EP0795616A1 - Procédé de traitement thermique en continu de bandes métalliques dans des atmosphères de nature différente - Google Patents

Procédé de traitement thermique en continu de bandes métalliques dans des atmosphères de nature différente Download PDF

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EP0795616A1
EP0795616A1 EP97400537A EP97400537A EP0795616A1 EP 0795616 A1 EP0795616 A1 EP 0795616A1 EP 97400537 A EP97400537 A EP 97400537A EP 97400537 A EP97400537 A EP 97400537A EP 0795616 A1 EP0795616 A1 EP 0795616A1
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EP
European Patent Office
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section
strip
cooling
sections
heating
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EP97400537A
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Michel Boyer
Jean-Jacques Nozieres
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Fives Stein SA
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Stein Heurtey SA
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    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/56—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering characterised by the quenching agents
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    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling

Definitions

  • the present invention relates to a method of heat treatment of metal strips. It relates more particularly to industries which consume a lot of sheets, where the best way to make savings is to reduce the mass and therefore the thickness of the sheets, while retaining excellent mechanical properties.
  • the continuous annealing operation perfectly meets these expectations.
  • the invention relates to the technology of continuous strip processing ovens. Such ovens are used in continuous annealing lines or continuous galvanizing lines, however the invention can be applied to other types of installations where the strips are treated continuously, under a protective atmosphere.
  • the process revolves around one or more strip annealing ovens which consist of several sections equipped to consecutively carry out the different phases of the heat treatment cycle, which are in the simplest case: heating, holding, cooling.
  • the temperature reached by the product is determined and must be stabilized in order to obtain the required metallurgical characteristics.
  • the operation is easy and commonly performed when the oven is operating in steady state; in fact, it processes a product of given dimensions at a constant speed and in correspondence with an established heat treatment curve.
  • the present invention aims to overcome these drawbacks by proposing a process which does not oxidize the sheets in circulation, and which guarantees a good flatness, a perfect surface condition, while making it possible to obtain gradients clearly greater than those of the prior techniques. having these advantages, in particular of the order of 100 ° C./s.
  • the process of heat treatment of metallic strip continuously passing through an oven, thermally insulated and in a protective atmosphere; said oven consisting of at least one heating, holding, cooling section; said strip being guided by a plurality of rollers arranged in particular in the lower part and in the upper part of said sections, in order to conform a plurality of strands, is characterized in that the strip passes through at least one partial or total isolation device positioned within at least one section or between two sections, allowing partial or total differentiation of the atmosphere present within said section, in order to ensure, by the composition of the atmosphere, different heat transfer properties on the strip relative to at least one other adjoining section, with a different atmosphere.
  • the strip to be treated travels inside a vertical or horizontal oven operating continuously.
  • This oven is generally composed of heating 1, holding 2 and cooling 3 sections. Their number and arrangement are very diverse; it can coexist between the various cooling sections, holding sections 2, 4 for the correct establishment of the crystallographic transformations.
  • the strip therefore circulates through the different sections of the oven, in the context of a vertical oven, it is guided by a plurality of fixed rollers 6, 6 ', 6 ", 7, 7', 7" driven in rotation, located at the upper and lower ends of the volumes or chambers conforming the treatment enclosures.
  • the strip stretches in a loop or in strands between two top 6 and bottom 7 return rollers. Between the strands of the strip or opposite the external walls, there are conventional or induction heating means or else cooling members.
  • Conventional heating means mainly consist of heating elements, of tubular shape, inside which the combustion of a liquid or gaseous fuel is maintained. These elements called radiant tubes are placed between the strands of the strip and facing the front walls of the furnace and heat the strip by radiation. They provide most of the energy input and they intervene during the steady state operation of the installation.
  • the combustion fumes can be used to heat a recycled protective gas through an exchanger, this gas is blown in a direction substantially perpendicular to the path of the strip through a plurality of orifices or slots arranged on the means blowing.
  • the strip is thus preheated before heating by the radiant tubes.
  • each of the enclosures is provided with members for centering the axis of the strip in the axis of the line; they are constituted by rollers similar 8, 8 'to the guide rollers and are mounted movable inside supports in order to adjust the length developed between two fixed guide points 6 ', 7'; they can replace the guide rollers if necessary and are present in the preheating (0) or heating 1, holding 2, 4 temperature and cooling 3, 5 sections.
  • the cooling means are generally produced by devices for blowing recycled and cooled protective gas in exchangers outside the installation. This blowing, of variable speed as a function of the heat exchange needs, takes place in a direction substantially perpendicular to the path of the strip and through a plurality of orifices or slots arranged on the blowing means.
  • the various chambers are linked together by connecting tunnels, the whole possibly being maintained under a neutral or reducing protective atmosphere, constituted in particular by a mixture of gases chosen from hydrogen and nitrogen.
  • a mixture of gases based on hydrogen or helium is used, the composition of which exceeds the values commonly used (of the order of 5% for 95% nitrogen).
  • the process according to the invention uses an atmosphere of hydrogen or helium, the content of which can exceed 5% and more particularly 15% to reach, for example, 50% of hydrogen or helium.
  • the heating and / or cooling chambers are used in an atmosphere, the characteristics of the hydrogen or helium contents of which are greater than the explosive limit values of these gases.
  • the description also applies to helium instead of or in addition to hydrogen.
  • the path is as follows:
  • the strip enters a first heating enclosure 1 which comprises traditional heating sources.
  • This heating chamber can be preceded by a preheating chamber 0.
  • the strip undergoes a rise in temperature to the desired temperature corresponding to the desired heat treatment, then it passes into a holding chamber 2 in which the energy supply is kept constant for the establishment of crystallographic transformations. Its temperature is lowered by the means explained above in a so-called cooling enclosure 3, the temperature decreases rapidly, the evolution of crystallographic transformations is stopped.
  • this chamber is designed in a similar manner to the holding enclosure and it is located between two cooling chambers.
  • the last cooling 5 is generally carried out, either like the previous one by a gas-solid exchange, or by a much more efficient liquid-solid exchange; we proceed by spraying liquid on the moving strip.
  • the finished product is rolled up or delivered at the outlet of the installation, after possibly undergoing other treatments.
  • the installation implementing this method comprises a plurality of isolation devices 14, in particular arranged within the various connecting tunnels, upstream and / or downstream, provided between the various sections of heating, holding, cooling, constituting the oven, allowing when these isolation devices 14 are actuated, to substantially hermetically separate adjoining sections and particularly at their respective atmosphere.
  • isolation devices 14 are constituted by at least one or more sets of two rollers located on either side of the strip, or by one or more sets of rollers and flaps.
  • isolation devices 14 it is thus possible, by virtue of these isolation devices 14, to vary in the direction of an increase or a decrease around a known value, the composition of the mixture constituting the protective atmosphere in a chamber with respect to a Adjoining room separated by said isolation device.
  • the process which is the subject of the invention uses as a protective gas mixture nitrogen with a percentage of hydrogen or helium.
  • nitrogen with a percentage of hydrogen or helium.
  • the use of one of these latter gases makes it possible to increase the efficiency of the heating or cooling members; it is thus possible to act on the residence time of the strip through said cooling 3 or preheating 0 section, with a view to increasing the value of the gradient (° C / s) greater than that known in current techniques.
  • a convective cooling section 3 the recirculated atmosphere gas is blown onto the strip after cooling, in particular by a gas / water exchanger
  • this section with gas with a high level of hydrogen or helium, because these gases have thermo-mechanical characteristics (specific heat, viscosity, density, conductivity ...) more favorable than nitrogen, this which allows either to increase the coefficient either reduce the size of the fans, or both.
  • a temperature gradient is thus reached up to values of 75 ° C / s to 150 ° C / s and preferably close to 100 ° C / s instead of 70 ° C / s with current techniques.

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Abstract

Procédé de traitement thermique de bande métallique en continu, cette dernière cheminant au travers d'un four, isolé thermiquement et dans une atmosphère protectrice ; ledit four étant constitué d'au moins une section, de chauffage (1), de maintien (2), de refroidissement (3) ; ladite bande étant guidée par une pluralité de rouleaux (6, 6', 6", 7, 7', 7") disposés notamment en partie inférieure et en partie supérieure desdites sections, afin de conformer une pluralité de brins, caractérisé en ce que la bande passe au travers d'au moins un dispositif d'isolement (14) partiel ou total positionné au sein d'au moins une section ou entre deux sections, afin d'assurer des propriétés de transfert thermique différentes sur la bande par rapport à au moins une autre section contiguë, comportant une atmosphère différente, en agissant sur la composition de l'atmosphère constituée d'un mélange de gaz dont la teneur en hydrogène ou en hélium excède 5 % et plus particulièrement 15 %, pour permettre la différenciation des propriétés thermo-mécaniques de l'atmosphère.

Description

  • La présente invention est relative à un procédé de traitement thermique de bandes métalliques. Elle concerne plus particulièrement les industries fortement consommatrices de tôles, où le meilleur moyen de réaliser des économies est de réduire la masse, donc l'épaisseur des tôles, tout en conservant d'excellentes propriétés mécaniques. L'opération de recuit continu répond parfaitement à ces espérances.
  • L'invention s'intéresse à la technologie des fours de traitement de bandes en continu. De tels fours sont utilisés dans des lignes de recuit en continu ou des lignes de galvanisation en continu, cependant l'invention peut s'appliquer à d'autres types d'installations où les bandes sont traitées en continu, sous atmosphère protectrice.
  • Le procédé s'articule autour d'un ou plusieurs fours de recuit de bandes qui sont constitués de plusieurs sections équipées pour réaliser consécutivement les différentes phases du cycle du traitement thermique, qui sont dans le cas le plus simple : chauffage, maintien, refroidissement.
  • A la fin de chacune des phases, la température atteinte par le produit est déterminée et doit être stabilisée afin d'obtenir les caractéristiques métallurgiques requises.
  • L'opération est aisée et couramment exécutée lorsque le four fonctionne en régime établi ; en effet, il traite un produit de dimensions données à une vitesse constante et en correspondance d'une courbe de traitement thermique établie.
  • Les fours industriels connus travaillent quotidiennement des bandes d'épaisseur et de largeur différentes selon des cycles de traitement thermique également variables.
  • L'efficacité de l'installation et le respect des courbes de traitement thermique sont surtout fonction du temps de séjour de la bande en circulation au travers des différentes sections du four, ou du temps mis pour atteindre une température de fin de phase de chauffage ou de refroidissement. On exprime ainsi, pour chacune de ces sections de chauffage ou de refroidissement, un gradient de température par unité de temps (°C/s).
  • Les utilisateurs, afin d'améliorer l'efficacité de leurs installations, recherchent des solutions qui diminuent le temps de séjour durant les phases de chauffage et/ou de refroidissement.
  • A l'heure actuelle, les dispositifs de refroidissement connus permettant de réaliser un échange thermique avec la bande en circulation, consistent essentiellement en quatre technologies :
    • une première utilise un échange thermique radiatif entre la bande et des tubes radiants refroidis par de l'air, le gradient thermique de la bande est très faible et en tout cas inférieur à 20 °C/s.
    • une seconde utilise un échange thermique conductif entre des rouleaux et la bande, particulièrement à base de rouleaux au sein desquels circule de l'eau ; l'échange thermique entre les rouleaux et la bande en circulation s'effectue par contact, ce qui provoque des hétérogénéités du profil de température, qui se concrétisent par la présence de plis à la surface de la bande ;
    • une troisième utilise un échange thermique convectif par projection d'un brouillard d'eau sur la bande ou par immersion dans un bac à eau ; l'inconvénient majeur de cette solution réside dans le fait qu'elle favorise l'oxydation de la bande, ce qui nécessite l'emploi, pour ôter cette pellicule d'oxydation, d'une unité de décapage en bout de ligne, se répercutant d'autant sur le coût global de l'installation.
    • une quatrième utilise un échange thermique convectif par soufflage d'un gaz protecteur recirculé, au préalable refroidi dans un échangeur. Le gradient thermique de la bande n'atteint que difficilement 70 °C/s.
  • La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un procédé qui n'oxyde pas les tôles en circulation, et qui garantit une bonne planéité, un parfait état de surface, tout en permettant d'obtenir des gradients nettement supérieurs à ceux des techniques antérieures présentant ces avantages, notamment de l'ordre de 100 °C/s.
  • A cet effet, le procédé de traitement thermique de bande métallique en continu, cette dernière cheminant au travers d'un four, isolé thermiquement et dans une atmosphère protectrice ; ledit four étant constitué d'au moins une section, de chauffage, de maintien, de refroidissement ; ladite bande étant guidée par une pluralité de rouleaux disposés notamment en partie inférieure et en partie supérieure desdites sections, afin de conformer une pluralité de brins, se caractérise en ce que la bande passe au travers d'au moins un dispositif d'isolement partiel ou total positionné au sein d'au moins une section ou entre deux sections, permettant la différenciation partielle ou totale de l'atmosphère présente au sein de ladite section, afin d'assurer de par la composition de l'atmosphère des propriétés de transfert thermique différentes sur la bande par rapport à au moins une autre section contiguë, comportant une atmosphère différente.
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-après, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures :
    • la figure 1 est une vue plane en coupe d'un four mettant en oeuvre le procédé objet de l'invention ;
    • la figure 2 est une courbe illustrant une comparaison entre un cycle thermique réalisé selon un procédé de l'art antérieur et le procédé objet de l'invention, appliqué au refroidissement.
  • Selon un mode préféré de mise en oeuvre de ce procédé, la bande à traiter chemine à l'intérieur d'un four vertical ou horizontal fonctionnant en continu.
  • Ce four est généralement composé de sections de chauffage 1, de maintien 2 et de refroidissement 3. Leur nombre et leur disposition sont très divers ; il peut coexister entre les diverses sections de refroidissement, des sections de maintien 2, 4 pour l'établissement correct des transformations cristallographiques.
  • La bande circule donc au travers des différentes sections du four, dans le cadre d'un four vertical, elle est guidée par une pluralité de rouleaux fixes 6, 6', 6", 7, 7', 7" entraînés en rotation, situés aux extrémités supérieures et inférieures des volumes ou chambres conformant les enceintes de traitement.
  • La bande s'étire en boucle ou en brins entre deux rouleaux haut 6 et bas 7 de renvoi. On dispose entre les brins de la bande ou en regard des parois extérieures les moyens de chauffage conventionnels ou à induction ou bien des organes de refroidissement.
  • Les moyens de chauffage conventionnels sont principalement constitués d'éléments chauffants, de forme tubulaire, à l'intérieur desquels on entretient la combustion d'un combustible liquide ou gazeux. Ces éléments appelés tubes radiants sont placés entre les brins de la bande et face aux parois frontales du four et chauffent la bande par rayonnement. Ils assurent la majeure partie de l'apport énérgétique et ils interviennent lors de la marche en régime établi de l'installation.
  • Les fumées de combustion peuvent servir à réchauffer un gaz de protection recyclé au travers d'un échangeur, ce gaz est soufflé selon une direction sensiblement perpendiculaire au trajet de la bande au travers d'une pluralité d'orifices ou de fentes disposés sur les moyens de soufflage. La bande est ainsi préchauffée avant le chauffage par les tubes radiants.
  • On comprend aisément que toutes les enceintes sont isolées thermiquement de l'environnement 9, 10, 11, 12, 13 par un calorifugeage approprié. Chacune des enceintes est munie d'organes de centrage de l'axe de la bande dans l'axe de la ligne ; ils sont constitués par des rouleaux similaires 8, 8' aux rouleaux de guidage et sont montés mobiles à l'intérieur de supports afin d'ajuster la longueur développée entre deux points fixe 6', 7' de guidage ; ils peuvent si besoin se substituer aux rouleaux de guidage et sont présents dans les sections de préchauffage (0) ou de chauffage 1, de maintien 2, 4 en température et de refroidissement 3, 5.
  • Les moyens de refroidissement sont généralement réalisés par des dispositifs de soufflage de gaz de protection recyclé et refroidi dans des échangeurs extérieurs à l'installation. Ce soufflage, de vitesse variable en fonction des besoins d'échange thermique, s'effectue selon une direction sensiblement perpendiculaire au trajet de la bande et au travers d'une pluralité d'orifices ou de fentes disposées sur les moyens de soufflage.
  • Les différentes chambres sont reliées entre elles par des tunnels de liaison, le tout étant éventuellement maintenu sous une atmosphère protectrice neutre ou réductrice, constituée notamment d'un mélange de gaz choisi parmi l'hydrogène et l'azote.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, on utilise un mélange de gaz à base d'hydrogène ou d'hélium dont la composition dépasse les valeurs communément employées (de l'ordre de 5 % pour 95 % d'azote). Ainsi, le procédé selon l'invention met en oeuvre une atmosphère d'hydrogène ou d'hélium dont la teneur peut dépasser 5 % et plus particulièrement 15 % pour atteindre par exemple 50 % en hydrogène ou en hélium. En fait, on utilise les chambres de chauffage et/ou de refroidissement dans une atmosphère, dont les caractéristiques des teneurs en hydrogène ou en hélium sont supérieures aux valeurs de limite d'explosivité de ces gaz. Le descriptif s'applique aussi à l'hélium en lieu et place ou en supplément de l'hydrogène.
  • Le mode de cheminement est le suivant :
    La bande pénètre dans une première enceinte de chauffage 1 qui comprend des sources de chauffage traditionnelles. Cette enceinte de chauffage peut être précédée d'une enceinte de préchauffage 0.
  • Dans ces portions, la bande subit une élévation de température jusqu'à la température voulue correspondant au traitement thermique désiré, puis elle passe dans une chambre de maintien 2 dans laquelle l'apport énergétique est maintenu constant pour l'établissement des transformations cristallographiques. Sa température est abaissée par les moyens explicités précédemment dans une enceinte dite de refroidissement 3, la température décroît rapidement, l'évolution des transformations cristallographiques est stoppée.
  • Elle traverse, ensuite, une chambre destinée au vieillissement appelé communément "overaging" 4, cette chambre est conçue de manière similaire à l'enceinte de maintien et elle se situe entre deux chambres de refroidissement.
  • Le dernier refroidissement 5 est généralement réalisé, soit comme le précédent par un échange gaz-solide, soit par un échange liquide-solide, beaucoup plus efficace ; on procède par aspersion de liquide sur la bande en défilement.
  • Le produit fini est enroulé ou débité en sortie de l'installation, après avoir subi éventuellement d'autres traitements.
  • Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, l'installation mettant en oeuvre ce procédé, comporte une pluralité de dispositifs d'isolement 14, notamment disposés au sein des différents tunnels de liaison, en amont et/ou en aval, prévus entre les diverses sections de chauffage, de maintien, de refroidissement, constituant le four, permettant lorsque ces dispositifs d'isolement 14 sont actionnés, de séparer sensiblement hermétiquement des sections contigues et particulièrement au niveau de leur atmosphère respective.
  • Ces dispositifs d'isolement 14 sont constitués par au moins un ou plusieurs ensembles de deux rouleaux situés de part et d'autre de la bande, ou par un ou plusieurs ensembles de rouleaux et de volets.
  • On peut ainsi, grâce à ces dispositifs d'isolement 14, faire varier dans le sens d'une augmentation ou d'une diminution autour d'une valeur connue, la composition du mélange constituant l'atmosphère protectrice dans une chambre par rapport à une chambre contiguë séparée par ledit dispositif d'isolement.
  • Le procédé objet de l'invention utilise comme mélange de gaz protecteur de l'azote avec un pourcentage d'hydrogène ou d'hélium. L'emploi de l'un de ces derniers gaz permet d'augmenter l'efficacité des organes de chauffage ou de refroidissement ; on peut ainsi agir sur le temps de séjour de la bande au travers de ladite section de refroidissement 3 ou de préchauffage 0, en vue d'augmenter la valeur du gradient (°C/s) supérieur à celui connu dans les techniques actuelles.
  • Ainsi, selon un premier mode d'utilisation du procédé objet de l'invention, on peut isoler et utiliser une section de refroidissement 3 convectif (le gaz d'atmosphère recirculé est soufflé sur la bande après refroidissement, notamment par un échangeur gaz/eau), et remplir cette section de gaz à fort niveau d'hydrogène ou d'hélium, car ces gaz disposent de caractéristiques thermo-mécaniques (chaleur spécifique, viscosité, masse volumique, conductibilité...) plus favorables que l'azote, ce qui permet, soit d'augmenter le coefficient d'échange, soit de diminuer le dimensionnement des ventilateurs, soit les deux.
  • On atteint ainsi un gradient de température compris jusqu'à des valeurs de 75 °C/s à 150 °C/s et préférentiellement voisines de 100 °C/s au lieu de 70 °C/s avec les techniques actuelles.
  • Ainsi, selon un deuxième mode d'utilisation du procédé objet de l'invention, on peut isoler et utiliser une section de préchauffage 0 convectif (le gaz d'atmosphère recirculé est soufflé sur la bande après réchauffage, notamment par un échangeur gaz/fumées), et remplir cette section de gaz à fort niveau d'hydrogène ou d'hélium, car ces gaz disposent de caractéristiques thermo-mécaniques (chaleur spécifique, viscosité, masse volumique, conductibilité...) plus favorables que l'azote, ce qui permet, soit d'augmenter le coefficient d'échange, soit de diminuer le dimensionnement des ventilateurs, soit les deux.
  • Quel que soit le mode d'utilisation du procédé, on atteint ainsi des temps de séjour de la bande au travers du four qui sont nettement inférieurs aux valeurs de l'art antérieur.
  • Il demeure bien entendu que la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits et représentés ci-dessus, mais qu'elle en englobe toutes les variantes.

Claims (7)

  1. Procédé de traitement thermique de bande métallique en continu, cette dernière cheminant au travers d'un four, isolé thermiquement et dans une atmosphère protectrice ; ledit four étant constitué d'au moins une section, de chauffage (1), de maintien (2), de refroidissement (3) ; ladite bande étant guidée par une pluralité de rouleaux (6, 6', 6", 7, 7', 7") disposés notamment en partie inférieure et en partie supérieure desdites sections, afin de conformer une pluralité de brins, caractérisé en ce que la bande passe au travers d'au moins un dispositif d'isolement (14) partiel ou total positionné au sein d'au moins une section ou entre deux sections, afin d'assurer des propriétés de transfert thermique différentes sur la bande par rapport à au moins une autre section contiguë, comportant une atmosphère différente, en agissant sur la composition de l'atmosphère constituée d'un mélange de gaz dont la teneur en hydrogène ou en hélium excède 5 % et plus particulièrement 15 %, pour permettre la différenciation des propriétés thermo-mécaniques de l'atmosphère.
  2. Procédé de traitement thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande passe au travers d'au moins un dispositif d'isolement (14), placé en amont et/ou en aval d'au moins une section de refroidissement (3), afin d'augmenter la capacité de refroidissement de ladite section.
  3. Procédé de traitement thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande passe au travers d'au moins un dispositif d'isolement (14), placé en amont et/ou en aval d'au moins une section de chauffage (1) ou de préchauffage (0), afin d'augmenter la capacité de chauffage de ladite section.
  4. Procédé de traitement thermique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise un mélange de gaz dont la teneur en hydrogène ou en hélium est voisine de 50 %.
  5. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte, en vue du traitement thermique en continu d'une bande en circulation :
    - au moins une section de chauffage (1),
    - éventuellement une section de maintien (2) en température,
    - au moins une section de refroidissement (3) dans laquelle on assure un soufflage de gaz sur le produit à traiter,
    - éventuellement une section de vieillissement (4),
    - éventuellement une section de refroidissement final 5, toutes ces sections sont munies, dans leurs parties supérieures et inférieures, d'une pluralité de rouleaux de renvoi (6, 6', 6", 7, 7', 7") ou de centrage (8, 8', 8") pour le guidage de la bande, lesdites sections étant reliées entre elles par des tunnels de liaison, lesdits tunnels étant munis d'une pluralité de dispositifs d'isolement (14), permettant de rendre étanche au moins une section de refroidissement (3, 5), ladite section étanche étant remplie d'une atmosphère protectrice dont les caractéristiques permettent d'augmenter la capacité de refroidissement de ladite section, grâce à une augmentation du gradient (°C/s).
  6. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte, en vue du traitement thermique en continu d'une bande en circulation :
    - au moins une section de préchauffage (0)
    - au moins une section de chauffage (1),
    - éventuellement une section de maintien en température (2),
    - au moins une section de refroidissement (3) dans laquelle on assure un soufflage de gaz sur le produit à traiter,
    - éventuellement une section de vieillissement (4),
    - éventuellement au moins une section de refroidissement final (5),
    toutes ces sections sont munies, dans leurs parties supérieures et inférieures, d'une pluralité de rouleaux de renvoi (6, 6', 6", 7, 7', 7") ou de centrage (8, 8', 8") pour le guidage de la bande, lesdites sections étant reliées entre elles par des tunnels de liaison, lesdits tunnels étant munis d'une pluralité de dispositifs d'isolement (14), permettant de rendre étanche au moins une section de chauffage (0, 1), ladite section étanche étant remplie d'une atmosphère protectrice dont les caractéristiques permettent d'augmenter la capacité de chauffage de ladite section, grâce à une augmentation du gradient (°C/s).
  7. Installation selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisée en ce que les dispositifs d'isolement (14) sont constitués par au moins un ou plusieurs ensembles de deux rouleaux situés de part et d'autre de la bande, ou par un ou plusieurs ensembles de rouleaux et de volets.
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