EP0758407B1 - Cermet und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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EP0758407B1
EP0758407B1 EP95913058A EP95913058A EP0758407B1 EP 0758407 B1 EP0758407 B1 EP 0758407B1 EP 95913058 A EP95913058 A EP 95913058A EP 95913058 A EP95913058 A EP 95913058A EP 0758407 B1 EP0758407 B1 EP 0758407B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
mass
cermet
binder
content
pressure
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP95913058A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0758407A1 (de
Inventor
Hans Werner Daub
Klaus Dreyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Widia GmbH
Original Assignee
Widia GmbH
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE4423451A external-priority patent/DE4423451A1/de
Application filed by Widia GmbH filed Critical Widia GmbH
Publication of EP0758407A1 publication Critical patent/EP0758407A1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
    • C22C29/04—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbonitrides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension
    • Y10T428/263—Coating layer not in excess of 5 mils thick or equivalent
    • Y10T428/264—Up to 3 mils
    • Y10T428/265—1 mil or less

Definitions

  • the invention relates to a cermet with a hard material content of 95 to 75% by mass and 5 to 25% by mass of binder as the balance Cobalt and / or nickel, the hard material phase consisting of carbonitrides with a cubic B1 crystal structure and 30 to 60 mass% Ti, 5 to 25 mass% W, 5 to 15 mass% Ta, of which up to 70% by mass can be replaced by Nb, 0 to 12 mass% Mo, 0 to 5 mass% V, 0 to 2 mass% Cr, 0 to Contains 1% by mass of Hf and / or Zr, the (C + N) content in the carbonitride phase > 80 mol%, the nitrogen content N / (C + N) is between 0.15 and 0.7 and in the binder phase up to 2% Al and / or metallic W, Ti, Mo, V and / or Cr dissolved are.
  • the hard material phases essentially have a core-edge structure.
  • the invention further relates to a method of manufacture of such a cermet by mixing, grinding, granulating and Pressing a starting mixture containing corresponding constituents and then sintering.
  • EP 0 344 421 A1 proposes a cermet that either an average grain size of the hard material phase in the surface layer compared to a core with a penetration depth of 0.05 mm, which is between 0.8 to 1.2 times the average grain size of the hard material phase in the cermet core is or in the same penetration depth affects a binder phase that is 0.7 up to 1.2 times the average binder content of the cermet core or where the hardness in the aforementioned penetration depth between 0.95 and 1.1 times the average hardness of the Cermet core lies.
  • the starting mixture is used to produce this cermet sintered after grinding, mixing and pre-pressing, in a first stage up to 1300 ° C or below is sintered under vacuum or an inert gas atmosphere while in a second stage above 1300 ° C at a nitrogen pressure is sintered from 0.1 to 20 torr, and wherein the Nitrogen pressure also increases with increasing temperature should.
  • the cooling is also in the presence of nitrogen performed.
  • EP 0 368 336 B1 describes a cermet substrate with a hard surface layer in which the region with the maximum Hardness at a depth between 5 ⁇ m and 50 ⁇ m from the substrate surface is present, and the substrate surface has a hardness of 20 to 90% of the maximum hardness.
  • This Cermets becomes the pre-pressed mixture of an initial temperature increase to 1100 ° C in a vacuum, followed by an increase in temperature from 1100 ° C to a temperature range between 1400 ° C and 1500 ° C in a nitrogen atmosphere and one finally subjected to sintering in a vacuum.
  • EP 0 374 358 B1 describes a process for producing a cermet with 7 to 20% by weight binder phase and a hard phase made of titanium carbide, titanium nitride and / or titanium carbonitride with 35 to 59% by weight Ti, 9 to 29% by weight W, 0.4 to 3.5% by weight Mo, 4 to 24% by weight of at least one metal from Ta, Nb, V and zirconium, 5.5 to 9.5% by weight N 2 and 4, 5 to 12 wt .-% C.
  • the formulated mixed, dried and pre-pressed mass is sintered in such a way that the temperature is raised to 1350 ° C.
  • the nitrogen atmosphere being set to 1 Torr at 1350 ° C.
  • the nitrogen partial pressure together with the temperature increase from 1350 ° C. to the sintering temperature is gradually increased, the nitrogen atmosphere being set to 5 torr at the sintering temperature.
  • EP 0 492 059 A3 describes a cermet body whose hardness is at a penetration depth of not less than 1 mm higher than in the interior of the cermet, wherein the binder content can be minimized in a layer thickness of 0.5 to 3 ⁇ m compared to the core substrate.
  • the cermet should have a hard material coating in a thickness of 0.5 to 20 ⁇ m made of carbides, nitrides, oxides and borides of titanium and Al 2 O 3 .
  • a green compact is first heated to a temperature between 1100 ° C. and 1400 ° C. under vacuum, then nitrogen gas is admitted to a pressure at which the partial nitrogen pressure is between 5 and 10 torr, so that the substrate surface is denitrified.
  • the sintering and the final cooling are carried out under a non-oxidizing atmosphere, such as a vacuum or an inert gas atmosphere.
  • the body is coated using CVD or PVD.
  • EP 0 499 223 A1 proposes that the relative concentration of the binder in a 10 ⁇ m thick layer near the surface be 5 to 50% of the average mean content of binder in the cermet core and in the layer below it from 10 ⁇ m to 100 ⁇ m Penetration depth to set the binder content to 70 to 100% relative to the cermet core, whereby compressive stresses of 30 kgf / mm 2 and more exist on the surface.
  • the sintering is carried out under nitrogen gas at a constant pressure of 5 to 30 torr and the cooling under vacuum at a cooling rate of 10 to 20 ° C./min.
  • EP 0 515 340 A3 describes a cermet with one Binder-enriched zone near the surface.
  • EP 0 519 895 A1 discloses a cermet with a three-layered edge zone, in which the first layer is TiN-rich to a depth of 50 ⁇ m, the next layer from 50 to 150 ⁇ m penetration depth with a binder enrichment and the next layer from 150 ⁇ m to 400 ⁇ m is formed with a binder depletion relative to the interior of the cermet core.
  • the sintered body is in an atmosphere of N 2 and / or NH 3 , possibly in combination with CH 4 , CO, CO 2 at 1100 ° C to 1350 ° C for one to 25 hours under atmospheric pressure or a pressure above 1.1 bar treated.
  • the cermets known from the prior art have the surface either different binder levels what is recognizable by spotty appearance, or tend to stick of the binder with the sinter pad, what because of that related reactions to changes in composition in the Contact zone leads.
  • Other disadvantages of the previous one Cermets known in the prior art are sometimes high Surface roughness as well as with increased binder metal contents in poor adhesion to the surface from there Wear protection layers. If nickel content in the Surface is increased, is not a CVD coating at all possible.
  • the disadvantages mentioned speak in particular against the use of the cermet as a cutting insert for cutting Editing.
  • the core areas under the surface layer mentioned have at least essentially one hard material phase a core edge structure.
  • the hard phase in the surface layer only homogeneously or with the core edge structure intended for the core may also be partially available.
  • the further preferably low roughness depths R T 6 6 ⁇ m or R Z 5 5 ⁇ m have an effect.
  • the hardness HV30 is preferably constant in the surface area.
  • the cermet can have one or more wear protection layers, which consist of titanium carbide or nitride and / or Al 2 O 3 , preferably applied by the CVD method.
  • the cermet described is produced by the method set out in claim 8. Thereafter, a mixture containing the constituents determined according to claim 1 or 3 to 7 is ground, granulated and pre-pressed and then sintered, preferably in sintering furnaces with graphite heating conductors. After pressing, the green body is first heated to the melting temperature of the binder phase under vacuum with a pressure ⁇ 10 -1 mbar, then further heated to the sintering temperature, which is between 1450 to 1530 ° C, where the temperature is 0.2 to 2 hours held and then the body is cooled to 1200 ° C.
  • the last heating, holding and cooling is carried out in a gas mixture of N 2 and CO with an N 2 / (N 2 + CO) ratio between 0.1 and 0.9 under an average pressure of 10% to 80% of the mean alternately in a period between 40 and 240 sec, preferably 40 to 180 sec.
  • the sintered Body after sintering under a hot isostatic press Argon at temperatures close to the sintering temperature and pressures be subjected to above 30 bar.
  • the respective value x represents the relative nitrogen content in the cermet, namely the ratio N / (C + N) and the value y the setting of the gas mixture N 2 / (N 2 + CO).
  • the limit values are specified by cermet nitrogen contents between 0.15 and 0.7, to which settings of the gas mixture of 0.1 and 0.9 are assigned. All values in between can be seen in the graphical representation, whereby fluctuations up or down of 10% are permitted. The same applies to the representation according to FIG. 2, where the ordinate y represents the mean pressure in bar and the abscissa represents the binder content x in mass%.
  • the mean pressure to be set is 20 mbar, with a binder content of 5% by mass 6 mbar, with deviations from the mean value of up to 10% being permitted here as well.
  • the pressures set in the sintering furnace then fluctuate around a constant mean pressure, alternating upwards and downwards at least 10%.
  • step 3 with the proviso that no CO was blown in and the set N 2 pressure was constant at 20 mbar.
  • Example 1 Cermet according to the invention Comparative cermet Ti (surface layer) / Ti (core): 1.3 1.4 Binder (surface layer) / Binder (core) 0.12 0.6 Total (W, Mo, Ta, Nb) (surface) / Total (W, Mo, Ta, Nb) (core) 0.9 0.6 Edge layer thickness 0.5 ⁇ m 10 ⁇ m Zone below the surface layer with a porosity ⁇ A02 and ⁇ B02 200 ⁇ m 250 ⁇ m and a porosity in the core ⁇ A06 and ⁇ B02 surface roughness R T 5 ⁇ m 15 ⁇ m R Z 3.8 ⁇ m 11 ⁇ m
  • Example 2 Cermet according to the invention Comparative cermet Ti (surface layer) / Ti (core) 1.23 1.00 Binder (surface layer) / Binder (core) 0.15 1.20 Total (W, Mo, Ta, Nb) (surface) / Total (W, Mo, Ta, Nb) (core) 0.98 0.8 Porosity throughout ⁇ A02 and ⁇ B02 all other values as in example 1.
  • a comparison body was subjected to the same process steps 1, 2 and 4, but process step 3 with the proviso that no CO was blown in and the N 2 pressure was constant at 20 mbar.
  • Example 3 Cermet according to the invention Comparative cermet Ti (surface layer) / Ti (core) 1.32 1.00 Binder (surface layer) / Binder (core) 0.27 0.50 Total (W, Ta, Nb) (surface) / Total (W, Ta, Nb) (core) 0.82 1.5 Edge layer thickness 0.3 ⁇ m 5 ⁇ m Zone below the surface layer with a porosity ⁇ A02 and ⁇ B02 100 ⁇ m 120 ⁇ m Porosity in the core ⁇ A08 and ⁇ B02 roughness depth R T 3.5 ⁇ m 13 ⁇ m R Z 2.8 ⁇ m 9 ⁇ m
  • Example 4 Cermet according to the invention Comparative cermet Ti surface layer / Ti core 1.21 1.00 Binder surface layer / binder core 0.69 1.60 Total amount (W, Ta, Nb) surface / total amount (W, Ta, Nb) core 0.78 0.4 Porosity throughout ⁇ A02 and ⁇ B02 all other values as in example 3.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Cermet mit einem Hartstoffanteil von 95 bis 75 Massen-% und 5 bis 25 Massen-% Binder als Rest aus Cobalt und/oder Nickel, wobei die Hartstoffphase aus Carbonitriden mit kubischer B1 Kristallstruktur besteht und 30 bis 60 Massen-% Ti, 5 bis 25 Massen-% W, 5 bis 15 Massen-% Ta, wovon bis zu 70 Massen-% durch Nb ersetzt sein können, 0 bis 12 Massen-% Mo, 0 bis 5 Massen-% V, 0 bis 2 Massen-% Cr, 0 bis 1 Massen-% Hf und/oder Zr enthält, der (C+N)-Gehalt in der Carbonitridphase >80 Mol% beträgt, der Stickstoffanteil N/(C+N) zwischen 0,15 und 0,7 liegt und in der Binderphase bis zu 2 % Al und/oder metallisches W, Ti, Mo, V und/oder Cr gelöst sind. Die Hartstoffphasen besitzen im wesentlichen eine Kern-Rand-Struktur.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Cermets durch Mischen, Mahlen, Granulieren und Pressen einer entsprechende Bestandteile enthaltenden Ausgangsmischung und anschließendem Sintern.
In der EP 0 344 421 A1 wird ein Cermet vorgeschlagen, das entweder eine mittlere Korngröße der Hartstoffphase in der Oberflächenschicht gegenüber einem Kern mit einer Eindringtiefe von 0,05 mm haben soll, die zwischen dem 0,8 bis 1,2fachen der mittleren Korngröße der Hartstoffphase im Cermetkern liegt oder in derselben Eindringtiefe eine Binderphase betrifft, die 0,7 bis 1,2mal dem mittleren Bindergehalt des Cermetkerns entspricht oder bei dem die Härte in der vorgenannten Eindringtiefe zwischen dem 0,95 und 1,1fachen der mittleren Härte des Cermetkerns liegt. Zur Herstellung dieses Cermets wird die Ausgangsmischung nach dem Mahlen, Mischen und Vorpressen gesintert, wobei in einer ersten Stufe bis 1300°C oder darunter unter Vakuum oder einer Inertgasatmosphäre gesintert wird, während in einer zweiten Stufe oberhalb 1300°C bei einem Stickstoffdruck von 0,1 bis 20 Torr gesintert wird, und wobei der Stickstoffdruck mit steigender Temperatur ebenfalls steigen soll. Die Abkühlung wird ebenfalls in Anwesenheit von Stickstoff vorgenommen.
Die EP 0 368 336 B1 beschreibt ein Cermet-Substrat mit einer harten Oberflächenschicht, in der die Region mit der maximalen Härte in einer Tiefe zwischen 5 µm und 50 µm von der Substratoberfläche vorliegt, und die Substratoberfläche eine Härte von 20 bis 90 % der maximalen Härte hat. Zur Herstellung dieses Cermets wird die vorgepreßte Mischung einer anfänglichen Temperaturerhöhung auf 1100°C im Vakuum, einer anschließenden Temperaturerhöhung von 1100°C auf einen Temperaturbereich zwischen 1400°C und 1500°C in einer Stickstoffatmosphäre und einem schließlichen Sintern im Vakuum unterzogen.
Die EP 0 374 358 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Cermets mit 7 bis 20 Gew.-% Binderphase und einer Hartphase aus Titancarbid, Titannitrid und/oder Titancarbonitrid mit 35 bis 59 Gew.-% Ti, 9 bis 29 Gew.-% W, 0,4 bis 3,5 Gew.-% Mo, 4 bis 24 Gew.-% mindestens eines Metalles aus Ta, Nb, V und Zirkonium, 5,5 bis 9,5 Gew.-% N2 und 4,5 bis 12 Gew.-% C. Die formulierte gemischte, getrocknete und vorgepreßte Masse wird derart gesintert, daß die Temperatur auf 1350°C im Vakuum erhöht wird, wobei die Stickstoffatmosphäre zu 1 Torr bei 1350°C eingestellt wird, der Stickstoffpartialdruck zusammen mit der Temperaturerhöhung von 1350°C bis zur Sintertemperatur allmählich erhöht wird, wobei die Stickstoffatmosphäre zu 5 Torr bei Sintertemperatur eingestellt wird.
Die EP 0 492 059 A3 beschreibt einen Cermetkörper, dessen Härte in einer Eindringtiefe von nicht weniger als 1 mm höher ist als im Cermet-Inneren, wobei der Bindergehalt in einer Schichtdicke von 0,5 bis 3 µm gegenüber dem Kernsubstrat minimiert sein kann. Das Cermet soll eine Hartstoffbeschichtung in einer Dicke von 0,5 bis 20 µm aus Carbiden, Nitriden, Oxiden und Boriden des Titans und Al2O3 aufweisen. Zur Herstellung dieses Körpers wird ein Grünling unter Vakuum zunächst auf eine Temperatur zwischen 1100°C und 1400°C erwärmt, anschließend Stickstoffgas eingelassen bis zu einem Druck, bei dem der Partialstickstoffdruck zwischen 5 und 10 Torr liegt, so daß die Substratoberfläche entstickt wird. Die Sinterung und die abschließende Abkühlung werden unter einer nichtoxidierenden Atmosphäre, wie dem Vakuum oder einer Inertgasatmosphäre durchgeführt. Abschließend wird der Körper mittels CVD oder PVD beschichtet.
Zur Herstellung eines hochzähen Cermets schlägt die EP 0 499 223 Al vor, die relative Konzentration des Binders in einer 10 µm dicken oberflächennahen Schicht auf 5 bis 50 % des durchschnittlichen mittleren Gehaltes an Binder im Cermetkern und in der darunterliegenden Schicht von 10 µm bis 100 µm Eindringtiefe den Bindergehalt auf 70 bis 100 % relativ zum Cermetkern einzustellen, wobei Druckspannungen von 30 kgf/mm2 und mehr an der Oberfläche bestehen. Bei dem hierzu angewendeten Verfahren wird die Sinterung unter Stickstoffgas mit einem konstanten Druck von 5 bis 30 Torr und die Abkühlung unter Vakuum mit einer Kühlrate von 10 bis 20°C/min durchgeführt.
Die EP 0 515 340 A3 beschreibt hingegen ein Cermet mit einer an Binder angereicherten oberflächennahen Zone.
Die EP 0 519 895 A1 offenbart ein Cermet mit einer dreischichtigen Randzone, bei der die erste Schicht bis zu einer Tiefe von 50 µm TiN-reich, die nächste Schicht von 50 bis 150 µm Eindringtiefe mit einer Binderanreicherung und die nächste Schicht von 150 µm bis 400 µm mit einer Binderverarmung relativ zum Cermetkerninneren ausgebildet ist. Der Sinterkörper wird hierzu in einer Atmospähre aus N2 und/oder NH3, ggf. in Kombination mit CH4, CO, CO2 bei 1100°C bis 1350°C eine bis 25 Stunden unter Atmosphärendruck oder einem Druck oberhalb 1,1 bar behandelt.
Die nach dem Stand der Technik bekannten Cermets besitzen an der Oberfläche entweder unterschiedliche Bindergehalte, was durch fleckiges Aussehen erkennbar ist, oder neigen zu Anhaftungen des Binders mit der Sinterunterlage, was wegen der damit verbundenen Reaktionen zu Änderungen der Zusammensetzung in der Kontaktzone führt. Weitere Nachteile der nach dem bisherigen Stand der Technik bekannten Cermets sind eine teilweise hohe Oberflächenrauhigkeit sowie bei erhöhten Bindemetallgehalten in der Oberfläche eine schlechte Haftung von dort aufgebrachten Verschleißschutzschichten. Sofern Nickelanteile in der Oberfläche erhöht auftreten, ist erst gar keine CVD-Beschichtung möglich. Die genannten Nachteile sprechen insbesondere gegen die Verwendung des Cermets als Schneideinsatz zur spanenden Bearbeitung.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, das eingangs genannte Cermet durch Beeinflussung der oberflächennahen Zone dahingehend zu verbessern, daß es für Zerspanungsoperationen besser geeignet ist, gleichgültig, ob es unbeschichtet oder mit einer Ein- oder Viellagenbeschichtung eingesetzt werden soll.
Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 genannte Cermet gelöst. Abgesehen von der im Anspruch 1 definierten, extrem dünnen Randzone liegt demnach das Cermet in einer homogenen Struktur vor, was das Vorliegen von Kern-Randstrukturen der Hartstoffphase nicht ausschließen soll.
Die Aufgabe wird ferner durch das im Anspruch 2 beschriebene Cermet gelöst.
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 3 bis 7 beschrieben.
Die unter der genannten Oberflächenschicht liegenden Kernbereiche besitzen zumindest im wesentlichen eine Hartstoffphase mit einer Kern-Randstruktur. Demgegenüber kann die Hartstoffphase in der Oberflächenschicht ausschließlich homogen oder mit der für den Kern bestimmten Kernrandstruktur ggf. auch teilweise vorliegen.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besitzt das Cermet eine Zone unmittelbar unter der Oberflächenschicht bis zu einer Tiefe von mindestens 50 µm, maximal 600 µm, die eine Porosität nach IS04505 von ≤A02 und <B02 und im darunterliegenden Kern <A08 und <B04 aufweist.
Insbesondere für den Fall der Verwendung der Cermets zu Schneidoperationen wirken sich die weiterhin vorzugsweise geringen Rauhtiefen RT ≤ 6 µm oder RZ ≤ 5 µm aus. Vorzugsweise ist die Härte HV30 im Oberflächenbereich konstant.
Nach einer alternativen Ausführungsform besitzt das Cermet in der Oberflächenschicht mit einer Tiefe zwischen 0,01 und 3 µm einen Co- und/oder Ni-Bindergehalt <90 Massen-% bei einem Ti-Gehalt zwischen 100 % bis 120 % relativ zum Kernbereich und die Summe der Gehalte an W, Ta sowie ggf. Mo, Nb, V, Cr beträgt 80 bis 100 Massen-%.
Das Cermet kann eine oder mehrere Verschleißschutzschichten aufweisen, die aus Carbiden oder Nitriden des Titan und/oder aus Al2O3 bestehen, vorzugsweise aufgetragen nach dem CVD-Verfahren.
Das beschriebene Cermet wird durch das im Anspruch 8 dargelegte Verfahren hergestellt. Hiernach wird eine die nach Anspruch 1 oder 3 bis 7 bestimmten Bestandteile enthaltende Mischung gemahlen, granuliert und vorgepreßt sowie anschließend gesintert, vorzugsweise in Sinteröfen mit Graphitheizleitern. Nach dem Pressen wird der Grünling zunächst bis zu der Schmelztemperatur der Binderphase unter Vakuum mit einem Druck ≤ 10-1 mbar aufgeheizt, anschließend weiterhin aufgeheizt bis zur Sintertemperatur, die zwischen 1450 bis 1530°C liegt, wo die Temperatur 0,2 bis 2 Stunden gehalten und anschließend der Körper auf 1200°C abgekühlt wird. Das letzte Aufheizen, Halten und Abkühlen wird in einem Gasgemisch aus N2 und CO mit N2/(N2+CO)-Verhältnis zwischen 0,1 und 0,9 unter einem um einen mittleren Druck um 10 % bis 80 % des Mittelwertes alternierend in einer Periodendauer zwischen 40 und 240 sec, vorzugsweise 40 bis 180 sec, durchgeführt. Das N2/(N2+CO)-Verhältnis wird bestimmt durch die Gleichung
y = ( 16 / 11 x - 0,12) ± 10 %, wobei x = N/(C+N) in Massen-% im Cermet und y = Massen-% des Verhältnisses des Stickstoffes zur Gesamtmenge an Stickstoff und Kohlenmonoxid im Gasgemisch und anschließend werden die fertig gesinterten Körper unter Inertgas, wie Argon, Stickstoff oder Vakuumatmosphäre abgekühlt.
Der mittlere Druck bestimmt sich durch den linearen Zusammenhang y = ( 7 / 10 x + 2,5) ± 10 %, wobei y der mittlere Druck (mbar) und x der Bindegehalt in Massen-% ist. Dies bedeutet für einen Bindergehalt von 5 Massen-% einen Druck von 6 mbar ± 0,6 mbar als Druckmittelwert und bei 25 Massen-% einen Druck von 20 mbar ± 2 mbar.
Die vorbeschriebene Verfahrensführung ist so zu verstehen, daß ein Druckmittelwert über den gesamten Ablauf des Aufheizens ab dem Schmelzpunkt der Bindephase, Sinterns und Abkühlens bis 1200°C konstant bleibt, jedoch um diesen Druckmittelwert der Druck periodisch schwankt, insbesondere durch eine gleichförmige Auslenkung zu höheren und niedrigeren Werten. Die Schwankungsamplitude kann sinusförmig oder sägezahnförmig sein oder hiervon abgeleitete Formen besitzen. Im Gegensatz zu den nach dem Stand der Technik bekannten Druckbehandlungen führen nur die geschilderten Druckschwankungen zu einer dünnen gleichmäßigen Oberflächenschichtbeeinflussung der vorbeschriebenen Art.
Nach einer Ausführungsvariante zur Herstellung eines Cermets nach einem der Ansprüche 2, 3, 5, 6 oder 7 kann der gesinterte Körper nach dem Sintern einem heißisostatischen Pressen unter Argon bei Temperaturen nahe der Sintertemperatur und Drücken oberhalb von 30 bar unterzogen werden. Während der ohne das nachfolgende heißisostatische Pressen hergestellte Körper einen erheblich verminderten Bindergehalt von weniger als 30 Massen-% in der Oberflächenschicht bis zu einer Eindringtiefe von maximal 3 µm zeigt, hat der anschließend heißisostatisch gepreßte Körper zum Teil höhere Bindergehalte, die jedoch noch unter 90 % relativ zum Bindergehalt im Cermet-Kern liegen.
In einer ersten Ausführungsvariante werden Cermet-Körper nur einem Sintern unterzogen. Die Einstellung der Gasatmosphäre beim Sintern ist aus Fig. 1 und 2 ersichtlich. Es zeigen
Fig. 1
den linearen Zusammenhang zwischen dem Verhältnis N/(C+N) im Cermet und der Einstellung des Gehaltes N2/(N2+CO) im Gasgemisch und
Fig. 2
die Abhängigkeit der Einstellung des mittleren Druckes vom Bindemetallgehalt in der Ausgangsmischung bzw. im Cermet.
Wie aus Fig. 1 zu entnehmen, stellt der jeweilige Wert x den relativen Stickstoffgehalt im Cermet dar, nämlich das Verhältnis N/(C+N) und der Wert y die Einstellung des Gasgemisches N2/(N2+CO). Die Grenzwerte sind durch Cermet-Stickstoffgehalte zwischen 0,15 und 0,7 vorgegeben, denen Einstellungen des Gasgemisches von 0,1 und 0,9 zugeordnet sind. Alle dazwischenliegenden Werte können jeweils der graphischen Darstellung entnommen werden, wobei Schwankungen nach oben oder unten von jeweils 10 % erlaubt sind. Entsprechendes gilt für die Darstellung nach Fig. 2, wo die Ordinate y den mittleren Druck in bar und die Abszisse den Bindergehalt x in Massen-% darstellt. Bei einem Bindergehalt von 25 Massen-% ist der einzustellende mittlere Druck 20 mbar, bei einem Bindergehalt von 5 Massen-% 6 mbar, wobei auch hier Abweichungen vom Mittelwert von bis zu 10 % erlaubt sind. Um einen konstanten Druckmittelwert schwanken dann die im Sinterofen eingestellten Drücke, und zwar um jeweils nach oben und nach unten alternierend mindestens 10 %.
In einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist von folgender Ausgangsmischung ausgegangen worden (Angaben in Massen-%):
35,2 TiC 9,0 TaC
15,1 TiN 1,0 NbC
19,2 WC 4,8 Ni
7,1 MO2C 8,6 Co
Die Pulverteilchendurchmesser lagen zwischen 1 bis 2 µm. Hieraus ergibt sich ein Stickstoffgehalt von 3,4 Massen-% und ein Kohlenstoffgehalt von 9,3 Massen-%, so daß das Verhältnis N/(N+C) = 0,27 ist. Der Gesamtbindergehalt liegt bei 13,4 Massen-%. Die Ausgangsmischung wurde, wie nach dem Stand der Technik bekannt, gemahlen, gemischt und vorgepreßt. Anschließend wurden folgende Verfahrensschritte angewendet:
  • 1. Entwachsen bis 500°C
  • 2. Aufheizen von 500 bis 1300°C unter Vakuum mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 400°C/h
  • 3. Aufheizen von 1300 bis 1480°C unter einem Gasgemisch aus N2 und CO, bei dem das Verhältnis N2/(N2+CO) = 0,27 betrug. Nach Erreichen der Sintertemperatur wurde die Temperatur und die nachfolgend noch beschriebene Druckbehandlung eine Stunde gehalten, anschließend wurde der Sinterkörper von 1480°C auf 1200°C mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 250°C/h abgekühlt. Das Aufheizen von 1300°C auf 1480°, das Halten der Temperatur sowie das anschließende Abkühlen sind bei einem mittleren Druck von 10 mbar durchgeführt worden, wobei der Druck periodisch bei einer Periodendauer von 150 sec um 3 mbar zu höheren und zu niedrigeren Werten (13 mbar und 7 mbar) schwankte.
  • 4. Als letzter Verfahrensschritt schloß sich das weitere Abkühlen unter Argon an.
    • Bei einem Vergleichskörper wurden dieselben Verfahrensschritte 1, 2 und 4 durchgeführt, aber Schritt 3 mit der Maßgabe, daß kein CO eingeblasen wurde und der eingestellte N2-Druck konstant bei 20 mbar lag.
    Bei der Analyse der Oberflächenschichten nach dem Sintern wurden folgende Werte festgestellt:
    Beispiel 1: erfindungsgemäßer Cermet Vergleichs Cermet
    Ti-(Oberflächenschicht) / Ti-(Kern): 1,3 1,4
    Binder-(Oberflächenschicht) / Binder-(Kern) 0,12 0,6
    Gesamtmenge (W,Mo,Ta,Nb) (Oberfläche) / Gesamtmenge (W,Mo,Ta,Nb) (Kern) 0,9 0,6
    Dicke der Randschicht 0,5 µm 10 µm
    Zone unterhalb der Randschicht mit einer Porosität ≤A02 und <B02 200 µm 250 µm
    und einer Porosität im Kern <A06 und <B02 Rauhtiefe der Oberfläche RT 5 µm 15 µm
       RZ 3,8 µm 11 µm
    Die entsprechenden Analysen der Oberflächenschicht nach einem heißisostatischen Pressen ergaben folgende Werte:
    Beispiel 2: erfindungsgemäßer Cermet Vergleichs Cermet
    Ti-(Oberflächenschicht) / Ti-(Kern) 1,23 1,00
    Binder-(Oberflächenschicht) / Binder-(Kern) 0,15 1,20
    Gesamtmenge (W,Mo,Ta,Nb) (Oberfläche) / Gesamtmenge (W,Mo,Ta,Nb) (Kern) 0,98 0,8
    Porosität durchgehend ≤A02 und <B02 alle übrigen Werte wie im Beispiel 1.
    In einem weiteren Beispiel der Erfindung ist von folgender Ausgangsmischung ausgegangen worden (Angaben in Massen-%):
    26,1 TiC 1,1 NbC
    27,1 TiN 8,2 Ni
    20,1 WC 8,7 Co
    8,7 TaC
    Die Pulverteilchendurchmesser lagen zwischen 1 bis 2 µm. Hieraus ergibt sich ein Stickstoffgehalt von 6,1 Massen-% und ein Kohlenstoffgehalt von 7,2 Massen-%, so daß das Verhältnis N/(N+C) = 0,46 ist. Der Gesamtbindergehalt liegt bei 16,9 Massen-%. Die Ausgangsmischung wurde, wie nach dem Stand der Technik bekannt, gemahlen, gemischt und vorgepreßt. Anschließend wurden folgende Verfahrensschritte angewendet:
  • 1. Entwachsen bis 500°C
  • 2. Aufheizen von 500 bis 1320°C unter Vakuum mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 400°C/h
  • 3. Aufheizen von 1320 bis 1480°C unter einem Gasgemisch aus N2 und CO, bei dem das Verhältnis N2/(N2+CO) = 0,54 betrug. Nach Erreichen der Sintertemperatur wurde die Temperatur und die nachfolgend noch beschriebene Druckbehandlung eine Stunde gehalten, anschließend wurde der Sinterkörper von 1480°C auf 1200°C mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 250°C/h abgekühlt. Das Aufheizen von 1320°C auf 1480°, das Halten der Temperatur sowie das anschließende Abkühlen sind bei einem mittleren Druck von 15 mbar durchgeführt worden, wobei der Druck periodisch bei einer Periodendauer von 120 sec um 5mbar zu höheren und zu niedrigeren Werten (20 mbar und 10 mbar) schwankte.
  • 4. Als letzter Verfahrensschritt schloß sich das weitere Abkühlen unter Argon an.
    • Ein Vergleichskörper wurde denselben Verfahrensschritten 1, 2 und 4, Verfahrensschritt 3 jedoch mit der Maßgabe unterzogen, daß kein CO eingeblasen wurde und der N2-Druck konstant 20 mbar betrug.
    Bei der Analyse der Oberflächenschichten nach dem Sintern wurden folgende Werte festgestellt:
    Beispiel 3: erfindungsgemäßer Cermet Vergleichs Cermet
    Ti-(Oberflächenschicht) / Ti-(Kern) 1,32 1,00
    Binder-(Oberflächenschicht) / Binder-(Kern) 0,27 0,50
    Gesamtmenge (W,Ta,Nb) (Oberfläche) / Gesamtmenge (W,Ta,Nb) (Kern) 0,82 1,5
    Dicke der Randschicht 0,3 µm 5 µm
    Zone unterhalb der Randschicht mit einer Porosität ≤A02 und <B02 100 µm 120 µm
    Porosität im Kern <A08 und <B02 Rauhtiefe RT 3,5 µm 13 µm
       RZ 2,8 µm 9 µm
    Die entsprechenden Analysen der Oberflächenschicht nach einem heißisostatischen Pressen ergaben folgende Werte:
    Beispiel 4: erfindungsgemäßer Cermet Vergleichs Cermet
    Ti-Oberflächenschicht / Ti-Kern 1,21 1,00
    Binder-Oberflächenschicht / Binder-Kern 0,69 1,60
    Gesamtmenge (W,Ta,Nb) Oberfläche / Gesamtmenge (W,Ta,Nb) Kern 0,78 0,4
    Porosität durchgehend ≤A02 und <B02 alle übrigen Werte wie in Beispiel 3.
    Die nach obengenannten Beispielen hergestellten Cermets sind folgenden Zerspanungsuntersuchungen unterzogen worden:
    Drehen im glatten Schnitt, trocken
  • Werkstückstoff: 42 CrMo4V
  • Wendeschneidplatten-Form: CnMG 120408-22
  • Schneidkantenverrundung: 30 - 50 µm
  • Schnittbedingungen:
    Schnittgeschwindigkeit Vc = 140 m/min
    Schnittiefe ap = 2 mm
    Vorschub f = 0,3 mm
    Beispiel Standzeit (min)
    erfindungsgemäßer Cermet Vergleichs-Cermet
    1 16 5
    2 18 9
    3 25 12
    4 32 13
  • Schnittzeitkriterium: Plastische Deformation

    • Claims (10)

    1. Cermet mit einem Hartstoffanteil von 95 bis 75 Massen-% und 5 bis 25 Massen-% Co- und/oder Ni-Binder, wobei die Hartstoffphase aus Carbonitriden mit kubischer B1 Kristallstruktur besteht und 30 bis 60 Massen-% Ti, 5 bis 25 Massen-% W, 5 bis 15 Massen-% Ta, wovon bis zu 70 Massen-% durch Nb ersetzt sein können, 0 bis 12 Massen-% Mo, 0 bis 5 Massen-% V, 0 bis 2 Massen-% Cr, 0 bis 1 Massen-% Hf und/oder Zr enthält, der (C+N)-Gehalt in der Carbonitridphase >80 Mol% beträgt, der Stickstoffanteil N/(C+N) zwischen 0,15 und 0,7 liegt und in der Binderphase bis zu 2 Massen-% Al enthalten und/oder metallisches W, Ti, Mo, V und/oder Cr gelöst ist, wobei nur in einer durch eine Eindringtiefe von 0,01 bis 3 µm bestimmten Oberflächenschicht, meßbar durch eine energiedispersive Mikroanalyse auf einer Meßfläche >(0,5 x 0,5)mm2,
      1. der Gehalt an Co- und/oder Ni-Binder in bezug auf die darunterliegenden Cermet-Kernbereiche ≤30 Massen-%
      2. der Ti-Gehalt 110 bis 130 % relativ zu den darunterliegenden Cermet-Kernbereichen
      beträgt, wobei jeweils im Cermet-Kern einerseits und in der Oberflächenschicht andererseits eine gleichmäßige Bindemetallverteilung vorliegt und
      3. die Summe der Gehalte an W, Ta sowie etwaige Anteile an Mo, Nb, V und/oder Cr in der 0,01 bis 3 µm dicken Oberflächenschicht relativ zu den darunterliegenden Cermet-Kernbereichen 70 bis 100 Massen-% beträgt.
    2. Cermet mit einem Hartstoffanteil von 95 bis 75 Massen-% und 5 bis 25 Massen-% Co- und/oder Ni-Binder, wobei die Hartstoffphase aus Carbonitriden mit kubischer B1 Kristallstruktur besteht und 30 bis 60 Massen-% Ti, 5 bis 25 Massen-% W, 5 bis 15 Massen-% Ta, wovon bis zu 70 Massen-% durch Nb ersetzt sein können, 0 bis 12 Massen-% Mo, 0 bis 5 Massen-% V, 0 bis 2 Massen-% Cr, 0 bis 1 Massen-% Hf und/oder Zr enthält, der (C+N)-Gehalt in der Carbonitridphase >80 Mol% beträgt, der Stickstoffanteil N/(C+N) zwischen 0,15 und 0,7 liegt und in der Binderphase bis zu 2 Massen-% Al enthalten und/oder metallisches W, Ti, Mo, V und/oder Cr gelöst ist, wobei der Co- und/oder Ni-Bindergehalt in der Oberflächenschicht mit einer Eindringtiefe von 0,01 bis 3 µm, meßbar durch eine einergiedispersive Mikroanalyse, relativ zu den darunterliegenden Schichten <90 Massen-% bei einem Ti-Gehalt zwischen 100 % bis 120 % relativ zum Kernbereich beträgt und die Summe der Gehalte an W, Ta sowie ggf. Mo, Nb, V, Cr zwischen 80 Massen-% und 110 Massen-% liegt.
    3. Cermet nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die unter der Oberflächenschicht liegenden Kernbereiche, zumindest im wesentlichen eine Hartstoffphase mit einer Kern-Rand-Struktur aufweisen und/oder daß in der Oberflächenschicht die Hartstoffphase ausschließlich homogen vorliegt.
    4. Cermet nach einem der Ansprüche 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zone unmittelbar unter der Oberflächenschicht bis zu einer Tiefe von mindestens 50 µm, maximal 600 µm, eine Porosität ≤A02 und <B02 (nach ISO4505) und im darunterliegenden Kern <A08 und <B04 aufweist.
    5. Cermet nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper eine durchgehende Porosität ≤A02 und <B02 aufweist.
    6. Cermet nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenrauhtiefe RT ≤ 6 µm oder RZ ≤ 5 µm beträgt und/oder daß die Härte HV 30 im Oberflächenbereich konstant ist.
    7. Cermet nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine ein- oder mehrlagige Beschichtung aus Carbiden oder Nitriden des Ti und/oder aus Al2O3, vorzugsweise nach dem CVD-Verfahren aufgetragen.
    8. Verfahren zur Herstellung eines Cermets nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 7 durch Mischen, Mahlen, Granulieren und Pressen einer entsprechenden die Bestandteile enthaltenden Ausgangsmischung und anschließendem Sintern, vorzugsweise in Sinteröfen mit Graphitheizleitern, gekennzeichnet durch ein Aufheizen bis zum Schmelzpunkt der Binderphase unter Vakuum mit einem Druck ≤10-1 mbar, weiteres Aufheizen von der Schmelztemperatur der Binderphase bis zur Sintertemperatur, 0,2- bis 2-stündiges Halten der Sintertemperatur und anschließendes Abkühlen auf 1200°C, wobei das weitere Aufheizen, Halten und Abkühlen in einem Gasgemisch aus N2 und CO mit N2/(N2+CO)-Verhältnis zwischen 0,1 und 0,9 unter einem um einen mittleren Druck von 10 % bis 80 % des Mittelwertes alternierend in einer Periodendauer zwischen 40 und 240 sec, vorzugsweise 40 bis 180 sec, mit einem mittleren Druck, der bestimmt ist durch den linearen Zusammenhang y = ( 7 / 10 x + 2,5) ± 10 %, wobei y = mittlerer Druck (mbar) und x = Bindergehalt in Massen-% sind,
      und einem N2/(N2+CO)-Verhältnis y, das bestimmt ist durch y = ( 16 / 11 x - 0,12) ± 10 % mit x = N/(C+N) im Cermet, und anschließender Abkühlung unter Inertgas, wie Argon, Stickstoff oder unter Vakuum.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Aufheizung im Schmelzpunktbereich (Ts ± 80°C) unter Einlaß von Stickstoff ein Druck von 0,2 mbar geregelt wird, wobei vorzugsweise der gepreßte Körper zunächst auf 1020°C unter Vakuum mit einem Druck ≤0,1 mbar aufgeheizt wird, bevor während des Aufheizens von 1020°C bis 1370°C unter Einlaß von Stickstoff ein Druck von 0,2 mbar geregelt wird.
    10. Verfahren zur Herstellung eines Cermets nach einem der Ansprüche 2, 3, 5 oder 6 oder 8, 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Sintern ein heißisostatisches Pressen unter Argon bei Temperaturen nahe der Sintertemperatur und Drücken oberhalb von 30 bar durchgeführt wird.
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