EP0764603A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Drucksachen - Google Patents

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EP0764603A1
EP0764603A1 EP95114985A EP95114985A EP0764603A1 EP 0764603 A1 EP0764603 A1 EP 0764603A1 EP 95114985 A EP95114985 A EP 95114985A EP 95114985 A EP95114985 A EP 95114985A EP 0764603 A1 EP0764603 A1 EP 0764603A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
material web
cutting
delivery speed
roller
speed
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP95114985A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Hunkeler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jos Hunkeler AG Papierverarbeitungsmaschinen
Original Assignee
Jos Hunkeler AG Papierverarbeitungsmaschinen
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jos Hunkeler AG Papierverarbeitungsmaschinen filed Critical Jos Hunkeler AG Papierverarbeitungsmaschinen
Priority to EP95114985A priority Critical patent/EP0764603A1/de
Priority to US09/029,978 priority patent/US6047642A/en
Priority to PCT/CH1996/000321 priority patent/WO1997011019A1/de
Priority to AU68684/96A priority patent/AU6868496A/en
Publication of EP0764603A1 publication Critical patent/EP0764603A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H39/00—Associating, collating, or gathering articles or webs
    • B65H39/14—Associating sheets with webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/56—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which travels with the work otherwise than in the direction of the cut, i.e. flying cutter
    • B26D1/62—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which travels with the work otherwise than in the direction of the cut, i.e. flying cutter and is rotating about an axis parallel to the line of cut, e.g. mounted on a rotary cylinder
    • B26D1/626—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which travels with the work otherwise than in the direction of the cut, i.e. flying cutter and is rotating about an axis parallel to the line of cut, e.g. mounted on a rotary cylinder for thin material, e.g. for sheets, strips or the like

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing printed matter such as form and advertising materials.
  • the present invention is therefore based on the object of specifying a method and a device for producing printed matter which always result in a clean cut edge with different thicknesses of the second material web and with different section lengths of the material strips to be produced therefrom.
  • the invention is based on the knowledge that the rotating cutting knife already acts on the second flexible material web fed at a slower delivery speed before the actual cutting process takes place. If the leading end area of the second material web is now delivered at almost the same speed as the rotational speed of the cutting knife shortly before the cutting process, the tearing action of the cutting knife on the second material web is significantly reduced, so that a clean cutting edge even with very wide material webs or with the Production of material strips with a short section length takes place.
  • the invention has the great advantage that material strips are always produced with a high cutting accuracy and at the same time there are no significant delays in the supply of the material strips to the continuously supplied first flexible material web, so that the material strips are applied in register under all circumstances.
  • the duration of action of the cutting knife on the second material web can be further reduced before the cutting process, so that an additional improvement of the actual cutting process is achieved.
  • FIG. 1 shows a production machine 1 for printed matter, in which a first flexible material web 3 is unwound from a roll 2 (or a stack) at an unwinding station, generally designated 4, and with a constant delivery speed V 1 via a means of transport not shown here Transport roller 5 is promoted. From a roll 8, a second flexible material web 9 on a generally designated 10 Unwinding station and unwound via deflection rollers 11 and 12 and guided to a glue application unit 13 at a constant delivery speed V 2 .
  • the second material web 9 is guided via a further deflecting roller 14 and an acceleration unit 15, which has an adhesive-repellent deflecting roller 16, to a cutting station 17, which also includes a suction roller 18 with a clockwise direction of rotation (arrow 19) and a cutting roller 20 located above has a direction of rotation counterclockwise (arrow 21).
  • a pressure roller 22 with a direction of rotation in the counterclockwise direction (arrow 23) is arranged below the suction roller 18 opposite the first material web 3.
  • the deflection roller 16 is freely rotatably attached to a lever 24 which is rotatably mounted about an axis of rotation 25 and is pressed with its free end region by a compression spring 26 onto a control roller 27.
  • the control roller 27 has corresponding control cams and rotates counterclockwise (arrow 28), so that the deflecting roller 16 is periodically lifted off the second material web 9 and brought back into contact with it.
  • the cutting station 17 Seen in the direction of rotation 19 of the suction roller 18, the cutting station 17 is preceded by a cleaning roller 29 which previously cleans the surface of the suction roller 18 from paper lint and the like.
  • the roller 29 can also be designed as a lubricant application roller, with which a lubricant, for example silicone, is applied to the surface of the suction roller 18 in order to keep the surface slidability of the suction roller surface approximately the same.
  • FIG. 2 shows the cutting roller 20 with two diametrically opposed cutting knives 30 and the suction roller 18 with three sector-shaped areas A, B and C.
  • the suction roller 18 is with a perforated plate or suction surface trained lateral surface 31 provided, the holes aligned in rows axially parallel are connected via suction channels 32 aligned in the axial direction of the suction roller 18. These suction channels 32 are closed at one end and open at the opposite end. The suction channels 32 are connected to a vacuum source, not shown here.
  • the suction channels 32 are connected to the vacuum source in such a way that the suction roller 18 in the sector-shaped area A serves for the transport of the second material web 9 and in the area B for the further transport of the cut-off material strips, and is not vacuumed in the area C and possibly with blown air Cleaning is applied.
  • a register-based feed means that the material strips are applied to the first material web 3 at the correct distance from one another and at the right place.
  • FIGS. 3a and 3b show the cutting roller 20 in two partial cross sections.
  • the cutting knife 30 is aligned exactly radially and fastened to a wall of a groove 33.
  • Figure 3b are the cutting knife 30 and the groove 33 arranged at an acute angle ⁇ to the radius.
  • the cutting knife 30 thus also forms an acute angle ⁇ of approximately 90 ° - ⁇ with the tangent to the cutting roller 20.
  • the second material web 9 can thus be separated into material strips in the manner of shear cutting, ie the cutting knife 30 with an oblique angle ⁇ into the second material web 9 and take it with you just before cross cutting.
  • the first material web 3 is delivered at a first constant delivery speed V 1 between the suction roller 16 and the pressure roller 22.
  • the second material web 9 is fed to the cutting station 19 at a substantially lower second constant delivery speed V 2 .
  • adhesive is applied to the second flexible material web 9 in the adhesive application unit 13 at regular intervals.
  • the leading end region 35 of the second material web 9 is deposited at the second delivery speed V 2 over the deflection roller 16 onto the lateral surface 31 of the suction roller 18. Thereafter, the leading end region 35 is conveyed further at a speed V, which corresponds approximately to the second constant delivery speed V 2 , on the suction roll 18 rotating at approximately the first delivery speed V 1 .
  • the second material web 9 is cut by the cutting knives 30 of the cutting roller 20 into material strips 36 with a predetermined cutting length by cross cutting, the suction roller 18 serving as an anvil for the cutting knives 30 and the adhesive application within the contours of one Material strip 36 should be.
  • the leading end region 35 of the second material web 9 is supplied at a speed V 2 ′ during a period X from the impact of the cutting knife 30 along the movement path 37 on the second material web 9 (time Y) to the actual cutting process (time Z) the second constant delivery speed V 2 is significantly higher.
  • This speed V 2 'of the leading end region 35 should correspond as closely as possible to the first delivery speed V 1 during the time period X (compare the speed diagram in FIG. 4b).
  • FIG. 5 shows a second embodiment of the acceleration unit 15, in which the second flexible material web 9 is guided in a supply loop 38 and the size of this supply loop 38 is monitored by means of a loop control 39 known per se, for example a light barrier control.
  • a conveyor belt arrangement 40 is provided, which has a perforated conveyor belt 41, the conveyor 42 of which is effective via a conveyor belt is connected to a vacuum source connected suction chamber 43.
  • the circulation rate of the conveyor belt 41 normally corresponds approximately to the delivery speed V 2 and the speed V of the leading end portion 35 is according to the velocity diagram of FIG from the conveyor belt 41 periodically to a speed V 2, which is about the first delivery speed V corresponds to 1 accelerated 4 'and braked again as in the first embodiment.
  • FIG. 6 shows a third embodiment of the acceleration unit 15 similar to that in FIG. 5.
  • a pair of conveyor rollers 44 is provided, which brings about the periodic increase in the speed V of the leading end region 35 according to the speed diagram in FIG.
  • the speed V of the leading end region 35 is increased by briefly increasing and decreasing the speed of the conveyor belt 41 or the pair of conveying rollers 44. This means that, especially with particularly wide material webs 9, a clean cutting edge is made over the entire width. Even with material strips 36 with a particularly short cutting length or with a thicker second material web 9, the aforementioned method results in clean and precise cutting edges and no delays in the delivery of the material strips. This ensures that the material strips 36 are applied in register with their adhesive application to the first material web 3.
  • the second material web 9 can already be provided with an adhesive known as a transfer adhesive, which is reactivated by the action of heat.
  • the adhesive can also already be provided on or applied to the first material web 3, so that the material strips 36 can be attached to it in register. Paper, plastic film or the like are provided as the first and second material webs 3 and 9. Furthermore, it is also possible to advance the second material web 3 step by step instead of continuously.

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung (1) zum Herstellen von Drucksachen, wie Formular- und Werbematerialien aus einer kontinuierlich zugeführten ersten flexiblen Materialbahn (3) gegebener Breite beschrieben, welche Mittel zum kontinuierlichen Fördern der ersten Materialbahn (3) mit einer ersten konstanten Liefergeschwindigkeit (V1) und Mittel zum kontinuierlichen Fördern einer zweiten flexiblen Materialbahn (9) mit einer zweiten, gegenüber der ersten geringeren konstanten Liefergeschwindigkeit (V2) und eine Schneidestation (19) aufweist. In der Schneidestation (19) wird die zweite Materialbahn (9) in Materialstreifen (36) geschnitten und die Liefergeschwindigkeit (V) des vorlaufenden Endbereiches (15) der zweiten Materialbahn (9) mit einer der Schneidestation (19) vorgeschalteten Anordnung (15) periodisch kurzzeitig erhöht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Drucksachen wie Formular- und Werbematerialien.
  • Es sind Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Drucksachen bekannt, bei welchen Materialstreifen aus einer kontinuierlich zugeführten flexiblen Materialbahn in registerhaltigen Abständen geschnitten werden und diese Materialstreifen auf eine weitere kontinuierlich gelieferte Materialbahn aufgebracht werden. Bei zunehmender Arbeitsgeschwindigkeit kann jedoch die Abschnittlänge der Materialstreifen unterschiedlich werden und können vielfach keine sauberen Schnittkanten mehr erzeugt werden. Dies hat zur Folge, dass mehr Ausschuss produziert wird, was zu einer Verteuerung der Drucksachen führt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Drucksachen anzugeben, welche bei verschiedenen Dicken der zweiten Materialbahn und bei verschiedenen Abschnittlängen der daraus herzustellenden Materialstreifen stets eine saubere Schnittkante ergeben.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 6 gelöst.
  • Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass das umlaufende Schneidmesser schon auf die mit einer langsameren Liefergeschwindigkeit zugeführte zweite flexible Materialbahn einwirkt, bevor der eigentliche Schneidvorgang stattfindet. Wird nun kurz vor dem Schneidvorgang der vorlaufende Endbereich der zweiten Materialbahn mit annähernd derselben Geschwindigkeit wie die Umlaufgeschwindigkeit des Schneidmessers geliefert, so wird die abreissende Einwirkung des Schneidmessers auf die zweite Materialbahn entscheidend verringert, so dass eine saubere Schnittkante auch bei sehr breiten Materialbahnen oder bei der Herstellung von Materialstreifen mit einer kurzen Abschnittlänge erfolgt.
  • Die Erfindung hat den grossen Vorteil, dass stets Materialstreifen mit einer grossen Schnittgenauigkeit hergestellt werden und gleichzeitig keine nennenswerten Verzögerungen in der Zulieferung der Materialstreifen zur kontinuierlich zugeführten ersten flexiblen Materialbahn mehr auftreten, so dass ein registerhaltiges Aufbringen der Materialstreifen unter allen Umständen gegeben ist.
  • Wenn die zweite Materialbahn von einer gekrümmten Saugfläche, wie z.B. der Mantelfläche einer Saugwalze, zugeführt wird, kann die Einwirkungsdauer des Schneidmessers auf die zweite Materialbahn vor dem Schneidvorgang weiter verringert werden, so dass eine zusätzliche Verbesserung des eigentlichen Schneidvorganges erreicht wird.
  • Weitere Vorteile ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung. Dort wird die Erfindung anhand in den schematischen Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Herstellungsmaschine für Drucksachen,
    Fig. 2
    eine vergrösserte Darstellung der Herstellungsmaschine der Figur 1 im Bereich der Schneidestation mit einer ersten Ausführungsform der Beschleunigungseinheit,
    Fig. 3a und 3b
    eine vergrösserte Darstellung der Schneidwalze mit zwei verschiedenen Möglichkeiten zur Anordnung des Schneidmessers,
    Fig. 4a und 4b
    einen Teilquerschnitt durch die Saugwalze und ein Geschwindigkeitsdiagramm zur Erklärung des zeitlichen Ablaufes des eigentlichen Schneidvorganges,
    Fig. 5
    eine zweite Ausführungsform der Beschleunigungseinheit, und
    Fig. 6
    eine dritte Ausführungsform der Beschleunigungseinheit.
  • In den Figuren werden für dieselben Elemente jeweils dieselben Bezugszeichen verwendet und es gelten erstmalige Erklärungen zu den Elementen für alle Figuren, wenn nicht ausdrücklich anders erwähnt.
  • In Figur 1 ist eine Herstellungmaschine 1 für Drucksachen gezeigt, bei der von einer Rolle 2 (oder einem Stapel) eine erste flexible Materialbahn 3 an einer allgemein mit 4 bezeichneten Abwickelstation abgewickelt und mit einer konstanten Liefergeschwindigkeit V1 über hier nicht weiter dargestellte Transportmittel zu einer Transportwalze 5 weitergefördert wird. Von einer Rolle 8 wird eine zweite flexible Materialbahn 9 an einer allgemein mit 10 bezeichneten Abwickelstation und über Umlenkwalzen 11 und 12 abgewickelt und mit einer konstanten Liefergeschwindigkeit V2 zu einer Klebstoffauftragseinheit 13 geführt. Sodann wird die zweite Materialbahn 9 über eine weitere Umlenkwalze 14 und über eine Beschleunigungseinheit 15, welche eine klebstoffabweisende Umlenkwalze 16 aufweist, zu einer Schneidestation 17 geführt, welche eine Saugwalze 18 mit einer Drehrichtung im Uhrzeigersinn (Pfeil 19) und eine dazu obenliegende Schneidwalze 20 mit einer Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn (Pfeil 21) aufweist. Unterhalb der Saugwalze 18 ist bezüglich der ersten Materialbahn 3 gegenüberliegend eine Druckwalze 22 mit einer Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn (Pfeil 23) angeordnet. Die Umlenkwalze 16 ist frei drehbar an einem Hebel 24 befestigt, welcher um eine Drehachse 25 drehbar gelagert und mit seinem freien Endbereich von einer Druckfeder 26 an eine Steuerrolle 27 angedrückt wird. Die Steuerrolle 27 weist entsprechende Steuernocken auf und dreht im Gegenuhrzeigersinn (Pfeil 28), so dass die Umlenkwalze 16 periodisch von der zweiten Materialbahn 9 abgehoben und wieder mit ihr zur Auflage gebracht wird. In Drehrichtung 19 der Saugwalze 18 gesehen ist der Schneidestation 17 eine Reinigungswalze 29 vorgeschaltet, welche die Oberfläche der Saugwalze 18 vorher von Papierfusseln und dergleichen reinigt. Die Walze 29 kann auch als Gleitmittelauftragswalze ausgebildet sein, mit der auf die Oberfläche der Saugwalze 18 ein Gleitmittel, z.B. Silikon, aufgetragen wird, um die Oberflächengleitfähigkeit der Saugwalzenoberfläche etwa gleich zu halten.
  • In Figur 2 ist die Schneidwalze 20 mit zwei sich diametral gegenüberliegenden Schneidmessern 30 und die Saugwalze 18 mit drei sektorförmigen Bereichen A, B und C dargestellt. Die Saugwalze 18 ist mit einer als Lochblech oder Saugfläche ausgebildete Mantelfläche 31 versehen, deren in Reihen achsparallel ausgerichtete Löcher über mit in Achsrichtung der Saugwalze 18 ausgerichteten Saugkanälen 32 verbunden sind. Diese Saugkanäle 32 sind am einen Stirnende geschlossen und am gegenüberliegenden Stirnende offen. Die Saugkanäle 32 sind an einer hier nicht dargestellten Unterdruckquelle angeschlossen. Mittels nicht dargestellten Steuerscheiben werden die Saugkanäle 32 so mit der Unterdruckquelle verbunden, dass die Saugwalze 18 im sektorförmigen Bereich A zum Transport der zweiten Materialbahn 9 und im Bereich B zum Weitertransport der abgeschnittenen Materialstreifen dient, und im Bereich C nicht besaugt und möglicherweise mit Blasluft zum Reinigen beaufschlagt wird.
  • Mit der im sektorförmigen Bereich C wirksamen Reinigungs- oder Gleitmittelauftragswalze 29 wird die Oberfläche der Saugwalze 18 gründlich gereinigt bzw. mit einem Gleitmittel versehen, so dass die Reibungsverhältnisse zwischen der zweiten flexiblen Materialbahn 9 und der Walzenoberfläche weitgehend gleichbleibend gehalten werden können. Die Betriebsbedingungen bleiben bei einer fortwährenden Reinigung bzw. bei einem gleichmässigen Gleitmittelauftrag stets gleich, so dass die registerhaltige Zuführung der Materialstreifen zur ersten Materialbahn 3 einwandfrei gewährleistet werden kann. Eine registerhaltige Zuführung beinhaltet, dass die Materialstreifen im richtigen Abstand zueinander und am richtigen Ort auf der ersten Materialbahn 3 aufgebracht werden.
  • In den Figuren 3a und 3b ist die Schneidwalze 20 in zwei Teil-Querschnitten dargestellt. In Figur 3a ist das Schneidmesser 30 genau radial ausgerichtet und an einer Wand einer Nut 33 befestigt. In Figur 3b sind das Schneidmesser 30 und die Nut 33 mit einem spitzen Winkel α zum Radius angeordnet. Das Schneidmesser 30 bildet somit ebenfalls einen spitzen Winkel β von etwa 90° - α mit der Tangente an der Schneidwalze 20. Damit kann die zweite Materialbahn 9 in der Art des Scherschneidens in Material streifen getrennt werden, d.h. dass die Schneidmesser 30 mit einem schiefen Winkel β in die zweite Materialbahn 9 hineinstechen und so diese kurz vor dem Querschneiden mitnehmen.
  • Die Funktionsweise der Herstellungsmaschine 1 wird nun anhand der Figuren 1 und 4 folgendermassen erklärt:
  • Die erste Materialbahn 3 wird mit einer ersten konstanten Liefergeschwindigkeit V1 zwischen die Saugwalze 16 und die Druckwalze 22 geliefert. Die zweite Materialbahn 9 wird mit einer wesentlich niedrigeren zweiten konstanten Liefergeschwindigkeit V2 der Schneidstation 19 zugeführt. Vorgängig wird in der Klebstoffauftragseinheit 13 in registerhaltigen Abständen Klebstoff auf die zweite flexible Materialbahn 9 aufgetragen. Der vorlaufende Endbereich 35 der zweiten Materialbahn 9 wird mit der zweiten Liefergeschwindigkeit V2 über die Umlenkwalze 16 auf die Mantelfläche 31 der Saugwalze 18 abgelegt. Danach wird der vorlaufende Endbereich 35 mit einer Geschwindigkeit V, die etwa der zweiten konstanten Liefergeschwindigkeit V2 entspricht, auf der mit etwa der ersten Liefergeschwindigkeit V1 drehenden Saugwalze 18 unter Schlupf weitergefördert. Anschliessend wird die zweite Materialbahn 9 durch die Schneidmesser 30 der Schneidwalze 20 in Materialstreifen 36 mit einer vorgegebenen Schnittlänge durch Querschneiden geschnitten, wobei die Saugwalze 18 als Amboss für die Schneidmesser 30 dient und der Klebstoffauftrag sich innerhalb der Konturen eines Materialstreifens 36 befinden soll. Dazu wird der vorlaufende Endbereich 35 der zweiten Materialbahn 9 während einer Zeitdauer X vom Auftreffen des Schneidmessers 30 längs der Bewegungsbahn 37 auf die zweite Materialbahn 9 (Zeitpunkt Y) bis zum eigentlichen Schneidvorgang (Zeitpunkt Z) mit einer Geschwindigkeit V2' geliefert, welche gegenüber der zweiten konstanten Liefergeschwindigkeit V2 wesentlich höher liegt. Diese Geschwindigkeit V2' des vorlaufenden Endbereiches 35 soll während der Zeitdauer X der ersten Liefergeschwindigkeit V1 möglichst annähernd entsprechen (vergleiche das Geschwindigkeitsdiagramm in Figur 4b). Diese Geschwindigkeitserhöhung erfolgt bei der ersten Ausbildungsform der Figuren 1 und 2 durch Anheben der Umlenkwalze 16 mittels der Steuerrolle 27, welche entsprechende Kulissen für den Hebel 24 aufweist und proportional zur Drehzahl der Schneidmesser 30 gedreht wird. Die maximal erreichbare Geschwindigkeitserhöhung hängt vom Schlupf an der Mantelfläche 31 der Saugwalze 18 ab, der bei der Mitnahme der zweiten Materialbahn 9 entsteht, und hängt auch von der Dehnung in der zweiten Materialbahn 9 ab. Nach dem Querschneiden wird der abgeschnittene Materialstreifen 36 in etwa mit der ersten Liefergeschwindigkeit V1 von der Saugwalze 18 weitergefördert.
  • In Figur 5 ist eine zweite Ausführungsform der Beschleunigungseinheit 15 dargestellt, bei welcher die zweite flexible Materialbahn 9 in einer Vorratsschlaufe 38 geführt ist und die Grösse dieser Vorratsschlaufe 38 mittels einer an sich bekannten Schlaufensteuerung 39, z.B. einer Lichtschrankensteuerung, überwacht wird. Zwischen der Vorratsschlaufe 38 und der Saugwalze 18 ist eine Transportbandanordnung 40 vorgesehen, die ein gelochtes Transportband 41 aufweist, dessen förderwirksamen Trum 42 über eine mit einer Unterdruckquelle verbundenen Saugkammer 43 geführt ist. Die Umlaufgeschwindigkeit des Transportbandes 41 entspricht normalerweise in etwa der Liefergeschwindigkeit V2 und die Geschwindigkeit V des vorlaufenden Endbereiches 35 wird gemäss dem Geschwindigkeitsdiagramm der Figur 4 vom Transportband 41 periodisch auf eine Geschwindigkeit V2', die etwa der ersten Liefergeschwindigkeit V1 entspricht, beschleunigt und wieder abgebremst wie bei der ersten Ausführungsform.
  • In Figur 6 ist eine dritte Ausführungform der Beschleunigungseinheit 15 ähnlich wie in Figur 5 dargestellt. Hier ist lediglich anstatt einer Transportbandanordnung 40 ein Förderwalzenpaar 44 vorgesehen, welches die periodische Erhöhung der Geschwindigkeit V des vorlaufenden Endbereiches 35 gemäss dem Geschwindigkeitsdiagramm der Figur 4 bewirkt.
  • Bei den Ausführungsformen gemäss den Figuren 5 und 6 geschieht demnach die Erhöhung der Geschwindigkeit V des vorlaufenden Endbereiches 35 durch ein kurzzeitiges Erhöhen und wieder Absenken der Geschwindigkeit des Transportbandes 41 bzw. des Förderwalzenpaares 44. Dadurch wird vorallem bei besonders breiten Materialbahnen 9 erreicht, dass eine saubere Schnittkante über die gesamte Breite erfolgt. Auch bei Materialstreifen 36 mit besonders kurzen Schnittlänge oder bei einer dickeren zweiten Materialbahn 9 ergeben sich mit dem vorgenannten Verfahren saubere und lagegenaue Schnittkanten und keine Verzögerungen in der Lieferung der Materialstreifen. Damit ist ein registerhaltiges Aufbringen der Materialstreifen 36 mit ihrem Klebstoffauftrag auf die erste Materialbahn 3 garantiert.
  • Anstelle eines Klebstoffauftrags kann die zweite Materialbahn 9 schon mit einem als Transferkleber bekannten Klebstoff versehen sein, der durch Wärmeeinwirkung wieder aktiviert wird. Auch kann der Klebstoff schon auf der ersten Materialbahn 3 vorgesehen sein oder auf diese aufgetragen werden, so dass die Materialstreifen 36 registerhaltig darauf angebracht werden können. Als erste und zweite Materialbahn 3 und 9 sind Papier, Kunststofffolie oder dergleichen vorgesehen. Im weitern ist es auch möglich, die zweite Materialbahn 3 statt kontinuierlich schrittweise vorzuschieben.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung von Drucksachen wie Formular- und Werbematerialien, bei dem eine erste flexible Materialbahn (3) gegebener Breite mit einer vorgegebenen ersten konstanten Liefergeschwindigkeit (V1) kontinuierlich zugeführt wird, eine zweite flexible Materialbahn (9) mit einer vorgegebenen zweiten, gegenüber der ersten geringeren konstanten Liefergeschwindigkeit (V2) einer Schneidestation (19) zugeführt wird, in welcher die zweite Materialbahn (9) durch Querschneiden mittels eines mit einer der ersten Liefergeschwindigkeit (V1) annähernd gleichen Geschwindigkeit umlaufenden Schneidemessers (30) in Materialstreifen (36) geschnitten wird und die Liefergeschwindigkeit (V) des vorlaufenden Endbereiches (35) der zweiten Materialbahn (9) im Bereich der Schneidestation (19) kurz vor dem Querschneiden erhöht und unmittelbar nach dem Querschneiden wieder abgesenkt wird, und die Materialstreifen (36) mit einer der ersten Liefergeschwindigkeit (V1) gleichen oder annähernd gleichen Fördergeschwindigkeit in registerhaltigen Abständen auf die erste Materialbahn (3) aufgebracht werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die zweite Materialbahn (9) im Bereich der Schneidestation (19) zu einer Vorratsschlaufe ausgelenkt wird, welche kurz vor dem Querschneiden verringert wird, um die Liefergeschwindigkeit (V) des vorlaufenden Endbereiches (35) zu erhöhen.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der vorlaufende Endbereich (35) der zweiten Materialbahn (9) sich an eine mit annähernd der ersten Liefergeschwindigkeit (V1) umlaufende Saugfläche (31) anlegt und von dieser unter Schlupf mit etwa der zweiten Liefergeschwindigkeit (V2) weitergefördert wird, das Schneidmesser (30) im wesentlichen quer zur von der Saugfläche (31) gehaltenen zweiten Materialbahn (9) wirkt, und die Materialstreifen (36) von der Saugfläche (31) gehalten mit der ersten Materialbahn (3) zur Anlage gebracht werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die zweite Materialbahn (9) von einer Umlenkwalze (16) ausgelenkt, welche in eine Krümmung der Saugfläche (31) an ihr zur Anlage gebracht wird, und die Umlenkwalze (16) kurz vor dem Querschneiden in Richtung von der zweiten Materialbahn (9) wegbewegt und unmittelbar nach dem Querscheiden wieder in die ausgelenkte Position zurückbewegt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Vorratsschlaufe (38) von einem Antrieb (40; 44) im Bereich der Schneidestation (19) zur Erhöhung der Liefergeschwindigkeit (V2') des vorlaufenden Endbereiches (35) der zweiten Materialbahn (9) verringert wird.
  6. Vorrichtung (1) zum Herstellen von Drucksachen, wie Formular- und Werbematerialien aus einer kontinuierlich zugeführten ersten flexiblen Materialbahn (3) gegebener Breite, mit Mitteln zum kontinuierlichen Fördern der ersten Materialbahn (3) mit einer ersten konstanten Liefergeschwindigkeit (V1), mit Mitteln zum Fördern einer zweiten flexiblen Materialbahn (9) mit einer zweiten, gegenüber der ersten geringeren konstanten Liefergeschwindigkeit (V2), mit einer Schneidestation (19), in welche die zweite Materialbahn (9) in Materialstreifen (36) geschnitten wird und mit einer der Schneidestation (19) vorgeschalteten Anordnung (15) zum periodischen kurzzeitigen Erhöhen der Liefergeschwindigkeit (V) des vorlaufenden Endbereiches (35) der zweiten Materialbahn (9).
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der die Schneidestation (19) eine Saugwalze (18) mit einer Mantelfläche (31) und ein mit dieser zusammenwirkendes umlaufendes Schneidmesser (30) aufweist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, bei der das Schneidmesser (30) auf einer Schneidwalze (20) mit einem spitzen Winkel (α) zur Tangente der Schneidwalze (20) angeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei eine Klebstoffauftragseinheit (13) vor der Schneidestation (19) vorgesehen ist, welche in registerhaltigen Abständen einen Klebstoffauftrag auf die zweite Materialbahn (9) aufbringt.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die der Schneidestation (19) vorgeschaltete Anordnung (15) eine gesteuert auslenkbare Umlenkwalze (16) aufweist, welche die zweite Materialbahn (9) umlenkt.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die Anordnung (15) ein steuerbares Förderwalzenpaar (44) aufweist, vor welchem die zweite Materialbahn (9) eine Vorratsschlaufe (38) bildet.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die Anordnung (15) eine steuerbare gelochte Transportbandanordnung (40) ist, vor welcher die zweite Materialbahn (9) eine Vorratsschlaufe (38) bildet.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei eine mit der Mantelfläche (31) der Saugwalze (18) zusammenwirkende Reinigungs- oder Gleitmittelauftragswalze (29) vorgesehen ist.
EP95114985A 1995-09-22 1995-09-22 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Drucksachen Withdrawn EP0764603A1 (de)

Priority Applications (4)

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