EP0749790B2 - Vorrichtung zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers - Google Patents

Vorrichtung zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers Download PDF

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EP0749790B2
EP0749790B2 EP96810192A EP96810192A EP0749790B2 EP 0749790 B2 EP0749790 B2 EP 0749790B2 EP 96810192 A EP96810192 A EP 96810192A EP 96810192 A EP96810192 A EP 96810192A EP 0749790 B2 EP0749790 B2 EP 0749790B2
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EP
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baffle
gas
chamber
mold
casting
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EP96810192A
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EP0749790A1 (de
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Edvard L. Prof. Dr. Kats
Maxim Dr. Konter
Joachim Dr. Rösler
Vladimir P. Dr. Lubenets
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GE Vernova GmbH
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Alstom Technology AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B22D27/045—Directionally solidified castings

Definitions

  • the directionally solidified casting body can be used as Single crystal or be formed by stem crystals aligned in a preferred direction.
  • the directional solidification takes place under conditions in which between a cooled Part of a molten starting material receiving mold and the still molten starting material a strong heat exchange takes place. It can then form a solidified material with a direction Form solidification front, which with continuous removal of heat with formation of the directly solidified casting body wanders through the mold.
  • the production of a flawless casting body essentially depends on the size of the temperature gradient on the solidification front and the rate of solidification. With a low temperature gradient and high hardening speed no directionally solidified casting can be produced. However, with one large temperature gradients and with a slow solidification rate a directionally solidified casting are produced, however, such a casting has undesirable defects, such as in particular in chains arranged and coaxially aligned grains (freckles).
  • the invention is based on a method for producing a directionally solidified casting body and from an apparatus for performing the method as described, for example, in US-A-3,532,155 is.
  • the method described is used to manufacture the rotor blades and guide vanes of gas turbines and uses an evacuable oven.
  • This oven has two separated by a water-cooled wall and superimposed chambers, of which the upper chamber is heatable and one swiveling crucible for holding material to be cast, for example a nickel-based alloy, having.
  • the lower chamber connected to this heating chamber through an opening in the water-cooled wall is designed to be coolable and has walls through which water flows.
  • One through the bottom of this cooling chamber and The opening in the water-cooled wall of the drive rod carries a cooling plate through which water flows forms the bottom of a mold located in the heating chamber.
  • the alloy liquefied in the crucible is first of all converted into the Pouring mold located in the heating chamber. This forms above the cooling plate forming the mold base a narrow zone made of directionally solidified alloy. With a downward movement of the This mold is passed through the opening provided in the water-cooled wall. One off the zone solidification front which limits the directionally solidified alloy migrates to form a directionally solidified casting body from bottom to top through the entire mold.
  • lambda m or lambda md the specific thermal conductivity of the alloy or ceramic casting mold
  • ⁇ m or ⁇ md the thickness of the already solidified metal layer (assumed as 30 mm) between the part of the mold wall located under the water - cooled wall and the solidification front or mean the thickness of the mold wall (assumed as 10 mm)
  • the invention as specified in claim 1, is based on the object of a device Specify the type mentioned, with the easily solidified directional casting body with a small Number of defects can be produced. This object is achieved by the features listed in claim 1.
  • the single figure shows a preferred embodiment of a device in a schematic representation for the production of a directionally solidified casting body.
  • the device shown in the single figure has a vacuum chamber which can be evacuated via a vacuum system 1 2 on.
  • the vacuum chamber 2 takes two separated by a baffle (radiation shield) 3, chambers 4, 5 arranged one above the other and a pivotable crucible 6 for holding an alloy, for example, a nickel base super alloy.
  • the upper 4 of the two chambers is heatable.
  • the with the heating chamber 4 through an opening 7 in the baffle 3 connected lower chamber 5 contains a device for Generating and guiding a gas flow.
  • This device contains a cavity with openings or nozzles 8, which point towards the inside of a casting mold 12 and a system for generating gas streams 9 Openings or nozzles 8 emerging gas streams are mainly centripetal.
  • the Drive rod 10 guided at the bottom of cooling chamber 5 carries a cooling plate 11, which may have water flowing through it, which forms the bottom of a mold 12.
  • This casting mold can be driven by the heating chamber 4 through a drive acting on the drive rod 10 the opening 7 are guided into the cooling chamber 5.
  • the casting mold 12 has a thin-walled, for example 10 mm thick, part 13 above the cooling plate 11 made of ceramic, which can accommodate the formation of crystals and / or a helix starter. By lifting off the cooling plate 11 or by placing it on the cooling plate 11, the casting mold 12 can be opened or getting closed. At its upper end, the mold 12 is open and can be inserted into the heating chamber 4 guided filling device 14 are filled with molten alloy 15 from the crucible 6. The mold 12 in the heating chamber 4 surrounding electrical heating elements 16 hold the part of the casting mold on the heating chamber side 12 alloy part located above their liquidus temperature.
  • the cooling chamber is with the entrance of a vacuum system 17 for removing the inflowing gas connected from the vacuum chamber 2 and for cooling and cleaning the removed gas.
  • the casting mold 12 is first made by an upward movement the drive rod 10 brought into the heating chamber 4 (indicated by dashed lines in the figure).
  • the melting pot 6 liquefied alloy is then poured into the mold 12 via the filling device 14. This forms Above the cooling plate 11 forming the mold base, a narrow zone made of directionally solidified alloy (in the Figure not shown).
  • the ceramic part 13 With a downward movement of the casting mold 12 directed into the cooling chamber 5, the ceramic part 13 becomes the Casting mold 12 successively guided through the opening 7 provided in the baffle 3. A more solidified the zone Alloy-bounding solidification front 19 migrates from to form a directionally solidified casting body 20 bottom up through the entire mold (figure).
  • the inert gas flows emerging from the openings or nozzles 8 impinge on the surface of the ceramic part 13 and are conducted downwards along the surface. Here they withdraw heat q from the mold 12 and thus also from the already solidified part of the mold content q.
  • a particularly high level of heat extraction even with a complex mold is achieved if that Baffle 3 is cooled and / or if its opening 7 is delimited by flexible fingers 21 resting on the casting mold 12 is.
  • the inert gas blown into the cooling chamber 5 can be removed from the vacuum chamber by the vacuum system 17 2 removed, cooled filtered and - compressed to a few bar - pipelines 18 supplied with the openings or nozzles 8 are operatively connected.
  • the next casting mold can be filled with molten metal after removal of the casting mold 12 and evacuating the vacuum chamber 2.
  • the solidification front typically has a concave shape.
  • the solidification front flat or even convex.
  • a single-crystal solidification of a turbine blade can thus be achieved with the invention be better adjusted in the area of its inside and outside end.

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Description

TECHNISCHES GEBIET
Mit Verfahren zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers können kompliziert ausgebildete und hohen thermischen und mechanischen Belastungen aussetzbare Bauteile, wie etwa Leit- oder Laufschaufeln von Gasturbinen, hergestellt werden. Je nach den Verfahrensbedingungen kann hierbei der gerichtet erstarrte Giesskörper als Einkristall ausgebildet oder von in einer Vorzugsrichtung ausgerichteten Stengelkristallen gebildet sein. Von besonderer Bedeutung ist es, dass die gerichtete Erstarrung unter Bedingungen stattfindet, bei denen zwischen einem gekühlten Teil einer geschmolzenes Ausgangsmaterial aufnehmenden Giessform und dem noch geschmolzenen Ausgangsmaterial ein starker Wärmeaustausch stattfindet. Es kann sich dann eine Zone gerichtet erstarrten Materials mit einer Erstarrungsfront ausbilden, welche bei dauerndem Entzug von Wärme unter Bildung des direkt erstarrten Giesskörpers durch die Giessform wandert.
Die Herstellung eines fehlerfreien Giesskörpers hängt wesentlich von der Grösse des Temperaturgradienten an der Erstarrungsfront und der Verfestigungsgeschwindigkeit ab. Mit geringem Temperaturgradienten und hoher Verfestigungsgeschwindigkeit kann kein gerichtet erstarrter Giesskörper hergestellt werden. Hingegen kann mit einem grossen Temperaturgradienten und mit geringer Verfestigungsgeschwindigkeit zwar ein gerichtet erstarrter Giesskörper hergestellt werden, jedoch weist ein solcher Giesskörper unerwünschte Fehlstellen auf, wie insbesondere in Ketten angeordnete und gleichachsig ausgerichtete Körner (freckles).
STAND DER TECHNIK
Bei der Erfindung wird ausgegangen von einem Verfahren zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers und von einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wie es beispielsweise in US-A-3,532,155 beschrieben ist. Das beschriebene Verfahren dient der Herstellung der Lauf- und Leitschaufeln von Gasturbinen und verwendet einen evakuierbaren Ofen. Dieser Ofen weist zwei durch eine wassergekühlte Wand voneinander getrennte und übereinander angeordnete Kammern auf, von denen die obere Kammer heizbar ausgebildet ist und einen schwenkbaren Schmelztiegel zur Aufnahme von zu vergiessendem Material, beispielsweise eine Nickel-Basislegierung, aufweist. Die mit dieser Heizkammer durch eine Öffnung in der wassergekühlten Wand verbundene untere Kammer ist kühlbar ausgebildet und weist wasserdurchströmte Wände auf. Eine durch den Boden dieser Kühlkammer und die Öffnung in der wassergekühlten Wand geführte Antriebsstange trägt eine wasserdurchströmte Kühlplatte, welche den Boden einer in der Heizkammer befindlichen Giessform bildet.
Bei der Durchführung des Verfahrens wird zunächst die im Schmelztiegel verflüssigte Legierung in die in der Heizkammer befindliche Giessform gegossen. Hierbei bildet sich oberhalb der den Formboden bildenden Kühlplatte eine schmale Zone aus gerichtet erstarrter Legierung. Bei einer in die Kühlkammer gerichteten Abwärtsbewegung der Giessform wird diese Form durch die in der wassergekühlten Wand vorgesehene Öffnung geführt. Eine die Zone aus gerichtet erstarrter Legierung begrenzende Erstarrungsfront wandert unter Bildung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers von unten nach oben durch die gesamte Giessform.
Zu Beginn des Erstarrungsprozesses werden ein grosser Temperaturgradient und eine hohe Verfestigungsgeschwindigkeit erreicht, da das in die Form gegossene Material zunächst unmittelbar auf die Kühlplatte auftrifft und die der Schmelze zu entziehende Wärme von der Erstarrungsfront durch eine vergleichsweise dünne Schicht erstarrten Materials mit einer Wärmeübergangszahl αcm zur Kühlplatte geleitet wird. Weist das Material eine relativ geringe spezifische Wärmeleitfähigkeit auf, so wird mit wachsendem Abstand zwischen Kühlplatte und Erstarrungsfront in zunehmendem Masse Wärme durch die Wände der Giessform mit einer Wärmeübergangszahl αcmd abgeleitet als auch von der Formoberfläche mit einer Wärmeübergangszahl αr in die kühlere Umgebung abgestrahlt. Gemäss dem Newtonschen Wärmeübergangsgesetz bestimmt sich dann die dem Giesskörper entzogene Wärme q wie folgt: q = α(T - To), wobei T die mittlere Temperatur des Giesskörpers und To die Umgebungstemperatur, wie sie etwa durch die wassergekühtten Wände der Kühlkammer bestimmt ist, bedeuten, und wobei 1/α = 1/αcm + 1/αcmd + 1/αr.
Für eine grosse Gasturbinenschaufel aus einer Nickel-Basissuperlegierung ergeben sich typischerweise folgende Werte der Wärmeübergangszahlen: αcm = lambdam/δm = 816 J/m2 sK, αcmd = lambdamd/δmd = 200 J/m2sK, wobei lambdam bzw. lambdamd die spezifische Wärmeleitfähigkeit der Legierung bzw. der keramischen Giessform und δm bzw. δmd die Dicke der bereits erstarrten Metallschicht (angenommen als 30 mm) zwischen dem unter der wassergekühlten Wand gelegenen Teil der Formwand und der Erstarrungsfront bzw. die Dicke der Formwand (angenommen als 10 mm) bedeuten, und αr= σ(ε1T1 4- ε2T0 4)/(T1 - T0) = 130 J/m2sK, wobei a die Stefan-Boltzmann-Konstante, ε1, T1 bzw. ε2, T0 die Emissionsfähigkeit und Temperatur der Giessformoberfläche bzw. die Absorptionsfähigkeit und Temperatur der Umgebung bedeuten (ε1 = ε2 = 0,5; T1 = 1500K; T0 = 400K).
Hieraus ergibt sich α= 72 J/m2sK.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers ist aus US-A-3,763,926 bekannt. Bei diesem Verfahren wird eine mit einer aufgeschmolzenen Legierung gefüllte Giessform allmählich und kontinuierlich in ein auf ca.260°C aufgeheiztes Zinnbad eingetaucht. Hierdurch wird eine besonders rasche Abfuhr von Wärme aus der Giessform erreicht. Der mit diesem Verfahren gebildete, gerichtet erstarrte Giesskörper zeichnet sich durch eine Mikrostruktur mit geringen Inhomogenitäten aus. Bei der Herstellung von vergleichbar ausgebildeten Gasturbinenschaufeln können mit diesem Verfahren nahezu doppelt so grosse α-Werte erreicht werden wie mit dem Verfahren nach US-A-3,532,155. Zur Vermeidung unerwünschter gasbildender Reaktionen, die die bei der Durchführung dieses Verfahrens eingesetzte Vorrichtung beschädigen können, benötigt dieses Verfahren jedoch eine besonders genaue Temperaturregelung. Zudem ist die Wandstärke der Giessform grösser als beim Verfahren nach der US-A-3,532,155 zu wählen.
Auch aus der japanischen Anmeldung JP 53-57127 ist ein Verfahren zur Herstellung von gerichtet erstarrten Gusskörpem bekannt. Bei diesem Verfahren wird die Gussform von einer Heizkammer nach unten geführt und mit einem Kühlring, welcher mit einem inerten Gas betrieben wird, gekühlt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist allerdings, dass nicht die Gussform selbst, sondern lediglich das Gehäuse, welches um die Giessform angeordnet ist, gekühlt wird, was zu einem wesentlich niedrigeren Temperaturgradienten in der Erstarrungsfront führt. Zudem ist kein Baffle zwischen Heiz- und Kühlelement vorhanden, was sich ebenfalls negativ auf den Temperaturgradienten in der Erstarrungsfront und damit auf das Kornwachstum auswirkt.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Der Erfindung, wie sie in Patentanspruch 1 angegeben ist, liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem in einfacher Weise gerichtet erstarrte Giesskörper mit einer geringen Anzahl an Fehlstellen hergestellt werden können. Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 aufgeführten Merkmale gelöst.
WEG ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben.
Hierbei zeigt die einzige Figur in schematischer Darstellung eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers.
Die in der einzigen Figur dargestellte Vorrichtung weist eine über ein Vakuumsystem 1 evakuierbareVakuumkammer 2 auf. Die Vakuumkammer 2 nimmt zwei durch ein Baffle (Strahlungsschild) 3 voneinander getrennte, übereinander angeordnete Kammern 4, 5 und einen schwenkbaren Schmelztiegel 6 zur Aufnahme einer Legierung, beispielsweise einer Nickel-Basissuperlegierung, auf. Die obere 4 der beiden Kammern ist heizbar ausgebildet. Die mit der Heizkammer 4 durch eine Öffnung 7 im Baffle 3 verbundene untere Kammer 5 enthält eine Vorrichtung zum Erzeugen und Führen einer Gasströmung. Diese Vorrichtung enthält einen Hohlraum mit Öffnungen bzw. Düsen 8, welche nach innen auf eine Giessform 12 weisen sowie ein System zum Erzeugen von Gasströmen 9. Die aus den Öffnungen bzw. Düsen 8 tretenden Gasströme sind überwiegend zentripetal geführt. Eine beispielsweise durch den Boden der Kühlkammer 5 geführte Antriebsstange 10 trägt eine gegebenenfalls wasserdurchströmte Kühlplatte 11, welche den Boden einer Giessform 12 bildet.
Diese Giessform kann durch einen auf die Antriebsstange 10 wirkenden Antrieb von der Heizkammer 4 durch die Öffnung 7 in die Kühlkammer 5 geführt werden.
Die Giessform 12 weist oberhalb der Kühlplatte 11 ein dünnwandiges, beispielsweise 10 mm dickes, Teil 13 aus Keramik auf, welches die Bildung von Kristallen fördernde Keime und/oder einen Helixstarter aufnehmen kann. Durch Abheben von der Kühlplatte 11 bzw. durch Aufsetzen auf die Kühlplatte 11 kann die Giessform 12 geöffnet bzw. geschlossen werden. An ihrem oberen Ende ist die Giessform 12 offen und kann über eine in die Heizkammer 4 geführte Füllvorrichtung 14 mit aufgeschmolzener Legierung 15 aus dem Schmelztiegel 6 gefüllt werden. Die Giessform 12 in der Heizkammer 4 umgebende elektrische Heizelemente 16 halten den im heizkammerseitigen Teil der Giessform 12 befindlichen Legierungsteil oberhalb ihrer Liquidustemperatur.
Die Kühlkammer ist mit dem Eingang eines Vakuumsystems 17 zum Entfernen des einströmenden Gases aus der Vakuumkammer 2 und zum Kühlen und Reinigen des entfernten Gases verbunden.
Zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers wird zunächst die Giessform 12 durch eine Aufwärtsbewegung der Antriebsstange 10 in die Heizkammer 4 gebracht (in der Figur gestrichelt angedeutet). Im Schmelztiegel 6 verflüssigte Legierung wird sodann über die Füllvorrichtung 14 in die Giessform 12 gegossen. Hierbei bildet sich oberhalb der den Formboden bildenden Kühlplatte 11 eine schmale Zone aus gerichtet erstarrter Legierung (in der Figur nicht dargestellt).
Bei einer in die Kühlkammer 5 gerichteten Abwärtsbewegung der Giessform 12 wird das Keramikteil 13 der Giessform 12 sukzessive durch die im Baffle 3 vorgesehene Öffnung 7 geführt. Eine die Zone aus gerichtet erstarrter Legierung begrenzende Erstarrungsfront 19 wandert unter Bildung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers 20 von unten nach oben durch die gesamte Giessform (Figur).
Zu Beginn des Erstarrungsprozesses werden ein grosser Temperaturgradient und eine hohe Verfestigungsgeschwindigkeit erreicht, da das in die Form gegossene Material zunächst unmittelbar auf die Kühlplatte auftrifft und die der Schmelze zu entziehende Wärme von der Erstarrungsfront durch eine vergleichsweise dünne Schicht erstarrten Materials zur Kühlplatte 11 geführt wird. Wenn der von der Kühlplatte 11 gebildete Boden der Giessform 12, gemessen von der Unterseite des Baffle 3, einige Millimeter, beispielsweise 5 bis 40 mm, in die Kühlkammer 5 eingedrungen ist, wird aus den Öffnungen bzw. Düsen 8 inertes, mit dem erhitzten Material nicht reagierendes Druckgas, beispielsweise ein Edelgas, wie etwa Helium oder Argon, oder ein anderes inertes Fluid, zugeführt. Die aus den Öffnungen bzw. Düsen 8 austretenden Inertgasströme prallen auf die Oberfläche des Keramikteils 13 auf und werden längs der Oberfläche nach unten weggeleitet. Hierbei entziehen sie der Giessform 12 und damit auch dem bereits gerichtet erstarrten Teil des Giessforminhalts Wärme q. Entsprechend dem Stand der Technik nach US-A-3,532,155 errechnet sich die entzogene Wärme wie folgt: q = α(T - To), wobei T die Temperatur des Giesskörpers an der Erstarrungsfront und To die Umgebungstemperatur, wie sie durch die Wände der Kühlkammer 5 bzw. der Vakuumkammer 2 bestimmt ist, bedeuten, und wobei 1/α = 1/αcm + 1/αcmd + 1/αGCC, mit αGCC = αr (Wärmeübergang durch Strahlung) + αcvgas (Wärmeübergang durch Konvektion).
Ein besonders hoher Wärmentzug auch bei einer komplex ausgebildeten Giessform wird erreicht, wenn das Baffle 3 gekühlt ist und/oder wenn seine Öffnung 7 von flexiblen, an der Giessform 12 anliegenden Fingern 21 begrenzt ist.
Für eine grosse Gasturbinenschaufel aus einer Nickel-Basissuperlegierung ergeben sich typischerweise folgende Werte der Wärmeübergangszahlen: αcm = lambdam/δm = 816 J/m2sK, αcmd = lambdamd/δmd = 200 J/m2sK, wobei lambdam bzw. lambdamd die spezifische Wärmeleitfähigkeit der Legierung bzw. der keramischen Giessform 12 und δm bzw. δmd die Dicke der bereits erstarrten Metallschicht (angenommen als 30 mm) zwischen Formwand (unter dem Baffle 3 gelegen) und Erstarrungsfront bzw. die Dicke der Formwand (angenommen als 10 mm) bedeuten, und αGCC = 800 J/m2sK. Hieraus ergibt sich mit α= 134 J/m2sK ein Wärmeübergangswert, welcher demjenigen nach dem schwerer beherrschbaren Verfahren gemäss US-A-3,763,926 entspricht.
Das in die Kühlkammer 5 eingeblasene Inertgas kann durch das Vakuumsystem 17 aus der Vakuumkammer 2 entfernt, abgekühlt gefiltert und - auf einige bar komprimiert - Rohrleitungen 18 zugeführt werden, die mit den Öffnungen bzw. Düsen 8 in Wirkverbindung stehen.
Das Befüllen einer nächsten Giessform mit geschmolzenem Metall kann nach Entfernen der Giessform 12 und Evakuieren der Vakuumkammer 2 ausgeführt werden.
Nachfolgend sind die Eigenschaften von als Gasturbinenschaufeln ausgebildeten Giesskörpern angegeben, welche nach den Verfahren gemäss US-A-3,532,155, gemäss US-A-3,763,926 und mit der Erfindung hergestellt worden sind. Diese Schaufeln wiesen jeweils gleiche geometrische Abmessungen auf (Länge jeweils 200 mm) und bestanden aus einer Nickel-Basissuperlegierung mit folgenden Hauptkomponenten in Gewichtsprozent:
Cr=6,5; Co=9,5; Mo=0.6; W= 6,5; Ta=6,5; Re=2,9; Al=5,6; Ti=1,0; Hf=0,1; Ni=Rest
Bei allen Verfahren waren die Ofengeometrien, die Heiztemperaturen und die Abgiesstemperaturen identisch.
Verfahren US-A-3,532,155 US-A-3,763,926 Erfindung
Anzahl Schaufeln 8 8 4
Material ← Nickel-Basissuperlegierung →
Ziehgeschwindigkeit 3 mm/min Blatt ← 7 mm/min Blatt →
2 mm/min Fuss ← 4 mm/min Fuss →
Durchschnittliche Länge Einkristallabschnitt vor Bruch 156 mm
(Einkristallbruch bei 6 von 8 Schaufeln)		 178 mm
(Einkristallbruch bei 2 von 8 Schaufeln)		 200 mm
(kein Einkristallbruch)
Slivers
(Mittelwert)		 1,5 3 1,5
Max. Porosität
(Volumen%)		 < 0,9 < 0,5 < 0,6
Freckles im Fussbereich ← keine →
Bei den Verfahren nach US-A-3,532,155 und insbesondere US-A-3,763,926 weist die Erstarrungsfront typischerweise eine konkave Form auf. Beim Betrieb der erdindungsgemäßen Vorrichtung ist die Erstarrungsfront hingegen eben oder sogar konvex ausgebildet. Mit der Erfindung kann so eine einkristalline Erstarrung einer Turbinenschaufel im Bereich ihres innen und ihres aussen liegenden Endes besser eingestellt werden.
Ersichtlich zeichnet sich die Verwendung der Erfindung dadurch aus, dass bei hoher Durchlaufgeschwindigkeit durch den Ofen die danach hergestellten Giesskörper eine besonders grosse Einkristallbruchfestigkeit, eine geringe Porosität und keine Fehlstellen aufweisen. Darüber hinaus werden dabei Giesskörper hergestellt, die nahezu frei von Freckles und slivers sind.
Bezugszeichenliste
1
Vakuumsystem
2
Vakuumkammer
3
Baffle (Strahlungsschild)
4
Heizkammer
5
Kühlkammer
6
Schmelztiegel
7
Öffnung
8
Düsen
9
Inertgasströme
10
Antriebsstange
11
Kühlplatte
12
Giessform
13
Keramikteil
14
Füllvorrichtung
15
aufgeschmolzene Legierung
16
Heizelemente
17
Vakuumsystem
18
Rohrleitungen
19
Erstarrungsfront
20
Giesskörper
21
Finger

Claims (8)

  1. Vorrichtung zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Glesskörpers (20), bestehend aus einer Gießform (12) mit einer den Boden der Gießform (12) bildenden Kühlplatte (11), in einer Vakuumkammer (2), welche eine Heiz- (4) und eine Kühlkammer (5) aufweist, beide Kammern durch ein mit einer Öffnung versehenes Baffle (3) getrennt, sowie einer Transportvorrichtung (10) zur Führung der in der Gießform (12) befindlichen flüssigen Legierung aus der Heizkammer (4) in die Kühlkammer (5), wobei auf der von der Heizkammer (4) abgewandten Seite des Baffles (3) in der Nähe des Baffles Düsen (8) zum Erzeugen und Führen einer Gasströmung in Richtung der Oberfläche derGießform (12) angeordnet sind.
  2. Vorrichtung nach Ansprüche 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen die Perforationen mindestens einer perforierten Wand sind.
  3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erzeugung und Führung der Gasströmung ringförmig um die im Baffle (3) vorgesehene Öffnung (7) angeordnet sind und überwiegend radial nach innen gerichtete Öffnungen oder Düsen (8) aufweisen.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erzeugung der Gasströmung wassergekühlt sind.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine auf die Kühlkammer (5) und/oder das Baffle (3) wirkende zusätzliche Kühlvorrichtung vorgesehen ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Baffle (3) gekühlt ist und/oder von in die Öffnung (7) geführten flexiblen, an der Giessforn (12) anliegenden Fingern (21) begrenzt ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlkammer (5) mit dem Eingang eines Vakuumsystems (17) zum Entfernen des Gases aus der Kühlkammer (5) und zum Kühlen und Reinigen des entfernten Gases verbunden ist, welches Teil eines der Kühlkammer (5) wieder Gas zuführenden geschlossenen Kreislaufs ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ausgang des Vakuumsystems (17) mit zu den Düsen oder Öffnungen (8) führenden Rohrleitungen (18) verbunden ist.
EP96810192A 1995-06-20 1996-03-26 Vorrichtung zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Giesskörpers Expired - Lifetime EP0749790B2 (de)

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