EP0726838A1 - Messerkopf - Google Patents

Messerkopf

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EP0726838A1
EP0726838A1 EP93922912A EP93922912A EP0726838A1 EP 0726838 A1 EP0726838 A1 EP 0726838A1 EP 93922912 A EP93922912 A EP 93922912A EP 93922912 A EP93922912 A EP 93922912A EP 0726838 A1 EP0726838 A1 EP 0726838A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plate
support plate
toothing
teeth
cutter head
Prior art date
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EP93922912A
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English (en)
French (fr)
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EP0726838B1 (de
Inventor
Helmut Hammer
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Leitz GmbH and Co KG
Original Assignee
Leitz GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Leitz GmbH and Co KG filed Critical Leitz GmbH and Co KG
Publication of EP0726838A1 publication Critical patent/EP0726838A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0726838B1 publication Critical patent/EP0726838B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B02C18/186—Axially elongated knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G13/00—Cutter blocks; Other rotary cutting tools
    • B27G13/02—Cutter blocks; Other rotary cutting tools in the shape of long arbors, i.e. cylinder cutting blocks
    • B27G13/04—Securing the cutters by mechanical clamping means
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T407/00—Cutters, for shaping
    • Y10T407/19—Rotary cutting tool
    • Y10T407/1906—Rotary cutting tool including holder [i.e., head] having seat for inserted tool
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    • Y10T407/1908—Face or end mill
    • Y10T407/1912—Tool adjustable relative to holder
    • Y10T407/1914—Radially
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T407/1908—Face or end mill
    • Y10T407/192—Face or end mill with separate means to fasten tool to holder
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    • Y10T407/19—Rotary cutting tool
    • Y10T407/1906—Rotary cutting tool including holder [i.e., head] having seat for inserted tool
    • Y10T407/1928—Tool adjustable relative to holder

Definitions

  • the invention relates to a cutter head which has the features of the preamble of claim 1.
  • Knife heads of this type are preferably used for circumferential milling.
  • Knife heads of this type usually have soldered knives, i.e. the knives are equipped with soldered hard metal cutting elements.
  • soldered knives have a number of disadvantages. For example, cracks can occur in the hard metal during grinding and re-profiling. Furthermore, grinding and re-profiling is complex because expensive combination carbide grinding wheels are required.
  • a known cutter head of the type mentioned at the outset (EP 0 345 570 AI) is free from these disadvantages because the cutter plate is not soldered to the support plate, but only rests against it.
  • the knife plate In addition to the frictional force that acts between the knife plate and the pressure plate, because both are pressed together against the one flank of the groove receiving them by means of the pressure jaw, the knife plate is secured against radial displacement relative to the pressure plate by a groove running parallel to the longitudinal axis of the support body, into which a strip-shaped material part of the pressure plate engages without play.
  • the support plate together with the knife plate can be adjusted tooth by tooth radially outward in order to regain the original flight circle diameter when regrinding.
  • the pressure plate must also be ground accordingly, so that when the knife plate can no longer be regrinded it has also become unusable.
  • Another disadvantage is that if you want to grind the knife plate and the support plate together, an expensive combination carbide grinding wheel must be used, as long as, as usual, the knife plate consists of a hard metal.
  • the invention has for its object to provide a cutter head that is free from the disadvantages of this known cutter head.
  • the task is solved by a cutter head with the features of claim 1.
  • the pressure plate is provided on its front with a toothing, the teeth of which run parallel to the longitudinal axis of the support body, and the knife plate has a toothing that can be brought into engagement with the toothing on the front of the support plate, does not need for resharpening the knife plate more the support plate to be displaced radially outwards. Rather, only the cutter plate is displaced radially outwards by one tooth of the micro toothing.
  • the support plate only needs to be profiled during its manufacture, which is possible with a normal corundum disc and can be carried out quickly. Since the support plate does not need to be reground, it remains fully functional and can also be used together with a new knife plate.
  • the solution according to the invention has the advantage that even very hard types of hard metal that can no longer be soldered can be used. Furthermore, as with soldered knives, there is no longer any risk of crack formation during grinding and re-profiling. Since a pure hard metal grinding wheel can be used for resharpening, a far higher grinding quality is possible on the back of the knife plate than can be achieved when grinding with a combination grinding wheel.
  • the support plate and the flank of the groove forming the contact surface for the support plate have means for positively securing the support plate against an offset in the radial direction relative to the supporting body. This also prevents that a preferably provided toothing of the support plate and the groove flank can be misused to be able to move the support plate radially outwards by one or more teeth.
  • a positive locking against axial displacement of the knife plate relative to the pressure plate is advantageous. Inadvertent incorrect positioning of the knife plate in the axial direction cannot then occur. Since the toothing can only engage the toothing of the support plate within the radial adjustment range of the knife plate, when the knife plate is positioned outside the radial adjustment area there is a clearly visible gap between the knife plate and the support plate, which indicates to the user that the knife adjustment range has been exceeded. However, it is also possible to provide a form-fitting limitation of the radial offset of the knife plate relative to the pressure plate in order to avoid excessive radial offset of the knife plate.
  • the pressure plate has a pin which projects beyond its front side and which engages with a slot in the knife plate which extends transversely to the longitudinal extent of the teeth, because here very simple means provide both positive locking against axial Displacement as well as against a too large radial offset of the knife plate relative to the pressure plate is achieved.
  • Fig. 1 is a partially sectioned
  • FIG. 1 shows an enlarged section of FIG. 1
  • FIG. 3 is a front view of the support plate of the first embodiment
  • FIG. 5 is a front view of the knife plate of the first embodiment
  • 6 is an end view of the knife plate of the first embodiment
  • 7 shows an enlarged and incompletely illustrated side view of the cutter insert of the second exemplary embodiment
  • Fig. 9 shows a detail from an end view of the second embodiment.
  • a profile cutter head for circumferential milling has a support body 1 which is provided with a central through-bore 2 for receiving a shaft. From the outer circumferential surface, four identical receptacles 3 penetrate into the supporting body 1, which are evenly distributed over the circumference and have the shape of grooves which extend with a constant profile over the entire axial length of the supporting body 1 .
  • these grooves have flat flanks which run parallel to one another and which in the exemplary embodiment are inclined relative to a radial plane in such a way that the outer edge leads the inner edge.
  • the flank 4 lagging in the direction of rotation is provided with micro-serration 5 on almost its entire surface, the teeth of which run parallel to the longitudinal axis of the support body 1.
  • a groove-like depression 8 penetrating into the trailing flank 4 is provided.
  • the longitudinal axis of each of these threaded holes 9 forms with the trailing edge 4 a pointed, against the groove base 6 pointing angle.
  • a set screw 10 which is recessed in it and whose end section protruding into the receptacle 3 is thread-free in the exemplary embodiment.
  • the grub screws 10 lie on the base of a groove with a triangular cross section, which is provided in the side face of a pressure jaw 11, which extends over the entire axial length of the support body 1. Apart from this groove and a groove on the radially outward-facing side to form a flute, the pressure jaw 11 has a rectangular cross-sectional profile.
  • a knife plate 12 and a support plate 13 are arranged between the side surface of the pressure jaw 11 facing the trailing flank 4 and the trailing flank 4, which, like the pressure jaw 11, extend over the entire axial length of the support body 1.
  • the support plate 13 which rests on the trailing edge 4, is provided on its rear side with a micro toothing 14 which engages in the micro toothing 5 of the trailing edge 4. Following the inner end of the micro toothing 14, the support plate 13 has a strip-shaped material section 15 projecting beyond the micro toothing 14, which engages in the recess 8 and thereby adjusts the support plate 13 radially outward relative to the trailing flank 14 excludes.
  • the support plate 13 is also provided in the lower end zone of its front side facing the leading flank 7, against which the rear side of the knife plate 12 rests, with a micro toothing 16, the teeth of which extend in the axial direction and extend over the entire axial length of the support plate 13 .
  • the micro toothing 16 projects beyond the front side of the support plate 13 so that a micro toothing 17 can engage in it, which is provided in the lower half of the rear side of the knife plate 12 and extends over its entire surface extends axial length.
  • the width of the zones having the micro-toothings 16 and 17 is corresponding to that desired adjustment range selected.
  • a dowel pin protruding beyond the front side thereof is inserted in the support plate 13 18 used, which engages without play in an elongated hole 19 of the cutter plate 12, which runs perpendicular to the longitudinal extension of the teeth of the micro-toothing 16 and 17.
  • the knife plate 12 and the support plate 13 are clamped together in the receptacle by pressing the pressure jaw 11 against the trailing flank 7 by means of the threaded pins 10.
  • the micro-toothing 14 of the support plate 13 is held in play-free engagement with the micro-toothing 5 of the trailing edge 4 and the micro-toothing 17 of the knife plate in play-free engagement with the micro-toothing 16 of the support plate.
  • the tension is released so far that the knife plate 12 can be displaced radially outward from one tooth relative to the support plate 13. With the resharpening now taking place, only the knife plate 12 is processed.
  • the support plate 13 is profiled only during its manufacturing process.
  • the knife plate 112 is provided on its rear side with a toothing 117 corresponding to the toothing 17 of the first exemplary embodiment, the teeth of which extend over the entire axial extent of the knife plate 112.
  • the toothing 117 ends at a distance from the radially inner edge of the rear side of the knife plate 112.
  • the toothing 117 is completely recessed in the rear of the knife plate 112, as shown in FIG. 7. Because of the small dimensions of the tooth profile, the toothing 117 can also be referred to as micro toothing.
  • the number of teeth of toothing 116 is smaller, in the exemplary embodiment half as large as the number of teeth of toothing 117. Knife plate 112 can therefore be adjusted in the radial direction by half the number of teeth of toothing 116, which is what also results from Fig. 9, which shows the knife plate 112 in the position at the inner end of the adjustment range.
  • the back of the support plate 113 is provided on its rear side with a toothing 114 which engages with the toothing 105 with which the flank 104 lagging in the direction of rotation is provided with one of the grooves 103 which the supporting body 101 has.

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Description

Messerkopf
Die Erfindung betrifft einen Messerkopf, der die Merkmale der Oberbegriffs des Anspruches 1 aufweist.
Derartige Messerköpfe werden vorzugsweise zum Umfangfräsen verwendet.
Üblicherweise haben derartige Messerköpfe gelötete Messer, d.h., die Messer sind mit aufgelöteten Hartmetall-Schneidele¬ menten bestückt. Solche gelöteten Messer haben eine Reihe von Nachteilen. Beispielsweise können beim Schleifen und Nachprofilieren Risse im Hartmetall auftreten. Ferner ist das Schleifen und Nachprofilieren aufwendig, weil hierzu teure Kombinations-HartmetallschleifScheiben erforderlich sind.
Frei von diesen Nachteilen ist ein bekannter Messerkopf der eingangs genannten Art (EP 0 345 570 AI) , weil die Messerplatte nicht mit der Stützplatte verlötet ist, sondern nur an dieser anliegt. Zusätzlich zu der Reibungskraft, die zwischen der Messerplatte und der Druckplatte wirksam ist, weil beide gemeinsam gegen die eine Flanke der sie aufnehmenden Nut mittels der Druckbacke gepreßt werden, ist die Messerplatte gegen eine radiale Verschiebung relativ zur Druckplatte durch eine parallel zur Längsachse des Tragkörpers verlaufende Nut gesichert, in die spielfrei eine leistenförmige Material¬ partie der Druckplatte eingreift. Zwar kann dank einer Ver¬ zahnung an der Rückseite der Stützplatte, die in eine Ver¬ zahnung der Nutflanke eingreift, die Stützplatte zusammen mit der Messerplatte Zahn um Zahn radial nach außen verstellt werden, um bei einem Nachschleifen wieder den ursprünglichen Flugkreisdurchmesser zu erreichen. Bei diesem Nachschleifen muß aber auch die Druckplatte entsprechend abgeschliffen werden, so daß sie dann, wenn die Messerplatte nicht mehr nachgeschliffen werden kann, ebenfalls unbrauchbar geworden ist. Nachteilig ist außerdem, daß dann, wenn man die Messer- platte und die Stützplatte gemeinsam schleifen möchte, eine teure Kombinationshartmetallschleifscheibe verwendet werden muß, sofern, wie üblich, die Messerplatte aus einem Hartmetall besteht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Messerkopf zu schaffen, der frei ist von den Nachteilen dieses bekannten Messerkopfes. Die Aufgabe löst ein Messerkopf mit den Merkmalen des Anspruches 1.
Dadurch, daß die Druckplatte an ihrer Vorderseite mit einer Verzahnung versehen ist, deren Zähne parallel zur Längsachse des Tragkörpers verlaufen, und die Messerplatte eine Verzahnung aufweist, die in Eingriff mit der Verzahnung an der Vorderseite der Stützplatte bringbar ist, braucht zum Nachschärfen der Messerplatte nicht mehr die Stützplatte radial nach außen versetzt zu werden. Vielmehr wird hierzu nur die Messerplatte um einen Zahn der Mikroverzahnung radial nach außen versetzt. Dies vereinfacht das Nachschleifen auf einen konstanten Flug¬ kreisdurchmesser, weil nur das Hartmetall der Messerplatte geschliffen zu werden braucht, was mit einer normalen Hart¬ metallschleifscheibe ausgeführt werden kann. Die Stützplatte braucht nur bei ihrer Herstellung profiliert zu werden, was mit einer normalen Korundscheibe möglich ist und rasch auszu¬ führen ist. Da die Stützplatte nicht nachgeschliffen zu werden braucht, bleibt sie voll funktionsfähig und kann auch zusammen mit einer neuen Messerplatte verwendet werden.
Gegenüber Messerköpfen mit gelöteten Messern weist die erfin¬ dungsgemäße Lösung den Vorteil auf, daß auch sehr harte Hart¬ metallsorten verwendbar sind, die nicht mehr lötbar sind. Fer¬ ner besteht nicht mehr wie bei gelöteten Messern die Gefahr einer Rißbildung beim Schleifen und Nachprofilieren. Da für das Nachschärfen eine reine Hartmetallschleifscheibe verwendet werden kann, ist eine weit höhere Schliffqualität am Rücken der Messerplatte möglich als beim Schleifen mit einer Kombina¬ tionsschleifscheibe erreichbar ist.
Bei einer bevorzugten Ausführformen weisen die Stützplatte und die die Anlagefläche für die Stützplatte bildende Flanke der Nut Mittel für eine formschlüsige Sicherung der Stützplatte gegen einen Versatz in radialer Richtung relativ zum Tragkör¬ per auf. Hierdurch wird auch verhindert, daß eine vorzugsweise vorgesehene Verzahnung der Stützplatte und der Nutflanke mißbräuchlich dazu benutzt werden kann, die Stützplatte radial nach außen um einen oder mehrere Zähne versetzen zu können.
Vorteilhaft ist eine formschlüssige Sicherung gegen eine axiale Verschiebung der Messerplatte relativ zur Druckplatte. Es kann dann nicht aus Unachtsamkeit zu einer falschen Posi¬ tionierung der Messerplatte in axialer Richtung kommen. Da nur innerhalb des radialen Verstellbereiches der Messerplatte deren Verzahnung in Eingriff mit der Verzahnung der Stütz¬ platte treten kann, ist bei einer Positionierung der Messer- platte außerhalb des radialen Verstellbereiches ein deutlich sichtbarer Spalt zwischen Messerplatte und Stützplatte vorhan¬ den, der dem Benutzer anzeigt, daß der Messerverstellbereich überschritten worden ist. Man kann aber auch eine formschlüs¬ sige Begrenzung des radialen Versatzes der Messerplatte rela¬ tiv zur Druckplatte vorsehen, um einen zu großen radialen Ver¬ satz der Messerplatte zu vermeiden. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Druckplatte einen über ihre Vorderseite überstehenden Stift aufweist, der mit einem sich quer zu der Längserstreckung der Zähne erstreckenden Schlitz der Messer¬ platte in Eingriff steht, weil hierbei mit sehr einfachen Mitteln sowohl eine formschlüssige Sicherung gegen eine axiale Verschiebung als auch gegen einen zu großen radialen Versatz der Messerplatte relativ zur Druckplatte erreicht wird.
Im folgenden ist die Erfindung anhand von zwei in der Zeich¬ nung dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläu¬ tert. Es zeigen
Fig. 1 eine teilweise geschnitten dargestellte
Stirnansicht eines unvollständig bestückten ersten Ausführungsbeispiels,
Fig. 2 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt aus Fig. 1,
Fig. 3 eine Frontansicht der Stützplatte des ersten Ausführungsbeispiels,
Fig. 4 eine Stirnansicht der Stützplatte des ersten Ausführungsbeispiels,
Fig. 5 eine Frontansicht der Messerplatte des ersten Ausführungsbeispiels,
Fig. 6 eine Stirnansicht der Messerplatte des ersten Ausführungsbeispiels, Fig. 7 eine vergrößert und unvollständig dargestellte Seitenansicht der Messerplatte des zweiten Aus¬ führungsbeispiels,
Fig. 8 eine vergrößert und unvollständig dargestellte Seitenansicht der Stützplatte des zweiten Aus¬ führungsbeispiels,
Fig. 9 einen Ausschnitt aus einer Stirnansicht des zweiten Ausführungsbeispiels.
Ein Profilmesserkopf zum Umfangfräsen weist einen Tragkörper 1 auf, der mit einer zentralen Durchgangsbohrung 2 zur Aufnahme einer Welle versehen ist. Von der äußeren Mantelfläche her dringen in den Tragkörper 1 vier gleich ausgebildete Aufnahmen 3 ein, die gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnet sind und die Form von Nuten haben, welche sich mit gleich¬ bleibendem Profil über die gesamte axiale Länge des Trag¬ körpers 1 erstrecken.
Wie Fig. 1 zeigt, haben diese Nuten im Ausführungsbeispiel parallel zueinander verlaufende, ebene Flanken, die im Ausfüh¬ rungsbeispiel derart gegenüber einer Radialebene geneigt sind, daß der äußere Rand gegenüber dem inneren Rand voreilt. Die in Drehrichtung nacheilende Flanke 4 ist nahezu auf ihrer gesamten Fläche mit einer Mikroverzahnung 5 versehen, deren Zähne parallel zur Längsachse des Tragkörpers 1 verlaufen. Zwischen dem innen liegenden Ende dieser Mirkoverzahnung 5 und dem Nutgrund 6, der von der nacheilenden Flanke 4 zur voreilenden Flanke 7 unter Bildung einer Stufe ansteigt, ist eine in die nacheilende Flanke 4 eindringende, nutartige Vertiefung 8 vorgesehen.
In der voreilenden Flanke 7 münden mehrere in axialer Richtung des Tragkörpers 1 im Abstand voneinander angeordnete Gewindeboh¬ rungen 9, die andererseits in der Außenmantelfläche des Tragkör¬ pers 1 münden. Die Längsachse jeder dieser Gewindebohrungen 9 bildet mit der nacheilenen Flanke 4 einen spitzen, gegen den Nutgrund 6 weisenden Winkel. In jeder Gewindebohrung 9 ist ein in ihr versenkt liegender Gewindestift 10 angeordnet, dessen in die Aufnahme 3 ragender Endabschnitt im Ausführungs¬ beispiel gewindefrei ist. Die Gewindestifte 10 liegen am Grund einer im Querschnitt dreieckförmigen Nut an, die in der Seitenfläche einer Druckbacke 11 vorgesehen ist, welche sich über die gesamte axiale Länge des Tragkörpers 1 erstreckt. Abgesehen von dieser Nut und einer Auskehlung auf der radial nach außen weisenden Seite zur Bildung einer Spannut hat die Druckbacke 11 ein rechteckförmiges Querschnittsprofil.
Zwischen der der nacheilenden Flanke 4 zugekehrten Seitenfläche der Druckbacke 11 und der nacheilenden Flanke 4 sind eine Messerplatte 12 und eine Stützplatte 13 angeordnet, welche sich wie die Druckbacke 11 über die gesamte axiale Länge des Tragkörpers 1 erstrecken.
Die Stützplatte 13, die an der nacheilenden Flanke 4 anliegt, ist auf ihrer Rückseite mit einer Mikroverzahnung 14 versehen, welche in die Mikroverzahnung 5 der nacheilenden Flanke 4 eingreift. Im Anschluß an das innen liegende Ende der Mikrover¬ zahnung 14 weist die Stützplatte 13 eine leistenförmige , über die Mikroverzahnung 14 überstehende Materialpartie 15 auf, die in die Vertiefung 8 eingreift und dadurch eine Ver¬ stellung der Stützplatte 13 radial nach außen relativ zur nacheilenden Flanke 14 ausschließt.
Die Stützplatte 13 ist außerdem in der unteren Endzone ihrer der voreilenden Flanke 7 zugewandten Vorderseite, an welcher die Rückseite der Messerplatte 12 anliegt, mit einer Mikrover¬ zahnung 16 versehen, deren in axialer Richtung verlaufende Zähne sich über die gesamte axiale Länge der Stützplatte 13 erstreckt. Die Mikroverzahnung 16 steht über die Vorderseite der Stützplatte 13 über, damit in sie eine Mikroverzahnung 17 eingreifen kann, welche in der unteren Hälfte der Rückseite der Messerplatte 12 vorgesehen ist und sich über deren gesamte axiale Länge erstreckt. Da die beiden Mikroverzahnungen 16 und 17 dazu dienen, die Messerplatte 12 radial nach außen Zahn für Zahn verstellen zu können, um bei einem Nachschärfen wieder den gleichen Flugkreisdurchmesser wie zuvor erreichen zu können, ist die Breite der die Mikroverzahnungen 16 und 17 aufweisenden Zonen entsprechend dem gewünschten Verstellbe¬ reich gewählt.
Um einerseits einen axialen Versatz der Messerplatte 12 relativ zur Druckplatte 11 auszuschließen und andererseits zu ver¬ hindern, daß die Messerplatte 12 zu weit radial nach außen relativ zur Stützplatte 13 versetzt werden kann, ist in die Stützplatte 13 ein über deren Vorderseite überstehender Pa߬ kerbstift 18 eingesetzt, der spielfrei in ein Langloch 19 der Messerplatte 12 eingreift, das lotrecht zu der Längs¬ erstreckung der Zähne der Mikroverzahnungen 16 und 17 verläuft.
Wie Fig. 1 zeigt, werden die Messerplatte 12 und die Stütz¬ platte 13 gemeinsam in der Aufnahme eingespannt, indem mittels der Gewindestifte 10 die Druckbacke 11 gegen die nacheilende Flanke 7 gepreßt wird. Hierdurch wird die Mikroverzahnung 14 der Stützplatte 13 in spielfreiem Eingriff mit der Mikro¬ verzahnung 5 der nacheilenden Flanke 4 sowie die Mikroverzah¬ nung 17 der Messerplatte in spielfreiem Eingriff mit der Mikroverzahnung 16 der Stützplatte gehalten. Ist ein Nachschär¬ fen der Messerplatte 12 erforderlich, dann wird die Spannung so weit gelöst, daß die Messerplatte 12 vom einen Zahn relativ zur Stützplatte 13 radial nach außen versetzt werden kann. Bei dem jetzt erfolgenden Nachschärfer wird ausschließlich die Messerplatte 12 bearbeitet. Die Stützplatte 13 wird nur bei ihrem Herstellungsvorgang profiliert. Sie behält deshalb ihre ursprüngliche Form und kann daher auch zusammen mit einer neuen oder einer anderen, gegebenenfalls aus einem anderen Material bestehenden Messerplatte 12 verwendet werden. Bei dem in den Fig. 7 bis 9 dargestellten zweiten Ausführungs¬ beispiel ist die Messerplatte 112 auf ihrer Rückseite mit einer der Verzahnung 17 des ersten Ausführungsbeispiels ent¬ sprechenden Verzahnung 117 versehen, deren Zähne sich über die gesamte axiale Erstreckung der Messerplatte 112 erstrecken. Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel endet die Verzahnung 117 im Abstand von der radial innenliegenden Kante der Rück¬ seite der Messerplatte 112. Wie die Verzahnung 17 des ersten Ausführungsbeispiels ist die Verzahnung 117 vollständig in der Rückseite der Messerplatte 112 versenkt, wie Fig. 7 zeigt. Wegen der geringen Abmessungen des Zahnprofiles kann auch die Verzahnung 117 als Mikroverzahnung bezeichnet werden.
Die mit der Verzahnung 117 zusammenwirkende Verzahnung 114 der Stützplatte 113 steht, wie Fig. 8 zeigt, im wesentlichen voll¬ ständig über die Vorderseite der Stützplatte 113 über. Die Zahl der Zähne der Verzahnung 116 ist kleiner, im Ausführungs¬ beispiel halb so groß, wie die Zahl der Zähne der Verzahnung 117. Die Messerplatte 112 kann also um die halbe Anzahl der Zähne der Verzahnung 116 in radialer Richtung verstellt wer¬ den, was sich auch aus Fig. 9 ergibt, welche die Messerplatte 112 in der Position am inneren Ende des Verstellbereiches zeigt .
Sofern der Benutzer eine Position der Messerplatte wählt, die außerhalb des Verstellbereiches der Messerplatte liegt, kommt zumindest einer der Zähne der Verzahnung 116 der Stützplatte in Anlage an die Rückseite der Messerplatte 112. Handelt es sich dabei um eine Position, bei welcher die Messerplatte 112 über den Verstellbereich radial nach außen hin versetzt ist, kommt wenigstens einer der Zähne der Verzahnung 116 in Anlage an den zwischen der Verzahnung 117 und der Innenkante der Rückseite der Messerplatte 112 liegenden Bereich 120 der Mes¬ serplattenrückseite. Die Anlage der Zähne der Verzahnung 116 an der Rückseite der Messerplatte 112 hat einen Spalt zwischen der Messerplatte 112 und der Stützplatte 113 zur Folge. Dieser Spalt ist deutlich erkennbar und zeigt dem Benutzer an, daß die Messerplatte 112 eine unzulässige Position einnimmt. Des¬ halb ist bei dem zweiten Ausführungsbeispiel auf eine form¬ schlüssige Begrenzung des Verstellbereichs der Messerplatte 112 in radialer Richtung, wie sie bei dem ersten Ausführungs¬ beispiel durch den Paßkerbstift 18 und das Langloch 19 vor¬ handen ist, verzichtet.
Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel ist die Rückseite der Stützplatte 113 auf ihrer Rückseite mit einer Verzahnung 114 versehen, die mit der Verzahnung 105 in Eingriff tritt, mit welcher die in Drehrichtung nacheilende Flanke 104 einer der Nuten 103 versehen ist, die der Tragkörper 101 aufweist.
Wegen der übrigen Einzelheiten wird auf die Ausführungen zu dem ersten Ausführungsbeispiel hingewiesen, da insoweit Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel besteht.

Claims

A n s p r ü c h e
1. Messerkopf, dessen Tragkörper gleichmäßig auf seinem Umfang verteilt angeordnete Aufnahmen in Form von sich in axialer Richtung des Tragkörpers erstreckender und nach außen hin offenen Nuten für je eine in radialer Richtung verstellbare Messerplatte aufweist, die gegen eine axiale Verschiebung gesichert an der Vorderseite einer Stützplatte anliegt, mit der zusammen sie mittels einer an der Messervorderseite anliegenden Druckbacke sowie mit Hilfe wenigstens einer Schraube, die im Eingriff mit einer in der einen Flanke der Nut mündenden Gewindebohrung des Tragkörpers steht, gegen die andere Flanke spannbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützplatte (13;113) in ihrer Vorderseite mit einer aus mehreren parallel zur Längsachse des Tragkörpers (1;101) verlaufenden Zähnen bestehenden Verzahnung (16;116) und die Messerplatte (12;112) auf ihrer Rückseite mit einer ent¬ sprechenden Verzahnung (17;117) versehen ist, und daß die beiden Verzahnungen (16, 17 ; 116, 117) mit wählbarem radialem Versatz der Messerplatte (12;112) relativ zur Stützplatte (13;113) in Eingriff miteinander bringbar sind.
2. Messerkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützplatte (13;113) und die die Anlagefläche für die Stützplatte (13;113) bildende Flanke (4;104) der Aufnahme (3;103) Mittel (8,15) für eine formschlüssige Sicherung der Stützplatte (13;113) gegen einen Versatz in radialer Rich¬ tung relativ zum Tragkörper (1;101) aufweisen.
3. Messerkopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Anlagefläche für die Rückseite der Stützplatte (13;113) bildende Flanke (4;104) mit einer Verzahnung (5;105) ver¬ sehen ist, die parallel zur Längsachse des Tragkörpers (1;101) verlaufende Zähne aufweist, mit denen eine ent¬ sprechende Verzahnung (14;114) an der Rückseite der Stütz¬ platte (13;113) in Eingriff ist, und daß die Flanke (4;104) zwischen dem inneren Ende ihrer Verzahnung (5;105) und dem Grund (6) der Aufnahme (3;103) eine nutartige, sich in Richtung der Zähne erstreckende Vertiefung (8) und die Druckplatte (13;113) im Anschluß an das innere Ende ihrer rückseitigen Verzahnung (14;114) eine in Eingriff mit der nutartigen Vertiefung (8) tretende Materialpartie (15) auf¬ weist .
4. Messerkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine formschlüssige Sicherung (18,19) gegen eine axiale Verschiebung der Messerplatte (12) relativ zur Stützplatte (13) .
5. Messerkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine formschlüssige Begrenzung (18,19) des radialen Versatzes der Messerplatte (12) relativ zur Druckplatte (13) .
6. Messerkopf nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte (13) einen über ihre Vorderseite über¬ stehenden Stift (18) aufweist, der in einen quer zu der Längserstreckung der Zähne der Verzahnung (17) der Messer- platte (12) verlaufenden Schlitz (19) der Messerplatte (12) eingreift .
7. Messerkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Verzahnung (17;117) der Messerplatte (12;112) im Abstand von der radial innen liegenden Kante ihrer Rückseite endet.
8. Messerkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Verzahnung (117) der Messerplatte
(112) in dieser vollständig versenkt angeordnet ist und die mit ihr zusammenwirkende Verzahnung (116) der Stützplatte
(113) über deren Vorderseite vollständig übersteht.
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