EP0757168A2

EP0757168A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: EP0757168A2
Application number: EP96106814A
Authority: EP
Inventors: Gerhard Dipl.-Ing. Engel; Manfred Dipl.-Ing. Birk; Peter Dipl.-Ing. Rupp; Christopher Dipl.-Ing. Huber
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1995-08-04
Filing date: 1996-04-30
Publication date: 1997-02-05
Anticipated expiration: 2016-04-30
Also published as: JPH09105352A; EP0757168B1; DE19528696A1; DE59608534D1; EP0757168A3

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine, wobei in einem Kennfeld abhängig von wenigstens zwei Betriebsparametern ein Ansteuersignal abgelegt ist. An wenigstens drei Betriebspunkten werden Fehlerwerte ermittelt. Als Fehlerwert dient die Abweichung zwischen einem gewünschten und einem tatsächlichen Signal. Durch diese Korrekturwerte wird eine Korrekturebene definiert. Jeder Punkt dieser Korrekturebene dient als Korrekturgröße. <IMAGE>

Description

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine gemaß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche.
Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine ist beispielsweise aus der DE-OS 41 05 740 (US 315,976) bekannt. Dort wird ein Verfahren zur additiven und multiplikativen Korrektur eines Kennfeldes beschrieben. Ein erstes Abweichungssignal repräsentiert einen additiven und ein zweites Abweichungssignal einen multiplikativen Fehler. Diese additiven und multiplikativen Fehler werden durch additive und multiplikative Korrekturfaktoren im gesamten Kennfeldbereich berücksichtigt.
Eine solche als globale Korrektur bezeichnete Korrektur von Kennfeldern liefert nur dann ausreichend genaue Korrekturwerte, wenn das Kennfeld in Bereiche aufgeteilt wird, in denen die additiven Fehler dominieren, und in solche Bereiche, in denen multiplikative Fehler dominieren.
Desweiteren sind auch lokale Korrekturen eines Kennfeldes bekannt, in dem zu jedem Kennfeldstützpunkt ein Korrekturwert gelernt wird. Diese Korrekturen sind genauer, weisen aber den Nachteil auf, daß Unstetigkeiten auftreten, weil bestimmte Punkte in einem Fahrzyklus bereits gelernt werden konnten, während in benachbarten Punkten hierfür noch keine Gelegenheit war. So dauert es beispielsweise sehr lange, bis nach einem Tankvorgang die geänderten Kraftstoffeigenschaften im gesamten Kennfeld berücksichtigt sind. Da bestimmte Betriebspunkte nur selten angefahren werden, tritt bei diesen beim erstmaligen Anfahren zunächst eine funktionale Beeinträchtigung auf. Beispielsweise eine Drehmomentschwäche oder eine unzulässige Rußemission. Dies erfolgt solange, bis die Adaption auch in diesem Betriebspunkt erfolgt ist.

Aufgabe der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine der eingangs genannten Art, eine möglichst einfache und genaue Adaption eines Kennfeldes zu erzielen.
Diese Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen gekennzeichneten Merkmale gelöst.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Vorgehensweise bietet den Vorteil, daß eine einfache Adaption des Kennfeldes möglich ist, die dort sehr genau ist, wo es für die Funktionalität benötigt wird.
Vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Zeichnung

Die Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsformen erläutert. Es zeigen Figur 1 ein Blockdiagramm der erfindungsgemäßen Vorrichtung, Figur 2 das Korrekturkennfeld und Figur 3 verschiedene Arbeitsbereiche.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Im folgenden wird die erfindungsgemäße Vorgehensweise am Beispiel eines Pumpenkennfeldes einer Dieselbrennkraftmaschine beschrieben. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Anwendung beschränkt. Sie kann durch geringe Abänderungen auch auf andere Brennkraftmaschine oder andere Kennfelder angewendet werden. Es ist auch möglich, daß anstelle des Pumpenkennfeldes bei anderen Kennfeldern beispielsweise einem Abgasrückführkennfeld eine entsprechende Korrektur erfolgt.
Mit 100 ist ein erster Steller bezeichnet, der abhängig von dem ihm zugeführten Ansteuersignal US einer nicht dargestellten Brennkraftmaschine eine bestimmte Kraftstoffmenge zumißt. Der mengenbestimmende Steller 100 wird von einem sogenannten Pumpenkennfeld 105 mit dem Signal US beaufschlagt. Dem Pumpenkennfeld 105 wird als Eingangsgröße das Ausgangssignal des Verknüpfungspunktes 110 zugeleitet. Am ersten Eingang des Verknüpfungspunktes 110 steht mit positiven Vorzeichen ein Ausgangssignal MKS einer Minimalauswahl 120 an.
Der Minimalauswahl 120 wird zum einen das Ausgangssignal MKW einer Mengenvorgabe 142, die beispielsweise ein Signal FP eines Fahrpedalstellungsgeber 144 auswertet, zugeführt. Als zweite Größe wird der Minimalauswahl 120 das Ausgangssignal einer Rauchbegrenzung 122 und das Ausgangssignal einer Drehmomentbegrenzung 124 zugeführt. Die Rauchbegrenzung 122 wertet beispielsweise das Ausgangssignal λ eines Lambdasensors 130, der die Sauerstoffkonzentration des Abgases erfaßt, und/oder das Ausgangssignal ML eines Luftmengensensors 133 aus. Der Drehmomentbegrenzung 124 wird insbesondere ein Drehzahlsignal N 136 zugeleitet.
Das Ausgangssignal der Minimalauswahl 120 kann noch weiteren Regelkreisen zugeführt werden. So wird es beispielsweise einem Spritzbeginnregler 140 zugeleitet, der abhängig von diesem Mengensignal MKS den gewünschten Einspritzbeginn einstellt. Desweiteren kann es einem Abgasrückführregler 145 bzw. einem Luftmengenregler zugeleitet werden. Dieser Regler umfaßt ebenfalls ein Kennfeld, in dem abhängig von Betriebskenngrößen ein Ansteuersignal zur Ansteuerung eines zweiten Stellers 148 abgelegt ist. Dieser zweite Steller beinflußt beispielsweise die angesaugte Luftmenge über eine Abgasrückführklappe. Der Abgasrückfuhrregler 145 verarbeitet das Ausgangssignal des Drehzahlsensors 136 und des Lambdasensors 130 und/oder eines Luftmassenmessers. Eine solche Anordnung ist im wesentlichen bekannt.
Dem zweiten Eingang des Verknüpfungspunktes 110 wird mit negativen Vorzeichen das Ausgangssignal K einer Adaption 115 zugeleitet. Die Adaption verarbeitet das Ausgangssignal eines Verknüpfungspunktes 155 sowie das Drehzahlsignal N des Drehzahlgebers 136 sowie ein Kraftstoffmengensignal MK, das von einem Block 157 bereitgestellt wird. Dem Additionspunkt 155 wird zum einen mit negativen Vorzeichen das Ausgangssignal MKS der Minimalauswahl und mit positiven Vorzeichen ein Signal MKI einer Mengenberechnung 150 zugeleitet. Der Mengenberechnung 150 werden als Eingangsgrößen das Lambdasignal λ des Lambdasensors 130 und ein Luftmengensignal MLV einer Luftmengenvorgabe 152 bzw. des Luftmassensensors 133 zugeleitet.
Das Ausgangssignal K der Adaption 115 wird von einem Korrekturkennfeld 180 bereitgestellt. Dem Korrekturkennfeld 180 wird das Ausgangssignal eines ersten Reglers 170, eines zweiten Reglers 172 und eines dritten Reglers 174 zugeleitet. Der erste Regler 170 steht über ein erstes Schaltmittel 160, der zweite Regler 172 über ein zweites Schaltmittel 162 und der dritte Regler 174 über ein drittes Schaltmittel 164 mit dem Verknüpfungspunkt 155 in Verbindung. Die Schaltmittel 160, 162 und 164 werden von einer Adaptionssteuerung 166 abhängig von Betriebskenngrößen angesteuert. Als Betriebskenngrößen werden beispielsweise das Drehzahlsignal N und ein Mengensignal MK verwendet.
Diese Einrichtung arbeitet nun wie folgt:
Abhängig von einem Fahrerwunschsignal FP, das beispielsweise mit einem Fahrpedalsensor 144 erfaßt wird, gibt der Block 142 eine Wunschmenge MKW vor, die dem Fahrerwunsch entspricht. Diese Wunschmenge wird abhängig von dem Ausgangssignal der Rauchbegrenzung 122 und der Drehmomentbegrenzung 124 auf höchstzulässige Werte begrenzt. Die Rauchbegrenzung 122 ist beispielsweise abhängig von der der Brennkraftmaschine zugeführten Luftmenge ML und dem Lambdawert λ, das heißt der Sauerstoffkonzentration des Abgases.
Die Drehmomentbegrenzung 124 ist im wesentlichen abhängig von der Drehzahl. Am Ausgang der Minimalauswahl 120 steht der Sollwert MKS für die einzuspritzende Kraftstoffmenge MKS an. Diese Größe kann verschiedenen Reglern zugeführt werden, die abhängig von dieser Größe beispielsweise den Spritzbeginn bzw. die Abgasrückführrate einstellen. Desweiteren wird diese Größe MKS dem sogenannten Pumpenkennfeld 105 zugeleitet. Das Pumpenkennfeld setzt das Signal MKS bezüglich der einzuspritzenden Kraftstoffmenge in ein Ansteuersignal US für den Steller 100 um, der die einzuspritzende Kraftstoffmenge festlegt.
Aufgrund von Fehlern und Ungenauigkeiten im Bereich der Kraftstoffzumessung insbesondere des Stellers kann der Fall eintreten, daß die tatsächlich eingespritzte Kraftstoffmenge von der gewünschten Kraftstoffmenge MKS abweicht. Ist die tatsächliche Menge kleiner als der Sollwert MKS, so liefert die Brennkraftmaschine nicht das gewünschte Drehmoment. Ist die Menge zu groß, so treten möglicherweise unzulässige Abgasemissionen auf.
Um diese Effekte zu vermeiden, wird mittels einer Mengenberechnung 150 die tatsächlich eingespritzte Kraftstoffmenge MKI bestimmt und im Vergleichspunkt 155 mit der Sollmenge MKS verglichen. Abhängig von diesem Vergleichsergebnis wird dann eine Korrekturgröße K bestimmt, die auch als Korrekturmenge K bezeichnet wird. Mit dieser Korrekturgröße wird im Additionspunkt 110 der Sollwert für die Menge MKS korrigiert.
Zur Mengenberechnung 150 wird in dem beschriebenen Ausführungsbeispiel die angesaugte Luftmenge MLV und der Lambdawert λI des Abgases verwendet. Die tatsächlich eingespritzte Kraftstoffmenge MKI ergibt sich gemäß der folgenden Formel: $MKI = \frac{MLV}{14.5*λ I}$
Als Luftmengensignal MLV kann eine Luftmenge, die mit einem Sensor unmittelbar erfaßt wird, verwendet werden, bzw. das Luftmengensignal MLV kann ausgehend von verschiedenen Betriebskenngrößen wie beispielsweise der Temperatur und dem Druck der angesaugten Luftmenge berechnet werden.
Anstelle Berechnung der Istmenge MKI ausgehend von der Luftmenge MLV und dem Lambdasignal können auch noch andere Mengen bzw. Mengenersatzsignale verwendet werden. Beispielsweise kann der Nadelhub, bzw. die Spritzdauer, der Druck in der Kraftstoffleitung, das Drehmoment, die Abgastemperatur bzw. das Ausgangssignal eines NOX- bzw. eines HC-Sensors verwendet werden. Der Lambdawert λI des Abgases wird üblicherweise mit einer Lambdasonde unmittelbar gemessen.
Durch Vergleich der Sollmenge MKS im Verknüpfungspunkt 155 mit der Istmenge MKI ergibt sich ein Abweichungssignal DMK. Alternativ kann als Abweichungssignal das Ausgangssignal eines Lambda-Reglers verwendet werden.
Die Adaptionssteuerung 166 stellt sicher, daß die Regler 170, 172 und 174 nur dann ein Signal erhalten, wenn bestimmte Betriebsparameter vorliegen. Als Betriebsparameter werden die Drehzahl N und die Kraftstoffmenge MK berücksichtigt. Bei der Kraftstoffmenge MK handelt es sich um einen in der Steuereinrichtung vorliegenden Kraftstoffmengenwert, wie beispielsweise die Sollkraftstoffmenge MKS. Alternativ können auch andere Mengensignale, wie beispielsweise die Menge MKI, verwendet werden.
Bei Vorliegen bestimmter Betriebsparameter wird wahlweise einer der Schalter 160, 162 bzw. 164 geschlossen und das Abweichungssignal DMK dem entsprechenden Regler 170, 172 bzw. 174 zugeführt. Diese Regler sind vorzugsweise als Integralregler realisiert. Hierbei handelt es sich um einen langsamen Regelkreis, welcher die festgestellte Mengendifferenz zwischen der Sollmenge MKS und der berechneten Istmenge MKI in einem bestimmten Betriebspunkt zu 0 regelt.
Dadurch, daß die Istmenge MKI, die der eingespritzten Kraftstoffmenge entspricht, und die Sollkraftstoffmenge MKS gleiche Werte annehmen, können alle mit dem Mengenwert MKS arbeitende Funktionen wie beispielsweise der Spritzbeginnregler oder die Abgasrückführregelung verbessert oder vereinfacht werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß das Abweichungssignal DMK lediglich in der Umgebung von drei Betriebspunkten, die durch Drehzahl und Kraftstoffmenge MK definiert sind, ermittelt werden. Ausgehend von diesen drei Abweichungswerten werden drei Korrekturwerte für diese drei Betriebspunkte bestimmt. Diese drei Korrekturwerte an drei Betriebspunkten definieren eine sogenannte Korrekturebene. Diese Korrekturebene ordnet jedem Betriebspunkt, der durch ein Kraftstoffmengenwert MK ein Drehzahlwert N definiert ist, eine Korrekturmenge K zu.
Erfindungsgemäß werden diese drei Punkte so gewählt, daß in jedem funktional wichtigen Arbeitsbereich der Brennkraftmaschine ein Betriebspunkt zu liegen kommt. Ein erster Arbeitsbereich ist bei kleinen Drehzahlen und kleinen Kraftstoffmengen gegeben. In diesem Betriebsbereich ist die Abgasrückführung aktiv. In einem zweiten Arbeitsbereich bei kleinen Drehzahlen und großen Kraftstoffmengen ist die Rauchbegrenzung aktiv. In einem dritten Arbeitsbereich bei großen Drehzahlen und großen Kraftstoffmengen erfolgt eine Drehmomentbegrenzung.
In jedem dieser Betriebsbereiche wird jeweils ein Korrekturwert gelernt. Ausgehend von diesen drei Korrekturwerten wird dann die Korrekturebene berechnet, über die schließlich eine globale Korrektur des Pumpenkennfeldes erfolgt.
In Figur 2 sind die drei Betriebspunkte, bei denen die Korrekturwerte ermittelt werden, mit Kreuzen gekennzeichnet. Über eine erste Achse ist die Drehzahl N aufgetragen. Über eine zweite Achse ist die Kraftstoffmenge MK aufgetragen und in über eine dritte Achse ist die Korrekturmenge K aufgetragen.
Im ersten Betriebspunkt, der durch die Drehzahl N1 und die Kraftstoffmenge MK1 bestimmt wird, ergibt sich ein erster Korrekturwert K1. Im zweiten Betriebspunkt, definiert durch die Drehzahl N2 und die Kraftstoffmenge MK3 wird ein zweiter Korrekturwert K2 bestimmt. Bei dem dargestellten Beispiel sind die Drehzahlwerte N1 und N2 gleich.
Entsprechend wird am dritten Betriebspunkt, definiert durch die Drehzahl N3 und die Menge MK3 ein dritter Korrekturwert K3 bestimmt.
Die Drehzahl N1 nimmt beispielsweise einen Wert von 1000 min^-1 und die Drehzahl N2 einen Wert von 4000 min^-1 an.
Durch diese drei Betriebspunkte, die auch als Stützpunkte einer Korrekturebene bezeichnet werden können, und die drei Korrekturwerte K1, K2 und K3 wird eine Ebene definiert, die durch eine strich-punktierte Linie angedeutet ist. Jedem beliebigen Betriebspunkt, das heißt jeder beliebigen Kombination aus Drehzahlwert N und Kraftstoffmengenwert MK, wird ein Punkt der Ebene und damit ein bestimmte Korrekturmenge K zugeordnet.
Die Regler 170, 172 und 174 stellen die Korrekturwerte K1, K2 und K3 zur Verfügung. Ausgehend von diesen Korrekturwerten und den bekannten Betriebspunkten, die diesen Werten zugeordnet sind, ergibt sich eine Korrekturebene, die im Korrekturkennfeld 180 abgelegt ist. Aus diesem Korrekturkennfeld 180 kann zu jedem Betriebspunkt eine Korrekturmenge K ausgelesen werden.
In jedem der Arbeitsbereiche wird ein Korrekturwert gelernt. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um den Mittelwert über mehrere Messungen des Abweichungssignals DMK. Ausgehend von den drei Korrekturwerten K1, K2 und K3 wird dann eine Korrekturebene berechnet, über die eine globale Korrektur des Pumpenkennfeldes erfolgt. Die hohe Genauigkeit der globalen Korrektur liegt genau dort, wo sie für die Funktionalität benötigt wird.
Mit dieser Vorgehensweise werden sowohl multiplikative als auch additive Fehler korrigiert. Bereiche zur separaten Erfassung von multiplikativen oder additiven Fehlern werden nicht unterschieden, was das Verfahren in der Anwendung vereinfacht. Durch die globale Korrektur können die Fehler schnell gelernt und damit im gesamten Kennfeldbereich ohne Unstetigkeiten schnell kompensiert werden.
Die ausgewählten gültigen Abweichungssignale DMK werden von den für den jeweiligen Arbeitsbereich zuständigen Regler 170, 172 bzw. 174 laufend gemittelt. Solange kein brauchbares Signal für die Adaption vorliegt, das heißt der entsprechende Betriebspunkt wurde noch nicht angefahren, nimmt das Ausgangssignal des entsprechenden Reglers den Wert 0 an. Alle Abweichungssignale, welche bei einem Betriebspunkt innerhalb eines Arbeitsbereichs gemessen und für gültig erachtet werden, gelangen über die Schaltmittel 160, 162 bzw. 164 zu dem zugehörigen Regler 170, 172 bzw. 174, der eine große Integrationszeit besitzt.
Die fortlaufend gemittelten Mengenfehler lassen sich als Korrekturkennfeld für das Pumpenkennfeld darstellen. Die Stützstellen, bei denen die Korrekturwerte berechnet werden, werden vorzugsweise in die Mitte des Arbeitsbereichs oder in den Bereich des Arbeitsbereichs gelegt, dessen Werte am häufigsten auftreten. Die zwischen diese drei Korrekturwerte aufgespannte Ebene nähert sich global nach relativ kurzer Meßzeit einem vollständig gemessenen Korrekturkennfeld an. Da zur Berechnung der Ebene lediglich drei Korrekturwerte erforderlich sind, stehen alle Zwischenwerte mit ausreichender Genauigkeit sehr schnell zur Verfügung.
Durch diese Vorgehensweise ergeben sich die Vorteile, daß in jedem Betriebspunkt nach kurzer Meßzeit ein in seiner Nähe gemessener additiver Korrekturwert vorhanden ist. Multiplikative Fehleranteile werden indirekt über die durch die drei Korrekturwerte definierte Ebenengleichung mitberücksichtigt. Durch die Berechnung der Ebene über den gesamten Betriebsbereich erfaßt die Korrektur mit ausreichender Genauigkeit auch Betriebspunkte, die selten angefahren werden. Unstetigkeiten, wie bei einem punktweise adaptierten Pumpenkennfeld, treten nicht auf. Der Applikationsaufwand kann stark verringert werden.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der Lernbereich auf die nähere Umgebung der Stützpunkte begrenzt. Dies erfolgt vor dem Hintergrund, daß Betriebspunkte, die relativ weit entfernt vom Stützpunkt liegen und längere Zeit stationär gefahren werden, bezogen auf den Stützpunkt fehlerhaft gelernt werden können. Die eingegrenzten Lernbereiche müssen für schnelles Lernen zu funktional wichtigen Punkten, die möglichst häufig gefahren werden, gelegt werden.
Stationär über längere Zeit gefahrene Betriebspunkte werden nach einer eingestellten Zeit nicht mehr gelernt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Korrekturebene begrenzt wird. Dies bedeutet, daß ein Schwellwert für den Betrag der Korrekturwerte K1, K2, K3 vorgebbar ist. Desweiteren kann vorgesehen sein, daß der Gradient, das heißt die Steigung der Ebene begrenzt wird. Dies bedeutet, daß die Differenz zwischen zwei Korrekturwerten einen Schwellwert nicht übersteigen darf. Diese Begrenzung schützt vor fehlerhaften Extrapolationen z.B. nach dem Start.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn diese Stützpunkte mit möglichst großem Abstand voneinander gewählt werden.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung ergibt sich, wenn mehrere Korrekturebenen vorgegeben werden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn für die drei Funktionalbereiche (Abgasrückführung, Vollast und Drehmomentbegrenzung) jeweils eine Teilkorrekturebene vorgebbar ist. Die Zahl der Ebenen kann beliebige Werte annehmen. Durch die erhöhte Zahl der Teilebenen ergeben sich mehr Stützpunkte und damit eine größere Flexibilität, insbesondere in den Randzonen. Bei den Übergängen zwischen den Teilebenen dürfen keine Sprünge auftreten. Vorzugsweise wird zwischen den Ebenen eine Schnittgerade definiert bzw. es erfolgt eine Minimal- und/oder eine Maximalauswahl zwischen jeweils zwei Ebenen, bzw. es erfolgt eine Mittelwertbildung der Ebenenpunkte im Betriebspunkt.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist eine Verminderung des Einflusses von Sensorfehlern möglich. Bei kleinen Lambdawerten ist die Lambdasonde genauer und bei großen Lambdawerten ist der Luftmassenmesser genauer. Daraus wird beispielsweise bei eingeregelter Lambdavollast geschlossen, daß eine vorhandene gemittelte Differenz der beiden Luftsignale zum größeren Teil auf einem Sensorfehler des Luftmassenmessers beruht. Der Mittelwert dieser Abweichung bei eingeregelter Vollast ermöglicht eine globale Korrektur des Luftmassensensors. Der Mittelwert der Abweichung bei eingeregelter Abgasrückführung, beispielsweise im Leerlauf ermöglicht eine globale Korrektur der Lambdasonde.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Drehzahlwerte N1 und N2 für den ersten und zweiten Betriebspunkt gleich gewählt werden. Entsprechend werden die Mengenwerte MK2 und MK3 gleich gewählt. Mit diesen paarweisen gleichen Koordinaten läßt sich die Korrekturebene sehr leicht berechnen. Die Korrekturmenge K eines durch die Werte MK und N definierten Betriebspunktes ergibt sich gemäß der folgenden Gleichung: $K = K 1+ \frac{K 2 - K 1}{MK 2 - MK 1} *(MK - MK 1)+ \frac{K 3 - K 2}{N 3 - N 2} (N - N 1)$
In Figur 3 sind die Arbeitsbereiche 1, 2 und 3 für die verschiedenen Teilebenen mittels einer durchgezogenen bzw. einer strichpunktierten Linie voneinander getrennt. Mit Kreuzen sind die Stützpunkte, bei denen die Korrekturwerte Kn bestimmt werden, bezeichnet. Um einen sprungfreien Übergang zwischen den Arbeitsbereichen 2 und 3 und zwischen den Arbeitsbereichen 2 und 1 zu erreichen, wird jeweils eine Schnittgerade definiert. Der Übergang von der Teilebene 3 auf die Teilebene 1 erfolgt im Bereich der strichpunktierten Linie durch eine Minimalauswahl. Es werden die Korrekturmengen der beiden Ebenen ausgelesen und der kleinere der beiden Korrekturmenge wird verwendet.
Vorzugsweise ist vorgesehen, daß die Stützpunkte des zweiten Arbeitsbereichs auf den Schnittgeraden zwischen der zweiten und dritten Korrekturebene und der Schnittgeraden zwischen der zweiten und ersten Korrekturebene liegen. Dabei liegt ein Stützpunkt auf dem Schnittpunkt der beiden Schnittgeraden. Somit haben die Korrekturebenen 1 und 2 sowie die Korrekturebenen 2 und 3 jeweils zwei gemeinsame Stützpunkte auf der jeweiligen Schnittgeraden. Innerhalb der 1 und 3 Korrekturebene liegt ein weiterer Stützpunkt

Claims

Verfahren zur Steuerung einer Brennkraftmaschine, bei dem in einem Kennfeld abhängig von wenigstens zwei Betriebsparametern ein Ansteuersignal abgelegt ist, daß an wenigstens drei Betriebspunkten Korrekturwerte zur Korrektur des Kennfeldes ermittelbar sind, wobei die Korrekturwerte ausgehend von der Abweichung zwischen einem gewünschten Wert und einem tatsächlichen Wert einer Betriebskenngröße bestimmbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß durch wenigstens drei Betriebspunkte und die zugeordneten Korrekturwerte wenigstens eine Korrekturebene definiert wird und jeder Punkt dieser Korrekturebene als Korrekturgröße dient.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebskenngröße ein Kraftstoffmengensignal verwendet wird, wobei die tatsächliche Kraftstoffmenge ausgehend von einem Luftmengensignal und einem Lambdasignal (λ) bestimmbar ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Kennfeld um das Pumpenkennfeld einer selbstzündenden Brennkraftmaschine handelt, in dem ein Ansteuersignal für ein mengenbestimmendes Steller abhängig von einem Drehzahlsignal und einem Kraftstoffmengensignal abgelegt ist.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens drei Arbeitsbereiche vorgesehen sind, und daß in jedem Arbeitsbereich wenigstens ein Betriebspunkt liegt, bei dem ein Korrekturwert ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet; daß für jeden Arbeitsbereich eine Korrekturebene vorgebbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Arbeitsbereich bei kleinen Drehzahlen und kleinen Kraftstoffmengen gegeben ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Arbeitsbereich bei kleinen Drehzahlen und großen Kraftstoffmengen gegeben ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein dritter Arbeitsbereich bei großen Drehzahlen und großen Kraftstoffmengen gegeben ist.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrekturwerte und/oder die Korrekturgrößen begrenzbar sind.
Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine, bei der in einem Kennfeld abhängig von wenigstens zwei Betriebsparametern ein Ansteuersignal abgelegt ist, mit Mitteln, die an wenigstens drei Betriebspunkten Korrekturwerte zur Korrektur des Kennfeldes ermitteln, wobei die Korrekturwerte ausgehend von der Abweichung zwischen einem gewünschten Wert und einem tatsächlichen Wert einer Betriebskenngröße bestimmbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel vorgesehen sind, die durch wenigstens drei Betriebspunkte und die zugeordneten Korrekturwerte wenigstens eine Korrekturebene definieren und jeden Punkt dieser Korrekturebene als Korrekturgröße verwenden.