EP0794855A1 - Vorrichtung und verfahren zur behandlung von oberflächen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur behandlung von oberflächen

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EP0794855A1
EP0794855A1 EP95940241A EP95940241A EP0794855A1 EP 0794855 A1 EP0794855 A1 EP 0794855A1 EP 95940241 A EP95940241 A EP 95940241A EP 95940241 A EP95940241 A EP 95940241A EP 0794855 A1 EP0794855 A1 EP 0794855A1
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EP
European Patent Office
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transfer belt
coating material
application
coating
thermoplastic
Prior art date
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EP95940241A
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English (en)
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EP0794855B1 (de
Inventor
Rainer Hasenkamp
Wigand STÄHLIN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Henkel AG and Co KGaA
Original Assignee
Henkel AG and Co KGaA
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Publication date
Application filed by Henkel AG and Co KGaA filed Critical Henkel AG and Co KGaA
Publication of EP0794855A1 publication Critical patent/EP0794855A1/de
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Publication of EP0794855B1 publication Critical patent/EP0794855B1/de
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    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/12—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by mechanical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
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    • Y10T428/3179—Next to cellulosic

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for treating surfaces.
  • Such surface treatment processes are used extensively, particularly in the furniture industry. Usually, the wood-based materials used there are not left in their original appearance, but are given a finishing surface coating. Usually it is a melamine coating. Veneers, decorative laminates or decorative films are also used as the coating material.
  • edges or generally narrow surfaces are often coated using a special edge material.
  • a special edge material for example, this is a edge band or a so-called narrow surface tape, which is applied to the narrow surfaces by means of an adhesive. This process is commonly referred to as edge banding.
  • One possibility of carrying out a surface coating is to use the coating material of the top and bottom sides as the edge material.
  • the coating material is applied to the top or bottom of a plate material to be coated. This is preferably done using a dispersion adhesive.
  • a dispersion adhesive In the area of the edge to be coated, there is usually a sufficient material overhang which is made flexible in a suitable manner, usually by supplying heat. The flexible material overhang is then bent around the edge to be coated and glued on by means of a dispersion or hot melt adhesive. This process is also known as the postforming process.
  • the excess material is obtained by milling, whereby the material lying below the desired excess material is removed.
  • This process is known as the direct postforming process.
  • the surfaces to be coated often have large unevenness, blowholes, etc. This applies in particular to chipboard.
  • Such a surface condition when coated with one of the specified processes, leads to a strikingly unsteady, "humped", wavy material surface which adversely affects the appearance, for example of the later piece of furniture.
  • thicker edge or coating materials are often used which can sufficiently compensate for the unevenness of the surface and prevent the surface of the surface from showing through (telegraphing).
  • the increase in the material thickness is also associated with an increase in the restoring force of the bent coating material. This in turn requires an extended pressure path for the bonding of such a stiffer coating material.
  • thicker coating materials are usually more expensive.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method or a device with which the aforementioned disadvantages are eliminated and a treatment for smoothing surfaces is possible in a simple manner.
  • mouldable, non-solid coating material means that the coating can be simplified in contrast to the aforementioned methods, for example by flipping over a material protrusion.
  • the desired smoothing of the applied coating material is achieved by a smoothing tape which is easy to use compared to rollers or sliding shoes and is therefore inexpensive.
  • the surface coated on this ice is now prepared for a further coating. Due to the high quality, it can also be left as it is.
  • the coating material is preferably applied to the surface by means of a transfer belt.
  • the advantage here is that no application roller adapted to the profile of the surface to be coated is necessary for the application of the material. Especially with the large number of different edge profiles, the production of such application rollers adapted to the profiles or also specially adapted application nozzles is time-consuming and extremely expensive. Furthermore, different profiles cannot be coated in a short time.
  • the transfer band also used as a smoothing belt, so that smoothing rollers or smoothing shoes can be dispensed with. A further saving effect is the result.
  • the application of the coating material to the surface to be treated is preferably accomplished by compressive force.
  • a suitable printing device applies a force to the belt on the non-coated side, which causes the coated transfer belt side to be pressed against the surface to be coated.
  • Infrared radiators, hot air blowers, high-frequency radiators or the like are preferably used for this.
  • the coating material is applied to the transfer belt on the surface to be coated immediately prior to application.
  • the application is preferably carried out via a corresponding application roller or an application nozzle, which brings the material onto the transfer belt in a material thickness to be set.
  • it is advantageous to increase it in the middle area of the transfer belt. As already described, the unevenness is greatest in this area of the surface to be coated, so that consequently more material has to be used there.
  • the transfer ribbon is pulled off the surface to be treated, the material having previously penetrated and solidified in the pores of the surface to be treated, so that it does not adhere to it when the transfer ribbon is removed sticks.
  • the removed transfer belt is returned to the application roller, so that the use of an endless belt is possible.
  • Thermoplastic materials for coating have proven to be particularly advantageous. On the one hand, they bond well to the surface and, on the other hand, they are easily formable or smoothable.
  • the present invention is explained in more detail by way of example using several exemplary embodiments with reference to a drawing.
  • the single figure shows a schematic representation of a transfer coating device, by means of which the method according to the invention is also described.
  • the conveyor belt 5 is driven and transported by suitable drive units, not shown in the figure. ported the chipboard 1 in the direction indicated by the arrow, from left to right in the drawing.
  • a plurality of printing devices 9 are arranged at a distance from one another in a printing zone 7.
  • Pressure rollers or a combination of pressure rollers and slide shoes 9 can, however, also be used.
  • a transfer belt 11 is unwound from a roll 13, also referred to as a supply roll, which passes through the printing zone 7 between the transport belt 5 or the chipboard 1 and the printing device 9 and is rewound by a further roll 15.
  • the drive device for the transport of the transfer belt 11 usually interacts with the further roller 15.
  • the transport speed of the transfer belt preferably corresponds to the transport speed of the chipboard 1
  • the drive speed of the further roller 15 is set depending on the wound diameter.
  • the control mechanism for the further roller 15 can be omitted if an endless transfer belt 11, which is shown in broken lines in the figure, is used instead of the conveyor belt unwound from the roller 13. Instead of the two rollers 13 and 15, different deflection rollers are Ien 17 necessary to guide the transfer belt 11 back to the beginning after passing through the printing zone 7.
  • the endless transfer belt 11 is drawn from the plates 1 to be coated; a separate drive can also be provided.
  • an application nozzle or an application roller 19 is arranged on the transport path of the transfer belt 11. Opposite there is a pressing device 21, the transfer belt 11 being passed between these two elements.
  • the figure does not show that the applicator roller 19 is supplied with a coating material, for example a thermoplastic material, by suitable means.
  • the application roller 19 has a surface suitable for the application of flowable material, which may have indentations, grooves or the like in order to change the material application thickness over the width of the roller or the transfer belt. In the case of an application nozzle, the nozzle slot is widened or narrowed accordingly in order also to achieve a material thickness that is variable over the width.
  • a fixing roller 23 is provided between the application roller 19 and the printing zone 7, which brings the transfer belt 11 into a first adhesive contact with the narrow surface 3 to be coated.
  • a cleaning device 25 is provided along the transport path of the transfer belt 11, which removes contaminants adhering to the transfer belt 11. Under certain circumstances, these could prevent a clean application of material by the application roller 19.
  • a processing area 27 is shown schematically, in which, for example, the edges are reground or the actual softforming or postforming process is carried out.
  • the preferably flowable thermoplastic material to be applied is applied to one side of the transfer belt 11 via the application roller 19. Since the chipboard 1 to be coated is transported piece by piece on the conveyor belt 5, the application roller 19 preferably works at intervals. It begins with the application when the chipboard 1 to be coated still has to pass through a transport path to the fixing roller 23 which corresponds to the transport path of the transfer belt 11 to the fixing roller 23; thus the beginning of the transfer belt section wetted with material coincides with the front edge of the chipboard on the fixing roller 23. The length of the wetted transfer belt section corresponds to the edge length of the narrow surface 3. Such an interval control can be implemented very easily by means of appropriate sensors, for example light barriers, which are arranged at suitable locations. - 1 0 -
  • the pressing device 21 ensures that the transfer belt does not give in or yield to the pressure of the application roller. So it serves as an abutment.
  • the fixing roller 23 then brings the coated transfer belt 11 into contact with the narrow surface 3 so that the transfer belt 11 is first fixed in position on the narrow surface 3.
  • the transfer belt 11 is preferably first pressed with a certain, adjustable force against the section of the narrow surface 3 closest to the pressure or sliding shoe.
  • the pressing / pressing force must be chosen so large that the thermoplastic material penetrates well into the pores of the narrow surface 3.
  • the further pressure or sliding shoes following the first pressure or sliding shoe 9 are positioned such that a pressure force is also applied to the other areas of the narrow surface 3 up to the end of the pressure zone 7.
  • the pressure or sliding shoes are preferably adapted to the contour of the narrow surface 3.
  • pressure or sliding shoes 9 are only shown schematically. However, it is also possible to use pressure rollers alone or in combination with pressure or sliding shoes in the pressure zone. The exact arrangement of the individual printing elements is based on the average professionally known; a detailed explanation is therefore not given here.
  • the length of the pressure zone 7 or the transport speed of the chipboard 1 must be designed so that the thermoplastic material applied to the narrow surface 3 has hardened until the pressure zone 7 has been left in order to achieve good anchoring of the thermoplastic material in the narrow surface base.
  • the transfer belt 11 is pulled off the chipboard 1 after the printing zone 7.
  • the chipboard 1 with the coated narrow surface 3 is then transported into the processing area 27, in which the actual edge banding is carried out using the softforming or postforming method. Since the thermoplastic material compensates for the unevenness originally present on the narrow surface 3 and provides a very smooth surface, a perfect smooth final narrow surface coating is possible using the known methods mentioned.
  • the effect of the pressure or sliding shoes 9 in the pressure zone 7 can be increased by additional heat, for example by infrared radiators, high-frequency radiators or hot air blowers.
  • the higher temperature improves the flowability of the thermoplastic material, so that it can penetrate better and deeper into the pores of the narrow surface 3.
  • the narrow surface 3 of the particle board 1 to be coated can also be heated, for example by infrared radiation, which can further intensify the effect just mentioned.
  • thermoplastic material itself must be such that it does not soften and maintain its strength at the usual usage temperatures of furniture, which are usually between -10 * to 100 * C.
  • the softening point is preferably chosen to be so high that the frictional heat generated during machine smooth grinding or smooth polishing does not lead to undesired softening (plasticization) of the thermoplastic material.
  • the softer thermoplastic material would smear the abrasive belts relatively quickly and thus render them unusable prematurely.
  • the hot melt adhesive applied in the subsequent softforming or postforming process for example, must not lead to a high degree of softening and thus possibly to an undesired deformation of the thermoplastic material applied during the pretreatment of the narrow surfaces.
  • thermoplastic material In order to be able to use commercially available hotmelt applicators to apply the thermoplastic material to the transfer belt 11, the thermoplastic material should be sufficiently flowable in a temperature range of 150 * - 250'C, preferably 180 * - 230 * C. Good flowability of the material is important insofar as it does so Can better wet transfer ribbon, can be better applied to the narrow surface 3 to be coated and can also penetrate better into the pores of the particle board.
  • the side of the coating or the conveyor belt facing away from the narrow side is cooled, for example by means of a cold air shower or a cooling roller. As a result, the part of the coating composition touching the conveyor belt solidifies very quickly, so that there is less "sagging" into the surface.
  • the necessary dwell time of the chipboard 1 in the pressure zone 7 can be shortened.
  • the transfer belt 11 can be better removed from a completely solidified material.
  • thermoplastic material should also be easy to stick, which means that the thermoplastic material has a high affinity for the adhesive applied in later processes.
  • Ethylene-vinyl acetate copolymers (EVA), polyamides, polyesters, so-called polyolefins (atactic poly-alpha-olefins) and thermoplastic polyurethanes (TPU) can preferably be used as thermoplastic materials either alone or as compounds (mixture), EVA and polyester can only be used as compounds mixed with other substances.
  • thermoplastics such as isocyanate-terminated PUR prepolymer
  • UV-curing systems based on acrylate, methacrylate or unsaturated polyester can be used as thermosets.
  • Mineral fillers which are applied wet and harden quickly, have emerged as further suitable coating materials.
  • inorganic powders can also be mixed with dispersion-containing mixing liquids for elasticization.
  • dispersion-containing mixing liquids for elasticization.
  • such powders can be mixed with the aqueous mixing liquid in a screw extruder, for example, and applied immediately afterwards to the transfer belt, the time of mixing and application having to be within the setting time of the transfer mass.
  • heat can also be supplied in the pressure zone, for example by means of heated pressure rollers or pressure shoes.
  • the transfer belt that serves as the carrier for the coating material must be sufficiently flexible so that it can be snugly conformed to the contour of the narrow surface 3 by means of the pressure shoes 9 or pressure rollers.
  • the transfer belt 11 must also be heat stable so that it is in the high application temperatures of the thermoplastic material are not permanently deformed. Moreover, it should also be insensitive to a rapid sequence of heating and cooling, as occurs in particular when used as an endless belt.
  • thermosetting edging tapes based on paper, for example, have proven to be particularly good materials. All these materials have in common that they have a sufficiently low affinity for the thermoplastic material, so that the transfer belt can be easily removed from the pre-treated chipboard.
  • thermoplastic material must have a high affinity for a hotmelt adhesive applied in later processes, so that a good bond between the two materials is achieved.
  • An improvement of this adhesive bond can be achieved by heating the thermoplastic material applied to the narrow surface 3 before applying the edge band or before or during the bending of the excess coating material in the post-forming process, for example by infrared radiation or by a hot air shower .
  • the heating causes a liquefaction / plasticization of the at least uppermost layer of the thermoplastic material, as a result of which the process of fusing the uppermost layer of the thermoplastic material with that on the edge material brought hot melt adhesive is promoted and leads to better adhesion of the edge material. Care must be taken to ensure that the thermoplastic material does not liquefy and deform too much.
  • thermoplastic material By heating the at least uppermost layer of the thermoplastic material as described above and liquefying it, this material can serve as a substitute for the adhesive applied to the edge band; this means that the thermoplastic material can also be used as an adhesive.
  • the quality of the thermoplastic material applied to the narrow surface 3 can be selected so that a narrow surface that has been pretreated or coated with it can already be coated or coated with a hot stamping foil without further finishing.
  • meltable plastic can also be used as a replacement for the thermoplastic material. After melting, this meltable plastic physically solidifies like a conventional thermoplastic, but then chemically becomes a thermoset. for example under the influence of heat or moisture.
  • meltable crosslinking plastics are known, for example, as reactive hotmelt adhesives based on polyurethane.
  • the solidified coating composition which has reacted in this way is heat-, water- and shockproof and chemically resistant.
  • Colored pigments can also be added to the coating material, so that a ready-to-use edge with the desired color can be achieved in this way.
  • the crosslinked coating composition can also be coated, although a coating system must be selected whose solvent does not swell or even dissolve the coating composition which has not yet cured.
  • a water-based paint system is suitable here.
  • the coating composition which has not yet been crosslinked is to be processed with the aid of embossing rollers.
  • the embossing rollers must have an adhesive surface so that they can easily detach from the coating material and not damage it.
  • the coating material in addition to the coating method described above, it is also possible to apply the coating material directly to the surface by means of suitable application devices, such as, for example, an application roller or an application nozzle, and only then using a rotating smoothing device. smoothing tape. If, in addition, a particularly large amount of material is to be applied, the two methods can also be combined, with an application device first applying a first amount of material and the transfer belt described above the second amount of material. The smoothing is again done by the transfer belt.
  • suitable application devices such as, for example, an application roller or an application nozzle
  • the coating method described can be used in particular for wood-based materials such as solid wood, particle board or MDF (Medium Densitive Fiber). However, coating of plastic materials or metals can also be carried out using the method described.
  • wood-based materials such as solid wood, particle board or MDF (Medium Densitive Fiber).
  • MDF Medium Densitive Fiber
  • the coating material also offers protection against mechanical stress.
  • metal rails on the edges of concrete formwork boards can be replaced by a coating with a material that hardens to form a thermoset.
  • other areas of application are also conceivable.
  • a strip of colored, decorative resin-impregnated paper can be laminated onto the smoothed narrow surface of a wood-based panel, especially a chipboard, under pressure and heat in such a way that the resin flows away and cures to form an irreversible thermoset.
  • the impregnation resin can be made from e.g. pure melamine resin or melamine / urea resin blends.
  • Such impregnated papers are used in the chipboard industry for the direct coating of wood-based panels in various presses - multi-day, short-cycle, continuous presses. If the same resin-impregnated paper is used both for coating the top and bottom (wide surfaces) and for laminating the smoothed narrow surface of the wood-based panel, then you get workpieces that have the same thermosetting surface material on all surfaces.

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Description

"Vorrichtung und Verfahren zur Behandlung von Oberflächen"
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren beziehungs¬ weise eine Vorrichtung zur Behandlung von Oberflä¬ chen.
Insbesondere in der Möbelindustrie werden solche Oberflächen-Behandlungsverfahren in großem Umfang eingesetzt. Üblicherweise werden die dort verwende¬ ten Holzwerkstoffe nämlich nicht in ihrem ursprüng¬ lichen Aussehen belassen, sondern erhalten eine veredelnde Oberflächenbeschichtung. Zumeist handelt es sich dabei um eine Mela inbeschichtung. Fur¬ niere, dekorative Schichtstoffe oder Dekorfolien werden daneben als Beschichtungsmaterial benutzt.
Die Beschichtung von Seitenflächen, Kanten oder allgemein von schmalen Flächen erfolgt häufig durch ein spezielles Kantenmaterial. Beispielsweise han¬ delt es sich hierbei um einen Umleimer oder ein so¬ genanntes Schmalflächenband, das mittels eines Klebstoffes auf die Schmalflächen aufgebracht wird. Dieses Verfahren wird allgemein als Kantenanleimung bezeichnet.
Es besteht jedoch häufig der Wunsch, die schmalen Flächen beziehungsweise Kanten aus ästhetischen Gründen abzurunden beziehungsweise aus funktionei¬ len Gründen profilierte Flächen vorzusehen. Bei
ORIGINAL UNTERLAGEN der Beschichtung solcher weichen "Konturen" werden neben der zuvor beschriebenen Kantenanleimung, die auch als Softforming-Verfahren bezeichnet wird, weitere Beschichtungsverfahren eingesetzt.
Eine Möglichkeit, eine Flächenbeschichtung durch¬ zuführen, besteht darin, als Kantenmaterial das Be¬ schichtungsmaterial der Ober- und Unterseite zu be¬ nutzen. Dabei wird zunächst das Beschichtungsmate¬ rial auf die Ober- beziehungsweise Unterseite eines zu beschichtenden Plattenmaterials aufgebracht. Dies geschieht vorzugsweise mittels eines Dispersi¬ onsklebstoffes. Im Bereich der zu beschichtenden Kante verbleibt meist ein ausreichender Material¬ überstand, der auf geeignete Weise, üblicherweise durch Wärmezufuhr, flexibilisiert wird. An¬ schließend wird der flexibilisierte Materialüber¬ stand um die zu beschichtende Kante gebogen und mittels eines Dispersions- oder Schmelzklebstoffes aufgeklebt. Dieses Verfahren wird auch als Postfor- ing-Verfahren bezeichnet.
In einer Abwandlung des zuvor genannten Postfor- ing-Verfahrens wird der Materialüberstand durch Freifräsen erzielt, wobei das unter dem gewünschten Materialüberstand liegende Material abgetragen wird. Dieses Verfahren wird als Direkt-Postforming- Verfahren bezeichnet.
Allen Verfahren ist jedoch gemeinsam, daß ein festes Beschichtungsmaterial eingesetzt wird, das entsprechend schwer handhabbar und darüber hinaus teuer ist, nicht zuletzt durch nicht wiederverwert¬ bare Schnittabfälle.
Darüber hinaus weisen die zu beschichtenden Ober¬ flächen häufig große Unebenheiten, Lunkerstellen, etc. auf. Dies gilt insbesondere für Spanplatten.
Eine derartige Oberflächenbeschaffenheit führt bei der Beschichtung mit einem der angegebenen Verfah¬ ren zu einer auffallend unruhigen, "buckeligen", welligen Materialoberfläche, die das Aussehen, bei¬ spielsweise des späteren Möbelstückes beeinträch¬ tigt. Um eine Verbesserung herbeizuführen, werden häufig dickere Kanten- beziehungsweise Beschich¬ tungsmaterialien benutzt, die in ausreichendem Maße die Unebenheiten der Oberfläche ausgleichen können und ein Durchscheinen (Telegraphieren) des Unter¬ grunds der Oberfläche vermeiden. Mit dem Anstieg der Materialdicke ist jedoch auch eine Vergrößerung der Rückstellkraft des gebogenen Beschichtungsmate- rials verbunden. Dies erfordert wiederum eine ver¬ längerte Andruckstrecke zur Verklebung eines sol¬ chen steiferen Beschichtungsmaterials. Im übrigen sind solche dickeren Beschichtungsmaterialien in der Regel teurer.
Auch bei den beschriebenen Postforming-Verfahren können diese Nachteile nicht ausgeräumt werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht des¬ halb darin, ein Verfahren, beziehungsweise eine Vorrichtung anzugeben, mit dem beziehungsweise mit der die zuvor genannten Nachteile beseitigt werden und eine Behandlung zur Glättung von Oberflächen auf einfache Weise möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das die in Anspruch 1 genannten Schritte umfaßt, und außerdem durch eine Vorrichtung, die die Merkmale des Anspruch 22 aufweist.
Dadurch, daß ein formbares, nicht festes Beschich¬ tungsmaterial verwendet wird, läßt sich eine Ver¬ einfachung der Beschichtung im Gegensatz zu den vorgenannten Verfahren, beispielsweise des Umklap- pens eines Materialüberstandes, erzielen. Die ge¬ wünschte Glättung des aufgetragenen Beschichtungs¬ materials wird durch ein Glattungsband erzielt, das gegenüber Rollen oder Gleitschuhen einfach verwend¬ bar und daher kostengünstig ist. Die auf diese eise beschichtete Oberfläche ist nun für eine wei¬ tere Beschichtung vorbereitet. Aufgrund der hohen Güte kann sie jedoch auch so belassen werden.
Vorzugsweise wird das Beschichtungsmaterial mittels eines Transferbandes auf die Oberfläche aufge¬ bracht. Dabei ergibt sich der Vorteil, daß für den Auftrag des Materials keine an das Profil der zu beschichtenden Oberfläche angepaßte Auftragswalze notwendig ist. Insbesondere bei der Vielzahl von verschiedenen Kantenprofilen ist die Anfertigung solcher an die Profile angepaßter Auftragswalzen oder auch speziell angepaßter Auftragsdüsen zeitraubend und äußerst kostspielig. Überdies kön¬ nen nicht in kurzer Zeit verschiedene Profile be¬ schichtet werden. Vorzugsweise wird das Transfer- band auch als Glätteband benutzt, so daß auf Glät- tungswalzen beziehungsweise auf glättende Gleit¬ schuhe verzichtet werden kann. Ein weiterer Einspa¬ rungseffekt ist die Folge.
Vorzugsweise wird der Auftrag des Beschichtungsma- terials auf die zu behandelnde Oberfläche durch Druckkraft bewerkstelligt. Eine geeignete Druckvor¬ richtung beaufschlagt das Band auf der nicht be¬ schichteten Seite mit einer Kraft, die das Andrük- ken der beschichteten Transferbandseite an die zu beschichtende Fläche bewirkt.
Eine Verbesserung des Materialauftrags wird durch zusätzliche Wärmebehandlung des Beschichtungsmate¬ rials erzielt. Vorzugsweise werden dafür Infrarot¬ strahler, Heißluftgebläse, Hochfrequenzstrahler oder ähnliches eingesetzt.
In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens beziehungsweise der Vorrichtung wird das Beschich¬ tungsmaterial unmittelbar vor dem Auftrag auf die zu beschichtende Oberfläche auf das Transferband aufgebracht. Der Auftrag erfolgt dabei vorzugsweise über eine entsprechende Auftragswalze oder eine Auftragsdüse, die das Material in einer einzustel¬ lenden Materialdicke auf das Transferband bringt. Bei der Bestimmung der Materialdicke ist es vor¬ teilhaft, diese im mittleren Bereich des Transfer¬ bandes zu erhöhen. Wie bereits beschrieben, sind insbesondere in diesem Bereich der zu beschichten¬ den Oberfläche die Unebenheiten am größten, so daß dort folglich mehr Material eingesetzt werden muß. In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Er¬ findung wird das Transferband von der zu behandeln¬ den Oberfläche abgezogen, wobei das Material zuvor in die Poren der zu behandelnden Oberfläche einge¬ drungen und erstarrt ist, so daß dieses beim Abzie¬ hen des Transferbands nicht daran kleben bleibt.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das abgezogene Transferband wieder zu der Auftrags¬ walze zurückgeführt, so daß die Verwendung eines Endlosbandes möglich ist.
Als besonders vorteilhaft haben sich thermoplasti¬ sche Materialien zur Beschichtung herausgestellt. Einerseits verbinden sie sich gut mit der Oberflä¬ che und andererseits sind sie leicht formbar bezie¬ hungsweise glättbar.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Un¬ teransprüchen zu entnehmen.
Die vorliegende Erfindung wird beispielhaft anhand mehrerer Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf eine Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt die einzige Figur eine schematische Darstellung einer Transferbeschichtungsvorrichtung, anhand derer auch das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben wird.
Eine zu bearbeitende Holzplatte, beziehungsweise eine Spanplatte 1 mit zwei profilierten Schmalflä¬ chen 3 liegt auf einem Transportband 5. Das Trans¬ portband 5 wird über geeignete, in der Figur nicht gezeigte Antriebseinheiten angetrieben und trans- portiert die Spanplatte l in die durch den Pfeil angedeutete Richtung, in der Zeichnung also von links nach rechts. Entlang des Transportbandes 5 sind in einer Druckzone 7 mehrere in einem Abstand zueinander liegende Druckvorrichtungen 9 angeord¬ net.
Vorzugsweise handelt es sich hierbei um Druck und/oder Gleitschuhe 9. Druckwalzen oder eine Kom¬ bination aus Druckwalzen und Gleitschuhen 9 können jedoch auch verwendet werden.
Von einer auch als Vorratsrolle bezeichneten Rolle 13 wird ein Transferband 11 abgewickelt, das die Druckzone 7 zwischen dem Transportband 5 bezie¬ hungsweise der Spanplatte 1 und der Druckvorrich¬ tung 9 durchläuft und von einer weiteren Rolle 15 wieder aufgewickelt wird. Die Antriebseinrichtung für den Transport des Transferbands 11 wirkt übli¬ cherweise mit der weiteren Rolle 15 zusammen.
Da vorzugsweise die Transportgeschwindigkeit des Transferbands der Transportgeschwindigkeit der Spanplatte 1 entspricht, wird die Antriebsgeschwin¬ digkeit der weiteren Rolle 15 abhängig vom gewik- kelten Durchmesser eingestellt.
Der Steuermechanismus für die weitere Rolle 15 kann entfallen, wenn anstelle des von der Rolle 13 abge¬ wickelten Transportbands ein endloses Transferband 11, das in der Figur strichpunktiert dargestellt ist, eingesetzt wird. Statt der beiden Rollen 13 und 15 sind in diesem Fall verschiedene Umlenkrol- Ien 17 notwendig, die das Transferband 11 nach Durchlaufen der Druckzone 7 wieder an den Anfang führen. Das endlose Transferband 11 wird von den zu beschichtenden Platten 1 mit gezogen; es kann auch ein separater Antrieb vorgesehen werden.
In Transportrichtung vor der Druckzone 7 ist am Transportweg des Transferbands 11 eine Auftragsdüse oder eine Auftragswalze 19 angeordnet. Ihr gegen¬ über befindet sich eine Anpreßvorrichtung 21, wobei das Transferband 11 zwischen diesen beiden Elemen¬ ten hindurchgeführt wird. In der Figur ist nicht dargestellt, daß die Auftragswalze 19 über ge¬ eignete mittels mit einem Beschichtungsmaterial, beispielsweise einem thermoplastischen Material versorgt wird. Die Auftragswalze 19 besitzt eine zum Auftrag von flieβfähigen Material geeignete Oberfläche, die gegebenenfalls Eindellungen, Rillen oder ähnliches aufweist, um die Materialauftrags¬ dicke über der Breite der Walze beziehungsweise des Transferbands zu verändern. Bei einer Auftragsdüse wird der Düsenschlitz entsprechend aufgeweitet oder verengt, um ebenfalls eine über die Breite variable Materialdicke zu erreichen.
Zwischen der Auftragswalze 19 und der Druckzone 7 ist eine Fixierwalze 23 vorgesehen, die das Trans¬ ferband 11 in einen ersten Haftkontakt mit der zu beschichtenden Schmalfläche 3 bringt.
Entlang des Transportwegs des Tranferbands 11 ist eine Reinigungsvorrichtung 25 vorgesehen, die am Transferband 11 anhaftende Verunreinigungen ablöst. Diese könnten unter Umständen einen sauberen Mate¬ rialauftrag durch die Auftragswalze 19 verhindern.
In der Zeichnung ist am Ende des Transportbands 5 schematisch ein Bearbeitungsbereich 27 dargestellt, in dem beispielsweise ein Nachschleifen der Kanten beziehungsweise das eigentliche Softforming- oder Postforming-Verfahren ausgeführt wird.
Im folgenden wird nun das Verfahren der Transferbe- schichtung anhand der zuvor beschriebenen Anordnung näher erläutert:
Das aufzutragende, vorzugsweise fließfähige thermo¬ plastische Material wird über die Auftragswalze 19 auf eine Seite des Transferbands 11 aufgebracht. Da die zu beschichtenden Spanplatten 1 stückweise auf dem Transportband 5 transportiert werden, arbeitet die Auftragswalze 19 vorzugsweise intervallweise. Sie beginnt mit dem Auftrag dann, wenn die zu be¬ schichtende Spanplatte 1 noch einen Transportweg zur Fixierwalze 23 durchlaufen muß, der dem Trans¬ portweg des Transferbands 11 zur Fixierwalze 23 entspricht; somit trifft der Beginn des mit Mate¬ rial benetzten Transferbandabschnitts mit der vor¬ deren Kante der Spanplatte an der Fixierwalze 23 zusammen. Die Länge des benetzten Transferbandab¬ schnitts entspricht dabei der Kantenlänge der Schmalfläche 3. Eine solche Intervall-Steuerung ist sehr leicht über entsprechende Sensoren, beispiels¬ weise Lichtschranken, die an geeigneten Stellen an¬ geordnet sind, realisierbar. - 1 0 -
Die Anpreßvorrichtung 21 sorgt beim Auftrag des thermoplastischen Materials dafür, daß das Tranfer- band dem Druck der Auftragswalze nicht nachgibt oder ausweicht. Sie dient also als Widerlager.
Die Fixierwalze 23 bringt anschließend das be¬ schichtete Transferband 11 in Kontakt mit der Schmalfläche 3, so daß eine erste Lagefixierung des Transferbands 11 auf der Schmalfläche 3 erfolgt.
Bei Eintritt der Spanplatte 1 in die Druckzone 7 wird vorzugsweise das Transferband 11 zunächst mit einer bestimmten, einstellbaren Kraft gegen den dem Druck beziehungsweise Gleitschuh am nächsten lie¬ genden Abschnitt der Schmalfläche 3 gedrückt. Die Andrück-/Anpreßkraft muß dabei so groß gewählt sein, daß das thermoplastische Material gut in die Poren der Schmalfläche 3 eindringt. Die dem ersten Druck- beziehungsweise Gleitschuh 9 folgenden wei¬ teren Druck- beziehungsweise Gleitschuhe sind so positioniert, daß bis zum Ende der Druckzone 7 auch die anderen Bereiche der Schmalfläche 3 mit einer Anpreßkraft beaufschlagt werden. Die Druck bezie¬ hungsweise Gleitschuhe sind vorzugsweise an die Kontur der Schmalfläche 3 angepaßt.
In der Zeichnung sind lediglich schematisch Druck¬ beziehungsweise Gleitschuhe 9 eingezeichnet. Es ist jedoch auch möglich, Anpreßrollen alleine oder in Kombination mit Druck- beziehungsweise Gleitschuhen in der Druckzone zu verwenden. Die genaue Anordnung der einzelnen Druckelemente ist dem Durchschnitts- fachmann bekannt; auf eine ausführliche Erläuterung wird deshalb an dieser Stelle verzichtet.
Die Länge der Druckzone 7 beziehungsweise die Transportgeschwindigkeit der Spanplatte 1 muß so ausgelegt sein, daß sich das auf die Schmalfläche 3 aufgebrachte thermoplastische Material bis zum Ver¬ lassen der Druckzone 7 verhärtet hat, um eine gute Verankerung des thermoplastischen Materials im Schmalflächengrund zu erreichen.
Das Transferband 11 wird im Anschluß an die Druck¬ zone 7 von der Spanplatte 1 wieder abgezogen.
Die Spanplatte 1 mit der beschichteten Schmalfläche 3 wird dann in den Bearbeitungsbereich 27 transpor¬ tiert, in dem die eigentliche Kantenanleimung im Softforming- beziehungsweise Postforming-Verfahren durchgeführt wird. Da das thermoplastische Material die ursprünglich vorhandenen Unebenheiten auf der Schmalfläche 3 ausgleicht und eine sehr glatte Oberfläche liefert, ist eine einwandfreie glatte endgültige Schmalflächenbeschichtung mit den ge¬ nannten bekannten Verfahren möglich.
Die Wirkung der Druck- beziehungsweise Gleitschuhe 9 in der Druckzone 7 kann durch zusätzliche Wärme¬ einwirkung, beispielsweise durch Infrarotstrahler, Hochfrequenzstrahler oder Heißluftgebläse, gestei¬ gert werden. Durch die höhere Temperatur verbessert sich die Fließfähigkeit des thermoplastischen Mate¬ rials, so daß dieses besser und tiefer in die Poren der Schmalfläche 3 eindringen kann. Gleichzeitig oder auch vor Erreichen der Fixierwalze 23 kann auch die zu beschichtende Schmalfläche 3 der Span¬ platte l beispielsweise durch Infrarotstrahlung er¬ wärmt werden, wodurch sich der eben genannte Effekt noch verstärken läßt.
Das thermoplastische Material selbst muß so be¬ schaffen sein, daß es bei den üblichen Gebrauch¬ stemperaturen von Möbeln, die üblicherweise zwi¬ schen -10* bis 100*C liegen, nicht erweicht und seine Festigkeit beibehält. Vorzugsweise wird der Erweichungspunkt so hoch gewählt, daß die bei ma¬ schinellem Glattschleifen oder Glattpolieren ent¬ stehende Reibungswärme nicht zu einer unerwünschten Erweichung (Plastifizierung) des thermoplastischen Materials führt. Das weichere thermoplastische Ma¬ terial würde in diesem Fall die Schleifbänder rela¬ tiv schnell verschmieren und damit vorzeitig un¬ brauchbar machen. Des weiteren darf auch der im beispielsweise anschließenden Softforming- bezie¬ hungsweise Postforming-Verfahren aufgebrachte heiße Schmelzklebstoff nicht zu einem hohen Erweichungs¬ grad und damit eventuell zu einer ungewollten Ver¬ formung des bei der Vorbehandlung der Schmalflächen aufgebrachten thermoplastischen Materials führen.
Um zum Auftrag des thermoplastischen Materials auf das Transferband 11 handelsübliche Hotmelt-Auf- tragsgeräte verwenden zu können, sollte das thermo¬ plastische Material in einem Temperaturbereich von 150* - 250'C, vorzugsweise 180* - 230*C ausreichend fließfähig sein. Eine gute Fließfähigkeit des Mate¬ rials ist insofern wichtig, als es dadurch das Transferband besser benetzen kann, besser auf die zu beschichtende Schmalfläche 3 auftragbar ist und darüber hinaus besser in die Poren der Spanplatte eindringen kann. Um ein zu starkes Eindringen zu vermeiden, wird die der Schmalseite abgewandte Seite der Beschichtung beziehungsweise des Trans¬ portbandes gekühlt, beispielsweise mittels einer Kaltluftdusche oder einer Kühlwalze. Damit erstarrt der das Transportband berührende Teil der Beschich- tungsmasse sehr rasch, so daß weniger in die Ober¬ fläche "absackt".
Durch die Auswahl eines Material, das relativ schnell erstarrt, kann die notwendige Verweildauer der Spanplatte 1 in der Druckzone 7 verkürzt wer¬ den. Im übrigen läßt sich das Transferband 11 von einem vollständig erstarrten Material besser abzie¬ hen.
Das thermoplastische Material soll des weiteren klebefreudig sein, das heißt, daß das thermoplasti¬ sche Material zu dem in späteren Verfahren aufge¬ brachten Klebstoff eine hohe Affinität besitzt. Vorzugsweise sind als thermoplastische Materialien Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA) , Polyamide, Polyester, sogenannte Polyolefine (ataktische Poly- alpha-olefine) und thermoplastische Polyurethane (TPU) entweder alleine oder als Compounds (Mi¬ schung) einsetzbar, wobei EVA und Polyester nur als Compounds vermischt mit weiteren Stoffen eingesetzt werden. Auch reaktive Thermoplasten, wie beispiels¬ weise Isocyamat-endständiges PUR-Präpolymer, sind neben 2-Komponenten-Systemen auf Epoxid/Amin-Basis oder UV-vernetzenden Systemen auf der Basis von Acrylat, Methacrylat oder ungesättigter Polyester einsetzbar als Duroplaste.
Als weitere geeignete Beschichtungsmaterialien ha¬ ben sich mineralische Spachtelmassen herausge¬ stellt, die feucht aufgetragen werden und schnell aushärten. So gibt es beispielsweise zementäre, Gips- und gipsverwandte Pulvermaterialien, die nach Anrühren mit Wasser sehr rasch aushärten. Solche anorganischen Pulver können zur Elastifizierung auch mit dispersionshaltigen Anrührflüssigkeiten gemischt werden. Zur kontinuierlichen Applikation können solche Pulver zum Beispiel in einem Schnek- kenextruder mit der wässrigen Anrührflüssigkeit ge¬ mischt und sofort danach auf das Transferband auf¬ getragen werden, wobei die Zeit der Mischung und Applikation innerhalb der Abbindezeit der Transfer¬ masse liegen muß. Zum schnelleren Erhärten speziell der obersten, dem Transferband zugewandten Schicht kann auch Wärme in der Druckzone zugeführt werden, zum Beispiel mittels beheizter Druckrollen oder Druckschuhe.
Selbstverständlich sind auch andere Beschichtungs¬ materialien denkbar.
Das für das Beschichtungsmaterial als Träger die¬ nende Transferband muß genügend flexibel sein, um mittels der Druckschuhe 9, beziehungsweise Druck¬ rollen, gut an die Kontur der Schmalfläche 3 an¬ schmiegbar zu sein. Das Transferband 11 muß des weiteren hitzestabil sein, so daß es sich bei den hohen Auftragstemperaturen des thermoplastischen Materials nicht dauerhaft verformt. Im übrigen sollte es auch auf eine schnelle Abfolge von Erwär¬ mung und Abkühlung, wie sie insbesondere bei der Verwendung als Endlosband auftritt, unempfindlich sein.
Als besonders gute Materialien haben sich bei¬ spielsweise Polypropylen, Polyester, Silikon, aber auch bestimmte handelsübliche duroplastische Kan¬ tenbänder auf Papierbasis herausgestellt. All die¬ sen Materialien ist gemeinsam, daß sie eine genü¬ gend geringe Affinität zum thermoplastischen Mate¬ rial besitzen, so daß das Transferband leicht von der fertig vorbehandelten Spanplatte abziehbar ist.
Wie zuvor bereits beschrieben, muß das thermopla¬ stische Material zu einem in späteren Verfahren aufgebrachten Schmelzklebstoff eine große Affinität besitzen, so daß eine gute Verbindung der beiden Materialien erzielt wird. Eine Verbesserung dieses Klebeverbunds läßt sich dadurch erreichen, daß das auf die Schmalfläche 3 aufgetragene thermoplasti¬ sche Material vor dem Aufbringen des Kantenbands beziehungsweise vor oder während des Umbiegens des überstehenden Beschichtungsmaterials beim Postfor¬ ming-Verfahren erwärmt wird, beispielsweise durch Infrarotstrahlung oder durch eine Heißluftdusche. Das Erwärmen bewirkt eine Verflüssigung/ Plastifizierung der zumindest obersten Schicht des thermoplastischen Materials, wodurch der Verschmel¬ zungsprozeß der obersten Schicht des thermoplasti¬ schen Materials mit dem auf dem Kantenmaterial auf- gebrachten Schmelzklebstoff gefördert wird und zu einer besseren Haftung des Kantenmaterials führt. Hierbei ist jedoch darauf zu achten, daß sich das thermoplastische Material nicht zu sehr verflüssigt und verformt .
Im Wege der zuvor beschriebenen Erwärmung der zu¬ mindest obersten Schicht des thermoplastischen Ma¬ terials und dessen Verflüssigung, kann dieses Mate¬ rial als Ersatz des auf dem Kantenband aufgetrage¬ nen Klebstoffs dienen; das heißt, daß das thermo¬ plastische Material auch als Klebstoff herangezogen werden kann. Voraussetzung dafür ist jedoch, daß die Schmalfläche vollständig oder zumindest alle für einen guten Klebverbund kritischen Stellen der Schmalfläche mit dem thermoplastischen Material be¬ deckt sind, und daß das Kantenmaterial eine geringe Steifigkeit und ein geringes Rückstellvermögen be¬ sitzt.
Im übrigen kann die Qualität des auf die Schmalflä¬ che 3 aufgebrachten thermoplastischen Materials so gewählt werden, daß eine damit vorbehandelte bezie¬ hungsweise beschichtete Schmalfläche ohne weitere Nachbearbeitung bereits lackiert oder mit einer Heißprägefolie beschichtet werden kann.
Letztlich hat sich herausgestellt, daß auch ein schmelzbarer Kunststoff als Ersatz des thermopla¬ stischen Materials eingesetzt werden kann. Dieser schmelzbare Kunststoff erstarrt nach dem Beschich¬ ten wie ein üblicher Thermoplast physikalisch, wird dann aber auf chemischem Wege zu einem Duroplasten, zum Beispiel unter Wärme- oder Feuchtigkeitseinwir¬ kung, vernetzt. Solche schmelzbaren vernetzenden Kunststoffe sind beispielsweise als reaktive Schmelzklebstoffe auf Polyurethan-Basis bekannt. Die derartig ausreagierte erstarrte Beschichtungs¬ masse ist wärme-, wasser- und stoßfest sowie che¬ misch resistent.
Dem Beschichtungsmaterial lassen sich auch Farbpig¬ mente zumischen, so daß auf diese Weise eine ge¬ brauchsfertige Kante mit gewünschter Farbe erziel- bar ist. Selbstverständlich kann die vernetzte Be¬ schichtungsmasse auch lackiert werden, wobei jedoch ein Lacksystem gewählt werden muß, dessen Lösemit¬ tel die noch nicht ausgehärtete Beschichtungsmasse nicht aufquellen läßt oder sogar auflöst. Hier bie¬ tet sich ein Lacksystem auf Wasserbasis an.
Soll die Beschichtungsmasse nach der Aushärtung eine optisch gefällige Struktur, beispielsweise eine Holzmaserstruktur, aufweisen, so ist die noch nicht vernetzte Beschichtungsmasse mit Hilfe von Prägewalzen zu bearbeiten. Die Prägewalzen müssen jedoch eine abhäsive Oberfläche besitzen, damit sie sich leicht von der Beschichtungsmasse ablösen und diese nicht beschädigen.
Neben dem zuvor beschriebenen Beschichtungsverfah- ren ist es auch möglich, das Beschichtungsmaterial direkt auf die Oberfläche mittels geeigneter Auf¬ tragsvorrichtungen, wie beispielsweise einer Auf¬ tragswalze oder einer Auftragsdüse, aufzutragen und erst anschließend mit Hilfe eines umlaufenden Glät- tungsbandes zu glätten. Soll darüberhinaus besonders viel Material aufgetragen werden, so lassen sich beide Verfahren auch kombinieren, wobei zunächst eine Auftragsvorrichtung eine erste Materialmenge aufträgt und das zuvor beschriebene Transferband die zweite Materialmenge. Die Glättung erfolgt dabei wiederum durch das Transferband.
Das beschriebene Beschichtungsverfahren ist insbesondere für Holzwerkstoffe, wie Massivholz, Spanplatten oder MDF (Medium Densitive Fiber) einsetzbar. Es kann jedoch auch bei Kunststoffmaterialien oder Metallen eine Beschichtung mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens vorgenommen werden.
Neben der Glättung von Oberflächen bietet das Beschichtungsmaterial auch Schutz vor mechanischer Beanspruchung. So können beispielsweise Metallschienen an den Kanten von Betonschalungsbrettern durch eine Beschichtung mit einem Material ersetzt werden, das zu einem Duroplasten aushärtet. Selbstverständlich sind auch andere Anwendungsgebiete denkbar.
So kann auf die geglättete Schmalfläche einer Holzwerkstoffplatte, speziell einer Spanplatte, ein Streifen eines farbigen, dekorativen Harz-imprägnierten Papieres kaschiert werden, und zwar unter Druck und Wärme in der Weise, daß das Harz zerfließt und zu einem irreversiblen Duroplasten aushärtet. Das Imprägnierharz kann aus z.B. reinem Melaminharz oder Melamin- /Harnstoffharz-Verschnitten bestehen. Solche imprägnierten Papiere werden in der Spanplattenindustrie zum Direktbeschichten von Holzwerkstoffplatten in verschiedenen Pressen - Mehretagen-, Kurztakt-, Kontipressen - eingesetzt. Wenn das gleiche Harz-imprägnierte Papier sowohl zum Beschichten der Ober- und Unterseite (Breitflächen) wie auch zum Kaschieren der geglätteten Schmalfläche der Holzwerkstoffplatte verwendet wird, dann erhält man Werkstücke, die rundherum an allen Flächen das gleiche duroplastische Oberflächenmaterial aufweisen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Behandlung von Oberfläche, ins¬ besondere schmalen Oberfläche, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein formbares Beschichtungsmaterial auf die Oberfläche aufgebracht wird und daß das aufge¬ brachte Beschichtungsmaterial mittels eines an der Oberfläche vorbeilaufenden Bandes anschließend ge¬ glättet und/oder geprägt und/oder modelliert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Beschichtungsmaterial mittels ei¬ nes Transferbandes auf die Oberfläche aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial mittels einer Auftragswalze und/oder einer Auftragsdüse aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Transferband zusätzlich als Glät¬ teband verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 4, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Transferband (11) einseitig mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet wird, und beim Behandeln der Oberfläche eine Druckkraft auf die nicht mit dem Beschichtungsmaterial versehene Seite des Transferbands (11) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschich¬ tungsmaterial unter Wärmeeinwirkung auf das Trans¬ ferband (11) und/oder die Oberfläche (3) aufge¬ bracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschich¬ tungsmaterial unmittelbar vor der Vorbehandlung der Oberfläche (3) , vorzugsweise mittels einer Auf¬ tragsdüse oder -walze (19) , auf das Transferband (11) aufgebracht wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die der Ober¬ fläche (3) abgewandte Seite des Transferbandes (11) gekühlt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Transfer¬ band (11) nach der Behandlung der Oberfläche (3) von dieser abgezogen wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Transfer¬ band (11) ein Endlosband verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Beschich¬ tungsmaterial eine mineralische Spachtelmasse ein¬ gesetzt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Beschichtungsmate¬ rial ein thermoplastisches Material eingesetzt wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein thermopla¬ stisches Material verwendet wird, dessen Erwei¬ chungspunkt über der üblichen Gebrauchstemperatur der Oberfläche liegt, vorzugsweise über 100*C.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das thermopla¬ stische Material in einem Temperaturbereich von 150*C bis 250*C, vorzugsweise 180'C bis 230*c, fließfähig wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das thermopla¬ stische Material eine hohe Affinität zu Klebstoff aufweist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als thermopla¬ stisches Material Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA) , Polyamide, Polyester, sogenannte Polyolefine (ataktische Poly-alpha-olefine) und/oder thermopla¬ stische Polyurethane (TPU) entweder alleine oder als Compound verwendet werden.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Beschich¬ tungsmaterial ein reaktiver Thermoplast verwendet wird, insbesondere ein feuchtigkeitsvernetzendes Isocyanat-endständiges PUR-Präpolymer oder ein 2- Komponenten-System auf der Basis von Epoxid/Amin oder ein UV-vernetzendes System auf der Basis von Acrylat, Medacrylat oder ungesättigter Polyester, wobei der reaktive Thermoplast zu einem Duroplasten vernetzt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Transfer¬ band (11) ein hitzebeständiges Band mit hoher Fle¬ xibilität benutzt wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Seite des Transferbands (11) mit dem thermoplasti¬ schen Material gut benetzbar ist.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Transfer¬ band Polypropylen, Polyester, Silikon und/oder du¬ roplastische Kantenbänder verwendet werden.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß statt einem thermoplastischen Material ein schmelzbarer Kunst¬ stoff, insbesondere ein reaktiver Schmelzklebstoff auf Polyurethan-Basis, verwendet wird, der zunächst nach dem Beschichten physikalisch erstarrt und dann auf chemischem Wege zu einem Duroplasten vernetzt wird.
22. Vorrichtung zur Vorbehandlung von Oberflächen, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch eine Transfervorrichtung, die ein Beschichtungsma¬ terial auf die Oberfläche aufbringt und eine Glät- tungsvorrichtung, die das aufgebrachte Beschich¬ tungsmaterial glättet.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Transfervorrichtung ein das Be¬ schichtungsmaterial aufnehmendes Transferband (11) aufweist, das das Beschichtungsmaterial auf die Oberfläche überträgt.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Transfervorrichtung Auftragwalzen und/oder Auftragdüsen zum Auftrag des Beschich- tungsmaterials aufweist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis
24, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättungsvor- richtung ein Glätteband und/oder ein Gleitschuhe umfaßt.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis
25, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätteband das Transferband ist.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Druckvorrichtung (9) Druckrollen, Druck- und/oder Gleitschuhe (9) aufweist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvor- richtung eine Wärmequelle aufweist, die das Trans¬ ferband (11) und das Beschichtungsmaterial vor und/oder während der Druckbeaufschlagung erwärmt.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 28, gekennzeichnet durch eine Auftragsvorrichtung (19) , die -in Transportrichtung- vor der Druckvor¬ richtung (9) angeordnet ist und das thermoplasti¬ sche Material auf das Transferband (11) aufbringt.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Auftragsvorrichtung zumindest eine Auftragswalze (19) und/oder eine Auftragsdüse aufweist, die das thermoplastische Material auf das an der Auftragswalze und/oder -düse entlanggeführte Transferband (11) aufträgt.
31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragsvorrichtung (19) derart ausgestaltet ist, daß sich eine über die Breite des Transferbands (11) unterschiedliche Auf¬ tragsdicke des thermoplastischen Materials ergibt.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Auftragswalze (19) zur Erzielung einer größeren Auftragsdicke auf dem Transferband (11) entsprechende Vertiefungen auf der Walzenober¬ fläche aufweist und/oder daß die Auftragsdüse an den entsprechenden Stellen des Düsenschlitzes Auf¬ weitungen aufweist.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 32, gekennzeichnet durch eine Abziehvorrichtung, die das Transferband (11) nach der Vorbehandlung von der Oberfläche abzieht.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 33, gekennzeichnet durch eine Transportvorrichtung, die das Transferband (11) durch die Druckzone (7) transportiert, in der die Oberfläche (3) vorbehan¬ delt wird.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Transportvorrichtung so ausgebil¬ det ist, daß ein endloses Transferband (11) ver¬ wendbar ist.
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