EP0768126A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von Drahtbunden - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von Drahtbunden Download PDF

Info

Publication number
EP0768126A1
EP0768126A1 EP96115797A EP96115797A EP0768126A1 EP 0768126 A1 EP0768126 A1 EP 0768126A1 EP 96115797 A EP96115797 A EP 96115797A EP 96115797 A EP96115797 A EP 96115797A EP 0768126 A1 EP0768126 A1 EP 0768126A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
crank
wire
housing
drive
inlet housing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP96115797A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0768126B1 (de
Inventor
Dieter Klein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Schloemann Siemag AG, Schloemann Siemag AG filed Critical SMS Schloemann Siemag AG
Publication of EP0768126A1 publication Critical patent/EP0768126A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0768126B1 publication Critical patent/EP0768126B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/02—Winding-up or coiling
    • B21C47/10—Winding-up or coiling by means of a moving guide
    • B21C47/14—Winding-up or coiling by means of a moving guide by means of a rotating guide, e.g. laying the material around a stationary reel or drum
    • B21C47/146—Controlling or influencing the laying pattern of the coils

Definitions

  • the wire windings coming from the transport device are successively transferred to a stationary inlet housing and thereby deflected in an essentially vertical direction of fall, so that they are then in turn located below it Fall bundle chamber.
  • the coil formation chamber is designed with a larger diameter than the inlet housing located at a distance above it.
  • the downstream bundle forming chamber is designed in such a way that it has an inner diameter of approximately 1250 mm. This is to ensure that the winding packages collected within the bundle formation chamber can subsequently be transferred without difficulty to a bundle storage plate below the bundle formation chamber.
  • the aim of the invention is therefore to show a possibility by which the height of wire coils can be minimized and at the same time the tightest possible packing of the wire windings contained therein can be brought about.
  • This object is achieved according to the invention in terms of process technology mainly in that the wire windings are subjected to an additional horizontal centrifugal movement during their essentially vertical falling movement.
  • the centrifugal forces are at least partially transmitted or exerted on the individual wire windings and that the extent of the centrifugal movements exerted on the wire windings is limited outwards and inwards.
  • a wire winding transport device is connected via a vertically aligned inlet housing for successive wire windings to an underlying bundle formation chamber.
  • a wire guide housing is additionally located in a height area between the inlet housing and the bundle forming chamber, and that this wire guide housing is movably drivable on a self-contained, horizontal path curve surrounding the longitudinal axis of the inlet housing and the bundle forming chamber.
  • the bundle formation chamber is essentially determined by the difference in diameter between the inlet housing and the bundle formation chamber.
  • the drive for the wire guide housing comprises at least two synchronously running crank drives.
  • eccentric drives can also be used instead of crank drives.
  • each crank mechanism can also be equipped with its own electric motor, with the proviso that all electric motors are then electrically synchronized with one another.
  • the inlet housing, wire guide housing and bundle forming chamber each have a cylindrically delimited jacket section for the wire winding system, which is followed by a funnel-shaped inlet extension section for the wire windings.
  • crank drives that are preferably used as the drive for the wire guide housing, it has proven to be particularly advantageous if the drive crank of each crank drive consists of two crank arms, if the second crank arm is also at least to a limited extent displaceable and lockable or lockable to the crank pin of the first crank arm, and when the second crank arm is held with its crank pin in rotary joint engagement with a drive arm which acts fixedly on the wire guide housing.
  • crank radius Due to the special type of interaction of both crank cheeks of each crank drive, the effective crank radius can be matched to the most varied of needs in the formation of wire bundles in a simple manner.
  • both crank arms of each crank mechanism should have an identical overall length, the second crank arm being adjustable around the crank pin of the first crank arm over an angular range which exceeds an angle of 45 ° and falls below an angle of 90 °.
  • the device 1 for collecting and collapsing winding packages or wire bundles 2 essentially consists of three basic components, namely a bundle forming chamber 3, an inlet housing 4 and a wire guide housing 5.
  • the collar formation chamber 3 consists of a cylindrical jacket section 6, for example in the form of a tube section which is provided with an inlet extension section 7 which widens upwards in a funnel shape.
  • the inlet housing 4 also has a cylindrical jacket section 8, for. B. in the form of a pipe section, to which or a funnel-shaped upwardly extending inlet extension section 9 is firmly connected.
  • the wire guide housing 5 is also formed by a cylindrical jacket section 10, for example a pipe section, and is equipped with a conically widening inlet extension section 11 adjoining it at the top.
  • the entire device 1 is the rear end of a wire winding transport device (not shown in the drawing) assigned, which has an at least substantially horizontal transport plane.
  • the bundle forming chamber 3 and the inlet housing 4 of the device 1 are mounted in a fixed position relative to the wire winding transport device and have a common, vertical alignment axis 12-12.
  • the wire guide housing 5 also has a vertical alignment axis 13-13, which is indicated in FIGS. 2 and 3, but which assumes a more or less large lateral offset position or eccentricity 14 with respect to the vertical alignment axis 12-12.
  • the wire guide housing 5 is not provided to be stationary. Rather, with the lateral offset position or eccentricity 14 of its vertical alignment axis 13-13, it is arranged or housed so as to be drivable around the vertical alignment axis 12-12 in a height region located between the inlet housing 4 and the bundle forming chamber 3.
  • the inside diameter 15 of the cylindrical jacket section 6 of the bundle forming chamber 3 is larger than the inside diameter 16 of the cylindrical jacket section 8 on the inlet housing 4. It has been proven, for example, the diameter ratios 15:16 1.14: 1 to 1.16: 1.
  • the inside diameter 17 of the cylindrical jacket section 10 on the wire guide housing 5 at least approximately the inside diameter 16 of the cylindrical jacket Part 8 to adjust the inlet housing 4 and to adjust the lateral offset or eccentricity 14 between the two vertical alignment axes 12-12 and 13-13 to the existing difference between the clear diameters 15 and 16.
  • the drive for the wire guide housing 5 of the device 1 is effected in the exemplary embodiment of FIGS. 4 to 6 by at least two synchronously running crank drives 18a and 18b which engage diametrically opposite on the circumference of the wire guide housing 5.
  • crank drives 18a and 18b instead of the crank drives 18a and 18b, appropriately designed eccentric drives can also be used.
  • each crank mechanism 18a and 18b is equipped with its own electric motor 19a and 19b and which in turn works on its own reduction gear 20a or 20b.
  • the electric motors 19a and 19b are not only electrically synchronized with one another, but are also designed to be controllable in terms of their drive speed.
  • the wire guide housing 5 is displaced in a circular manner relative to the bundle forming chamber 3 and the inlet housing 4 at adjustable speed along the path curve 21 around the vertical alignment axis 12-12, three different movement phases of this circular displacement movement in FIGS. 5 and 6 of the drawing are recognizable.
  • the wire windings emitted from it into the bundle forming chamber 3 are subjected to a radial centrifugal movement and are consequently accelerated and pushed in the direction of the inner periphery of the bundle forming chamber 3. Due to this spinning movement, the individual wire windings endeavor to be within the winding packages or Place wire bundles 2 as close together as possible. Due to the close packing of the adjacent wire turns, the height of the winding packs or wire bundles 2 is minimized.
  • FIG. 7 While a device for minimizing the height of wire coils 2 was described above with reference to FIGS. 1 to 6, in which the drive for the wire guide housing 5, for example formed by crank drives, runs through a fixed or unchangeable path curve 21, a drive is shown in FIG. 7 as an example to see, in which the movement path 21 described by the wire guide housing 5 can be changed with simple means.
  • crank crank 22 of each crank drive 18a and 18b consists of two crank arms 23 and 24.
  • the crank arm 24 is held on the crank pin 25 of the crank arm 23.
  • the crank arm 24 can be fixed and locked relative to the crank arm 23 in different angular positions, so that the crank pin 27, which it in turn supports, can rotate on the drive shaft 28 of the respective drive crank 22 on correspondingly different crank radii.
  • crank pin 27 of both crank drives 18a and 18b is each held in rotary joint engagement with a drive arm 29 which rigidly engages the wire guide housing 5, the wire guide housing 5 is imparted a displacement movement along a path curve 21 about the vertical alignment axis 12-12, which is dependent on the respective eccentricity the crank pin 27 is dependent on the drive shaft 28 of both crank drives 18a and 18b.
  • the diameter of the winding package or wire bundle 2 formed in each case can be varied within certain limits.
  • the density of the winding layers within the winding package or wire bundle 2 can be varied by varying the speed affect the crank mechanisms 18a and 18b.
  • the individual wire windings in the bundle forming chamber 3, in the inlet housing 4 and also in the wire guide housing 5 can only come into contact with cylindrical wall surfaces, the individual wire windings are treated gently when the winding packages or wire bundles 2 are formed.
  • the smooth-cylindrical design of the inner periphery of the bundle forming chamber 3, inlet housing 4 and wire guide housing 5 excludes that any built-in parts have to be removed in a time-consuming manner in the event of malfunctions.
  • the bundle forming chamber with a plurality of separating finger stages arranged at different heights. These can be cascaded into and out of the active position by special control means, in order to be able to transfer several winding packages or wire bundles 2 successively to a subsequent bundle storage plate.
  • the device 1 described above in detail for minimizing the height of wire coils 2 also has the advantage that it can be easily retrofitted into existing systems.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Coiling Of Filamentary Materials In General (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
  • Guides For Winding Or Rewinding, Or Guides For Filamentary Materials (AREA)
  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)

Abstract

Vorgeschlagen werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von durch aufeinanderfolgendes Sammeln einer Vielzahl von Drahtwindungen in einer Bundbildekammer (3) entstehenden Drahtbunden (2). Dabei werden die einzelnen Drahtwindungen zumindest aus einer im wesentlichen horizontalen Transportrichtung an ein Einlaufgehäuse (4) übergeben und dann von diesem Einlaufgehäuse (4) unter Ablenkung in eine im wesentlichen vertikale Fallrichtung gebracht sowie daraufhin an die Bundbildekammer (3) übergeben. Wichtig ist dabei, daß die Drahtwindungen während ihrer im wesentlichen vertikalen Fallbewegung einer zusätzlichen horizontalen Schleuderbewegung ausgesetzt bzw. unterworfen werden, damit sie innerhalb der Bundbildekammer (3) relativ zueinander in eine dichte Packlage gelangen. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Minimierung der Höhe von durch aufeinanderfolgendes Sammeln einer Vielzahl von Drahtwindungen in einer Bundbildekammer entstehenden Drahtbunden,
    • bei welchem die einzelnen Drahtwindungen zunächst aus einer im wesentlichen horizontalen Transportrichtung an ein Einlaufgehäuse übergeben,
    • dann von diesem unter Ablenkung in eine im wesentlichen vertikale Fallrichtung gebracht und daraufhin an die Bundbildekammer übergeben werden.
  • Gegenstand der Erfindung ist aber auch eine Vorrichtung zur Ausübung dieses Verfahrens,
    • bei welcher sich an eine Drahtwindungs-Transportvorrichtung über ein vertikal ausgerichtetes Einlaufgehäuse für aufeinanderfolgende Drahtwindungen eine darunterliegende Bundbildekammer anschließt.
  • Bei der bisher üblichen Vorgehensweise zur Bildung von Drahtbunden werden die von der Transportvorrichtung kommenden Drahtwindungen aufeinanderfolgend an ein ortsfestes Einlaufgehäuse übergeben und hierdurch in eine im wesentlichen vertikale Fallrichtung umgelenkt, so daß sie anschließend in eine wiederum darunter befindliche Bundbildekammer fallen. Die Bundbildekammer ist mit einem größeren Durchmesser ausgelegt als das mit Abstand darüber befindliche Einlaufgehäuse.
  • Wenn bspw. der Innendurchmesser des Einlaufgehäuses zwischen 1080 mm und 1100 mm beträgt, dann wird die nachgeordnete Bundbildekammer so gestaltet, daß sie einen Innendurchmesser von etwa 1250 mm hat. Es soll hierdurch gewährleistet werden, daß die jeweils innerhalb der Bundbildekammer gesammelten Windungspakete nachfolgend ohne Schwierigkeiten an eine Bundablageplatte unterhalb der Bundbildekammer übergeben werden können.
  • Es hat sich jedoch im praktischen Einsatz gezeigt, daß die zwischen dem Einlaufgehäuse und der Bundbildekammer vorhandenen Durchmesserunterschiede dazu führen, daß die innerhalb eines Drahtbundes gelegenen Drahtwindungen eine in gewissen Grenzen variierende, exzentrische und zugleich auch in Umfangsrichtung gegeneinander verschobene Lage einnehmen können. Hieraus erwächst aber der Nachteil, daß als Drahtbunde nur verhältnismäßig locker gepackte Windungspakete entstehen, innerhalb denen zwischen benachbarten Drahtwindungen beträchtlicher Freiraum verbleibt. Die Folge hiervon ist nicht nur, daß für jeden einzelnen Drahtbund ein verhältnismäßig großer Stauraum benötigt wird. Vielmehr ergibt sich aus dem Vorhandensein der vielen Freiräume innerhalb des Drahtbundes auch nur eine mangelhafte Stapelfähigkeit und -sicherheit für diese.
  • Ziel der Erfindung ist es daher, eine Möglichkeit aufzuzeigen, durch die sich eine Minimierung der Höhe von Drahtbunden erreichen und zugleich eine möglichst dichte Packung der in diesen enthaltenen Drahtwindungen herbeiführen läßt.
  • Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung in verfahrenstechnischer Hinsicht hauptsächlich dadurch, daß die Drahtwindungen während ihrer im wesentlichen vertikalen Fallbewegung einer zusätzlichen horizontalen Schleuderbewegung ausgesetzt bzw. unterworfen werden.
  • Die auf die das Einlaufgehäuse verlassenden einzelnen Drahtwindungen einwirkende Schleuderbewegung hat zur Folge, daß diese Drahtwindungen auf einen größeren als den durch das Einlaufgehäuse bestimmten Durchmesser nach außen geschoben und infolgedessen entweder gegen den Innenumfang der Bundbildekammer oder gegeneinander geschoben werden. Es entstehen damit in der Bundbildekammer auf einfache Art und Weise sehr dicht gepackte und infolgedessen in ihrer Höhe minimierte sowie in sich stabilisierte Windungspakete bzw. Drahtbunde.
  • Nach der Erfindung ist vorgesehen, daß die Schleuderkräfte zumindest partiell auf die einzelnen Drahtwindungen übertragen bzw. ausgeübt werden und daß das Ausmaß der auf die Drahtwindungen ausgeübten Schleuderbewegungen nach außen und innen begrenzt wird.
  • Bei einer Vorrichtung zur Ausübung dieses Verfahrens schließt sich an eine Drahtwindungs-Transportvorrichtung über ein vertikal ausgerichtetes Einlaufgehäuse für aufeinanderfolgende Drahtwindungen eine darunter liegende Bundbildekammer an. Sie ist erfindungsgemäß im wesentlichen so aufgebaut, daß sich in einem zwischen dem Einlaufgehäuse und der Bundbildekammer gelegenen Höhenbereich zusätzlich ein Drahtführungsgehäuse befindet, und daß dieses Drahtführungsgehäuse auf einer die Längsachse vom Einlaufgehäuse und Bundbildekammer umgebenden, in sich geschlossenen, horizontalen Bahnkurve beweglich antreibbar ist.
  • Der Verlauf und der maximale Abstand der Bewegungs-Bahnkurve des Drahtführungsgehäuses relativ zur Längsachse vom Einlaufgehäuse und Bundbildekammer sind erfindungsgemäß von der Durchmesser-Differenz zwischen Einlaufgehäuse und Bundbildekammer wesentlich mitbestimmt.
  • Bewährt hat es sich nach der Erfindung, wenn der Antrieb für das Drahtführungsgehäuse mindestens zwei synchron laufende Kurbeltriebe umfaßt. Selbstverständlich können anstelle der Kurbeltriebe auch Exzentertriebe zum Einsatz gelangen.
  • Wichtig ist erfindungsgemäß aber auch, daß die Drehzahl des Antriebs für das Drahtführungsgehäuse regelbar vorgesehen wird, weil hierdurch die Dichte der innerhalb eines Windungspaketes bzw. Drahtbundes gebildeten Drahtwindungen maßgeblich beeinflußt werden kann. Auch kann es hierfür von Vorteil sein, die wirksamen Kurbelradien der Kurbeltriebe variierbar zu machen. Jeder Kurbeltrieb kann nach der Erfindung auch mit einem eigenen Elektromotor ausgestattet werden, und zwar mit der Maßgabe, daß dann alle Elektromotore elektrisch miteinander synchronisiert sind.
  • Wichtig für eine dauerhaft einwandfreie Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es auch, daß Einlaufgehäuse, Drahtführungsgehäuse und Bundbildekammer jeweils ein zylindrisch begrenztes Mantelteilstück zur Drahtwindungsanlage aufweisen, an welches nach oben ein sich trichterförmig erweiternder Einlauf-Verlängerungsabschnitt für die Drahtwindungen anschließt.
  • Bei den bevorzugt als Antrieb für das Drahtführungsgehäuse benutzten Kurbeltrieben hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Antriebskurbel jedes Kurbeltriebes aus zwei Kurbelwangen besteht, wenn die zweite Kurbelwange auch dem Kurbelzapfen der ersten Kurbelwange zumindest begrenzt winkelverlagerbar und feststellbar bzw. verriegelbar gehalten ist, und wenn die zweite Kurbelwange mit ihrem Kurbelzapfen in Drehgelenk-Eingriff mit einem ortsfest am Drahtführungsgehäuse angreifenden Antriebsarm gehalten wird.
  • Durch die besondere Art des Zusammenwirkens beider Kurbelwangen jedes Kurbeltriebes läßt sich auf einfache Art und Weise der wirksame Kurbelradius auf die unterschiedlichsten Bedürfnisse bei der Bildung von Drahtbunden abstimmen.
  • Im einfachsten Falle sollten beide Kurbelwangen jedes Kurbeltriebes eine übereinstimmende Baulänge haben, wobei die zweite Kurbelwange um den Kurbelzapfen der ersten Kurbelwange über einen Winkelbereich verstellbar ist, der einen Winkel von 45° überschreitet und einen Winkel von 90° unterschreitet. Mit dieser Ausstattung der Kurbeltriebe ist es möglich, das Ausmaß der mit Hilfe des Drahtführungsgehäuses auf die einzelnen Drahtwindungen zur Einwirkung gebrachten Schleuderbewegung sehr feinfühlig vom Wert 0 bis zu einem vorgegeben Höchstwert variieren und dadurch auf die Bildung der jeweiligen Drahtbunde bzw. Windungspakete Einfluß zu nehmen.
  • An in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen wird nachfolgend die Erfindung ausführlich beschrieben. Dabei zeigen
    • Figur 1
    in schematisch vereinfachter Seitenansicht eine Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von durch Zusammenführen von Drahtwindungen gebildeten Drahtbunden in einer Grund-Funktionsstellung,
    Figur 2
    eine der Figur 1 entsprechende Darstellung der Vorrichtung, jedoch in einer gegenüber Figur 1 um 90° phasenverschobenen Betriebslage,
    Figur 3
    eine der Figur 1 entsprechende Darstellung der Vorrichtung, jedoch in einer um 270° verschobenen Betriebslage,
    Figur 4
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Figur 1,
    Figur 5
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Figur 2,
    Figur 6
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Figur 3 und
    Figur 7
    in vergrößertem Maßstab eine den Figuren 4 bis 6 ähnliche Darstellung der Vorrichtung, jedoch in einer weitergebildeten Ausführungsvariante.
  • Zunächst sei hier bemerkt, daß in der Erläuterungszeichnung die Bau- und Funktionsteile einer Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von aus einer Vielzahl von Drahtwindungen gesammelten und zusammengelegten Windungspaketen bzw. Drahtbunden lediglich in rein schematischer Darstellung gezeigt werden.
  • Zu sehen ist dabei, insbesondere in den Figuren 1 bis 3, daß die Vorrichtung 1 zum Sammeln und Zusammenlegen von Windungspaketen bzw. Drahtbunden 2 im wesentlichen aus drei Grundbauteilen besteht, nämlich aus einer Bundbildekammer 3, einem Einlaufgehäuse 4 und einem Drahtführungsgehäuse 5.
  • Die Bundbildungskammer 3 besteht aus einem zylindrischen Mantelteilstück 6, bspw. in Form eines Rohrabschnittes das bzw. der mit einem sich nach oben trichterförmig erweiternden Einlauf-Verlängerungsabschnitt 7 versehen ist. Auch das Einlaufgehäuse 4 weist ein zylindrisches Mantelteilstück 8, z. B. in Form eines Rohrabschnittes auf, an das bzw. den ein sich trichterförmig nach oben erweiternder Einlauf-Verlängerungsabschnitt 9 fest angeschlossen ist.
  • Schließlich ist auch das Drahtführungsgehäuse 5 von einem zylindrischen Mantelteilstück 10, bspw. einem Rohrabschnitt gebildet und mit einem oben daran anschließenden, sich konisch erweiternden Einlauf-Verlängerungsabschnitt 11 ausgestattet.
  • Die gesamte Vorrichtung 1 ist dem hinteren Ende einer (in der Zeichnung nicht dargestellten) Drahtwindungs-Transportvorrichtung zugeordnet, die eine zumindest im wesentlichen horizontale Transportebene hat.
  • Bundbildekammer 3 und Einlaufgehäuse 4 der Vorrichtung 1 sind relativ zur Drahtwindungs-Transportvorrichtung ortsfest montiert und haben eine gemeinsame, vertikale Ausrichtachse 12-12.
  • Auch das Drahtführungsgehäuse 5 weist eine vertikale Ausrichtachse 13-13 auf, die in den Figuren 2 und 3 angedeutet ist, welche aber eine mehr oder weniger groß eingestellte bzw. vorgegebene seitliche Versetztlage bzw. Exzentrizität 14 gegenüber der vertikalen Ausrichtachse 12-12 einnimmt.
  • Im Gegensatz zur Bundbildekammer 3 und zum Einlaufgehäuse 4 ist das Drahtführungsgehäuse 5 nicht ortsfest vorgesehen. Vielmehr ist es mit der seitlichen Versetztlage bzw. Exzentrizität 14 seiner vertikalen Ausrichtachse 13-13 um die vertikale Ausrichtachse 12-12 umlaufend antreibbar in einem zwischen dem Einlaufgehäuse 4 und der Bundbildekammer 3 gelegenen Höhenbereich angeordnet bzw. untergebracht.
  • Wichtig bei der Vorrichtung 1 ist auch noch, daß der lichte Durchmesser 15 des zylindrischen Mantelteilstücks 6 der Bundbildekammer 3 größer ausgeführt ist, als der lichte Durchmesser 16 des zylindrischen Mantelteilstücks 8 am Einlaufgehäuse 4. Bewährt hat es sich bspw., die Durchmesserverhältnisse 15:16 mit 1,14:1 bis 1,16:1 vorzusehen.
  • Als sinnvoll hat es sich erwiesen, den lichten Durchmesser 17 des zylindrischen Mantelteilstücks 10 am Drahtführungsgehäuse 5 zumindest in etwa dem lichten Durchmesser 16 des zylindrischen Mantel teilstücks 8 am Einlaufgehäuse 4 anzupassen und die seitliche Versetztlage bzw. Exzentrizität 14 zwischen den beiden vertikalen Ausrichtachsen 12-12 und 13-13 auf die vorhandene Differenz zwischen den lichten Durchmessern 15 und 16 abzustimmen.
  • Der Antrieb für das Drahtführungsgehäuse 5 der Vorrichtung 1 wird beim Ausführungsbeispiel der Figuren 4 bis 6 durch mindestens zwei synchron laufende Kurbeltriebe 18a und 18b bewirkt, die am Umfang des Drahtführungsgehäuses 5 sich diametral gegenüberliegend angreifen.
  • Anstelle der Kurbeltriebe 18a und 18b lassen sich aber auch entsprechend ausgelegte Exzentertriebe in Gebrauch nehmen.
  • Bewährt hat sich ein Aufbau, bei dem jeder Kurbeltrieb 18a und 18b mit einem eigenen Elektromotor 19a und 19b ausgestattet ist und welcher wiederum auf ein eigenes Untersetzungsgetriebe 20a bzw. 20b arbeitet. Dabei sind die Elektromotoren 19a und 19b nicht nur elektrisch miteinander synchronisiert, sondern zugleich auch hinsichtlich ihrer Antriebsdrehzahl regelbar ausgeführt.
  • Mit Hilfe der Kurbeltriebe 18a und 18b oder dergleichen wird das Drahtführungsgehäuse 5 relativ zur Bundbildekammer 3 und zum Einlaufgehäuse 4 mit regelbarer Geschwindigkeit entlang der Bahnkurve 21 um die vertikale Ausrichtachse 12-12 kreisend verlagert, wobei drei verschiedene Bewegungsphasen dieser kreisenden Verlagerungsbewegung in den Figuren 4, 5 und 6 der Zeichnung erkennbar sind. Unter der Einwirkung der kreisenden Bewegung des Drahtführungsgehäuses 5 werden die jeweils aus ihm in die Bundbildekammer 3 abgegebenen Drahtwindungen einer radialen Schleuderbewegung ausgesetzt bzw. unterworfen und infolgedessen in Richtung gegen den Innenumfang der Bundbildekammer 3 beschleunigt und geschoben. Aufgrund dieser Schleuderbewegung sind die einzelnen Drahtwindungen bestrebt, sich innerhalb der entstehenden Windungspakete bzw. Drahtbunde 2 so dicht als möglich aneinander zu legen. Aufgrund der engen Packung der einander benachbarten Drahtwindungen stellt sich damit eine Minimierung der Höhe der Windungspakete bzw. Drahtbunde 2 ein.
  • Während vorstehend anhand der Figuren 1 bis 6 eine Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von Drahtbunden 2 beschrieben wurde, bei der der bspw. von Kurbeltrieben gebildete Antrieb für das Drahtführungsgehäuse 5 eine festliegende bzw. unveränderliche Bahnkurve 21 durchläuft, ist in Figur 7 als Beispiel ein Antrieb zu sehen, bei dem sich mit einfachen Mitteln die vom Drahtführungsgehäuse 5 beschriebene Bewegungsbahn 21 verändern läßt.
  • In Figur 7 ist zu sehen, daß die Antriebskurbel 22 jedes Kurbeltriebes 18a und 18b aus zwei Kurbelwangen 23 und 24 besteht. Dabei ist die Kurbelwange 24 auf dem Kurbelzapfen 25 der Kurbelwange 23 gehalten. Mit Hilfe einer Klemmvorrichtung 26 kann dabei die Kurbelwange 24 relativ zur Kurbelwange 23 in verschiedenen Winkellagen festgestellt und verriegelt werden, so daß der wiederum von ihr getragene Kurbelzapfen 27 auf entsprechend unterschiedlichen Kurbelradien um die Antriebswelle 28 der jeweiligen Antriebskurbel 22 rotieren kann. Da der Kurbelzapfen 27 beider Kurbeltriebe 18a und 18b jeweils in Drehgelenk-Eingriff mit einem starr am Drahtführungsgehäuse 5 angreifenden Antriebsarm 29 gehalten ist, wird dem Drahtführungsgehäuse 5 eine Verlagerungsbewegung längs einer Bahnkurve 21 um die vertikale Ausrichtachse 12-12 vermittelt, die von der jeweiligen Exzentrizität der Kurbelzapfen 27 zur Antriebswelle 28 beider Kurbeltriebe 18a und 18b abhängig ist.
  • Durch die verstellbare Exzentrizität 14 der Kurbeltriebe 18a und 18b gemäß Figur 7 läßt sich innerhalb gewisser Grenzen der Durchmesser des jeweils gebildeten Windungspaketes bzw. Drahtbundes 2 variieren. Die Dichte der Windungslagen innerhalb des Windungspaketes bzw. Drahtbundes 2 läßt sich durch Variation der Drehzahl der Kurbeltriebe 18a und 18b beeinflussen.
  • Da die einzelnen Drahtwindungen in der Bundbildekammer 3, im Einlaufgehäuse 4 und auch im Drahtführungsgehäuse 5 lediglich mit zylindrischen Wandungsflächen in Berührung kommen können, stellt sich bei der Bildung der Windungspakete bzw. Drahtbunde 2 eine schonende Behandlung der einzelnen Drahtwindungen ein.
  • Die glatt-zylindrische Ausgestaltung des Innenumfangs von Bundbildekammer 3, Einlaufgehäuse 4 und Drahtführungsgehäuse 5 schließt aus, daß bei auftretenden Störungen irgendwelche Einbauteile zeitaufwendig entfernt werden müssen.
  • Bei der vorstehend beschriebenen Vorrichtung 1 ist es - wie bei den Vorrichtungen der bekannten Bauart - möglich, die Bundbildekammer mit mehreren in unterschiedlicher Höhe angeordneten Trennfingerstufen auszustatten. Diese lassen sich durch besondere Steuermittel kaskadenartig in und außer Wirkstellung bringen, um dadurch mehrere nacheinander gesammelte Windungspakete bzw. Drahtbunde 2 zeitlich aufeinanderfolgend an eine nachgeschaltete Bundablageplatte übergeben zu können.
  • Die vorstehend im einzelnen beschriebene Vorrichtung 1 zur Minimierung der Höhe von Drahtbunden 2 hat auch den Vorteil, daß sie sich problemlos in bereits bestehende Anlagen noch nachträglich einbauen läßt.
    • Liste der Bezugszeichen
    • 1.
    Vorrichtung
    2.
    Drahtbund
    3.
    Bundbildekammer
    4.
    Einlaufgehäuse
    5.
    Drahtführungsgehäuse
    6.
    Zylindrisches Mantelteilstück
    7.
    Einlauf-Verlängerungsabschnitt
    8.
    Zylindrisches Mantelteilstück
    9.
    Einlauf-Verlängerungsabschnitt
    10.
    Zylindrisches Mantelteilstück
    11.
    Einlauf-Verlängerungsabschnitt
    12-12
    Vertikale Ausrichtachse
    13-13
    Vertikale Ausrichtachse
    14.
    Seitliche Versetztlage/Exzentrizität
    15.
    Lichter Durchmesser
    16.
    Lichter Durchmesser
    17.
    Lichter Durchmesser
    18a, 18b
    Kurbeltriebe
    19a, 19b
    Elektromotor
    20a, 20b
    Untersetzungsgetriebe
    21.
    Bahnkurve
    22.
    Antriebskurbel
    23.
    Kurbelwange
    24.
    Kurbelwange
    25.
    Kurbelzapfen
    26.
    Klemmvorrichtung
    27.
    Kurbelzapfen
    28.
    Antriebswelle
    29.
    Antriebsarm

Claims (12)

  1. Verfahren zur Minimierung der Höhe von durch aufeinanderfolgendes Sammeln einer Vielzahl von Drahtwindungen in einer Bundbildekammer (3) entstehenden Drahtbunden (2),
    - bei welchem die einzelnen Drahtwindungen zunächst aus einer im wesentlichen horizontalen Transportrichtung an ein Einlaufgehäuse (4) übergeben,
    - dann von diesem Einlaufgehäuse (4) unter Ablenkung in eine im wesentlichen vertikale Fallrichtung gebracht
    - und daraufhin an die Bundbildekammer (3) übergeben werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Drahtwindungen während ihrer im wesentlichen vertikalen Fallbewegung einer zusätzlichen horizontalen Schleuderbewegung (5; 18a, 18b) ausgesetzt bzw. unterworfen werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schleuderkräfte zumindest partiell auf die einzelnen Drahtwindungen übertragen bzw. ausgeübt werden (5; 18a, 18b).
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Ausmaß der auf die Drahtwindungen ausgeübten Schleuderbewegungen (5; 18a, 18b) nach außen und innen begrenzt wird (21).
  4. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
    - bei welcher sich an eine Drahtwindungs-Transportvorrichtung über ein vertikal ausgerichtetes Einlaufgehäuse (4) für aufeinanderfolgende Drahtwindungen eine darunterliegende Bundbildekammer (3) anschließt,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß sich in einem zwischen dem Einlaufgehäuse (4) und der Bundbildekammer (3) gelegenen Höhenbereich zusätzlich ein Drahtführungsgehäuse (5) befindet,
    - und daß dieses Drahtführungsgehäuse (5) auf einer die gemeinsame Längsachse (12-12) von Einlaufgehäuse (4) und Bundbildekammer (3) umgebenden, in sich geschlossenen horizontalen Bahnkurve (21) beweglich antreibbar ist (18a, 18b).
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Verlauf und der maximale Abstand (14) der Bewegungs-Bahnkurve (21) des Drahtführungsgehäuses (5) relativ zur gemeinsamen Längsachse (12-12) von Einlaufgehäuse (4) und Bundbildekammer (3) von der Durchmesser-Differenz (16/15) zwischen Einlaufgehäuse (4) und Bundbildekammer (3) mitbestimmt sind.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 und 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Antrieb für das Drahtführungsgehäuse (5) mindestens zwei synchron laufende Kurbeltriebe (18a und 18b) umfaßt.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Drehzahl des Antriebs (18a, 18b) regelbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die wirksamen Kurbelradien der Kurbeltriebe (18a, 18b) variierbar sind (22 bis 27; Figur 7).
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jeder Kurbeltrieb (18a und 18b) mit einem eigenen Elektromotor (19a und 19b) ausgestattet ist und daß alle Elektromotoren (19a und 19b) elektrisch miteinander synchronisiert sind.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß Einlaufgehäuse (4), Drahtführungsgehäuse (5) und Bundbildekammer (3) jeweils ein zylindrisch begrenztes Mantelteilstück (8, 10 und 6) als Drahtwindungsanlage aufweisen, an das nach oben ein sich trichterförmig erweiternder Einlauf-Verlängerungsabschnitt (9, 11 und 7) angeschlossen ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Antriebskurbel (22) jedes Kurbeltriebes (18a und 18b) aus zwei Kurbelwangen (23 und 24) besteht, daß die zweite Kurbelwange (24) auf dem Kurbelzapfen (25) der ersten Kurbelwange (23) zumindest begrenzt winkelverlagerbar und feststellbar bzw. verriegelbar gehalten ist (26),
    und daß die zweite Kurbelwange (24) mit ihrem Kurbelzapfen (27) in Drehgelenk-Eingriff mit einem ortsfest am Drahtführungsgehäuse (5) angreifenden Antriebsarm (29) gehalten ist (Figur 7).
  12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 und 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß beide Kurbelwangen (23 und 24) der Antriebskurbeln (22) eine übereinstimmende Baulänge haben und die zweite Kurbelwange (24) um den Kurbelzapfen (25) der ersten Kurbelwange (23) über einen Winkelbereich verstellbar ist, der einen Winkel von 45° überschreitet und einen Winkel von 90° unterschreitet.
EP96115797A 1995-10-16 1996-10-02 Verfahren und Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von Drahtbunden Expired - Lifetime EP0768126B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19538299A DE19538299A1 (de) 1995-10-16 1995-10-16 Verfahren und Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von Drahtbunden
DE19538299 1995-10-16

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0768126A1 true EP0768126A1 (de) 1997-04-16
EP0768126B1 EP0768126B1 (de) 2001-05-30

Family

ID=7774865

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP96115797A Expired - Lifetime EP0768126B1 (de) 1995-10-16 1996-10-02 Verfahren und Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von Drahtbunden

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0768126B1 (de)
JP (1) JPH09192735A (de)
CN (1) CN1085952C (de)
AT (1) ATE201618T1 (de)
DE (2) DE19538299A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0979689A2 (de) 1998-08-08 2000-02-16 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zum Minimieren der Bundhöhe von Draht in einer Bundbildekammer

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4957690B2 (ja) * 2008-09-22 2012-06-20 住友金属工業株式会社 集束装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6155070A (ja) * 1984-08-27 1986-03-19 Hitachi Cable Ltd 線条コイラ−のパツク充填量向上装置
FR2595674A1 (fr) * 1986-03-14 1987-09-18 Senelonge Henri Machine pour la realisation de bottes de fils sans torsion
EP0442835A1 (de) * 1990-02-12 1991-08-21 UNIMETAL, Société Anonyme Verfahren und Vorrichtung zum Legen von Drahtwindungen
EP0686438A1 (de) * 1994-06-07 1995-12-13 DANIELI &amp; C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A. Vorrichtung zum asymmetrisch Ablegen von Windungen

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6155070A (ja) * 1984-08-27 1986-03-19 Hitachi Cable Ltd 線条コイラ−のパツク充填量向上装置
FR2595674A1 (fr) * 1986-03-14 1987-09-18 Senelonge Henri Machine pour la realisation de bottes de fils sans torsion
EP0442835A1 (de) * 1990-02-12 1991-08-21 UNIMETAL, Société Anonyme Verfahren und Vorrichtung zum Legen von Drahtwindungen
EP0686438A1 (de) * 1994-06-07 1995-12-13 DANIELI &amp; C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A. Vorrichtung zum asymmetrisch Ablegen von Windungen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 010, no. 216 (M - 502) 29 July 1986 (1986-07-29) *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0979689A2 (de) 1998-08-08 2000-02-16 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zum Minimieren der Bundhöhe von Draht in einer Bundbildekammer
DE19835962A1 (de) * 1998-08-08 2000-02-17 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Minimieren der Bundhöhe von Draht in einer Bundbildekammer
EP0979689A3 (de) * 1998-08-08 2001-04-25 SMS Demag AG Verfahren und Vorrichtung zum Minimieren der Bundhöhe von Draht in einer Bundbildekammer
US6405958B1 (en) 1998-08-08 2002-06-18 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Method and apparatus for minimizing the coil height of wire in a coil forming chamber

Also Published As

Publication number Publication date
CN1153686A (zh) 1997-07-09
ATE201618T1 (de) 2001-06-15
DE59606992D1 (de) 2001-07-05
JPH09192735A (ja) 1997-07-29
CN1085952C (zh) 2002-06-05
EP0768126B1 (de) 2001-05-30
DE19538299A1 (de) 1997-04-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69804778T3 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer mehrlappenständerwicklung eines wechselstromgenerators
DE60007021T2 (de) Vorrichtung zum Stapeln einer bestimmten Anzahl scheibenförmiger Artikel, insbesondere Metalldeckel für Dosen und ähnliche Behälter
DE69811990T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln von Bögen oder Gruppen von Bögen, insbesondere Banknoten
DE69200990T2 (de) Anordnung zum Führen von Pflanzen und Betriebsverfahren und Vorrichtung zum Herstellen dieser Anordnung.
DE2122958A1 (de) Vorrichtung zum Wickeln von Bunden, insbesondere Drahtbunden
DE2629634C3 (de) Vorrichtung zum Vereinzeln von Münzen
EP0768126A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Minimierung der Höhe von Drahtbunden
EP1544154B1 (de) Sterilisiervorrichtung für Getränkebehälterkappen
EP0563422B1 (de) Drahteinziehvorrichtung
DE916277C (de) Zufuehrungsvorrichtung fuer Schrauben und andere Gegenstaende
DE69503279T2 (de) Verfahren zum Herausziehen und Absetzen von Windungen in einer Walzstrasse und Vorrichtung dafür
DE2644500C3 (de) Vorrichtung zum Zuführen von Kartuschhülsen o.a. einendig geschlossenen, hohlen Werkstücken, in einer bestimmten Ausrichtung
DE2009138C3 (de) Einrichtung zum kontinuierlichen Abtransport von Werkstücken
DE3127047C2 (de) Vorrichtung zum Einlegen von flexiblen Federringen in Lippendichtungsringe
CH689040B5 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Texturieren von thermoplastischen Fäden.
DE10114044B4 (de) Vorrichtung zum Führen eines in eine Transporteinrichtung einzulegenden Körpers
DE2409139C3 (de) Vorrichtung zum Vereinigen zweier Ströme von Filterstopfen
DE10052731A1 (de) Vorrichtung zur Beeinflussung der Abwurf-Fallposition von in einen Bundbildeschacht abgeworfenen Walzdrahtwindungen
EP0637120A1 (de) Vorrichtung zur Umwandlung von im Magnetfeld gespeicherter Energie in kinetische Energie
DE3144241C2 (de) Vorrichtung zum Ausrichten und Magazinieren von elastischen, ringförmigen Körpern
AT300102B (de) Vorrichtung zum Ordnen ringförmiger Stanzteile
DD211496A1 (de) Vorrichtung zum unterteilen eines drahtbundes ausserhalb einer bundbildestation
WO2000040909A1 (de) Sprühturm zur sprühtrocknung von waschmittelinhaltsstoffen od. dgl.
DE976975C (de) Edenbornhaspel zum Aufwickeln von laufendem Walzdraht
DE2126695A1 (de) Vorrichtung zur Beseitigung von Torsionsspannungen in Drähten

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19961017

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT DE GB IT SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19991222

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SMS DEMAG AG

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE GB IT SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 201618

Country of ref document: AT

Date of ref document: 20010615

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 59606992

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20010705

ITF It: translation for a ep patent filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20010831

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20030929

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20031001

Year of fee payment: 8

Ref country code: AT

Payment date: 20031001

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20031010

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20041002

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20041002

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20041003

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050503

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20041002

EUG Se: european patent has lapsed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20051002