EP0688891A1 - Verfahren zur Herstellung eines technischen Gurtes - Google Patents

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EP0688891A1
EP0688891A1 EP95107506A EP95107506A EP0688891A1 EP 0688891 A1 EP0688891 A1 EP 0688891A1 EP 95107506 A EP95107506 A EP 95107506A EP 95107506 A EP95107506 A EP 95107506A EP 0688891 A1 EP0688891 A1 EP 0688891A1
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EP
European Patent Office
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beads
fabric
woven
belt
warp threads
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EP95107506A
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EP0688891B1 (de
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Peter Mühlen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Muehlen Sohn GmbH and Co
Original Assignee
Muehlen Sohn GmbH and Co
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03J—AUXILIARY WEAVING APPARATUS; WEAVERS' TOOLS; SHUTTLES
    • D03J1/00—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms
    • D03J1/06—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms for treating fabric
    • D03J1/08—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms for treating fabric for slitting fabric
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D11/00—Double or multi-ply fabrics not otherwise provided for
    • D03D11/02—Fabrics formed with pockets, tubes, loops, folds, tucks or flaps

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a technical belt from a multi-layer, in particular two-layer, textile fabric according to the preamble of claim 1.
  • Such a belt made of an air-permeable textile fabric is produced in variable lengths (e.g. 150 m) and is used to fluidize dusty goods.
  • the lateral beads forming the fabric edges serve as clamping stops in the fluidization device and must be largely dimensionally stable so that permanent, secure clamping is ensured.
  • Such technical belts are known and are sold by the applicant under the name "FLUITEX”.
  • the beads of the pair of beads are formed on the edge of the fabric.
  • the height and width of each individual bead as well as the total width of the respective belt is specified by the user.
  • the belt is then cut on site according to the section length used.
  • the invention is based on the object of specifying a rational method for producing a textile technical belt of varying width with lateral, dimensionally stable beads running in the warp direction and forming the fabric edges.
  • the method according to the invention it is possible to weave several air-permeable textile belts of different widths simultaneously as a common fabric web, using the full loom width.
  • the specific dimensions of the user are taken into account by the location and the number of filler warp threads, the distance between the beads of a pair of beads determining the width of the textile belt to be produced.
  • the fabric web is then cut in the longitudinal direction between the beads of adjacent pairs of beads, thereby producing a large number of individual belts.
  • the arrangement of the bead-forming filler warp threads between the fabric layers ensures complete integration into the fabric, and depending on the number and thickness of the filler warp threads, bead formation on the top and / or bottom of the fabric is possible.
  • the beads of adjacent pairs of beads are arranged next to one another with a small distance, the fabric web being cut to form the individual technical belts in the narrow fabric section between the beads of adjacent pairs of beads.
  • the cut edges are sealed during the cutting process or afterwards, the bead not being damaged either during the cutting process or during sealing. This ensures high dimensional accuracy of the bead woven into the fabric of the textile belt.
  • the bead-forming filler warp threads woven in between the fabric layers ensure, due to their firm integration in the fabric, a high dimensional stability of the beads, which does not subside even under high clamping forces.
  • the technical belt can thus be firmly fixed in the clamping device of the fluidization device over a long period of operation.
  • a bundle of filler warp threads are preferably woven in, which are expediently arranged irregularly, which results in a stable formation of the bead.
  • the filling warp threads are fixed transversely to the longitudinal direction of the fabric web by the binding chain joining the fabric layers.
  • the separating cut required for separating the woven fabric web between the beads of adjacent pairs of beads takes place in particular between the sections of the binding chain that fix the filler warp threads.
  • the fabric web 1 produced on a loom has a maximum width B, which is limited by the maximum width of the loom.
  • the fabric web 1 consists, in a known manner, of weft threads 9 and warp threads 6, 6a, 7, 7a, 8, 8a, and 10.
  • the fabric web 1 is constructed in two layers, the first fabric layer 1a being composed of a weft thread 9 and a base warp from the warp threads 6 , 6a is formed; the second fabric layer 1b is formed by a weft thread 9 and the warp threads 7, 7a of a further basic warp.
  • the two fabric layers 1a and 1b are joined together by a binding chain with the threads 8, 8a lying firmly on top of each other.
  • the textile fabric web 1 is air-permeable. Plastics such as polyester, aramid or the like are preferably used as the thread material, so that the fabric can be cut thermally. Cotton can also be useful as thread material.
  • each pair of beads consists of two beads 2, 2a, 3, 3a and 4, 4a, which are preferably arranged at different distances.
  • the outer edges 12, 13 and 14 of the beads 2, 2a; 3, 3a; and 4, 4a of each pair of beads have a distance L2, L3 and L4 from each other, which corresponds to the finished size of the textile belt to be manufactured.
  • This finished size is specified by the user, who uses the belt, which consists of an air-permeable textile fabric, to fluidize dusty goods.
  • the user also gives the height and width, possibly also the shape of the beads 2, 2a; 3, 3a; 4, 4a, which are required as clamping stops in a fluidization device, not shown here.
  • the height and width and possibly also the shape of the beads 2 to 4a are determined by one or more filling warp threads 16 which - cf. Fig. 1 - are arranged between the upper fabric layer 1a and the lower fabric layer 1b of the two-layer fabric 1 in the embodiment.
  • Bundles 17, 27, 37 are preferably each arranged on filling warp threads 16, 26, 36, it being possible for approximately 40 to 50 warp threads 16 to be combined in one bundle 17, 27, 37.
  • the warp threads 16 preferably have the same thickness as the base warp 6, 6a or 7, 7a of the fabric layers 1a and 1b.
  • a bundle 27 of thicker filler warp threads 26 which have a larger cross section than the threads 6, 6a, 7, 7a of the base chains of the fabric layers 1a, 1b.
  • the arrangement of the filling warp threads 16, 26 is preferably irregular; a regular arrangement can be particularly useful to achieve a certain bead shape.
  • a mixture of warp threads 16, 36 of different thickness is also possible.
  • the bead-forming filler warp threads 16, 26, 36 or the bundles 17, 27, 37 formed by them are fixed transversely to the longitudinal direction 22 of the fabric web by the binding chain holding the fabric layers 1a, 1b together.
  • the filling warp threads 16, 26, 36 lie between the weft threads 9 of the upper and lower fabric layers 1a, 1b, so that they fill the cavity formed by the weft threads 9 and the binding chain 8-8a.
  • a bulge of height H is produced on at least one outside of the fabric web 1.
  • the arrangement of a bead on only one side of the fabric web 1 can be expedient.
  • a bead is formed on both sides of the fabric web 1, the height H of the bead elevation is preferably the same on both outer sides of the fabric web 1.
  • a different formation of the height H is possible through an increased or reduced number of filler warp threads 16, 26 and 36.
  • the fabric web 1 is cut in the longitudinal direction 22 by means of a cutting device (not shown here) along a cutting line 5.
  • the section line 5 runs approximately centrally between the beads 2a, 3 or 3a, 4 of adjacent pairs of beads 2 - 2a; 3 - 3a or 3 - 3a; 4 - 4a.
  • the cut edge is hot welded during the cut or subsequently by means of a flame or a soldering iron, not shown, in order to prevent the fabric from fraying.
  • the distance 7 between the beads 2a, 3; 3a, 4 is designed to be as narrow as possible so that after the cutting there is no excessively large protruding edge.
  • the distance z is chosen so large that an injury to the section of the threads 8, 8a of the binding chain which fixes the bundles 17, 27, 37 is reliably avoided, so that the bead is not injured when cutting along the cutting line 5.
  • a dimensionally stable bead which is structurally adapted to the clamping device of a fluidization device and which also remains dimensionally stable over a long operating time.
  • the filler warp threads 16, 26, 36 which are firmly woven into the fabric, cannot escape due to the fixation by the binding chain 8-8a and the weft threads 9.
  • the distances L2, L3, L4 which determine the finished size of the textile fabric belts to be manufactured can be the same or different.
  • the number of in A pair of beads to be woven in is determined by the number of belts to be woven at the same time and by the maximum production width of the loom.
  • the width of the loom can be largely fully utilized in each weaving operation, in that the textile belts to be produced are expediently manufactured with a predetermined finished size lying next to one another as a one-piece fabric web.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines technischen Gurtes (20, 30, 40) aus einem mehrlagigen, insbesondere zweilagigen textilen Gewebe, wobei die Breite des Gurtes (20, 30, 40) durch den Abstand (L2, L3, L4) der voneinander abgewandten Außenkanten (12, 13, 14) seitlicher, die Geweberänder bildenden Wulste (2, 2a, 3, 3a, 4, 4a) von Wulstpaaren (2-2a; 3-3a; 4-4a) bestimmt ist. Um rationell einen technischen Gurt mit wechselnder Breite und seitlichen in Kettrichtung verlaufenden, die Gewebekanten bildenden formstabilen Wülsten zu schaffen, wird eine Gewebebahn (1) mit einer Mehrzahl von zueinander parallel in Kettrichtung verlaufenden Wulstpaaren (2-2a, 3-3a, 4-4a) gewebt und zur Bildung eines Wulstes ein oder mehrere Füllkettfäden (16, 26, 36) zwischen den Gewebelagen (1a, 1b) angeordnet. Die Füllkettfäden (16, 26, 36) werden über die Breite (B) der Gewebebahn (1) derart eingewebt, daß die Außenkanten (12, 13, 14) eines durch sie gebildeten Wulstpaares (2-2a, 3-3a, 4-4a) einen der gewünschten Breite des herzustellenden Gurtes (20, 30, 40) entsprechenden Abstand (L2, L3, L4) haben. Die Wülste (2a, 3; 3a, 4) benachbarter Wulstpaare (2-2a, 3-3a; 3-3a, 4-4a) werden mit geringem Abstand (7) nebeneinander angeordnet und die Gewebebahn (1) zwischen diesen Wülsten benachbarter Wulstpaare in Gewebebahnlängsrichtung (22) entlang der Schnittlinie (5) zerschnitten und das Gewebe versiegelt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines technischen Gurtes aus einem mehrlagigen, insbesondere zweilagigen, textilen Gewebe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein solcher Gurt aus einem luftdurchlässigen textilen Gewebe wird in variablen Längen (z. B. 150 m) hergestellt und dazu verwendet, staubförmige Güter zu fluidisieren. Die die Geweberänder bildenden seitlichen Wülste dienen als Klemmanschläge in der Fluidisierungseinrichtung und müssen weitgehend formstabil sein, damit eine dauerhafte,sichere Klemmung gewährleistet ist. Solche technischen Gurte sind bekannt und werden von der Anmelderin unter der Bezeichnung "FLUITEX" vertrieben.
  • Bei dem bekannten Gurt werden die Wülste des Wulstpaares am Rand des Gewebes ausgebildet. Die Höhe und Breite jedes einzelnen Wulstes sowie die Gesamtbreite des jeweiligen Gurtes wird vom Anwender spezifiziert. Der Gurt wird dann vor Ort entsprechend der zum Einsatz kommenden Abschnittslänge abgeschnitten.
  • Da von den einzelnen Anwendern unterschiedliche Gurtbreiten gefordert werden, muß jeder einzelne Gurt in der geforderten Breite gewebt werden. Für jede andere Breite muß der Webstuhl umgerüstet werden, was zeit- und arbeitsaufwendig ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein rationelles Verfahren zur Herstellung eines textilen technischen Gurtes wechselnder Breite mit seitlichen, in Kettrichtung verlaufenden, die Gewebekanten bildenden formstabilen Wülsten anzugeben.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß nach den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, unter Ausnutzung der vollen Webstuhlbreite mehrere luftdurchlässige textile Gurte auch unterschiedlicher Breite gleichzeitig als gemeinsame Gewebebahn zu weben. Die spezifischen Maßvorgaben des Anwenders werden durch den Ort und die Anzahl der Füllkettfäden berücksichtigt, wobei der Abstand der Wülste eines Wulstpaares die Breite des herzustellenden textilen Gurtes bestimmt. Die Gewebebahn wird anschließend in Längsrichtung zwischen den Wülsten benachbarter Wulstpaare zerschnitten, wodurch eine Vielzahl einzelner Gurte erzeugt wird. Die Anordnung der wulstbildenden Füllkettfäden zwischen den Gewebelagen gewährleistet eine vollständige Einbindung in das Gewebe, wobei je nach Anzahl und Dicke der Füllkettfäden eine Wulstbildung auf der Ober- und/oder der Unterseite des Gewebes möglich ist.
  • Die Wülste benachbarter Wulstpaare werden mit geringem Abstand nebeneinander angeordnet, wobei in dem schmalen Gewebeabschnitt zwischen den Wülsten benachbarter Wulstpaare die Gewebebahn zur Bildung der einzelnen technischen Gurte zerschnitten wird. Beim Schnittvorgang oder daran anschließend werden die Schnittkanten versiegelt, wobei der Wulst weder beim Schnittvorgang noch beim Versiegeln verletzt wird. Dies gewährleistet eine hohe Maßgenauigkeit des in das Gewebe des textilen Gurtes eingewebten Wulstes. Die zwischen den Gewebelagen eingewebten, wulstbildenden Füllkettfäden gewährleisten aufgrund ihrer festen Einbindung im Gewebe eine hohe Formstabilität der Wulste, die auch unter hohen Klemmkräften nicht nachläßt. Der technische Gurt kann so über eine lange Betriebsdauer fest in der Klemmvorrichtung der Fluidisierungseinrichtung fixiert werden.
  • Bevorzugt werden zur Bildung eines Wulstes ein Bündel von Füllkettfäden eingewebt, welche zweckmäßig unregelmäßig angeordnet werden, wodurch sich eine stabile Ausbildung des Wulstes ergibt.
  • In Weiterbildung der Erfindung werden die Füllkettfäden durch die die Gewebelagen zusammenfügende Bindekette quer zur Gewebebahnlängsrichtung fixiert. Der zur Auftrennung der gewebten Gewebebahn erforderliche Trennschnitt zwischen den Wülsten benachbarter Wulstpaare erfolgt insbesondere zwischen den die Füllkettfäden fixierenden Abschnitten der Bindekette.
  • Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung, in der nachfolgend im einzelnen beschriebene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt sind. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäß hergestellte Gewebebahn längs der Linie I-I in Fig. 2,
    Fig. 2
    eine schematische Draufsicht auf die Gewebebahn nach Fig. 1,
    Fig. 3
    einen Schnitt durch die Gewebebahn längs der Linie III-III in Fig. 2.
  • Die auf einem Webstuhl hergestellte Gewebebahn 1 hat eine maximale Breite B, die durch die maximal Breite des Webstuhls begrenzt ist. Die Gewebebahn 1 besteht in bekannter Weise aus Schußfäden 9 und Kettfäden 6, 6a, 7, 7a, 8, 8a, und 10. Die Gewebebahn 1 ist zweilagig ausgebildet, wobei die erste Gewebelage 1a von einem Schußfaden 9 und einer Grundkette aus den Kettfäden 6, 6a gebildet ist; die zweite Gewebelage 1b ist von einem Schußfaden 9 und den Kettfäden 7, 7a einer weiteren Grundkette gebildet. Die beiden Gewebelagen 1a und 1b sind von einer Bindekette mit den Fäden 8, 8a fest aufeinanderliegend zusammengefügt. Es kann zweckmäßig sein, zwischen den Gewebelagen eine Mittelkette aus Kettfäden 10 anzuordnen. Die textile Gewebebahn 1 ist luftdurchlässig ausgebildet. Als Fadenmaterial kommen vorzugsweise Kunststoffe wie Polyester, Aramid oder dgl. zum Einsatz, so daß das Gewebe thermisch geschnitten werden kann. Als Fadenmaterial kann auch Baumwolle zweckmäßig sein.
  • Wie Fig. 2 zeigt, sind über die Breite B der Gewebebahn 1 in Bahnlängsrichtung 22 verlaufende Wulstpaare 2-2a; 3-3a; 4-4a angeordnet. Jedes Wulstpaar besteht aus zwei Wülsten 2, 2a, 3, 3a und 4, 4a, die in bevorzugt unterschiedlichen Abständen angeordnet sind. Die Außenkanten 12, 13 und 14 der Wülste 2, 2a; 3, 3a; und 4, 4a jedes Wulstpaares weisen einen Abstand L₂, L₃ und L₄ voneinander auf, der dem Fertigmaß des herzustellenden textilen Gurtes entspricht. Dieses Fertigmaß wird von dem Anwender vorgegeben, der den aus einem luftdurchlässigen textilen Gewebe bestehenden Gurt zur Fluidisierung staubförmiger Güter einsetzt. Der Anwender gibt auch die Höhe und Breite, ggf. auch die Form der Wülste 2, 2a; 3, 3a; 4, 4a vor, die als Klemmanschläge in einer hier nicht dargestellte Fluidisierungseinrichtung benötigt werden.
  • Die Höhe und Breite und ggf. auch die Form der Wülste 2 bis 4a wird durch ein oder mehrere Füllkettfäden 16 bestimmt, die - vgl. Fig. 1 - zwischen der oberen Gewebelage 1a und der unteren Gewebelage 1b des im Ausführungsbeispiel zweilagigen Gewebes 1 angeordnet sind. Bevorzugt sind jeweils Bündel 17, 27, 37 an Füllkettfäden 16, 26, 36 angeordnet, wobei in einem Bündel 17, 27, 37 etwa 40 bis 50 Kettfäden 16 zusammengefaßt sein können. Die Kettfäden 16 haben bevorzugt gleiche Stärke wie die Grundkette 6, 6a bzw. 7, 7a der Gewebelagen 1a und 1b. Es kann zweckmäßig sein, ein Bündel 27 von dickeren Füllkettfäden 26 vorzusehen, die einen größeren Querschnitt aufweisen als die Fäden 6, 6a, 7, 7a der Grundketten der Gewebelagen 1a, 1b. Die Anordnung der Füllkettfäden 16, 26 ist bevorzugt unregelmäßig; eine regelmäßige Anordnung kann insbesondere zur Erzielung einer bestimmten Wulstform zweckmäßig sein. Abhängig vom Einsatzfall ist auch eine Mischung von Kettfäden 16, 36 unterschiedlicher Stärke möglich, wobei z. B. - wie im Bünden 37 dargestellt - die Kettfäden 36 größeren Querschnittes geordnet und die die dickeren Füllkettfäden 36 umgebenden Füllkettfäden 16 geringeren Querschnittes ungeordnet liegen.
  • Die wulstbildenden Füllkettfäden 16, 26, 36 bzw. die durch sie gebildeten Bündel 17, 27, 37 sind durch die die Gewebelagen 1a, 1b zusammenhaltende Bindekette quer zur Gewebebahnlängsrichtung 22 fixiert. Dabei liegen die Füllkettfäden 16, 26, 36 zwischen den Schußfäden 9 der oberen und der unteren Gewebelagen 1a, 1b, so daß sie den von den Schußfäden 9 und der Bindekette 8-8a gebildeten Hohlraum füllen. Abhängig vom Füllungsgrad ergibt sich auf zumindest einer Außenseite der Gewebebahn 1 eine Wulsterhebung der Höhe H. Die Anordnung eines Wulstes auf nur einer Seite der Gewebebahn 1 kann zweckmäßig sein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist auf beiden Seiten der Gewebebahn 1 ein Wulst ausgebildet, wobei die Höhe H der Wulsterhebung auf beiden Außenseiten der Gewebebahn 1 bevorzugt gleich ist. Eine unterschiedliche Ausbildung der Höhe H ist durch eine vermehrte oder verminderte Anzahl von Füllkettfäden 16, 26 und 36 möglich.
  • Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, liegen die Wülste 2a, 3; 3a, 4 benachbarter Wulstpaare 2-2a, 3-3a; 3-3a, 4-4a; mit geringem Abstand z nebeneinander. Die in Gewebebahnlängsrichtung 22 verlaufenden Außenkanten 12 und 13 der Wulstpaare 2 - 2a und 3 - 3a bzw. die Außenkanten 13 und 14 der Wulstpaare 3 - 3a und 4 - 4a liegen einander zugewandt. Etwa mittig zwischen den Außenkanten 12 und 13 bzw. 13 und 14 wird die Gewebebahn 1 in Längsrichtung 22 mittels einer hier nicht dargestellten Schneidvorrichtung entlang einer Schnittlinie 5 aufgetrennt. Die Schnittlinie 5 verläuft etwa mittig zwischen den Wulsten 2a, 3 bzw. 3a, 4 benachbarter Wulstpaare 2 - 2a; 3 - 3a bzw. 3 - 3a; 4 - 4a. Die Schnittkante wird beim Schnitt oder anschließend mittels einer Flamme oder einem nicht dargestellten Lötkolben heiß verschweißt, um ein Ausfransen des Gewebes zu verhindern. Der Abstand 7 zwischen den Wülsten 2a, 3; 3a, 4 ist dabei möglichst schmal ausgebildet, um nach dem Schneiden keinen allzu großen überstehenden Rand zu erhalten. Andererseits ist der Abstand z so groß gewählt, daß eine Verletzung des die Bündel 17, 27, 37 fixierenden Abschnittes der Fäden 8, 8a der Bindekette sicher vermieden ist, so daß der Wulst beim Schnitt längs der Schnittlinie 5 nicht verletzt wird. So wird ein formstabiler Wulst erhalten, der konstruktiv der Klemmvorrichtung einer Fluidisierungseinrichtung angepaßt ist und auch über eine lange Betriebszeit formstabil bleibt. Die in das Gewebe fest eingewebten Füllkettfäden 16, 26, 36 können aufgrund der Fixierung durch die Bindekette 8-8a und die Schußfäden 9 nicht ausweichen. Die das Fertigmaß der herzustellenden textilen Gewebegurte bestimmenden Abstände L₂, L₃ , L₄ können gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Die Anzahl der in eine Gewebebahn einzuwebenden Wulstpaare bestimmt sich durch die Anzahl der gleichzeitig zu webenden Gurte sowie durch die maximale Fertigungsbreite des Webstuhls. Bei jedem Webvorgang kann die Breite des Webstuhls weitgehend vollständig genutzt werden, indem die herzustellenden textilen Gurte mit vorgegebenem Fertigmaß zweckmäßig nebeneinanderliegend als einteilige Gewebebahn gefertigt werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines technischen Gurtes aus einem mehrlagigen, insbesondere zweilagigen textilen Gewebe, wobei die Breite des Gurtes (20, 30, 40) durch den Abstand (L₂, L₃, L₄) der voneinander abgewandten Außenkanten (12, 13, 14) seitlicher, die Geweberänder bildenden Wülste (2, 2a, 3, 3a, 4, 4a) von Wulstpaaren (2-2a, 3-3a, 4-4a) bestimmt ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - eine Gewebebahn (1) mit einer Mehrzahl von zueinander parallel in Kettrichtung verlaufenden Wulstpaaren (2-2a, 3-3a, 4-4a) gewebt wird,
    - zur Bildung eines Wulstes (2, 2a, 3, 3a, 4, 4a) ein oder mehrere Füllkettfäden (16, 26, 36) zwischen den Gewebelagen (1a, 1b) angeordnet werden,
    - die Füllkettfäden (16, 26, 36) über die Breite (B) der Gewebebahn (1) derart eingewebt werden, daß die Außenkanten (12, 13, 14) eines durch sie gebildeten Wulstpaares (2-2a, 3-3a, 4-4a) einen der gewünschten Breite des herzustellenden Gurtes (20, 30, 40) entsprechenden Abstand (L₂, L₃, L₄) haben,
    - die Wülste (2a, 3; 3a, 4) benachbarter Wulstpaare (2-2a; 3-3a; 3-3a, 4-4a) mit geringem Abstand (7) nebeneinander angeordnet werden,
    - die Gewebebahn (1) zwischen den Wülsten (2a, 3; 3a, 4) benachbarter Wulstpaare in Gewebebahnlängsrichtung (22) entlang einer Schnittlinie (5) zerschnitten wird,
    - die Schnittkanten versiegelt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Füllkettfäden (16, 26, 36) zwischen den Schußfäden (9) der oberen Gewebelage (1a) und denen der unteren Gewebelage (1b) eingewebt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung eines Wulstes (2, 2a, 3, 3a, 4, 4a) ein Bündel (17, 27, 37) von Füllkettfäden (16, 26, 36) eingewebt wird, wobei die Füllkettfäden (16, 26, 36) vorzugsweise unregelmäßig angeordnet werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Füllkettfäden (16, 26, 36) durch die die Gewebelagen (1a, 1b) zusammenfügende Bindekette (8-8a) quer zur Gewebebahnlängsrichtung (22) fixiert werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Trennschnitt zwischen den die Füllkettfäden (16, 26, 36) fixierenden Abschnitten der Bindekette (8-8a) durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Einwebung der Wülste (2, 2a, 3, 3a, 4, 4a) in die Gewebebahn (1) so erfolgt, daß die Abstände (L₂, L₃, L₄) zwischen den Wülsten (2, 2a; 3, 3a; 4, 4a) eines Wulstpaares (2-2a; 3-3a; 4-4a) unterschiedlich groß sind.
  7. Technischer Gurt aus einem mehrlagigen, insbesondere zweilagigen textilen Gewebe, dessen Breite durch den Abstand (L₂, L₃, L₄) der voneinander abgewandten Außenkanten (12, 13, 14) seitlicher, die Geweberänder bildenden Wülste (2, 2a, 3, 3a, 4, 4a) bestimmt ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein Wulst (2, 2a, 3, 3a, 4, 4a) jeweils durch mindestens einen zwischen den Gewebelagen (1, 1b) eingewebten Füllkettfaden (16, 26, 36) gebildet ist.
  8. Gurt nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Füllkettfäden (16, 26, 36) zwischen den Schußfäden (9) der äußeren Gewebelagen (1a, 1b) liegen.
  9. Gurt nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung eines Wulstes (2, 2a, 3, 3a, 4, 4a) ein Bündel (17, 27, 37) von vorzugsweise 40 bis 50 Füllkettfäden (16, 26, 36) angeordnet sind, wobei die Füllkettfäden (16, 26, 36) eines Bündels (17, 27, 37) insbesondere ungeordnet liegen.
  10. Gurt nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkettfaden (16, 26, 36) quer zum Schußfaden (9) von einer die Gewebelagen (1a, 1b) verbindenden Bindekette (8-8a) gehalten ist.
EP95107506A 1994-05-19 1995-05-17 Verfahren zur Herstellung eines technischen Gurtes Expired - Lifetime EP0688891B1 (de)

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DE4417498 1994-05-19
DE4417498 1994-05-19

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EP0688891A1 true EP0688891A1 (de) 1995-12-27
EP0688891B1 EP0688891B1 (de) 2000-08-16

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