EP0813651A1 - Brennstoffeinspritzsystem - Google Patents

Brennstoffeinspritzsystem

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EP0813651A1
EP0813651A1 EP96945492A EP96945492A EP0813651A1 EP 0813651 A1 EP0813651 A1 EP 0813651A1 EP 96945492 A EP96945492 A EP 96945492A EP 96945492 A EP96945492 A EP 96945492A EP 0813651 A1 EP0813651 A1 EP 0813651A1
Authority
EP
European Patent Office
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fuel injection
fuel
injection system
plastic
intake pipe
Prior art date
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EP96945492A
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English (en)
French (fr)
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EP0813651B1 (de
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Udo Hafner
Eckhard Bodenhausen
Thomas Gregorius
Thomas NÄGER
Thomas Raff
Albert Staacke
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • F02M2200/505—Adjusting spring tension by sliding spring seats
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    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
    • F05C2225/00—Synthetic polymers, e.g. plastics; Rubber
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    • F05C2225/08—Thermoplastics

Definitions

  • the invention is based on a fuel injection system according to the preamble of the main claim. From EP-PS 0 139 122 a fuel injection system is already known which can be mounted on a cylinder head of an internal combustion engine. This fuel injection system includes several
  • Intake lines that open into a structure-borne sound-insulating, elastic connecting pipe element, which in turn is formed with a flange on the cylinder head side, with which a fixed connection to the cylinder head is realized.
  • the elastic connecting pipe element which is preferably made of an elastomer plastic, thus partially receives the intake lines and also has a sleeve-shaped receptacle for a fuel injection valve.
  • the receptacle is made in one piece with the connecting tube element and, when installed, surrounds the fuel injector over almost its entire length.
  • the fuel injection system is thus made up of several parts, the complete one
  • Fuel injector is mounted in the receptacle, which is thus a holding device for the
  • Fuel injector represents.
  • the recording is designed so that the outer contour of the
  • Fuel injector is largely true to form. From EP-OS 0 501 612 a fuel injection system is already known which has multi-part intake pipes which have flanges at their ends with which they are connected to one another.
  • the intake pipes are either made of aluminum or plastic and, in addition to their actual flow passages, have receiving areas for fuel injection valves. These receiving areas each surround a fuel injector largely with a radial distance, since z. B. the fuel supply via the receiving areas to the so-called side-feed injectors fuel injectors.
  • the fuel injectors are only inserted into these receiving areas when they are fully assembled.
  • the fuel injector in the receiving areas must be sealed with at least two sealing rings.
  • the fuel injection system according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that significant cost savings are achieved in a simple manner.
  • FIG. 1 shows a partial section through a fuel injection system according to the invention
  • FIG. 2 shows a fuel injection system with a single plug
  • Fuel injection valves and Figure 3 shows a fuel injection system with a central plug.
  • FIG. 1 shows a partial section through a fuel injection system, which among other things comprises at least one fuel injection valve 1, the fuel injection system being used particularly as part of a fuel injection system of mixture-compressing, spark-ignition internal combustion engines.
  • 1 shows in section only one fuel injection valve 1 in connection with an intake pipe 3 designed as an individual intake pipe, which leads to a combustion chamber of the internal combustion engine, not shown.
  • Fuel injection system will usually be provided for an MPI (multi-point injection), in which, for. B. a fuel injector 1 is assigned to each combustion chamber of the internal combustion engine.
  • MPI multi-point injection
  • a fuel injector 1 is assigned to each combustion chamber of the internal combustion engine.
  • intake pipe 3 which has a circular cross section, for example, intake air or recirculated exhaust gas is provided for the internal combustion engine in the direction indicated by an arrow, the air quantity being controlled via a throttle element (not shown) upstream of the mouth of the fuel injection valve 1 in the intake pipe 3.
  • top feed injection valves for example, are suitable as fuel injection valves 1 for use in the fuel injection system according to the invention, in which the fuel supply is provided via the intake pipe opposite end occurs.
  • a detailed description of the fuel injector 1 shown in an exemplary and simplified manner is dispensed with, since such a fuel injector is used, B. is largely known from DE-OS 43 25 842, the disclosure of which is taken over, with differences, of course, in the field of plastic injection due to the design of the fuel injection system according to the invention.
  • Other types of already known injection valves can also be used in the fuel injection system.
  • the fuel injector 1 is actuated in a known manner, for. B. electromagnetic.
  • the fuel injector 1 therefore has an electromagnetic circuit with, among other things
  • Solenoid 5 a core 6 serving as a fuel inlet connector and inner pole, and an armature 7.
  • a valve seat support 8 extends downstream of the solenoid 5 and partially forms the housing of the fuel injection valve 1. In the tubular valve seat support 8 is one
  • Valve needle 9 is arranged, which is fixedly connected at its upstream end to the armature 7 and at its downstream end to a valve closing body 10. For the axial movement of the valve needle 9 and thus for opening against the spring force of a return spring 11 or closing the
  • the electromagnetic circuit is used for the injection valve.
  • a valve seat body 12 is tightly mounted, which has a fixed valve seat, with which the valve closing body 10 in turn interacts.
  • the fuel to be sprayed off is metered, for example, via a cup-shaped spray perforated disk 14 which is firmly connected to the valve seat body 12 and at least one, for example four, formed by eroding or stamping Has spray openings.
  • a protective cap 15 is arranged at the immediately downstream end of the valve seat support 8.
  • the solenoid 5 is at least one, z. B. trained as a bracket and serving as a ferromagnetic guide element 16 surrounding the
  • Magnetic coil 5 at least partially surrounds in the circumferential direction and rests with its two ends on the core 6 or on the valve seat support 8 and is firmly connected to them.
  • a fuel filter 19 for filtering out fuel constituents causing blockages and an adjusting sleeve 20 for adjusting the spring preload of the return spring 11 are provided.
  • the fuel injection valve 1 is not, as previously known, with plastic encapsulation as a component that can be installed in a receptacle of a fuel injection system, but is integrated directly in the fuel injection system according to the invention. Except for a small downstream area 24 of the fuel injection valve 1, this is not, as previously known, with plastic encapsulation as a component that can be installed in a receptacle of a fuel injection system, but is integrated directly in the fuel injection system according to the invention. Except for a small downstream area 24 of the fuel injection valve 1, this is
  • Fuel injection valve 1 is completely surrounded by plastic, this plastic jacket 25 being formed in one piece with the intake pipes 3 as a compact fuel injection system and thus also being produced in a plastic injection molding process.
  • This plastic sheathing 25 also includes, for example, a co-molded electrical connector 26 provided for each fuel injection valve 1.
  • a fuel distributor 28 is also provided directly in the fuel injection system, which is ultimately formed directly by the plastic jacket 25 of the fuel injection valve 1.
  • an injection molding core which runs transversely to the longitudinal valve axes 29 of the fuel injection valves 1 and through which, after removal, a fuel supply duct 30 for the
  • Fuel injection valves 1 is formed in the plastic casing 25.
  • This fuel supply channel 30, which is open towards each flow bore 18, has, for example, a circular cross section, the plastic forming the wall of the fuel supply channel 30 having a largely constant wall thickness.
  • the plastic jacket 25 can be formed with different wall thicknesses, depending on the installation requirements.
  • the insertion depth of the valve seat body 12 in the valve seat carrier 8 determines the size of the stroke of the valve needle 9.
  • An end position of the valve needle 9 is determined when the solenoid 5 is not energized by the valve closing body 10 resting on the valve seat of the valve seat body 12; the other end position of the valve needle 9 results when the magnet coil 5 is excited by the contact of the armature 7 on the core 6.
  • the spring tension of the return spring 11 supported on the valve needle 9 is, as already mentioned, set by the adjusting sleeve 20.
  • the sealing of the magnetic coil 5 with respect to the fuel supply duct 30 takes place, for. B.
  • annular circumferential ribs 32 which form a so-called labyrinth seal.
  • an ordinary sealing ring arranged on the circumference of the core 6 could also be extrusion-coated.
  • the downstream area 24 of the fuel injection valve 1 is exposed, ie there is no plastic surrounding the valve seat support 8 there. Rather, this area 24 protrudes into a side mouth 33 of the intake pipe 3, which, for example, has a circular cross section.
  • Fuel injector 1 is z. B. aligned so that the fuel to be sprayed is aimed essentially directly at an intake valve, not shown, in the cylinder head of the internal combustion engine. It is also conceivable that
  • Fuel injection valve 1 extended and thus allowing it to protrude completely through the side opening 33, the spray end of the fuel injection valve 1 extending into the intake pipe 3, as the dashed lines are intended to indicate.
  • FIGS. 2 and 3 schematically show exemplary embodiments of the fuel injection system as a compact component for fastening to the cylinder head of the internal combustion engine.
  • the intake pipes 3 end on a mounting flange 37 which, for. B. has a plurality of openings 38 in the fastening means for connecting the
  • Fuel injection system can be inserted with the cylinder head.
  • the individual fuel injection valves 1 are contacted separately from one another in the exemplary embodiment shown in FIG. 2, ie each fuel injection valve 1 has its own connector plug 26, which, for. B. may have the shape shown in Figure 1.
  • the intake pipes 3 run separately as so-called oscillating pipes, at least in the fuel injection system described, and together form an intake pipe system.
  • the fuel distributor 28 extends with its inner fuel supply duct 30 along all fuel injection valves 1, so that a simultaneous fuel supply for all Fuel injection valves 1 is possible.
  • the fuel distributor 28 has a connection element 40.
  • the connecting element 40 is z. B. formed in the form of a nozzle on which a fuel supply hose, not shown, can be attached, or represents a so-called "quick connector", with the bayonet-like quick connections can be achieved.
  • FIG. 3 shows an embodiment of the fuel injection system in which the electrical contacting of the individual
  • Fuel injection valves 1 takes place via a contact rail 41 which connects all fuel injection valves 1 to one another.
  • the contact rail 41 which is provided directly during injection molding of the fuel injection system and is thus completely encapsulated by plastic, has a central plug 42 at one contacting end, which, for. B. is designed with four fuel injectors to be contacted 1 five poles.
  • the number of electrical lines 43 provided in the contact rail 41 is reduced with each fuel injection valve 1 by one up to the fuel injector 1 which is furthest away from the central plug 42, to which two electrical lines 43 also lead.
  • Fuel distributors 28 are by no means shown to scale in FIG. 3 and do not have to run separately next to one another or one above the other. Rather, it is advantageous to integrate the electrical lines 43 directly in or on the fuel distributor 28, so that there is only one plastic connecting piece running transversely to the fuel injection valves 1.

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Description

Brennstoffeinspritzsystem
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzsystem nach der Gattung des Hauptanspruchs. Aus der EP-PS 0 139 122 ist bereits ein Brennstoffeinspritzsystem bekannt, das an einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine montierbar ist. Dieses Brennstoffeinspritzsystem umfaßt mehrere
Ansaugleitungen, die in ein Körperschall isolierendes, elastisches Verbindungsrohrelement münden, das wiederum mit einem Flansch zylinderkopfseitig ausgebildet ist, mit dem eine feste Verbindung zum Zylinderkopf realisiert wird. Das elastische Verbindungsrohrelement, das vorzugsweise aus einem Elastomerkunststoff hergestellt ist, nimmt also teilweise die Ansaugleitungen auf und besitzt zudem eine hülsenförmige Aufnahme für ein Brennstoffeinspritzventil. Die Aufnahme ist einstückig mit dem Verbindungsröhrelement ausgeführt und umgibt das Brennstoffeinspritzventil im eingebauten Zustand über fast seine gesamte Erstreckungslänge. Das Brennstoffeinspritzsystem ist also mehrteilig ausgebildet, wobei das komplette
Brennstoffeinspritzventil in der Aufnahme montiert wird, die somit eine Halteeinrichtung für das
Brennstoffeinspritzventil darstellt. Die Aufnahme ist dabei so gestaltet, daß die Außenkontur des
Brennstoffeinspritzventils weitgehend formtreu umgeben wird. Aus der EP-OS 0 501 612 iεt bereits ein Brennstoffeinspritzsystem bekannt, das mehrteilige Ansaugrohre aufweist, die an ihren Enden Flansche besitzen, mit denen sie untereinander verbunden sind. Die Ansaugrohre sind entweder aus Aluminium oder Kunststoff gefertigt und haben neben ihren eigentlichen Strömungspassagen Aufnahmebereiche für Brennstoffeinspritzventile. Diese Aufnahmebereiche umgeben jeweils ein Brennstoffeinspritzventil weitgehend mit radialem Abstand, da z. B. die Brennstoffversorgung über die Aufnahmebereiche zu den als sogenannte Side-Feed-Einspritzventile ausgebildeten Brennstoffeinspritzventilen erfolgt. Die Brennstoffeinspritzventile werden erst in vollständig montiertem Zustand in diese Aufnahmebereiche eingesetzt. Eine Abdichtung des Brennstoffeinspritzventils in den Aufnahmebereichen muß mit wenigstens zwei Dichtringen erfolgen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzsystem mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß auf einfache Art und Weise eine deutliche Kostenersparnis erzielt wird. Die
Kostenreduzierung ist deshalb erreichbar, weil eine Integration der verschiedenen Komponenten des Brennstoffeinspritzsystems in extremem Maße vorgenommen ist. Die Vollintegration der Einspritzventile an einem aus Kunststoff ausgebildeten Ansaugrohr bzw. Ansaugverteiler führt dazu, daß sowohl elektrische als auch hydraulische Schnittstellen des Brennstoffeinspritzsystems reduziert bzw. ganz und gar vermieden werden. Außerdem ergeben sich durch den vorteilhaften Wegfall von Verbindungselementen und Dichtungselementen weitere Einsparungen an Bauteilen und somit auch an Material. Die Vielzahl der sich aus der Vollintegration ergebenden Vorteile soll in Kurzform nun noch einmal zusammengefaßt werden:
- Wegfall der eigentlichen Kunststoffumspritzung am Brennstoffeinspritzventil,
- Wegfall eines Bauteils zur Brennstoffversorgung (Brennstoffverteiler) ,
- Wegfall von mehreren Verbindungselementen (Sicherungsringe, Schrauben und anderes) ,
- Wegfall von verschiedenen Dichtungselementen (O-Ringe) ,
- Wegfall mehrerer Montagevorgänge aufgrund der Einteiligkeit.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzsystems möglich.
Besonders vorteilhaft ist eε, elektrische Leitungen zur gemeinsamen elektrischen Kontaktierung der Brennstoffeinspritzventile in dem der Brennstoffversorgung der Brennstoffeinspritzventile dienenden Brennstoffverteiler zu integrieren. Für den elektrischen Anschluß des Brennstoffeinspritzsystems nach außen ist dann nur ein Zentralstecker notwendig.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 einen teilweisen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Brennstoffeinspritzsystem, Figur 2 ein Brennstoffeinspritzsystem mit Einzelstecker aufweisenden Brennstoffeinspritzventilen und Figur 3 ein Brennstoffeinspritzεystem mit einem Zentralstecker.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die Figur 1 zeigt einen teilweisen Schnitt durch ein Brennstoffeinspritzsystem, das unter anderem wenigstens ein Brennstoffeinspritzventil 1 umfaßt, wobei das Brennstoffeinspritzsystem besonders als Teil einer Brennstoffeinspritzanlage von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen zum Einsatz kommt. In der Figur 1 ist im Schnitt nur ein Brennstoffeinspritzventil 1 in Verbindung zu einem als Einzelsaugrohr ausgebildeten Ansaugrohr 3 dargestellt, das zu einem nicht gezeigten Brennraum der Brennkraftmaschine führt. Das
Brennstoffeinspritzsystem wird in der Regel jedoch für eine MPI (Multi-Point-Injection) vorgesehen sein, bei der z. B. jedem Brennraum der Brennkraftmaschine ein Brennstoffeinspritzventil 1 zugeordnet ist. Bei einer Brennkraftmaschine mit vier Brennräumen (4-Zylinder-Motor) verlaufen also z. B. im Brennstoffeinspritzsystem vier Ansaugrohre 3 in Richtung der Brennräume, wobei jeweilε ein Brennstoffeinspritzventil 1 in ein Ansaugrohr 3 mündet. Über das beispielsweise einen kreisförmigen Querschnitt aufweisende Ansaugrohr 3 wird Ansaugluft bzw. rückgeführtes Abgas in der mit einem Pfeil angegebenen Richtung für die Brennkraftmaschine bereitgestellt, wobei die Steuerung der Luftmenge über ein nicht dargestelltes Drosselorgan stromaufwärts der Mündung des Brennstoffeinspritzventils 1 im Ansaugrohr 3 erfolgt.
Als Brennstoffeinspritzventile 1 für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzsystem sind zum Beispiel sogenannte Top-Feed-Einspritzventile geeignet, bei denen die Brennstoffversorgung über das dem Ansaugrohr abgewandte Ende erfolgt. Auf eine detaillierte Beschreibung des beispielhaft und vereinfacht dargestellten Brennstoffeinspritzventils 1 wird verzichtet, da ein solches Brennstoffeinspritzventil z. B. weitgehend aus der DE- OS 43 25 842 bereits bekannt ist, deren Offenbarung übernommen wird, wobei sich Unterschiede natürlich im Bereich der Kunststoffumspritzung durch die Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzsystems ergeben. Andere Bauarten bereits bekannter Einspritzventile können ebenso in dem Brennstoffeinspritzsystem zum Einsatz kommen.
Die Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 1 erfolgt in bekannter Weise z. B. elektromagnetisch. Das Brennstoffeinspritzventil 1 besitzt deshalb einen elektromagnetischen Kreis unter anderem mit einer
Magnetspule 5, einem als Brennstoffeinlaßstutzen und Innenpol dienenden Kern 6 und einem Anker 7. Stromabwärts der Magnetspule 5 erstreckt sich ein Ventilsitzträger 8, der teilweise daε Gehäuεe deε Brennstoffeinspritzventils 1 bildet. In dem rohrförmigen Ventilsitzträger 8 ist eine
Ventilnadel 9 angeordnet, die an ihrem stromaufwärtigen Ende mit dem Anker 7 und an ihrem stromabwärtigen Ende mit einem Ventilschließkörper 10 fest verbunden ist. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 9 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 11 bzw. Schließen des
Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis. In das dem Kern 6 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 8 ist ein Ventilsitzkδrper 12 dicht montiert, der einen feεten Ventilεitz aufweiεt, mit dem wiederum der Ventilschließkörper 10 zusammenwirkt.
Der abzuspritzende Brennstoff wird beispielsweise über eine topffδrmige Spritzlochscheibe 14 zugemessen, die fest mit dem Ventilsitzkörper 12 verbunden ist und wenigstenε eine, beiεpielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzδffnungen aufweist. Am unmittelbar stromabwärtigen Ende des Ventilεitzträgerε 8 iεt z. B. eine Schutzkappe 15 angeordnet. Die Magnetspule 5 ist von wenigstenε einem, z. B. alε Bügel ausgebildeten und als ferromagnetisches Element dienenden Leitelement 16 umgeben, das die
Magnetspule 5 in Umfangsrichtung wenigstens teilweise umgibt sowie mit seinen beiden Enden am Kern 6 bzw. am Ventilsitzträger 8 anliegt und mit diesen fest verbunden ist. In einer Strörnungεbohrung 18 deε Kerns 6 εind beiεpielsweise ein Brennstoffilter 19 zur Herausfiltrierung Verstopfungen verursachender Brennstoffbestandteile und eine Einstellhülεe 20 zur Einεtellung der Federvorεpannung der Rückεtellfeder 11 vorgeεehen.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 liegt nicht wie bisher bekannt mit einer Kunststoffumspritzung als ein in eine Aufnahme eines Brennstoffeinεpritzsystemε einbaubares Bauteil vor, sondern ist unmittelbar im Brennstoffeinεpritzεystem erfindungsgemäß integriert. Bis auf einen kleinen stromabwärtigen Bereich 24 des Brennstoffeinεpritzventils 1 ist das
Brennstoffeinspritzventil 1 vollständig von Kunststoff umgeben, wobei diese Kunststoffummantelung 25 einteilig mit den Ansaugrohren 3 als ein kompaktes Brennstoffeinεpritzεyεtem ausgebildet ist und also auch in einem Kunststoffspritzgießprozeß hergestellt wird. Zu dieser Kunεtεtoffummantelung 25 gehört beiεpielsweise auch ein für jedes Brennstoffeinεpritzventil 1 vorgeεehener mitangespritzter elektrischer Anschlußεtecker 26.
Außerdem iεt auch ein Brennstoffverteiler 28 unmittelbar im Brennstoffeinεpritzεystem vorgesehen, der letztlich direkt von der Kunststoffummantelung 25 des Brennstoffeinεpritzventils 1 mitgebildet wird. Beim Spritzgießen ist dabei in dem Spritzgießwerkzeug unmittelbar oberhalb des zulaufεeitigen Endes des Brennstoffeinspritzventilε 1 ein quer zu den Ventillängεachsen 29 der Brennstoffeinεpritzventile 1 verlaufender Spritzgießkern vorgesehen, durch den nach dem Entfernen ein Brennstoffverεorgungεkanal 30 für die
Brennstoffeinεpritzventile 1 in der Kunεtεtoffummantelung 25 gebildet ist. Dieser zu jeder Strömungsbohrung 18 hin offene BrennstoffVersorgungskanal 30 weist beiεpielεweiεe einen kreiεförmigen Querεchnitt auf, wobei der die Wandung deε BrennεtoffVersorgungskanals 30 bildende Kunstεtoff mit einer weitgehend konεtanten Wandstärke vorhanden iεt. Über die axiale Erstreckung deε Brennstoffeinεpritzventils 1 gesehen kann die Kunststoffummantelung 25 mit verschiedenen Wandεtärken auεgebildet εein, je nach den Einbauanforderungen.
Zum Umεpritzen der Brennstoffeinspritzventile 1 liegen diese bereits eingestellt vor. Dabei bestimmt die Einschubtiefe des Ventilsitzkörperε 12 im Ventilεitzträger 8 die Größe deε Hubs der Ventilnadel 9. Eine Endstellung der Ventilnadel 9 ist bei nicht erregter Magnetspule 5 durch die Anlage des Ventilschließkörperε 10 am Ventilεitz des Ventilsitzkörpers 12 festgelegt; die andere Endstellung der Ventilnadel 9 ergibt sich bei erregter Magnetspule 5 durch die Anlage des Ankers 7 am Kern 6. Die Federspannung der sich an der Ventilnadel 9 abεtützenden Rückεtellfeder 11 wird, wie bereits erwähnt, durch die Einstellhülse 20 eingestellt. Die Abdichtung der Magnetspule 5 gegenüber dem Brennstoffverεorgungεkanal 30 erfolgt z. B. über mehrere am Umfang des Kerns 6 nahe des Brennεtoffverteilerε 28 vorgesehene ringförmig umlaufende Rippen 32, die eine sogenannte Labyrinthdichtung bilden. Andererseits könnte auch ein gewöhnlicher, am Umfang des Kerns 6 angeordneter Dichtring mitumspritzt werden. Um Kunststoff zu sparen, ist der stromabwärtige Bereich 24 deε Brennεtoffeinεpritzventilε 1 freiliegend auεgeführt, d. h. den Ventilεitzträger 8 umschließt dort kein Kunststoff. Vielmehr ragt dieser Bereich 24 in eine Seitenmündung 33 des Ansaugrohrs 3, die beispielεweise einen kreiεförmigen Querschnitt besitzt. Das
Brennstoffeinspritzventil 1 ist dabei z. B. so ausgerichtet, daß der abzuspritzende Brennstoff im wesentlichen direkt auf ein nicht gezeigtes Einlaßventil im Zylinderkopf der Brennkraftmaschine zielt. Denkbar ist auch, das
Brennεtoffeinεpritzventil 1 verlängert auεzubilden und es somit die Seitenmündung 33 völlig durchragen zu lasεen, wobei daε Abspritzende des Brennstoffeinεpritzventils l biε in das Ansaugrohr 3 hineinreicht, wie es die Strichlinien andeuten sollen.
Die Figuren 2 und 3 zeigen schematisch Ausführungsbeispiele des Brennstoffeinspritzsystemε alε kompakteε Bauteil zur Befestigung an dem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine. Die Ansaugrohre 3 enden an einem Befestigungsflansch 37, der z. B. mehrere Öffnungen 38 aufweist, in die Befestigungsmittel zum Verbinden des
Brennεtoffeinspritzsystems mit dem Zylinderkopf einführbar sind. Die einzelnen Brennεtoffeinεpritzventile 1 εind bei dem in der Figur 2 gezeigten Ausführungsbeiεpiel getrennt voneinander kontaktiert, d. h. jedeε Brennstoffeinspritzventil 1 besitzt einen eigenen Anschlußstecker 26, der z. B. die in der Figur 1 dargestellte Form haben kann. Die Ansaugrohre 3 verlaufen als sogenannte Schwingrohre zumindest in dem beschriebenen Brennstoffeinspritzsyεtem separat und bilden zusammen eine Saugrohranlage. Der BrennstoffVerteiler 28 erstreckt sich mit seinem inneren Brennstoffverεorgungskanal 30 entlang aller Brennstoffeinspritzventile 1, so daß eine gleichzeitige Brennstoffversorgung aller Brennstoffeinspritzventile 1 möglich ist. An seinem einen Ende weist der Brennstoffverteiler 28 ein Anschlußelement 40 auf. Das Anschlußelement 40 ist dabei z. B. in Form eines Stutzens ausgebildet, an dem ein nicht gezeigter Brennstoffversorgungsschlauch befestigt werden kann, oder stellt einen sogenannten "quick connector" dar, mit dem bajonettähnliche Schnellverbindungen erzielbar sind.
In der Figur 3 ist ein Ausführungsbeispiel des Brennstoffeinspritzsyεtems dargestellt, bei dem die elektrische Kontaktierung der einzelnen
Brennstoffeinspritzventile 1 über eine Kontaktschiene 41 erfolgt, die alle Brennstoffeinspritzventile 1 miteinander verbindet. Die Kontaktschiene 41, die direkt beim Spritzgießen des Brennstoffeinspritzεyεtemε mit vorgesehen wird und so vollständig von Kunststoff umspritzt ist, beεitzt an einem Kontaktierungsende einen Zentralstecker 42, der z. B. bei vier zu kontaktierenden Brennstoffeinspritzventilen 1 fünfpolig ausgelegt ist. Die Anzahl der in der Kontaktschiene 41 vorgesehenen elektrischen Leitungen 43 verringert sich mit jedem Brennstoffeinspritzventil 1 um eine bis zum vom Zentralstecker 42 am weiteεten entfernt liegenden Brennεtoffeinspritzventil 1, zu dem noch zwei elektrische Leitungen 43 führen. Die Kontaktschiene 41 und der
Brennεtoffverteiler 28 εind in der Figur 3 keineswegε maßεtäblich dargeεtellt und müssen nicht separat nebeneinander bzw. übereinander verlaufen. Vielmehr ist es von Vorteil, die elektrischen Leitungen 43 unmittelbar im bzw. am Brennstoffverteiler 28 zu integrieren, so daß nur ein quer zu den Brennstoffeinspritzventilen l verlaufendes Kunststoffverbindungsstück vorhanden ist.

Claims

Patentanεprüche
1. Brennεtoffeinεpritzεystem für eine Brennkraftmaεchine, mit wenigstens einem Ansaugrohr und mit wenigstens einem
Brennstoffeinspritzventil, daε von einer Kunststoffummantelung (25) umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe Kunεtεtoffummantelung (25) außerdem einen Brennstoffversorgungεkanal (30) für das wenigstens eine Brennεtoffeinspritzventil (1) umschließt und die Wandung des wenigstens einen Ansaugrohrs (3) auch einteilig aus dieser Kunεtεtoffummantelung (25) hervorgeht.
2. Brennstoffeinspritzsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffummantelung (25) einen Befestigungsflansch (37) aufweist, mit dem daε Brennεtoffeinspritzsystem an einem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine befestigbar ist und an dem das wenigstenε eine Ansaugrohr (3) endet.
3. Brennstoffeinεpritzsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestenε zwei
Brennεtoffeinεpritzventile (1) vorgesehen sind, denen jeweils ein Ansaugrohr (3) zugeordnet ist und jedes Ansaugrohr (3) getrennt von den anderen Ansaugrohren (3) ausgebildet ist.
4. Brennεtoffeinspritzsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß quer zu den Ventillängsachsen (29) der mindestens zwei Brennstoffeinspritzventile (1) der Brennstoffverεorgungskanal (30) verläuft, der mit dem ihn umhüllenden Kunststoff einen Brennstoffverteiler (28) bildet, der direkt aus der Kunststoffummantelung (25) der Brennstoffeinspritzventile (1) hervorgeht.
5. Brennstoffeinspritzsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes einzelne Brennstoffeinεpritzventil (1) zu deεεen elektrischer Kontaktierung einen mit der Kunststoffummantelung (25) einteilig ausgebildeten Anschlußstecker (26) aufweist.
6. Brennεtoffeinspritzsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle Brennstoffeinspritzventile (1) mit elektrischen Leitungen (43) einer Kontaktschiene (41) verbunden sind, über die die elektrische Kontaktierung der Brennstoffeinspritzventile (1) erfolgt, wobei die Kontaktschiene (41) ebenfalls einteilig aus der Kunststoffummantelung (25) hervorgeht und mit einem Zentralstecker (42) endet.
7. Brennstoffeinspritzsystem nach Anspruch 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Leitungen (43) in dem Brennstoffverteiler (28) integriert sind.
8. Brennεtoffeinεpritzεyεtem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Brennstoffeinspritzventil (1) einen als
Brennstoffeinlaßstutzen und Innenpol dienenden Kern (6) hat, der das Zulaufseitige, den Brennεtoffversorgungεkanal (30) zugewandte Ende des Brennstoffeinεpritzventils (1) bildet, und der Kern (6) an εeinem äußeren Umfang mehrere, von der Kunststoffummantelung (25) umschloεsene, ringförmig umlaufende Rippen (32) aufweist.
9. Brennstoffeinspritzεystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein das εtromabwärtige Ende des Brennεtoffeinspritzventils (1) bildender und dem Ansaugrohr (3) zugewandter Bereich (24) des Brennstoffeinspritzventils (1) nicht unmittelbar von Kunststoff umgeben ist und in eine Seitenmündung (33) des Ansaugrohrs (3) hineinreicht.
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