EP0718231A2 - Vorrichtung zum Stapeln von Bögen, insbesondere von geschuppt zugeförderten Papier- oder Kartonbögen - Google Patents

Vorrichtung zum Stapeln von Bögen, insbesondere von geschuppt zugeförderten Papier- oder Kartonbögen Download PDF

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EP0718231A2
EP0718231A2 EP95116607A EP95116607A EP0718231A2 EP 0718231 A2 EP0718231 A2 EP 0718231A2 EP 95116607 A EP95116607 A EP 95116607A EP 95116607 A EP95116607 A EP 95116607A EP 0718231 A2 EP0718231 A2 EP 0718231A2
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EP
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stacking
separating
stacking area
bar grate
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Peter Voss
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Jagenberg Papiertechnik GmbH
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    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/176—Cardboard

Definitions

  • the invention relates to a device for stacking sheets, in particular scaly paper or cardboard sheets, in which the sheets are stacked on pallets which lie on a lifting and lowering storage platform.
  • a device of the generic type is known, with which a stack change can be carried out without interrupting the sheet feed and without sheet losses.
  • a stack is changed, intermediate stacking is carried out on an auxiliary stacking platform formed by a sheet metal, while the storage platform is lowered with full stacks, the stacks are unloaded and empty pallets are placed.
  • the auxiliary stacking platform is moved into the stacking area at the start of the stack change on the inlet side and below the sheet feed level. So that there are no displacements and / or compression of the sheets when entering the stack, two gaps are previously formed between the trailing edges of the sheet, into which clamping elements are moved, in order to clamp and hold the sheet packs located above the auxiliary stacking platform.
  • the separating element consists of several separating plates arranged at a distance from one another, the free ends of which are unwound to form separating fingers which are moved into the stack between the trailing edge of the sheet.
  • the gap between the trailing edges of the sheet is formed by moving the stack downwards relative to the separating fingers.
  • the invention has for its object to make a generic device simpler, so that fewer machine parts are required.
  • the invention enables the use of a bar grate that can be retracted into the stack with low friction as an auxiliary stacking platform that does not require any additional clamp elements for the retraction.
  • a bar grate 8 is mounted horizontally as an auxiliary stacking platform and can be moved into the stacking area, on which the sheets 1 are stacked, as shown in FIG. 5, while a finished stack 3 is being transported away.
  • the bar grate 8 consists of individual, spaced-apart bars that extend in the direction of sheet travel.
  • the rods have a diameter of approximately 30 mm and are arranged at a distance of approximately 60 mm from one another.
  • the vertical distance of the bar grate 8 from the feed plane of the sheets 1 is chosen so that the drop height of the sheets 1 is as small as possible and at the same time such a large number of sheets 1 can be stacked that sufficient time for the removal of the finished stack 3 and for Laying new pallets 4 is available.
  • a stop board 10 which can be shaken in and against the sheet running direction and side guide plates 11 are arranged at the level of the feed plane, which ensure a trouble-free and precise storage of the sheets 1 in a known manner.
  • the stop board 10 for the sheet leading edges is suspended in the frame 6, adjustable in the direction of sheet travel, and has cutouts through which the tips of the bars of the bar grate 8 can be moved.
  • the side guide plates 11 are adjustable in the frame 6 for adjustment to different format lengths and widths, both in the longitudinal and in the transverse direction.
  • a separating element is arranged in the free space between the end of the belt conveyor 2 formed by the outlet-side deflection roller 13 and the stacking area.
  • the separating element consists of a series of upwardly extending separating plates 14, which are fastened at a distance from one another on a machine-wide traverse 15 over the working width and whose ends angled to separating fingers 16 can be pivoted into the stacking area between the rear edges of the sheets 1.
  • the separating element 14, 16 can be raised from a waiting position below the bar grate 8 (FIG.
  • the separating element 14, 16 can be pivoted to a limited extent in the direction of the stack 3 and back, so that the separating fingers 16 can both be inserted between the trailing edges of the sheet in the stack 3 and can also be completely moved back out of the stack 3.
  • the separating plates 14 with the separating fingers 16 are arranged over the working width in each case in a gap to the bars of the bar grate 8, so that the bar grate 8 is moved independently of the separating element 14, 16 horizontally and the separating element 14, 16 independently of the bar grate 8 vertically in the required range can. Collisions are excluded from the design.
  • the length of the separating plates 14 measured in the vertical direction is greater than the vertical distance between the entry plane of the bar grate 8 and the feed plane of the sheets 1.
  • a floor conveyor 18 is used for the transport of empty pallets 4 and for the removal of pallets 4 with finished stacks 3, the conveying path of which covers the stacking area and additionally approximately the same area in front of and behind the stacking point.
  • FIG. 8 shows an enlarged view of details of the area between the inlet-side stands 12 at the level of the feed plane.
  • a rigid plate 19 Connected to the belt conveyor 2 is a rigid plate 19 which extends vertically downwards from the feed plane and which delimits the stacking area on the inlet side.
  • the plate 19 has through openings 20 for the bars 21 of the bar grate 8 and displaces further openings 22 to the through openings 20, in which the separating fingers 16 can be moved vertically from their waiting position into the feed plane.
  • the cutouts 22 are sufficiently wide since, in addition to the separating plates 14, feed channels for marking strip insertion devices can also be arranged in them.
  • the plate 19 widens against the direction of sheet travel. Its upper side 22 forms a guide surface for the sheets 1 in the feed plane. In the recesses in the upper side 22 there are lower ejection rollers 24 arranged, which, together with the upper ejection rollers 9 and blowing nozzles 25 blowing in the sheet running direction, ensure secure transport of the sheets 1 into the stacking area.
  • the blowing nozzles 25 are each arranged in the plate 19 next to the lower ejection rollers 24.
  • the fixed plate 19 forms with the side guide plates 11 and the bulletin board 10 above the bar grate 8 on all sides an exact guide for the sheets 1 and the intermediate stack.
  • This guide ensures that the sheets 1 are deposited precisely on the edge and, at the same time, prevents the intermediate stack from being displaced when the bar grate 8 is moved back when it is transferred to the empty pallet 4.
  • FIG. 1 shows the stacking device immediately before a stack change is initiated.
  • the sheets 1 transported in scale form by the conveyor belt 2 are placed on the stack 3, the upper side of which is kept at a constant height by correspondingly lowering the storage platform 5.
  • the notice board 10 shakes for a precise storage on the leading edge of the sheet.
  • the bar grate 8 is in its waiting position on the inlet side outside the stacking area.
  • the separating element 14, 16 is lowered into its waiting position, in which the separating fingers 16 are located at a distance below the bar grate 8.
  • On the infeed side in front of the stacking area a new empty pallet 4 is ready on the floor conveyor 18.
  • the machine Shortly before the predetermined number of sheets 1 is deposited on the stack 3, the machine is braked to a slower change speed.
  • the belt conveyor 2 continues to convey sheets 1 to the stacking point without interruption.
  • the separating element 14, 16 is raised into the region of the feed plane.
  • the separating fingers 16 pivot between the trailing sheet edges and lie on the stack 3. They separate the finished stack 3 from the following sheets 1 ( Figure 2).
  • the finished stack 3 is then lowered very quickly (at approximately 200 mm / s) to below the entry level of the bar grate 8, the separating element 14, 16 being moved downward by the stack 3. This is the pressure in the piston-cylinder unit 17 set so that the dead weight of the separating element 14, 16 is compensated.
  • the movement of the separating fingers 16 downwards is stopped by an adjustable mechanical stop immediately above the entry level of the bar grate 8. Since the stack 3 is lowered about 40 mm further, a gap is formed between the trailing edges of the arch, into which the bar grate 8 can move (FIG. 3). At the same time, the shaking of the notice board 10 is stopped.
  • the separating element 14, 16 is pivoted out of the stacking area and lowered into its waiting position (FIG. 4).
  • the storage platform 5 with the full stack 3 is lowered into the corridor area.
  • the full pallet 4 is transported away from the stacking area in the direction of sheet travel, at the same time a new empty pallet 4 is moved into the stacking area.
  • the bar grate 8 is stacked without interrupting the sheet feed (FIG. 5).
  • the new empty pallet is then raised from the storage platform 5 to below the bar grate 8 (FIG. 6).
  • the bar grate 8 By moving the bar grate 8 back out of the stack area, the partial stack formed on it is transferred to the pallet 4 (FIG. 7).
  • the elements lying exactly on the side surfaces of the intermediate stack (plate 19, side guide plates 11 and bulletin board 10) prevent the partial stack from being displaced during the transfer.
  • the change cycle has ended, the shaking of the notice board 10 is switched on again and the machine is accelerated again to its operating speed.
  • the bar grate 8 is mounted vertically stationary. In order to have enough time for the transport of the full pallets 4 and the transport of the empty pallets 4, the machine is slowed down when changing. This is necessary because the maximum drop height of the sheets 1 is limited to the stack 3 for trouble-free stacking.
  • the maximum drop height depending on the sensitivity of the paper or cardboard and the format, is approx. 300 mm for cardboard, for very sensitive paper it can be reduced to a maximum of 15 mm.
  • the maximum fall height corresponds to the maximum height of the Intermediate stacks during a stack change, i.e. the vertical distance between the feed level of the sheets 1 and the bar grate 8.
  • a connected computing and control unit calculates the required depending on the required changing time and the number of sheets that can be stacked Speed reduction and controls the machine accordingly.
  • the bar grate 8 is mounted so that it can move vertically over a certain distance by means of a lifting mechanism.
  • the bar grate 8 is lowered during the intermediate stacking in accordance with the increase in height of the intermediate stack formed on it, so that the problems with the maximum drop height described above do not occur.
  • a slowing down of the depositing speed is not necessary if the bar grate 8 can be lowered in accordance with the height of the intermediate stack formed on it during the transport of the pallets 4 to and from the pallet.
  • a vertically movable bar grate 8 is also advantageous if slow delivery and removal systems for the pallets 4 are present.
  • the invention has the further advantage that due to the few components between the inlet-side stands 12 there is space for marking devices which insert 1 marking strip into the stack 3 after a certain number of sheets.
  • the strip feed channels of the marking devices can be guided parallel to the separating plates 14 through the space between the bars of the bar grate 8 to the top of the stack and insert marking strips into the stack 3 there.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pile Receivers (AREA)
  • Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)

Abstract

Um beim Stapeln von Papier- oder Kartonbögen (1) auf Paletten (4), die auf einer im Stapelbereich heb- und senkbar angeordneten Ablageplattform (5) aufliegen, einen Stapelwechsel ohne Unterbrechung der Bogenzufuhr und ohne Bogenverluste durchzuführen, sind Vorrichtungen bekannt, die eine horizontal in Bogenlaufrichtung in den Stapelbereich einfahrbare Hilfsstapelplattform aufweisen, auf die während eines Stapelwechsels zwischengestapelt wird. Nach der Erfindung ist die Hilfsstapelplattform als Stabrost (8) ausgebildet. Für sein Einfahren in den Stapel (3) wird mittels eines heb- und senkbar im Freiraum zwischen dem mit Abstand vor dem Stapelbereich endenden Band++förderer (2) und dem Stapelbereich angeordneten Trennelements (14, 16) eine Lücke zwischen den Bogenhinterkanten gebildet. Das Trennelement (14, 16) besteht aus sich nach oben erstreckenden Trennblechen (14) mit abgewinkelten Trennfingern (16), die auf Lücke zu den Stäben des Stabrosts (8) angeordnet sind. Die Länge der Trennbleche (14) ist größer als der vertikale Abstand zwischen der Zuförderebene der Bögen (1) und der Einfahrebene des Stabrosts (8). <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stapeln von Bögen, insbesondere von geschuppt zugeförderten Papier- oder Kartonbögen, bei der die Bögen auf Paletten gestapelt werden, die auf einer heb- und senkbaren Ablageplattform aufliegen.
  • Aus der DE-PS 37 39 194 ist eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art bekannt, mit der sich ein Stapelwechsel ohne Unterbrechung der Bogenzufuhr und ohne Bogenverluste durchführen läßt. Bei einem Stapelwechsel wird auf eine von einem Blech gebildete Hilfsstapelplattform zwischengestapelt, während die Ablageplattform mit vollen Stapeln abgesenkt, die Stapel entladen und Leerpaletten aufgelegt werden. Die Hilfsstapelplattform wird zu Beginn des Stapelwechsels an der Einlaufseite und unterhalb der Zuförderebene der Bögen in den Stapelbereich gefahren. Damit keine Verschiebungen und/oder Stauchungen der Bögen beim Einfahren in den Stapel auftreten, werden vorher von einem Trennelement zwei Lücken zwischen den Bogenhinterkanten gebildet, in die Klemmelemente bewegt werden, um den oberhalb der Hilfsstapelplattform befindlichen Bogenpacken einzuklemmen und zu halten. Das Trennelement besteht aus mehreren mit Abstand voneinander angeordneten Trennblechen, deren freie Enden zu Trennfingern abgewickelt sind, die zwischen die Bogenhinterkanten in den Stapel bewegt werden. Die Lücke zwischen den Bogenhinterkanten wird gebildet, in dem der Stapel relativ zu den Trennfingern nach unten bewegt wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung einfacher zu gestalten, so daß weniger Maschinenteile erforderlich sind.
  • Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Die Erfindung ermöglicht den Einsatz eines reibungsarm in den Stapel einfahrbaren Stabrosts als Hilfsstapelplattform, der keine zusätzlichen Klammerelemente für das Einfahren benötigt.
  • Die Unteransprüche enthalten bevorzugte, da besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
  • Die Zeichnung dient zur Erläuterung der Erfindung anhand eines vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispiels.
    • Figur 1
    zeigt die Seitenansicht einer Stapelvorrichtung unmittelbar vor Einleitung des Stapelwechsels.
    Figur 2
    zeigt das Einlegen des Trennelements zwischen die Bogenhinterkanten.
    Figur 3
    zeigt die Bildung einer Lücke zwischen den Bogenhinterkanten.
    Figur 4
    zeigt das Einfahren des Stabrosts.
    Figur 5
    zeigt die Zwischenablage der Bögen auf den Stabrost, während die vollen Paletten abtransportiert und neue leere Paletten antransportiert werden.
    Figur 6
    zeigt die Übergabe des Zwischenstapels auf die neue Palette.
    Figur 7
    zeigt das Stapeln auf die neue Palette nach Beendigung des Stapelwechsels.
    Figur 8
    zeigt in vergrößerter perspektivischer Darstellung den Bereich mit Stabrost und Trennelement
    Das nachfolgend beschriebene Ausführungsbeispiel dient zum Stapeln von kontinuierlich in Schuppenform angeförderten Kartonbögen 1 im Anschluß an eine Querschneidemaschine. Die Bögen 1 werden dem Stapelbereich von einem Bandförderer 2 in einer Zuförderebene zugefördert, die ausreichend hoch ist, daß fertige Stapel 3 abgesenkt und abtransportiert werden können, ohne die Bogenzufuhr unterbrechen zu müssen. Die Stapel 3 werden auf Paletten 4 gebildet, die auf eine Ablageplattform 5 aufgelegt werden. Die Ablageplattform 5 ist im Gestell 6 der Stapelvorrichtung an Zugketten 7 bis in den Bereich der Zuförderebene der Bögen 1 anhebbar und bis in den Flurbereich absenkbar aufgehängt.
  • Unterhalb des Bandförderers 2 ist als Hilfsstapelplattform ein Stabrost 8 horizontal in den Stapelbereich einfahrbar gelagert, auf dem die Bögen 1 - wie in Figur 5 gezeigt - zwischengestapelt werden, während ein fertiger Stapel 3 abtransportiert wird. Der Stabrost 8 besteht aus einzelnen, mit Abstand voneinander angeordneten Stäben, die sich in Bogenlaufrichtung erstrecken. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel haben die Stäbe einen Durchmesser von ca. 30 mm und sind mit einem Abstand von ca. 60 mm voneinander angeordnet. Der vertikale Abstand des Stabrosts 8 von der Zuförderebene der Bögen 1 ist so gewählt, daß die Fallhöhe der Bögen 1 möglichst gering ist und zugleich eine so große Anzahl von Bögen 1 zwischengestapelt werden kann, daß ausreichend Zeit für den Abtransport der fertigen Stapel 3 und zum Auflegen neuer Paletten 4 zur Verfügung steht.
  • Im Stapelbereich sind in Höhe der Zuförderebene obere Ausstoßrollen 9, ein in und gegen Bogenlaufrichtung schüttelbares Anschlagbrett 10 und Seitenführungsbleche 11 angeordnet, die auf bekannte Weise eine störungsfreie und kantengenaue Ablage der Bögen 1 gewährleisten. Das Anschlagbrett 10 für die Bogenvorderkanten ist in Bogenlaufrichtung verstellbar im Gestell 6 aufgehängt und weist Aussparungen auf, durch die die Spitzen der Stäbe des Stabrosts 8 bewegt werden können. Die Seitenführungsbleche 11 sind zur Anpassung an verschiedene Formatlängen und -breiten sowohl in Längs- als auch in Querrichtung verstellbar im Gestell 6 aufgehängt.
  • Zwischen den einlaufseitigen Ständern 12 des Gestells 6 ist ein Trennelement im Freiraum zwischen dem von der auslaufseitigen Umlenkrolle 13 gebildeten Ende des Bandförderers 2 und dem Stapelbereich angeordnet. Das Trennelement besteht aus einer Reihe von sich nach oben erstreckenden Trennblechen 14, die über die Arbeitsbreite mit Abstand voneinander auf einer maschinenbreiten Traverse 15 befestigt sind und deren zu Trennfingern 16 abgewinkelten Enden zwischen die Hinterkanten der Bögen 1 in den Stapelbereich einschwenkbar sind. Das Trennelement 14, 16 ist mittels eines an der Traverse 15 angreifenden Hubwerks, insbesondere einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Einheit 17, von einer Warteposition unterhalb des Stabrosts 8 (Figur 1) soweit anhebbar, daß sich die Trennfinger 16 im Bereich der Zuförderebene befinden (Figur 2). Zugleich ist das Trennelement 14, 16 begrenzt in Richtung zum Stapel 3 und zurück schwenkbar, so daß sich die Trennfinger 16 sowohl zwischen die Bogenhinterkanten im Stapel 3 einlegen als auch komplett aus dem Stapel 3 zurückbewegen lassen. Die Trennbleche 14 mit den Trennfingern 16 sind über die Arbeitsbreite jeweils auf Lücke zu den Stäben des Stabrosts 8 angeordnet, so daß der Stabrost 8 unabhängig vom Trennelement 14, 16 horizontal und das Trennelement 14, 16 unabhängig vom Stabrost 8 vertikal im erforderlichen Bereich bewegt werden kann. Kollisionen sind konstruktiv ausgeschlossen. Die in vertikaler Richtung gemessene Länge der Trennbleche 14 ist größer als der vertikale Abstand zwischen der Einfahrebene des Stabrosts 8 und der Zuförderebene der Bögen 1.
  • Zum Antransport von leeren Paletten 4 und zum Abtransport von Paletten 4 mit fertigen Stapeln 3 dient ein Flurförderer 18, dessen Förderstrecke den Stapelbereich und zusätzlich jeweils etwa die gleiche Fläche vor und hinter der Stapelstelle abdeckt.
  • Die Figur 8 zeigt in vergrößerter Darstellung Details des Bereichs zwischen den einlaufseitigen Ständern 12 in Höhe der Zuförderebene. Im Anschluß an den Bandförderer 2 ist eine starre, sich von der Zuförderebene sich senkrecht nach unten erstreckende Platte 19 angeordnet, die den Stapelbereich einlaufseitig begrenzt. Die Platte 19 weist Durchtrittsöffnungen 20 für die Stäbe 21 des Stabrosts 8 und versetzt zu den Durchtrittsöffnungen 20 weitere Aussparungen 22 auf, in denen die Trennfinger 16 vertikal von ihrer Warteposition bis in die Zuförderebene bewegt werden können. Die Aussparungen 22 sind ausreichend breit, da in ihnen neben den Trennblechen 14 auch Zuführkanäle von Markierstreifeneinlegegeräten angeordnet werden können.
  • Oberhalb der Stäbe 21 des Stabrosts 8 verbreitert sich die Platte 19 gegen die Bogenlaufrichtung. Ihre Oberseite 22 bildet in der Zuförderebene eine Leitfläche für die Bögen 1. In Aussparungen der Oberseite 22 sind untere Ausstoßrollen 24 angeordnet, die gemeinsam mit den oberen Ausstoßrollen 9 und in Bogenlaufrichtung blasenden Blasdüsen 25 einen sicheren Transport der Bögen 1 in den Stapelbereich gewährleisten. Die Blasdüsen 25 sind in der Platte 19 jeweils neben den unteren Ausstoßrollen 24 angeordnet.
  • Die feststehende Platte 19 bildet mit den Seitenführungsblechen 11 und dem Anschlagbrett 10 oberhalb des Stabrosts 8 an allen Seiten eine exakte Führung für die Bögen 1 und den Zwischenstapel. Diese Führung gewährleistet eine kantengenaue Ablage der Bögen 1 und verhindert zugleich beim Zurückfahren des Stabrosts 8 ein Versetzen des Zwischenstapels bei der Übergabe an die Leerpalette 4.
  • Der Ablauf eines Stapelwechsels ist in den Figuren 1 bis 7 dargestellt:
    Figur 1 zeigt die Stapelvorrichtung unmittelbar vor Einleitung eines Stapelwechsels. Die in Schuppenform von dem Förderband 2 antransportierten Bögen 1 werden auf den Stapel 3 abgelegt, dessen Oberseite durch dem Höhenzuwachs entsprechendes Absenken der Ablageplattform 5 in konstanter Höhe gehalten wird. Dabei schüttelt das Anschlagbrett 10 für eine kantengenaue Ablage an den Bogenvorderkanten. Der Stabrost 8 befindet sich in seiner Warteposition an der Einlaufseite außerhalb des Stapelbereichs. Das Trennelement 14, 16 ist in seine Warteposition abgesenkt, in der sich die Trennfinger 16 mit Abstand unterhalb des Stabrosts 8 befinden. Einlaufseitig vor dem Stapelbereich liegt auf dem Flurförderer 18 eine neue Leerpalette 4 bereit.
  • Kurz bevor die vorgegebene Anzahl von Bögen 1 auf dem Stapel 3 abgelegt ist, wird die Maschine auf eine langsamere Wechselgeschwindigkeit abgebremst. Der Bandförderer 2 fördert weiterhin ohne Unterbrechung Bögen 1 zu der Stapelstelle. Gleichzeitig wird das Trennelement 14, 16 bis in den Bereich der Zuförderebene angehoben. Wenn die vorbestimmte Anzahl von Bögen 1 gestapelt ist, schwenken die Trennfinger 16 zwischen die Bogenhinterkanten und legen sich auf den Stapel 3 auf. Dabei trennen sie den fertigen Stapel 3 von den nachfolgenden Bögen 1 (Figur 2). Anschließend wird der fertige Stapel 3 sehr schnell (mit ca. 200 mm/s) bis unterhalb die Einfahrebene des Stabrosts 8 abgesenkt, wobei sich das Trennelement 14, 16 von dem Stapel 3 mit nach unten bewegt wird. Dazu ist der Druck in der Kolben-Zylinder-Einheit 17 so eingestellt, daß das Eigengewicht des Trennelements 14, 16 kompensiert wird. Die Bewegung der Trennfinger 16 nach unten wird unmittelbar oberhalb der Einfahrebene des Stabrosts 8 von einem einstellbaren mechanischen Anschlag gestoppt. Da der Stapel 3 noch ca. 40 mm weiter abgesenkt wird, bildet sich eine Lücke zwischen den Bogenhinterkanten, in die der Stabrost 8 einfahren kann (Figur 3). Gleichzeitig wird die Schüttelung des Anschlagbretts 10 abgestellt.
  • Sobald die Spitzen der Stäbe des Stabrosts 8 durch die Lücken zwischen den Trennblechen 14 in die Lücke zwischen den Bogenhinterkanten eingefahren sind, wird das Trennelement 14, 16 aus dem Stapelbereich geschwenkt und in seine Warteposition abgesenkt (Figur 4). Wenn der Stabrost 8 vollständig in den Stapelbereich eingefahren ist, wird die Ablageplattform 5 mit dem vollen Stapel 3 bis in den Flurbereich abgesenkt. Die volle Palette 4 wird in Bogenlaufrichtung aus dem Stapelbereich abtransportiert, zugleich wird eine neue leere Palette 4 in den Stapelbereich bewegt. Währenddessen wird auf dem Stabrost 8 ohne Unterbrechung der Bogenzufuhr zwischengestapelt (Figur 5). Die neue Leerpalette wird anschließend von der Ablageplattform 5 bis unterhalb des Stabrosts 8 angehoben (Figur 6). Durch Rückbewegung des Stabrosts 8 aus dem Stapelbereich wird der auf ihm gebildete Teilstapel an die Palette 4 übergeben (Figur 7). Dabei verhindert die exakt an den Seitenflächen des Zwischenstapels anliegenden Elemente (Platte 19, Seitenführungsbleche 11 und Anschlagbrett 10) ein Versetzen des Teilstapels bei der Übergabe. Der Wechselzyklus ist beendet, die Schüttelung des Anschlagbretts 10 wird wieder eingeschaltet und die Maschine wieder auf ihre Betriebsgeschwindigkeit beschleunigt.
  • Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist der Stabrost 8 vertikal ortsfest gelagert. Um ausreichend Zeit für den Abtransport der vollen Paletten 4 und den Antransport der Leerpaletten 4 zu haben, wird die Maschine beim Wechseln verlangsamt. Dies ist erforderlich, da die maximale Fallhöhe der Bögen 1 auf den Stapel 3 für ein störungsfreies Stapeln begrenzt ist. Die von der Empfindlichkeit des Papiers oder Kartons und dem Format abhängige maximale Fallhöhe beträgt ca. 300 mm bei Karton, bei sehr empfindlichen Papieren kann sie sich auf maximal 15 mm verringern. Der maximalen Fallhöhe entspricht die maximale Höhe des Zwischenstapels während eines Stapelwechsels, also der vertikale Abstand zwischen der Zuförderebene der Bögen 1 und dem Stabrost 8. Um die Maschine möglichst wenig verlangsamen zu müssen, errechnet eine angeschlossene Rechen- und Steuereinheit in Abhängigkeit von der erforderlichen Wechselzeit und der Anzahl der zwischenstapelbaren Bögen die erforderliche Geschwindigkeitsverminderung aus und steuert die Maschine entsprechend.
  • Damit ein Stapelwechsel ohne Verlangsamung der Ablagegeschwindigkeit durchgeführt werden kann, ist nach einer anderen Ausführungsform der Maschine der Stabrost 8 über eine gewisse Strecke mittels eines Hubwerks vertikal beweglich gelagert. Der Stabrost 8 wird während des Zwischenstapelns entsprechend dem Höhenzuwachs des auf ihm gebildeten Zwischenstapels abgesenkt, so daß die vorstehend beschriebenen Probleme mit der maximalen Fallhöhe nicht auftreten. Eine Verlangsamung der Ablagegeschwindigkeit ist nicht erforderlich, falls der Stabrost 8 entsprechend der sich auf ihm bildenden Höhe des Zwischenstapels während des An- und Abtransports der Paletten 4 abgesenkt werden kann. Ein vertikal beweglicher Stabrost 8 ist auch vorteilhaft, falls langsame An- und Abtransportsysteme für die Paletten 4 vorhanden sind.
  • Die Erfindung hat den weiteren Vorteil, daß aufgrund der wenigen Bauteile zwischen den einlaufseitigen Ständern 12 Platz für Markiergeräte vorhanden ist, die nach einer bestimmten Anzahl von Bögen 1 Markierstreifen in den Stapel 3 einlegen. Die Streifenzuführkanäle der Markiergeräte können parallel zu den Trennblechen 14 durch den Zwischenraum zwischen den Stäben des Stabrosts 8 bis an die Stapeloberseite geführt werden und dort Markierstreifen in den Stapel 3 einlegen.

Claims (4)

  1. Vorrichtung zum Stapeln von Bögen (1), insbesondere von geschuppt zugeförderten Papier- oder Kartonbögen auf Paletten (4), mit
    - eine Bandförderer zum Fördern der Bögen (1) zu einer im Stapelbereich heb- und senkbar angeordneten Ablageplattform (5),
    - mit einer horizontal in Bogenlaufrichtung in den Stapelbereich einfahrbaren Hilfsstapelplattform (8), und
    - mit einer Trenneinrichtung (14, 16) zur Bildung einer Lücke zwischen den Bogenhinterkanten im Stapel (3), die heb- und senkbar vor den Stapelbereich angeordnet ist und aus einer Reihe von mit Abstand voneinander angeordneten, sich nach oben erstreckenden Trennblechen (14) besteht, die jeweils an ihrem freien Ende in Richtung zum Stapelbereich zu Trennfingern (16) abgewinkelt sind, wobei die Trennfinger (16) bis in die Zuförderebene der Bögen (1) anhebbar und zwischen die Bogenhinterkanten in den Stapelbereich bewegbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - der Bandförderer (2) mit Abstand vor dem Stapelbereich endet,
    - die Hilfsstapelplattform als Stabrost (8) ausgebildet ist,
    - das Trennelement (14, 16) im Freiraum zwischen dem Ende des Zuförderers (2) und den Stapelbereich angeordnet ist, und
    - die Trennbleche (14) mit den Trennfingern (16) über die Arbeitsbreite auf Lücke zu den Stäben des Stabrosts (8) angeordnet sind, und die Länge der Trennbleche (14) größer ist als der vertikale Abstand zwischen der Zuförderebene der Bögen (1) und der Einfahrebene des Stabrosts (8).
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelbereich einlaufseitig von einer sich von der Zuförderebene nach unten erstreckenden senkrechten Platte (19) begrenzt ist, die Durchtrittsöffnungen für die Stäbe (21) des Stabrosts (8) und versetzt zu diesen Aussparungen für die Trennelemente (14, 16) aufweist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennelement (14, 16) mittels eines Hubwerks, insbesondere einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Einheit (17), anhebbar ist und seine Abwärtsbewegung von einem mechanischen Anschlag begrenzt wird.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Stabrost (8) mittels eines Hubwerks vertikal bewegbar gelagert ist.
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