EP0780923A2 - Klemme zum Verbinden eines Leiterendes mit einem Kontakt - Google Patents

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EP0780923A2
EP0780923A2 EP96116392A EP96116392A EP0780923A2 EP 0780923 A2 EP0780923 A2 EP 0780923A2 EP 96116392 A EP96116392 A EP 96116392A EP 96116392 A EP96116392 A EP 96116392A EP 0780923 A2 EP0780923 A2 EP 0780923A2
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EP
European Patent Office
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lever
holder
clamp according
bent
spiral spring
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EP96116392A
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English (en)
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EP0780923A3 (de
EP0780923B1 (de
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Konstantin Dr.-Ing. Kelaiditis
Franz Kessler
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Hager Electro GmbH and Co KG
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Hager Electro GmbH and Co KG
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    • H01R4/64—Connections between or with conductive parts having primarily a non-electric function, e.g. frame, casing, rail

Definitions

  • the invention relates to a Terminal for connecting a conductor end to a, in particular fixed, contact, in particular to a busbar or a contact of a fuse carrier, which has a holder comprising the contact or having it itself and a clamping member seated in the holder and pressing the conductor end onto the contact.
  • clamps are known for use with a screw as a clamping member.
  • the invention has for its object to provide a simple and quick to use clamp of the type mentioned.
  • the clamping member is a lever mounted with its lever axis in the holder, the, longer, force arm than a push handle while pressing the, shorter, load arm to the conductor end and tensioning a spring into a hooking with the Bracket is clickable.
  • Such a clamp can be assembled by hand without a tool. With an easily possible application of force of 100 N with the thumb, a pressing force of 250 to 300 N or more is generated, for example.
  • the push handle can also be depressed using a tool, for example a screwdriver; he can make a small dent or the like. have to attach the tool. This enables assembly under tension.
  • the lever will be a one-armed. It will then be shorter. The clamp remains in a reasonable size.
  • Said spring can, for example, hold the pivot bearing of the lever resiliently or be arranged on the power arm in such a way that it presses on the conductor end.
  • the lever itself is expediently the spring, specifically in the form of a spiral spring, preferably made of stainless steel. No separate part has to be attached for the suspension.
  • the load arm is then bent back, preferably somewhat behind, the lever axis under the power arm.
  • the spiral spring is of sufficient length to provide a comparatively large amount of travel.
  • their structural dimensions are relatively small.
  • the spiral spring at the end of the load arm is preferably bent out towards the end of the conductor, so that it presses with an edge thereon.
  • the edge made of spring steel will then press a little into the conductor end, which usually has a copper sleeve, and hold it in the longitudinal direction accordingly. It can also be created only by a slight notch at the spring end, which can be formed when punching out the spring plate, a centering holding the conductor end in the transverse direction.
  • the lever is expediently bent in order to hook under a projection of the holder at the end of the bent section.
  • the hook can be formed by a bend, preferably by 180 °.
  • the lever arm has the greatest possible length. The bend also creates a rounding, with which the end of the lever does not press sharply into the thumb when the spring is tensioned and engaged.
  • the bent section can have a breakthrough for the engagement of a screwdriver, such that the bent section can be bent back somewhat by means of a screwdriver for unhooking.
  • the lever axis is formed by two, preferably rectangular, stubs emerging in alignment with one another on the two sides of the lever. It therefore does not require a separate work step; the two stubs can in turn be shaped when the lever is shaped.
  • the lever in the form of the spring is not weakened by the stubs attached, compared to other possible solutions.
  • the two stubs are expediently mounted in recesses of two elastically expandable cheeks of the holder.
  • the recesses each have approximately the shape of two diagonally assembled quarter-circle cutouts, which overlap at the tips.
  • the stubs are then not only guided around the circumference of the recesses. They also have an axle-like bearing in the middle between two tips.
  • the bracket expediently consists of a U-shaped, resilient sheet.
  • the sheet can also consist of copper.
  • the U-cheeks can have an incision with which the holder can be pushed onto the busbar.
  • the holder between the cheeks has a width that roughly matches the contact tongue.
  • the length of the lever be changed approximately in the same width as the bending moment by the shape of the spiral spring over its length. So you can even the bend with a constriction of the spiral spring on the length of the power arm and / or the load arm.
  • the bending is relocated from places where there is a high bending moment due to the basic shape of the bending spring and the flow of forces, to places with a lower bending moment. This allows the spiral spring to remain dimensioned as a whole without the bend anywhere coming too close to the area of permanent deformation.
  • the spiral spring should be guided laterally in the holder and thus at least in the vicinity of the stub and preferably also at the end of the load arm have the clear width of the holder; at the end of the power arm, it should offer the thumb a comfortable pressure surface.
  • the width of the spiral spring should extend from the stubs to the, again wider, ends, i.e. in the direction of the decrease in the bending moment.
  • the lever axis of the one-armed lever is created in that the one-armed lever is inserted and / or hooked into the holder with one end, forming the lever axis.
  • the lever is inserted into a recess in an end wall of the holder and possibly hooked in or is hooked onto a projection or two side projections of the end wall and a seat for the contact, preferably two side surrounds
  • the end of the conductor extends at a right angle to the end wall and a frame is formed at the end of the holder opposite the end wall at a right angle to the seat, on which the other end of the lever can be snapped into and into which the conductor is to be inserted .
  • the associated lever preferably has a pressure element that branches off along the length of the power arm in order to form the load arm.
  • 1 to 6 consists of a holder 2 and a spiral spring 3.
  • the bracket 2 has the shape of a U-shaped angled sheet.
  • the U-cheeks 4 have two oblong-rectangular incisions 5 the width of a busbar. With the incisions 5, the terminal 1 is pushed onto the busbar designated 6. Closer to their end edges 15, the U-cheeks 4 have two aligned recesses 8 in lateral extensions 7.
  • the recesses 8 have approximately the shape of opposing circular sections 9.
  • the arc length of the circular sections is slightly more than 90 °.
  • the sides are still perpendicular to each other.
  • the sides 10 and 11 of the various circular sections, which would be aligned with one another in the precise sector shape, are thus offset and the tips 12 of the sheet metal sections 13 which have remained between the circular sections 9 are at a distance from one another.
  • projections 14 are formed, slightly inclined in a hook-like manner. From the two U-cheeks flaps 16 bent inwards form an end abutment for the conductor end. One of the two U-cheeks 4 also has an inward bend 17, from which a tongue 18 is angled axially, which then changes into a slight inclined position.
  • this U-cheek 4 also has an inwardly angled web 19 at the end of the incision 5, which is in a middle Area between the two U-cheeks 4 has a projection 20 which extends beyond the alignment of the incisions 5.
  • the spiral spring 3 is mounted with two side stubs 21 in the recesses 8 of the two U-cheeks 4. It thus forms a lever with a power arm 22 and a load arm 23.
  • the load arm 23 is formed by bending the spring plate back and forth in connection with the power arm 22, ie behind the lever axis located at one tip 12. The effective spring length is thus increased beyond the lengths of the force arm and the load arm by the section 45 lying beyond the tip 12.
  • the load arm 23 is bent outwards at 31 and provided with a slight notch 24 at its end edge.
  • the power arm 22 is angled at the end and the end of the angled section 25 is bent back, forming a hook 26.
  • the angled section 25 has an opening 27.
  • the spiral spring 3 covers the U-cheeks 4.
  • a constriction 29 follows.
  • the spiral spring then widens again in order to provide the clear width in front of and behind the stubs 21 To take U-cheeks 4.
  • the spiral spring on the load arm 23 then merges into a second constriction 30. At the bent end 31, it again assumes the clear width between the U-cheeks 4.
  • terminal 1 in the open position according to FIG. 2, is pushed onto the busbar 6, it presses the tongue 18 down and then engages behind it.
  • the spiral spring 3 By pressing the spiral spring 3 into the position shown in FIG. 6, the hook 26 hooks behind the projections 14 and the end edge of the load arm 23 is lightly pressed onto the busbar 6.
  • Both parts 2 and 3 of terminal 1 thus sit on the busbar 6 without play.
  • grasp the opening 27 with the tip of a screwdriver grasp the opening 27 with the tip of a screwdriver and bend the angled section 25 slightly outwards. In this position, see FIG. 2, a conductor end 32 can be inserted. It is inserted between the U-cheeks 4 over the busbar 6 until it abuts the tabs 16.
  • the force arm 22 is pressed down by the pressure of the thumb on the wide end section 28, the index finger being able to hold under the holder 2, ie on the underside of the U-back, until the hook 26 engages again under the projections 14.
  • the end edge of the load arm 23 is now with the notch 24 on the conductor end 32 and presses it against the busbar 6, where then the electrical Connection exists.
  • the power arm 22 and the load arm 23 are now a little bent, the back bend beyond the lever axis is a little more bent than before.
  • the load arm 23 rests on the conductor end 32 with inclined inclination in the upsetting sense and holds it accordingly.
  • the bend at the end of the angled section 25 represents a rounding that can slide relatively easily over an inclined surface 33 arranged on the U-cheeks 4 and can thereby press the section 25 outwards until the hook 26 snaps into place.
  • the protrusion 20 of the web 19 over the busbar 6 keeps the conductor end 32 at a distance from the surface of the busbar 6.
  • the conductor end 32 has on the other side on the edge of the busbar 6 there a kind of point contact 44 with a correspondingly larger surface pressure.
  • FIG. 7 shows a fuse carrier 34 with a base part 35 and two holding elements 36 and at the same time contacts for a fuse 37.
  • the front holding element 36 merges into a contact tongue 38.
  • This is enclosed by a bracket 39 adapted to it, a clamp 40, which in turn has the spiral spring 3 as a clamping member.
  • the bracket 39 differs from the bracket 2 in the main that it does not receive the contact tongue 38 like the bracket 2, the busbar 3, in one cut, but in the enclosure formed by the U-back and the U-cheeks 4 .
  • the bracket 39 is fastened together with the front holding element 36 to the base part 35 with a screw 41.
  • An embossed bulge 42 in the contact tongue 38 creates a secure electrical connection with the conductor end to be placed on the contact tongue 38.
  • the clamp shown in FIG. 9, designated 51 has a holder 52 which, from a flag 53 serving for its electrical further connection, leads into an end wall 54 which is angled therefrom and is stepped by two further angulations, and from this into an angled seat 55 which one through a crank 56 recessed section 57 connects, and finally with a further bend into a fork 58 opposite the end wall 54 at the other end of the holder 52; the fork ends 59 form a final bend further in the longitudinal direction.
  • the structure described is made from a stamped part made of copper sheet. It is relatively narrow on the seat 55 in order to accommodate a stripped conductor end 61 between two upturned enclosures 60. In contrast, the fork 58 is widened.
  • the conductor provided here with the insulation 62 is brought through its intermediate space.
  • the insulation 62 is located in the cranked section 57.
  • the conductor end 61 is inserted until it abuts the section 63 of the end wall 54 located under the step.
  • the section of the end wall 54 located above the step is provided with a rectangular opening 64.
  • a one-arm lever consisting of a spiral spring 66 is inserted into the opening 64 with a hook-shaped bent-out and angled end. With a glued, screwed or riveted, angular pressure element 67, he presses the conductor end 61 onto the seat 55, which represents the contact.
  • the spiral spring 66 is angled and finally provided with an inclined surface 69 at its angled section 68.
  • the sloping surface 69 meets the end edges of the fork ends 59 and thus bends the angled section 68 until it snaps under the angled fork ends 59 with lateral projections projecting perpendicularly to the plane of the drawing.
  • FIG. 10 shows a clamp with the same holder 52 and a functionally identical spiral spring 66, which only has a different pressure element 70.
  • the pressure element 70 is formed by a lateral branch from the spiral spring, which is brought by double folding at 71 and at right angles to it at 72 under the spiral spring 66, so that the end section 73 lies with its edge transversely on the conductor end 61.
  • an angular frame 74 is formed on the holder 52 instead of the fork 58.
  • One angle leg 75 is at right angles to the seat 55, to the side of the longitudinal axis of the holder 52.
  • the other angle leg extends parallel to the transverse axis of the holder 52.
  • the conductor is located below this other angle leg 76 place.
  • a projection 77 is bent back in the middle.
  • the spiral spring designated here with 78 is not provided with a pressure element that branches off along its length to form the load arm, but is bent back under the power arm at its pivoting end. It snaps into the projection 77 of the frame 74 with a cutout 79 arranged in it on the back bend.
  • the bent-back section 80 presses with its end edge onto the conductor end 61 and is supported in the end position in FIG. 11 with a bulge 81 on the force arm of the spiral spring 78.
  • the design of the spiral spring 78 with the bent-back section 80 is particularly adaptable to conductor ends of different thicknesses; the bent-back section 80 can also project freely instead of resting on the power arm.
  • the spiral spring could also be bent, or similar, as it is bent back and latched in accordance with FIG. 11 at its pivoting end, instead it could be bent back at its other end and mounted to form the pivot axis.

Landscapes

  • Connections Arranged To Contact A Plurality Of Conductors (AREA)
  • Fuses (AREA)

Abstract

Eine Klemme zum Verbinden eines Leiterendes mit einem, insbesondere festen, Kontakt, insbesondere mit einer Sammelschiene oder einem Kontakt eines Sicherungsträgers, weist eine den Kontakt umfassende Halterung und ein in der Halterung gehaltenes, das Leiterende an den Kontakt pressendes Klemmorgan auf in Form einer als einarmiger Hebel gelagerten Biegefeder, wobei der, kürzere, Lastarm hinter der Hebelachse unter den, längeren, Kraftarm zurückgebogen ist und der Kraftarm als ein von Hand zu betätigender Druckgriff unter Andrücken des Lastarmes an das Leiterende und Anspannen der Biegefeder in eine Verhakung mit der Halterung einrastbar ist. Die Hebelachse ist durch zwei in Flucht miteinander an den beiden Seiten der Biegefeder heraustretende rechteckige Stummel gebildet. Die beiden Stummel sind in Ausnehmungen von zwei elastisch spreizbaren Wangen der Halterung gelagert, die jeweils etwa die Form zweier diagonal, an den Spitzen überlappt, zusammengesetzter Viertelkreis-Ausschnitte haben. Die Halterung besteht aus einem U-förmig gebogenen, federnden Blech. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine
    Klemme zum Verbinden eines Leiterendes mit einem, insbesondere festen, Kontakt, insbesondere mit einer Sammelschiene oder einem Kontakt eines Sicherungsträgers, die eine den Kontakt umfassende oder ihn selbst aufweisende Halterung und ein in der Halterung sitzendes, das Leiterende an den Kontakt pressendes Klemmorgan aufweist.
  • Diese Klemmen sind durch Benutzung bekannt mit einer Schraube als Klemmorgan.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine einfacher und schneller zu handhabende Klemme der eingangs genannten Art zu schaffen.
  • Gemäß der Erfindung ist zu diesem Zweck vorgesehen, daß das Klemmorgan ein mit seiner Hebelachse in der Halterung gelagerter Hebel ist, dessen, längerer, Kraftarm als ein Druckgriff unter Andrücken des, kürzeren, Lastarmes an das Leiterende und Anspannen einer Feder in eine Verhakung mit der Halterung einrastbar ist.
  • Eine solche Klemme läßt sich unter Verzicht auf ein Werkzeug von Hand montieren. Mit einer, ohne weiteres möglichen, Kraftausübung von 100 N mit dem Daumen wird beispielsweise eine Preßkraft von 250 bis 300 N oder mehr erzeugt. Der Druckgriff kann aber auch mittels eines Werkzeuges, z.B. eines Schraubendrehers, niedergedrückt werden; er kann eine kleine Delle o.dgl. zum Ansetzen des Werkzeuges aufweisen. So ist eine Montage unter Spannung möglich.
  • In aller Regel wird der Hebel ein einarmiger sein. Er ist dann kürzer. Die Klemme bleibt in einer vertretbaren Größe.
  • Die genannte Feder kann beispielsweise das Schwenklager des Hebels federnd halten oder an dem Kraftarm derart angeordnet sein, daß sie auf das Leiterende drückt.
  • Zweckmäßigerweise ist jedoch der Hebel selbst die Feder, und zwar in Form einer Biegefeder, vorzugsweise aus Edelstahl. So muß für die Federung kein gesondertes Teil angebracht werden.
  • Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist dann der Lastarm an, vorzugsweise etwas hinter, der Hebelachse unter den Kraftarm zurückgebogen.
  • Mit dieser Gestalt hat die Biegefeder eine ausreichende Länge, um vergleichweise viel Federweg zur Verfügung zu stellen. Ihre baulichen Abmessungen sind dabei aber verhältnismäßig gering.
  • Vorzugsweise ist die Biegefeder am Ende des Lastarmes nach dem Leiterende hin ausgebogen, so daß sie mit einer Kante darauf drückt. Die Kante aus Federstahl wird sich dann in das, in der Regel eine Kupfermanschette aufweisende, Leiterende ein wenig eindrücken und es entsprechend in Längsrichtung festhalten.
    Dabei kann außerdem nur durch eine leichte Einkerbung am Federende, die sich beim Ausstanzen des Federbleches mit formen läßt, eine das Leiterende in Querrichtung haltende Zentrierung geschaffen sein.
  • Am Ende des Kraftarmes ist der Hebel zweckmäßigerweise umgebogen, um am Ende des umgebogenen Abschnitts unter einem Vorsprung der Halterung einzuhaken. Der Haken kann dabei durch eine bloße Umwinkelung, vorzugsweise um 180°, gebildet sein.
    Der Kraftarm des Hebels hat so die größte mögliche Länge. Durch die Umbiegung entsteht außerdem eine Abrundung, mit der sich das Hebelende nicht scharf in den Daumen drückt, wenn die Feder gespannt und eingerastet wird.
  • Der umgebogene Abschnitt kann einen Durchbruch für den Eingriff eines Schraubendrehers aufweisen, derart, daß zum Enthaken der umgebogene Abschnitt mittels eines Schraubendrehers etwas zurückgebogen werden kann.
  • Die Hebelachse ist nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung durch zwei in Flucht miteinander an den beiden Seiten des Hebels heraustretende, vorzugsweise rechteckige, Stummel gebildet.
    Sie erfordert so keinen eigenen Arbeitsgang; die beiden Stummel können wiederum bei der Formgebung des Hebels mit geformt werden. Der Hebel in der Form der Feder wird, verglichen mit anderen in Betracht kommenden Lösungen, durch die angesetzten Stummel nicht geschwächt.
  • Gelagert sind die beiden Stummel zweckmäßigerweise in Ausnehmungen von zwei elastisch spreizbaren Wangen der Halterung.
    Als besonders vorteilhafte Ausgestaltung wird vorgeschlagen, daß die Ausnehmungen jeweils etwa die Form zweier diagonal, an den Spitzen überlappt, zusammengesetzter Viertelkreis-Ausschnitte haben.
    Die Stummel sind dann nicht nur am Umfang der Ausnehmungen geführt. Sie haben außerdem eine achsähnliche Lagerung in der Mitte zwischen zwei Spitzen.
  • Die Halterung besteht zweckmäßigerweise aus einem U-förmig gebogenen, federnden Blech.
    Im Falle der selbst den Kontakt darstellenden Halterung kann das Blech auch aus Kupfer bestehen.
    Bei einer auf einer Sammelschiene anzubringenden Klemme können die U-Wangen einen Einschnitt aufweisen, mit dem die Halterung auf die Sammelschiene aufschiebbar ist.
    Um auf eine Kontaktzunge aufgesetzt zu werden, hat die Halterung zwischen den Wangen eine etwa mit der Kontaktzunge übereinstimmende Breite.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der Hebel von der Form der Biegefeder über seine Länge hinweg in seiner Breite etwa gleichläufig mit dem Biegemoment verändert ist. So kann man mit einer Einschnürung der Biegefeder auf der Länge des Kraftarmes und/oder des Lastarmes die Biegung vergleichmäßigen.
    Mit der Beeinflussung der Biegebeanspruchung in der vorgeschlagenen Weise wird die Biegung verlegt von Stellen, an denen infolge der Grundform der Biegefeder und des Kräfteflusses ein hohes Biegemoment herrscht, auf Stellen mit niedrigerem Biegemoment. Damit kann die Biegefeder im ganzen geringer dimensioniert bleiben, ohne daß irgendwo die Biegung dem Bereich der bleibenden Verformung zu nahe kommt.
  • Die Biegefeder soll in der Halterung seitlich geführt sein und damit jedenfalls in der Nähe der Stummel und vorzugsweise auch am Ende des Lastarmes die lichte Breite der Halterung haben; am Ende des Kraftarmes soll sie dem Daumen eine bequeme Druckfläche bieten. Auf den Längen dazwischen soll mit den erwähnten Einschnürungen die Breite der Biegefeder von den Stummeln aus nach den, wieder breiteren, Enden hin, d.h. in Richtung der Abnahme des Biegemoments, abnehmen.
  • Nach einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Hebelachse des einarmigen Hebels dadurch geschaffen, daß der einarmige Hebel mit seinem einen Ende, die Hebelachse bildend, in der Halterung eingesteckt und/oder eingehakt ist.
  • Diese Lösung ist noch einfacher als die Achse in Form der Stummel.
  • Dazu wird für die Halterung vorgeschlagen, daß der Hebel in eine Ausnehmung einer Stirnwand der Halterung eingesteckt und ggf. eingehakt ist oder an einem Vorsprung oder zwei seitlichen Vorsprüngen der Stirnwand eingehakt ist und ein den Kontakt bildender, vorzugsweise zwei seitliche Einfassungen aufweisender, Sitz für das Leiterende sich im, vorzugsweise rechten, Winkel zu der Stirnwand erstreckt und am der Stirnwand gegenüberliegenden Ende der Halterung im, vorzugsweise rechten, Winkel zu dem Sitz ein Gestell gebildet ist, an dem das andere Ende des Hebels einrastbar ist und in das der Leiter einzulegen ist.
    Der zugehörige Hebel weist vorzugsweise zur Bildung des Lastarmes ein auf der Länge des Kraftarmes abzweigendes Druckelement auf.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Hebels und des genannten Gestelles, in dem er einrastet, weiter im einzelnen sind in der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung sowie in Unteransprüchen angeführt.
  • Die Zeichnungen geben Ausführungsbeispiele der Erfindung wieder.
    • Fig. 1
    zeigt in isometrischer Darstellung eine Klemme auf einer Sammelschiene im Endzustand,
    Fig. 2
    zeigt in gleicher Darstellung wie Fig. 1 die Klemme in geöffnetem Zustand,
    Fig. 3
    zeigt ein Einzelteil in isometrischer Darstellung,
    Fig. 4
    zeigt die Klemme nach Fig. 1 und 2 in axialem Schnitt,
    Fig. 5
    zeigt in einem Fig. 4 entsprechenden Schnitt eine Variante,
    Fig. 6
    zeigt einen Fig. 4 entsprechenden Schnitt ohne Leiterende,
    Fig. 7
    zeigt einen Sicherungsträger mit eingesetzter Sicherung und mit einer angesetzten zweiten Klemme in isometrischer Darstellung,
    Fig. 8
    zeigt die Klemme nach Fig. 7 in axialem Schnitt,
    Fig. 9
    zeigt teils in Seitenansicht und teils in axialem Schnitt eine dritte Klemme im Endzustand,
    Fig. 10
    zeigt teils in Seitenansicht und teils in axialem Schnitt eine vierte Klemme im Endzustand und
    Fig. 11
    zeigt teils in Seitenansicht und teils in axialem Schnitt eine fünfte Klemme im Endzustand.
  • Die, mit 1 bezeichnete, Klemme nach Fig. 1 bis 6 besteht aus einer Halterung 2 und einer Biegefeder 3.
  • Die Halterung 2 hat die Gestalt eines U-förmig gewinkelten Bleches.
    Die U-Wangen 4 weisen zwei länglich-rechteckige Einschnitte 5 von der Breite einer Sammelschiene auf. Mit den Einschnitten 5 ist die Klemme 1 auf die, mit 6 bezeichnete, Sammelschiene aufgeschoben.
    Näher ihren Endrändern 15 weisen die U-Wangen 4 in seitlichen Verlängerungen 7 zwei miteinander fluchtende Ausnehmungen 8 auf.
  • Die Ausnehmungen 8 haben etwa die Form gegenüberliegender Kreisausschnitte 9. Die Bogenlänge der Kreisausschnitte beträgt etwas mehr als 90°. Die Seiten stehen jedoch trotzdem senkrecht zueinander. Damit liegen die Seiten 10 bzw. 11 der verschiedenen Kreisausschnitte, die bei genauer Sektorform miteinander fluchten würden, versetzt und die Spitzen 12 der zwischen den Kreisausschnitten 9 stehengebliebenen Blechabschnitte 13 haben einen Abstand voneinander.
  • An der anderen Seite der U-Wangen 4 sind, leicht hakenförmig übergeneigte, Vorsprünge 14 geformt.
    Von den beiden U-Wangen aus nach innen umgebobene Laschen 16 bilden einen Endanstoß für das Leiterende.
    Eine der beiden U-Wangen 4 hat ferner eine Umbiegung 17 nach innen, von der eine Zunge 18 axial abgewinkelt ist, die dann in eine leichte Schrägstellung übergeht.
  • In der Abwandlung gemäß Fig. 5 weist diese U-Wange 4 außerdem am Ende des Einschnittes 5 einen nach innen abgewinkelten Steg 19 auf, der in einem mittleren Bereich zwischen den beiden U-Wangen 4 einen über die Flucht der Einschnitte 5 hinausgehenden Überstand 20 hat.
  • Die Biegefeder 3 ist mit zwei seitlichen Stummeln 21 in den Ausnehmungen 8 der beiden U-Wangen 4 gelagert. Sie bildet damit einen Hebel mit einem Kraftarm 22 und einem Lastarm 23. Der Lastarm 23 ist durch eine Um- und Zurückbiegung des Federbleches im Anschluß an den Kraftarm 22, d.h. hinter der an der einen Spitze 12 liegenden Hebelachse, entstanden. Die wirksame Federlänge ist somit über die Längen des Kraftarmes und des Lastarmes hinaus um den jenseits der Spitze 12 liegenden Abschnitt 45 vergrößert.
    Der Lastarm 23 ist am Ende bei 31 nach außen gebogen und an seiner Endkante mit einer leichten Einkerbung 24 versehen. Der Kraftarm 22 ist am Ende umgewinkelt und das Ende des umgewinkelten Abschnitts 25 ist, einen Haken 26 bildend, zurückgebogen. Der umgewinkelte Abschnitt 25 weist einen Durchbruch 27 auf.
  • An dem umgewinkelten Abschnitt 25 und einem an diesen anschließenden Abschnitt 28 des Kraftarmes 22 überdeckt die Biegefeder 3 die U-Wangen 4. Es folgt eine Einschnürung 29. Die Biegefeder verbreitert sich dann wieder, um vor und hinter den Stummeln 21 die lichte Breite zwischen den U-Wangen 4 einzunehmen. Darauf geht die Biegefeder an dem Lastarm 23 in eine zweite Einschnürung 30 über. Am ausgebogenen Ende 31 nimmt sie wieder die lichte Breite zwischen den U-Wangen 4 an.
  • Wird die Klemme 1, in der geöffneten Stellung gemäß Fig. 2, auf die Sammelschiene 6 aufgeschoben, so drückt diese dabei die Zunge 18 nieder und rastet dann hinter ihr ein.
    Durch Niederdrücken der Biegefeder 3 in die Stellung gemäß Fig. 6 hakt der Haken 26 hinter den Vorsprüngen 14 ein und die Endkante des Lastarmes 23 wird leicht auf die Sammelschiene 6 gedrückt. Beide Teile 2 und 3 der Klemme 1 sitzen damit spielfrei auf der Sammelschiene 6. Um die Klemme 1 wieder in Öffnungsstellung zu bringen, faßt man mit der Spitze eines Schraubendrehers in den Durchbruch 27 und biegt den umgewinkelten Abschnitt 25 etwas nach außen.
    In dieser Stellung kann, siehe Fig. 2, ein Leiterende 32 eingelegt werden. Es wird zwischen den U-Wangen 4 über der Sammelschiene 6 bis zum Anstoß an den Laschen 16 eingeschoben. Der Kraftarm 22 wird durch Druck des Daumens auf den breiten Endabschnitt 28 niedergedrückt, wobei der Zeigefinger unter der Halterung 2, d.h. an der Unterseite des U-Rückens, gegenhalten kann, bis der Haken 26 wieder unter den Vorsprüngen 14 einrastet. Die Endkante des Lastarmes 23 liegt nun mit der Einkerbung 24 auf dem Leiterende 32 und preßt es an die Sammelschiene 6, wo dann die elektrische Verbindung besteht. Der Kraftarm 22 und der Lastarm 23 sind nun ein wenig gebogen, die Rückbiegung jenseits der Hebelachse ist ein wenig mehr gebogen als vorher.
    Der Lastarm 23 liegt mit schräger Anstellung im stauchenden Sinne an dem Leiterende 32 an und hält es dementsprechend fest. Die Umbiegung am Ende des umgewinkelten Abschnittes 25 stellt demgegenüber eine Abrundung dar, die verhältnismäßig leicht über eine an den U-Wangen 4 eingerichtete Schrägfläche 33 gleiten und den Abschnitt 25 dabei bis zum Einschnappen des Hakens 26 nach außen drücken kann.
  • Die erwähnte Versetzung der Seiten 10 sowie der Seiten 11 der Kreisausschnitte 9 hat etwa das Ausmaß der Blechdicke der Biegefeder 3. Deren Stummel 21 liegen in der Öffnungsstellung an den Seiten 10 an (Fig. 2) und liegen in der klemmenden Endstellung nahe den Seiten 11, jedoch auf der einen Spitze 12 (Fig. 1, 4 und 5).
  • Bei der Variante gemäß Fig. 5 hält der Überstand 20 des Steges 19 über die Sammelschiene 6 das Leiterende 32 hier in Abstand von der Oberfläche der Sammelschiene 6.
    Infolgedessen hat das Leiterende 32 auf der anderen Seite an der dortigen Kante der Sammelschiene 6 eine Art Punktberührung 44 mit dementsprechend größerer Flächenpressung.
  • Fig. 7 zeigt einen Sicherungsträger 34 mit einem Basisteil 35 und zwei Halteelementen 36 und zugleich Kontakten für eine Sicherung 37. Das vordere Halteelement 36 geht in eine Kontaktzunge 38 über. Diese wird umschlossen von einer ihr angepaßten Halterung 39 einer Klemme 40, die als Klemmorgan wiederum die Biegefeder 3 aufweist.
    Die Halterung 39 unterscheidet sich von der Halterung 2 in der Hauptsache dadurch, daß sie die Kontaktzunge 38 nicht, wie die Halterung 2 die Sammelschiene 3, in einem Einschnitt aufnimmt, sondern in der durch den U-Rücken und die U-Wangen 4 gebildeten Einfassung.
    Die Halterung 39 ist zusammen mit dem vorderen Halteelement 36 mit einer Schraube 41 an dem Basisteil 35 befestigt.
    Eine geprägte Aufwölbung 42 in der Kontaktzunge 38 schafft eine sichere elektrische Verbindung mit dem auf die Kontaktzunge 38 aufzulegenden Leiterende.
  • Die in Fig. 9 dargestellte, mit 51 bezeichnete Klemme weist eine Halterung 52 auf, die aus einer ihrer elektrischen Weiterverbindung dienenden Fahne 53 in eine von dieser abgewinkelte, durch zwei weitere Winkelungen gestufte Stirnwand 54, aus dieser in einen wiederum abgewinkelten Sitz 55, an den sich ein durch eine Kröpfung 56 zurückversetzter Abschnitt 57 anschließt, und schließlich mit einer nochmaligen Abwinkelung in eine der Stirnwand 54 am anderen Ende der Halterung 52 gegenüberliegende Gabel 58 übergeht; die Gabelenden 59 bilden eine letzte Abwinkelung weiter in der Längsrichtung.
    Das beschriebene Gebilde ist aus einem Stanzteil aus Kupferblech hergestellt. An dem Sitz 55 ist es verhältnismäßig schmal, um zwischen zwei nach oben abgewinkelten Einfassungen 60 ein abisoliertes Leiterende 61 aufzunehmen. Die Gabel 58 ist demgegenüber verbreitert. Durch ihren Zwischenraum ist der hier mit der Isolierung 62 versehene Leiter herangeführt. Die Isolierung 62 findet in dem abgekröpften Abschnitt 57 Platz. Das Leiterende 61 ist bis zum Anstoß an dem unter der Stufe befindlichen Abschnitt 63 der Stirnwand 54 eingeschoben.
    Der über der Stufe befindliche Abschnitt der Stirnwand 54 ist mit einem rechteckigen Durchbruch 64 versehen.
  • In dem Durchbruch 64 steckt mit einem hakenförmig ausgebogenen und umgewinkelten Ende ein aus einer Biegefeder 66 bestehender, einarmiger Hebel. Er preßt mit einem angeklebten, angeschraubten oder angenieteten, winkelförmigen Druckelement 67 das Leiterende 61 auf den Sitz 55, der den Kontakt darstellt. Am anderen Ende ist die Biegefeder 66 umgewinkelt und an ihrem umgewinkelten Abschnitt 68 schließlich mit einer Schrägfläche 69 versehen.
    Sie wird hier, während der Zeigefinger unter dem Abschnitt 57 der Halterung 52 gegenhält, mit dem Daumen unter Verbiegung niedergedrückt. Dabei trifft die Schrägfläche 69 auf die Endkanten der Gabelenden 59 und biegt damit den umgewinkelten Abschnitt 68 aus, bis er mit senkrecht zur Zeichenebene abstehenden seitlichen Vorsprüngen unter den abgewinkelten Gabelenden 59 einschnappt.
  • Fig. 10 zeigt eine Klemme mit gleicher Halterung 52 und einer funktionell gleichen Biegefeder 66, die lediglich ein anderes Druckelement 70 aufweist. Das Druckelement 70 ist durch eine seitliche Abzweigung von der Biegefeder gebildet, die durch zweifache Umkantung bei 71 und rechtwinklig dazu bei 72 unter die Biegefeder 66 gebracht ist, so daß der Endabschnitt 73 mit seiner Kante quer auf dem Leiterende 61 liegt.
  • Bei der Klemme nach Fig. 4 ist an der Halterung 52 statt der Gabel 58 ein winkelförmiges Gestell 74 ausgebildet. Der eine Winkelschenkel 75 steht im rechten Winkel zu dem Sitz 55, und zwar seitlich der Längsachse der Halterung 52. Der andere Winkelschenkel erstreckt sich parallel zur Querachse der Halterung 52. Der Leiter findet unter diesem anderen Winkelschenkel 76 Platz. An dem Winkelschenkel 76 ist auf der Mitte ein Vorsprung 77 zurückgebogen.
  • Die hier mit 78 bezeichnete Biegefeder ist zur Bildung des Lastarmes nicht mit einem auf ihrer Länge abzweigenden Druckelement versehen, sondern an ihrem schwenkenden Ende unter den Kraftarm zurückgebogen. Sie rastet mit einem an der Zurückbiegung in ihr angeordneten Ausschnitt 79 an dem Vorsprung 77 des Gestelles 74 ein.
  • Der zurückgebogene Abschnitt 80 drückt mit seiner Endkante auf das Leiterende 61 und stützt sich in Fig. 11 in der Endstellung mit einer Auswölbung 81 an dem Kraftarm der Biegefeder 78 ab.
    Die Gestaltung der Biegefeder 78 mit dem zurückgebogenen Abschnitt 80 ist besonders anpassungsfähig an Leiterenden verschiedener Dicke; der zurückgebogene Abschnitt 80 kann, statt an dem Kraftarm anzulegen, auch frei ragen.
  • Näher in Betracht kommt, ihn schmaler zu bemessen als den übrigen Abschnitt der Biegefeder, um die Anpreßkraft und das Biegeverhalten der Biegefeder 78 nach bestimmten Vorgaben einzustellen.
  • Die Biegefeder konnte auch so oder ähnlich, wie sie nach Fig. 11 an ihrem schwenkenden Ende zurückgebogen und eingerastet ist, stattdessen an ihrem anderen Ende zurückgebogen und zur Bildung der Schwenkachse gelagert sein.

Claims (25)

  1. Klemme zum Verbinden eines Leiterendes (32;61) mit einem, insbesondere festen, Kontakt (6;38;55), insbesondere mit einer Sammelschiene (6) oder einem Kontakt (38) eines Sicherungsträgers,
    die eine den Kontakt (6;38) umfassende oder ihn (55) selbst aufweisende Halterung (2;39;52) und ein in der Halterung (2;39;52) sitzendes, das Leiterende (32;61) an den Kontakt (6;38;55) pressendes Klemmorgan (3;66;78) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Klemmorgan (3;66;78) ein mit seiner Hebelachse (12;65) in der Halterung (2;39;52) gelagerter Hebel (3;66;78) ist, dessen, längerer, Kraftarm (22) als ein Druckgriff (28) unter Andrücken des, kürzeren, Lastarmes (23) an das Leiterende (32;61) und Anspannen einer Feder (3;66;78) in einer Verhakung (14,26;59;77,79) mit der Halterung (2;39;52) einrastbar ist.
  2. Klemme nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Hebel (3;66;78) ein einarmiger Hebel ist.
  3. Klemme nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Hebel (3;66;78) selbst die Feder (3;66;78) ist in Form einer Biegefeder (3;66;78), vorzugsweise aus Edelstahl.
  4. Klemme nach den Ansprüchen 2 und 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Lastarm (23) an, vorzugsweise etwas hinter, der Hebelachse (12) unter den Kraftarm (22) zurückgebogen ist.
  5. Klemme nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Biegefeder (3) am Ende des Lastarmes (23) nach dem Leiterende (32) hin ausgebogen (31) und vorzugsweise als Zentrierung für das Leiterende leicht eingekerbt (24) ist.
  6. Klemme nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Hebel (3) am Ende des Kraftarmes (22) umgebogen ist und am Ende des umgebogenen Abschnitts (25) unter einem Vorsprung (14) der Halterung (2) einhakt, vorzugsweise mit einer Umwinkelung (26), vorzugsweise um 180°.
  7. Klemme nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der umgebogene Abschnitt (25) einen Durchbruch (27) für den Eingriff eines Schraubendrehers aufweist.
  8. Klemme nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Hebel von der Form der Biegefeder (3;66,78) über seine Länge hinweg in seiner Breite etwa gleichläufig mit dem Biegemoment verändert ist.
  9. Klemme nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Biegefeder (3) auf der Länge des Kraftarmes (22) und/oder des Lastarmes (23) eine Einschnürung (29 bzw. 30) aufweist, die sich nach dem Ende des Lastarmes (23) bzw. Kraftarmes (22) hin verstärkt.
  10. Klemme nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Hebelachse durch zwei in Flucht miteinander an den beiden Seiten des Hebels (3) heraustretende, vorzugsweise rechteckige, Stummel (21) gebildet ist.
  11. Klemme nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden Stummel (21) in Ausnehmungen (8) von zwei elastisch spreizbaren Wangen (4) der Halterung (2) gelagert sind.
  12. Klemme nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ausnehmungen (8) jeweils etwa die Form zweier diagonal, an den Spitzen überlappt, zusammengesetzter Viertelkreis-Ausschnitte (9) haben.
  13. Klemme nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Halterung (2) aus einem U-förmig gebogenen, federnden Blech besteht.
  14. Klemme nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden U-Wangen (4) einen Einschnitt (5) aufweisen, mit dem die Halterung (2) auf eine Sammelschiene (6) aufschiebbar ist,
    oder einen Abstand voneinander haben, bei dem die Halterung (39) auf eine Kontaktzunge (38) aufsetzbar ist,
    oder daß die Halterung selbst Kontakt ist.
  15. Klemme nach einem der Ansprüche 2 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der einarmige Hebel (66;78) mit seinem einen Ende (65), die Hebelachse bildend, in der Halterung (52) eingesteckt und/oder eingehakt ist.
  16. Klemme nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Hebel (66;78) in eine Ausnehmung (64) einer Stirnwand (54) der Halterung (52) eingesteckt und ggf. eingehakt ist oder an einem Vorsprung oder zwei seitlichen Vorsprüngen der Stirnwand eingehakt ist und ein den Kontakt bildender, vorzugsweise zwei seitliche Einfassungen (60) aufweisender, Sitz (55) für das Leiterende (61) sich im, vorzugsweise rechten, Winkel zu der Stirnwand (54) erstreckt und am der Stirnwand (54) gegenüberliegenden Ende der Halterung (52) im, vorzugsweise rechten, Winkel zu dem Sitz (55) ein Gestell (58;74) gebildet ist, an dem das andere Ende des Hebels (66;78) einrastbar ist und in das der Leiter einzulegen ist.
  17. Klemme nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Gestell (58) gabelförmig ist und der Leiter in der Gabel (58) Platz findet und der Hebel (66) mit, insbesondere seitlichen, Vorsprüngen unter den, umgebogenen, Gabelenden (59), einschnappt.
  18. Klemme nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Gestell (74) winkelförmig ist, wobei der eine Winkelschenkel (75) in dem genannten, vorzugsweise rechten, Winkel zu dem Sitz (55) steht, und zwar seitlich der Längsachse der Halterung (52), und der andere Winkelschenkel (16) sich parallel zur Querachse der Halterung (52) erstreckt und der Leiter unter diesem anderen Winkelschenkel (76) Platz findet und der Hebel (78) an diesem anderen Winkelschenkel (76) einrastbar ist.
  19. Klemme nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an dem genannten anderen Winkelschenkel (76) ein Vorsprung (77) zurückgebogen ist und der Hebel (78) unter diesem einrastet (77,79).
  20. Klemme nach einem der Ansprüche 2 bis 3 oder 5 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Hebel (66) zur Bildung des Lastarmes ein auf der Länge des Kraftarmes abzweigendes Druckelement (67;70) aufweist.
  21. Klemme nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Druckelement (67) an dem Lastarm angeklebt, angeschraubt oder angenietet ist oder daß es (70) durch eine seitliche Abzweigung gebildet ist, die durch zweifache Umbiegung (71;72), vorzugsweise um zueinander rechtwinklige Achsen, unter den Lastarm gebracht ist.
  22. Klemme nach den Ansprüchen 2 und 3 oder einem der Ansprüche 5 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Bildung des Lastarmes die Biegefeder (78) am schwenkenden Ende des Kraftarmes unter diesen zurückgebogen (80) ist.
  23. Klemme nach Anspruch 4 oder Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß sich der zurückgebogene Abschnitt (80) der Biegefeder (78) in der Endstellung am Kraftarm abstützt.
  24. Klemme nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der zurückgebogene Abschnitt (80) der Biegefeder (78) schmaler ist als der andere Abschnitt.
  25. Klemme nach Anspruch 19 und einem der Ansprüche 22 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an der Zurückbiegung ein Ausschnitt (79) in der Biegefeder (78) angeordnet ist, mit dem der Hebel an dem genannten Vorsprung (77) einrastet.
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