls 62 divided in height.
  • the upper part 63 can be pivoted separately from the lower part 64.
  • the parts 63, 64 are made up of a total of four cams 65, 66, 67, 68 via lever 70 and rollers 71 such controlled that immediately in front of the transfer point 55 all Parts 63, 64 are spread, approximately when passing through Middle level of pack 1 through the common level of Axes 21, 58 of the turntables 23, 57 the upper parts 63 pressed against one another by the force of springs 69 (FIG. 9) so that they hold packs 1. Thereon open the plates 27, which below the parts 63 run through. As soon as the holding elements 25 out of the area the packs 1 have turned away, also close the lower parts 64 of the side walls 62. Now the side walls 62 pressed against the pack 1 by the springs 69. Between the upper and lower parts 63, 64 is only a small gap of less than two millimeters, preferably less than 1% of the height of the side walls 62 intended. The gap between the parts 63, 64 is above half the height of the side walls 62.
  • the cam 74 is in the height adjustable by a cylinder 75.
  • the cylinder 75 is operated by a control device 76 Sensor 77 controlled, which level 6 of the bulk material in pack 1 measures.
  • the bulk height of the bulk material can namely despite the same bulk weight depending on the degree of grinding of the lot just processed vary.
  • the sliding plate 47 is shown rotated by 90 ° in FIG. 6. In reality it runs in front of the lowered base plate 73.
  • Vacuum hood 81 ( Figures 7 to 9) over the package 1 shutdown.
  • Each vacuum hood 81 is by means of a Rod 82 ( Figure 10) on table 57 guided vertically.
  • the rods 82 have a roller 83 at the bottom, which on a cam 84 rolls. This turns the hoods 81 raised before reaching the transfer point 56 and after Passage through point 55 lowered. In the lowered A sealing ring 85 seals the interior of the position Remove hood 81 by resting on table 57.
  • the hood 81 has a wedge 87 on each of its two side walls 86 Inner surfaces 88 of the two wedges 87 diverge towards the bottom.
  • a front wall 96 of the package holder 97 of the table 57 is by means of a parallelogram linkage 95 a front wall 96 of the package holder 97 of the table 57 attached.
  • the hood 81 In the raised position the hood 81 (in FIG. 7 at the top right corner dash-dotted lines) is the wall 96 of the wall 60 swung away.
  • the hood 81 When the hood 81 is lowered, one runs on the Wall 96 rotatably mounted roller 98 on a plate 99 and pivots the wall 96 from the basic position into one Stop position.
  • the walls 60, 96 each have a plate-shaped support 105, on which a membrane 106 is attached. Every membrane 106 carries a plunger 107, on which a rectangular Plate 108 is attached. The length and width dimensions of plates 108 are slightly larger than those of Pack 1.
  • the side walls 62 are in fixed their end position and hold the pack 1 in position.
  • the bottom plate 73 is controlled by the control device 76 raised to the required position.
  • the interior 111 of the hood 81 is evacuated, being in a first phase the spaces 112 between membrane 106 and Carrier 105 can be connected to the same vacuum. Subsequently these opposite rooms 112 are also Compressed air applied. So that the pack 1 in one pressed horizontally so that their other Side surfaces and the bottom 5 and the top surface against the fixed side walls 62, the bottom plate 73 as well as a cover plate 113 only indicated.
  • the Cover plate 113 is in two parts and part of the, not shown, conventional folding device for manufacturing the gusset folds 7. Towards the end of the pressing process Cross sealing jaws 114 formed the transverse sealing seam 8. This Sealing jaws 114 are also only hinted at because of their Functionality is known in the field.
  • the interior 111 is again with the Atmosphere connected and the hood 81 by means of the cam 84 raised before the relevant pack 1 the Transfer point 56 reached.
  • the training described enables the Packs 1 for continuously running conveyors 12 to 15 evacuated to a cuboid package with flat side surfaces can be pressed and sealed. It will a high packaging speed with gentle handling and thus avoid injury to the packaging film reached.
  • FIG. 10 is a vertical section through the conveyor 14 shown schematically.
  • the turntable 57 is on a cylindrical Stand 118 rotatably mounted. For example, he is driven by a motor 119 via bevel gears 120, 121.
  • Two lines 122, 123 are guided in the stand 118.
  • the line 122 is connected to a compressed air source 124 which Line 123 connected to a suction pump 125. Mouth at the top the lines 122, 123 each in an annular groove 127, 128 in a hub 126 of the turntable 57.
  • Each hood 81 is assigned a control unit 131, which via taps 133 through slip rings 132 with current is supplied.
  • Each control unit 131 is two switches 134, 135 and two valves 136, 137 assigned.
  • the switches 134, 135 are actuated by cams 138, which are rigidly connected to the stand 118.
  • the valves 136, 137 are via a line 139 with the groove 127 and thus connected to the suction pump 125, the valve 136 additionally via a line 140 to the compressed air source 124.
  • the valve 137 adjusts the negative pressure within the hood 81 lowering them and filling them with atmospheric air lifting.
  • the valve 136 connects the rooms behind the Membranes 106 first with the suction pump 125 until the bottom plate 73 is raised to the final height. Subsequently the rooms are connected to the compressed air source 124. In order to the packs 1 in the radial direction of the turntable 57 compressed by the flat plates 108.

Landscapes

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Description

In der US-PS 4,538,399 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen evakuierter Packungen enthaltend gemahlenen Kaffee beschrieben. Die noch unverschlossenen Packungen werden auf einem Förderband in Haltern in regelmässigen Abständen angeliefert. An einer Uebergabestelle werden die Packungen paarweise mittels Stösseln auf einen Drehtisch geschoben, welcher Vakuum-Hauben enthält. Der Drehtisch hat für jede Packung zwei Seitenwände, von welchen die eine schwenkbar ist. Der Achse des Drehtisches zugewandt, befindet sich eine als Stössel ausgebildete dritte Seitenwand. Eine vierte Seitenwand befindet sich an einer Wand der abgesenkten Haube. Während des evakuierens wird dieser Stössel gegen die vierte Seitenwand gepresst, so dass die Packung beim Evakuieren gleichzeitig komprimiert wird. Mit dieser Vorrichtung können damit quaderförmige Packungen mit ebenen Seitenflächen hergestellt werden. Die fertiggestellten Packungen werden wieder auf das Förderband zurückgeschoben. Sowohl das Förderband als auch Übergabemittel und der Drehtisch bewegen sich dabei taktweise.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Leistung einer solchen Vorrichtung zu erhöhen. Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination der Ansprüche 1 und 4 gelöst.
Vorzugsweise sind der zweite und vierte Förderer je als Zwischenförderer ausgebildet, welche die Packungen von einem ersten, vorzugsweise linearen, Förderer übernehmen bzw. sie an ihn übergeben. Weil die Packungen jeweils über einen Zwischenförderer auf den dritten Förderer und zurück übergeben werden, kann dieser Zwischenförderer an den Uebergabestellen jeweils dieselbe Bewegungsrichtung haben wie der erste bzw. dritte Förderer, was bei der eingangs beschriebenen Vorrichtung gemäss US-PS 4,538,399 nicht möglich ist. Dadurch wird ermöglicht, dass die Uebergabe bei kontinuierlich laufenden Förderern erfolgen kann. Deshalb können höhere Verpackungsleistungen bei schonender Handhabung der Packungen erzielt werden.
Die zweiten und vierten Förderer brauchen jedoch nicht notwendigerweise als Zwischenförderer ausgebildet zu sein. Statt des einzigen, linearen Zu- und Abfuhrförderers gemäss Stand der Technik kann auch ein separater Zufuhrförderer und Abfuhrförderer z.B. an diametral gegenüberliegenden Stellen des dritten Förderers vorgesehen sein. Auch bei dieser Variante ist ein kontinuerlicher statt eines intermitierenden Betriebes möglich.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Darin zeigt:
Figuren 1 bis 3
eine perspektivische Ansicht der Packung im offenen, halbgeschlossenen und versiegelten Zustand,
Figur 4
eine Draufsicht auf die Uebergabestellen,
Figur 5
ein Detail der einen Uebergabestelle,
Figur 6
eine Seitenansicht der Uebergabestelle,
Figuren 7 und 8
Vertikalschnitte durch eine Vakuumhaube,
Figur 9
einen Horizontalschnitt durch die Haube, und
Figur 10
einen schematischen Vertikalschnitt durch das Vakuumrad.
In Figur 1 ist eine Packung 1 aus einer flexiblen Folie 2 im geöffneten Zustand dargestellt. Sie hat eine auf eine Seitenfläche 3 flachgelegte Längs-Flossennaht 4 und einen Boden 5, welcher analog zur Darstellung nach Figuren 2 und 3 gefaltet und querversiegelt ist. die Packung ist bis zum gestrichelt dargestellten Niveau 6 mit Schüttgut, z.B. gemahlenem Kaffee, gefüllt. Diese Packung wird in der nachfölgend beschriebenen Vorrichtung am oberen Rand mit Zwickelfalten 7 versehen (Figur 2), evakuiert und schliesslich mit einer Quersiegelnaht 8 versiegelt (Figur 3).
In Figur 4 sind schematisch Uebergabestellen zwischen einem Zu- und Abfuhrförderer 12, einem zweiten Förderer 13, einen dritten Förderer 14 und einem vierten Förderer 15 dargestellt. Der Förderer 12 hat in regelmässigen Abständen Aufnahmetaschen 16 mit parallelen, quer zur Transportrichtung A verlaufenden Seitenwänden 17 zur Aufnahme je einer Packung 1. Er kann zum Beispiel als Kettenförderer oder als Förderband ausgebildet sein. Die Zwischenförderer 13, 15 sind gleich aufgebaut. Sie haben einen um eine vertikale Achse 21, 22 angetriebenen Drehteller 23, 24. An diesem sind Halteelemente 25, 26 über den Umfang gleichmässig verteilt, welche aus zwei vertikal stehenden Winkelblechen 27, 28 bestehen. Jedes Blech 27, 28 ist an einen Arm 29, 30 befestigt. Der besseren Uebersicht wegen sind diese Arme 29, 30 und deren Betätigung nur bei einem der Halteelemente 25 des Förderers 13 dargestellt. Die Arme 29, 30 sind um eine gemeinsame, vertikale Achse 31 unabhängig voneinander schwenkbar und in Achsrichtung gegeneinander versetzt. Sie bilden mit zwei weiteren Armen 32, 33 je einen doppelarmigen Hebel. Die beiden Arme 32, 33 tragen an ihren freien Enden Rollen 34, 35. Die Rollen 34, 35 rollen auf separaten, vertikal gegeneinander versetzten Kurvenscheiben 36, 37. Die Arme 29, 30 sind durch eine vorgespannte Zugfeder 38 gegeneinander gespannt. Die Kurvenscheiben 36, 37 sind so ausgebildet, dass sich die Seitenwände der Bleche 27, 28 bei der Uebergabestelle 39 vom Förderer 12 zum Förderer 13 parallel zu den Seitenwänden 17 der Taschen 16 ausgerichtet auf diese bewegen. Bei der Annäherung an die Uebergabestelle 39 haben die Seitenwände 27 noch einen geringfügig grösseren Abstand als die Seitenwände 17. Die Umfangsgeschwindigkeit der Achsen 31 ist annähernd gleich der Transportgeschwindigkeit des Förderers 12.
Bei der Uebergabestelle 39 befindet sich auf der dem Förderer 13 gegenüberliegenden Seite des Förderers 12 ein Stössel 44, der z.B. mittels eines Pneumatikzylinders 45 senkrecht zur Transportrichtung A vorgeschoben werden kann, um ein Produkt 1 aus einer Tasche 16 in ein damit ausgerichtetes Halteelement 25 zu schieben. Der Zylinder 45 wird z.B. mittels einer über zwei Räder umlaufenden Kette 46 und einer nicht dargestellten Parallelführung in Transportrichtung hin und her bewegt, derart, dass er zur Uebergabe der Packung 1 jeweils synchron mit dem Förderer 12 mitläuft.
Sobald die Packung 1 in das zugehörige Halteelement 25 eingeschoben ist, haben die Kurvenscheiben 36, 37 einen geringfügig kleineren Radius, so dass die Bleche 27 an die gefüllte Packung 1 durch die Feder 38 angepresst werden. Ein stationäres, horizontales Gleitblech 47 unterstützt die Packungen 1 im Bereich der Förderer 12 bis 15 und den Übergabestellen 39, 51, 55, 56 sodass diese sicher nicht nach unten rutschen.
Die Uebergabe der fertigen Packungen 1 vom Förderer 15 zum Förderer 12 erfolgt sinngemäss ebenfalls durch einen Stössel 48 mit einem periodisch mitbewegten Zylinder 49 und Gleitblech 47 an der Uebergabestelle 51.
Die Uebergabestelle 55 vom Förderer 13 auf den Förderer 14 ist in den Figuren 5 und 6 dargestellt. Die Uebergabestelle 56 vom Förderer 14 auf den Förderer 15 funktioniert sinngemäss. Der Förderer 14 umfasst ebenfalls einen Drehtisch 57, der um eine vertikale Achse 58 (Figur 10) kontinuierlich dreht. Zwischen den Stellen 39, 55 erstreckt sich ein zylindersegmentförmiges, vertikales Führungsblech 59. Auf dem Teller 57 sind über den Umfang in regelmässigen Abständen verteilt Rückwände 60 montiert, sowie um vertikale Achsen 61 schwenkbare, in der Höhe zweigeteilte Seitenwände 62. Der obere Teil 63 ist separat vom unteren Teil 64 schwenkbar. Die Teile 63, 64 werden durch insgesamt vier Kurvenscheiben 65, 66, 67, 68 über Hebel 70 und Rollen 71 derart gesteuert, dass unmittelbar vor der Uebergabestelle 55 alle Teile 63, 64 gespreizt sind, annähernd beim Durchlauf der Mittelebene der Packung 1 durch die gemeinsame Ebene der Achsen 21, 58 der Drehteller 23, 57 die oberen Teile 63 durch die Kraft von Federn 69 (Figur 9) gegeneinander gedrückt werden, so dass sie die Packungen 1 halten. Darauf öffnen sich die Bleche 27, welche unterhalb der Teile 63 durchlaufen. Sobald sich die Halteelemente 25 aus dem Bereich der Packungen 1 weggedreht haben, schliessen auch die unteren Teile 64 der Seitenwände 62. Nun sind die Seitenwände 62 durch die Federn 69 gegen die Packung 1 angedrückt. Zwischen den oberen und unteren Teilen 63, 64 ist nur ein geringer Spalt von weniger als zwei Millimeter, vorzugsweise weniger als 1% der Höhe der Seitenwände 62 vorgesehen. Der Spalt zwischen den Teilen 63, 64 ist oberhalb der Hälfte der Höhe der Seitenwände 62.
Beim Weiterdrehen des Tisches 57 wird eine Bodenplatte 73 durch eine Kurvenscheibe 74 angehoben, so dass der Boden 5 der Packung 1 unterstützt ist. Die Kurvenscheibe 74 ist in der Höhe durch einen Zylinder 75 verstellbar. Der Zylinder 75 wird durch eine Steuereinrichtung 76 in Funktion eines Fühlers 77 gesteuert, welcher das Niveau 6 des Schüttgutes in der Packung 1 misst. Die Schütthöhe des Schüttgutes kann nämlich trotz gleichem Schüttgutgewicht je nach dem Mahlgrad des gerade verarbeiteten Loses variieren. Das Gleitblech 47 ist in Fig. 6 um 90° gedreht dargestellt. In Wirklichkeit verläuft es vor der abgesenkten Bodenplatte 73.
Bein Weiterdrehen des Drehtisches 57 ausserhalb des Bereichs des Förderers 23 wird eine mit dem Tisch 57 mitbewegte Vakuumhaube 81 (Figuren 7 bis 9) über die Packung 1 heruntergefahren. Jede Vakuumhaube 81 ist mittels einer Stange 82 (Figur 10) am Tisch 57 vertikal verschiebbar geführt. Die Stangen 82 haben unten eine Rolle 83, welche auf einer Kurvenscheibe 84 abrollt. Damit werden die Hauben 81 vor Erreichen der Uebergabestelle 56 angehoben und nach Durchfahrt durch die Stelle 55 abgesenkt. In der abgesenkten Stellung dichtet ein Dichtring 85 den Innenraum der Haube 81 durch Auflage auf dem Tisch 57 ab. Die Haube 81 hat an ihren beiden Seitenwänden 86 je einen Keil 87. Die Innenflächen 88 der beiden Keile 87 divergieren gegen unten. Beim Absenken der Haube 81 laufen diese Flächen 88 auf Rollen 89 auf, welche an den unteren Teilen 64 der Seitenwände 62 drehbar gelagert sind. Durch Mitnehmer 90 (Figur 6) werden die oberen Teile 63 mitgenommen. Bei abgesenkter Stellung der Haube 81 fluchten daher die Innenflächen der übereinanderliegenden Seitenwandteile 63, 64 und sind parallel zu den Innenflächen der gegenüberliegenden Seitenwandteile 63, 64.
An der Vorderwand 94 der Haube 81 ist mittels eines Parallelogrammgestänges 95 eine Vorderwand 96 des Packungshalters 97 des Tisches 57 befestigt. In der angehobenen Stellung der Haube 81 (in Figur 7 an der rechten oberen Ecke strickpunktiert angedeutet) ist die Wand 96 von der Wand 60 weggeschwenkt. Beim Absenken der Haube 81 läuft eine an der Wand 96 drehbar gelagerte Rolle 98 auf einer Platte 99 auf und verschwenkt die Wand 96 aus der Grundstellung in eine Haltestellung.
Die Wände 60, 96 haben je einen plattenförmigen Träger 105, auf welchem eine Membran 106 befestigt ist. Jede Membran 106 trägt einen Stössel 107, auf welchem eine rechteckige Platte 108 befestigt ist. Die Längen- und Breitenabmessungen der Platten 108 sind geringfügig grösser als jene der Packung 1.
Nach dem Absenken der Haube 81 sind die Seitenwände 62 in ihrer Endstellung fixiert und halten die Packung 1 in Position. Die Bodenplatte 73 wird durch die Steuereinrichtung 76 in die erforderliche Position angehoben. Gleichzeitig wird der Innenraum 111 der Haube 81 evakuiert, wobei in einer ersten Phase die Räume 112 zwischen Membran 106 und Träger 105 mit demselben Vakuum verbunden sein können. Anschliessend werden diese gegenüberliegenden Räume 112 mit Druckluft beaufschlagt. Damit wird die Packung 1 in der einen horizontalen Richtung gepresst, so dass sich ihre anderen Seitenflächen und der Boden 5 sowie die Deckfläche gegen die feststehenden Seitenwände 62, die Bodenplatte 73 sowie eine nur angedeutete Deckplatte 113 anlegen. Die Deckplatte 113 ist zweiteilig und Teil der nicht dargestellten, konventionellen Falteinrichtung zur Herstellung der Zwickelfalten 7. Gegen Ende des Pressvorgangs wird mit Quersiegelbacken 114 die Quersiegelnaht 8 gebildet. Diese Siegelbacken 114 sind ebenfalls bloss angedeutet, weil ihre Funktionsweise im Fachgebiet bekannt ist.
Nach den Versiegeln wird der Innenraum 111 wieder mit der Atmosphäre verbunden und die Haube 81 mittels der Kurvenscheibe 84 angehoben, bevor die betreffende Packung 1 die Uebergabestelle 56 erreicht.
An dieser Stelle 56 passiert der umgekehrte Vorgang wie an der Stelle 55. Zunächst öffnen die unteren Teile 64 der Seitenwände 62, damit die gespreizten Bleche 28 der Halteelemente 26 einfahren können. Die Bodenplatte 73 wird abgesenkt. Nun schliessen die Bleche 28 und halten die fertige Packung 1, worauf die oberen Teile 63 öffnen, so dass die Packung 1 auf dem Förderer 15 aus den Seitenwänden 62 des Förderers 14 ausfährt. Schliesslich wird die Packung 1 an der Stelle 51 auf den Förderer 12 geschoben.
Durch die beschriebene Ausbildung wird ermöglicht, dass die Packungen 1 bei kontinuierlich laufenden Förderern 12 bis 15 evakuiert, zu einem quaderförmigen Paket mit ebenen Seitenflächen gepresst und verschlossen werden können. Es wird eine hohe Verpackungsgeschwindigkeit bei schonender Handhabung und damit Vermeidung von Verletzungen der Verpackungsfolie erreicht.
In Figur 10 ist ein Vertikalschnitt durch den Förderer 14 schematisch dargestellt. Der Drehtisch 57 ist auf einem zylindrischen Ständer 118 drehbar gelagert. Er ist zum Beispiel durch einen Motor 119 über Kegelräder 120, 121 angetrieben. Im Ständer 118 sind zwei Leitungen 122, 123 geführt. Die Leitung 122 ist an eine Druckluftquelle 124, die Leitung 123 an eine Saugpumpe 125 angeschlossen. Oben münden die Leitungen 122, 123 in je eine Ringnut 127, 128 in einer Nabe 126 des Drehtisches 57.
Jeder Haube 81 ist eine Steuereinheit 131 zugeordnet, welcher über Abgriffe 133 durch Schleifringe 132 mit Strom versorgt wird. Jeder Steuereinheit 131 sind zwei Schalter 134, 135 und zwei Ventile 136, 137 zugeordnet. Die Schalter 134, 135 werden durch Kurvenscheiben 138 betätigt, welche mit dem Ständer 118 starr verbunden sind. Die Ventile 136, 137 sind über eine Leitung 139 mit der Nut 127 und damit mit der Saugpumpe 125 verbunden, das Ventil 136 zusätzlich über eine Leitung 140 mit der Druckluftquelle 124. Das Ventil 137 steuert den Unterdruck innerhalb der Haube 81 nach deren Absenken und füllt sie mit atmosphärischer Luft vor dem Anheben. Das Ventil 136 verbindet die Räume hinter den Membranen 106 zunächst mit der Saugpumpe 125, bis die Bodenplatte 73 auf die Endhöhe angehoben ist. Anschliessend werden die Räume mit der Druckluftquelle 124 verbunden. Damit werden die Packungen 1 in Radialrichtung des Drehtisches 57 durch die ebenen Platten 108 komprimiert.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Herstellen evakuierter, mit Schüttgut, insbesondere gemahlenem Kaffee, gefüllter Packungen (1), wobei die Packungen (1) von einem ersten Förderer (12) einem zweiten Förderer (13) und von diesem an einen dritten Förderer (14) übergeben werden, der mehrere mitlaufende Vakuumhauben (81) enthält, wobei die Packungen (1) nach dem Evakuieren und Versiegeln einem vierten Förderer (15) und von diesem zurück an den ersten Förderer (12) übergeben werden, und wobei nach der Uebergabe der Packungen (1) vom zweiten Förderer (13) auf den dritten Förderer (14) ein erstes Seitenwandpaar (62) zum Halten der Packungen (1) in seine geschlossene Endstellung gebracht wird, ein zweites Seitenwandpaar (108) aus einer Grundstellung in eine Zwischenstellung mit vermindertem horizontalen Abstand gebracht wird und in einem zweiten Schritt bei bestehendem Unterdruck in der Vakuumhaube (81) das zweite Seitenwandpaar (108) in seine Pressstellung gebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei eine den Packungsboden (5) stützende Bodenplatte (73) vor Einleitung des zweiten Schrittes in eine obere Endstellung angehoben wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei beide Wände des zweiten Seitenwandpaares (108) durch je ein mit einem Druckmedium beaufschlagbares Glied (106) in die Pressstellung bewegt wird.
  4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zum Herstellen evakuierter, mit Schüttgut, insbesondere gemahlenem Kaffee, gefüllter Packungen (1), umfassend einen ersten Förderer (12) zum Zuführen der unverschlossenen Packungen (1) über einen zweiten Förderer (13) auf einen dritten Förderer (14), welcher mehrere mitlaufende Vakuumhauben (81) aufweist, sowie einen vierten Förderer (15) zur Aufnahme der verschlossenen Packungen (1) vom dritten Förderer (14) und zum Überführen dieser Packungen (1) auf den ersten Förderer (12), wobei der dritte Förderer (14) jeder Haube (81) zugeordnete erste und zweite Seitenwandpaare (62, 108) hat, wobei das erste Seitenwandpaar (62) durch ein erstes Antriebsmittel (65-69, 87) aus einer geöffneten Grundstellung in seine Endstellung bewegbar ist und das zweite Seitenwandpaar (108) durch ein zweites Antriebsmittel (95, 98, 99) aus einer Grundstellung in eine Zwischenstellung mit vermindertem horizontalem Abstand und durch ein drittes Antriebsmittel (106) in seine Pressstellung bewegbar ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei der zweite und vierte Förderer (13, 15) je um eine vertikale Achse (21, 22) drehbar sind und mehrere Halteelemente (25, 26) zur Aufnahme der Packungen (1) aufweisen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Halteelemente (25, 26) an der Uebergabestelle (39, 51) vom bzw. zum ersten Förderer (12) in annähernd paralleler Ausrichtung zu Haltegliedern (16) auf dem ersten Förderer (12) bewegbar sind, und wobei sie derart ausgebildet sind, dass sie sich an den Uebergabestellen (55, 56) zum bzw. vom dritten Förderer (14) öffnen.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-6, wobei das zweite Antriebsmittel zwei parallele Hebel (95) umfasst, deren eines Ende an der Haube (81) und deren anderes Ende an einem Seitenwandhalter (105) angelenkt ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei das dritte Antriebsmittel je eine durch ein Druckmedium beaufschlagbare Membran (106) umfasst.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei die Seitenwände des ersten Seitenwandpaares (62) um Achsen (61) schwenkbar sind und das erste Antriebsmittel (65 bis 69, 87) Federn (69) und Kurvenscheiben (65 bis 68) zum Verschwenken dieser Seitenwände (62) umfasst.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei das erste Antriebsmittel zusätzlich Rollen (89) umfasst, welche beim Absenken der Haube (81) auf Keilen (87) an den Seitenwänden (86) der Haube (81) auflaufen.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10 wobei der dritte Förderer (14) Haltemittel (63) zum Halten der Packungen (1) bei der Uebergabe vom zweiten Förderer (13) aufweist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei die Seitenwände (62) des ersten Seitenwandpaares in der Höhe zweigeteilt sind und der obere Teil (63) dieser Seitenwände (62) unabhängig vom unteren Teil (64) in die Enstellung schwenkbar ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei die Trennstelle zwischen dem unteren und oberen Seitenwandteil (63, 64) oberhalb der Hälfte der Höhe der Seitenwandpaare (62) angeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, wobei der Spalt zwischen dem oberen und unteren Seitenwandteil (63, 64) weniger als 1% der Höhe des ersten Seitenwandpaares (62) beträgt.
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