EP0685008A1 - Papiermaschinenfilz - Google Patents

Papiermaschinenfilz

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EP0685008A1
EP0685008A1 EP94929527A EP94929527A EP0685008A1 EP 0685008 A1 EP0685008 A1 EP 0685008A1 EP 94929527 A EP94929527 A EP 94929527A EP 94929527 A EP94929527 A EP 94929527A EP 0685008 A1 EP0685008 A1 EP 0685008A1
Authority
EP
European Patent Office
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polyamide
paper machine
post
felt
machine felt
Prior art date
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Granted
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EP94929527A
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English (en)
French (fr)
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EP0685008B1 (de
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Gustav Schuetze
Jürgen SPINDLER
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Uhde Inventa Fischer AG
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EMS Inventa AG
Inventa AG fuer Forschung und Patentverwertung
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Publication date
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Application filed by EMS Inventa AG, Inventa AG fuer Forschung und Patentverwertung filed Critical EMS Inventa AG
Publication of EP0685008A1 publication Critical patent/EP0685008A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0685008B1 publication Critical patent/EP0685008B1/de
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    • Y10T442/3098—Cross-sectional configuration varies longitudinaly along the strand
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    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3146—Strand material is composed of two or more polymeric materials in physically distinct relationship [e.g., sheath-core, side-by-side, islands-in-sea, fibrils-in-matrix, etc.] or composed of physical blend of chemically different polymeric materials or a physical blend of a polymeric material and a filler material
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    • Y10T442/3154—Sheath-core multicomponent strand material
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    • Y10T442/3146—Strand material is composed of two or more polymeric materials in physically distinct relationship [e.g., sheath-core, side-by-side, islands-in-sea, fibrils-in-matrix, etc.] or composed of physical blend of chemically different polymeric materials or a physical blend of a polymeric material and a filler material
    • Y10T442/3163—Islands-in-sea multicomponent strand material

Definitions

  • the invention relates in particular to a post-condensed paper machine felt made of a polyamide base fabric and a needled polyamide
  • the invention further relates to a method for increasing the molecular weight of the aforementioned paper machine felts.
  • Paper machine felts usually consist of a base fabric on which a pre-needled nonwoven is needled. In principle, it is also possible to use spunbonded webs instead of dry-laid nonwovens.
  • DE-A-40 27 063 describes a process for the production of particularly high molecular weight polyamide fibers by post-condensation.
  • the disadvantage of these post-condensed fibers is that they are difficult to process because they are very stiff due to their high molecular weights. It therefore occurs during further processing into textile surfaces, e.g. fiber damage in the needling process, in the manufacture of paper machine felts.
  • the post-condensed felt according to the invention shows a significantly smaller change in the air permeability during the test compared to the felt made of post-condensed fibers, although the end value is similar for both felts. This is for paper production is advantageous because the running-in time is shortened and the felt properties change less during the running time.
  • a post-condensed paper machine felt according to the invention has the required good resistance to chemicals and abrasion if it has a solution viscosity of at least 5, measured at 20 ° C. (according to DIN 53 727)
  • polyamide threads of the paper machine felt post-condensed by the method according to the invention consist in particular of aliphatic or partially aromatic polyamide or copolyamide, the aliphatic being based on ⁇ -
  • Aminocarboxylic acids lactams or aliphatic diamines and aliphatic dicarboxylic acids with 4 to 12 carbon atoms, and the partially aromatic based on aliphatic monomers with 4 to 12 carbon atoms.
  • polyamide 4 polyamide 6, polyamide 1 1, polyamide 12, polyamide 46, polyamide 66, polyamide 610, polyamide 612, polyamide 1212, polyamide 10T and
  • Polyamide 12T preferred.
  • Inorganic phosphorus compounds preferably salts or esters of phosphorous acid or orthophosphoric acid or the acids themselves, are used as post-condensation catalysts, H 3 PO 4 , H 3 PO 3 ,
  • Na 2 HPO 4 • 12 H 2 O, Na 2 HPO 3 • 5H 2 O and NaH 2 PO 4 are particularly preferred.
  • the textile fabrics are impregnated, the catalyst content of the preferably aqueous solution being at most 0.5% by weight, preferably 0.1 to 0.3% by weight, particularly preferably 0.2% by weight, based on the amount of textile.
  • the post-condensation is carried out at temperatures from 160 to 200 ° C., preferably at 170 to 90 ° C., in an inert gas atmosphere or in vacuo for 5 to 48 hours, preferably 6 to 24 hours, particularly preferably 8 to 12 hours.
  • an inert gas atmosphere or in vacuo for 5 to 48 hours, preferably 6 to 24 hours, particularly preferably 8 to 12 hours.
  • the process involves post-condensing the textile fabric with aqueous solutions of H 3 PO 4 or H 3 PO 3 in amounts of 0.2% by weight, based on the amount of textile to be condensed, at 180 ° C. in vacuo for 8 hours.
  • the paper machine felt made of polyamide threads at 20 ° C. has a relative solution viscosity, measured as a 1% solution in 98% sulfuric acid (DIN 53 727), of at least 5, preferably at least 6, particularly preferably at least 6.5, very particularly preferably at least 7.
  • the polyamide threads are in particular those made from ⁇ -aminocarboxylic acids or lactams with 4 to 1 2 carbon atoms or from aliphatic diamines and aliphatic dicarboxylic acids with 4 to 1 2 carbon atoms.
  • Polyamide 4, polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 46, polyamide 66, polyamide 610, polyamide 612 and polyamide 1 21 2 are preferred.
  • Another embodiment comprises partially aromatic polyamides or copolyamides composed of aliphatic monomers with 4 to 12 carbon atoms and aromatic monomers with 6 to 12 carbon atoms, in particular polyamide 10T and polyamide 12T.
  • a particular advantage of the invention is that, first of all, a textile structure can be produced from easy-to-process, low-viscosity polyamide threads without fiber damage, the molecular weight of which can then be reduced according to the invention to a relative level by post-condensation
  • Solution viscosity in sulfuric acid is increased by at least 7, at the same time increasing the crystallinity and fixing the shape of the textile fabric.
  • Air drying was post-condensed in a laboratory autoclave under vacuum at 180 ° C for 16 hours.
  • the solution viscosity of this post-condensed paper machine felt was 10.5 ⁇ 0.5 in sulfuric acid.
  • a paper machine felt with the dimensions 2 x 0.2 m consisting of a base fabric made of polymid 6-thread (monofilament) (r / rel 3.4) and a needled fleece as a cover layer made of polyamide 6 fibers (Grilon ® TM262R, 17 dtex, 90 mm) was impregnated with an aqueous solution of phosphorous acid (0.24%) at 98 ° C. for 30 minutes in a dyeing autoclave. The felt was then dried at 60 ° C. for 18 hours. The post-condensation was carried out in a vacuum oven at 180 ° C. for 16 hours. The analysis data of this sample (sample 2) are in the
  • Sample 3 consists of a felt made of TM262R.
  • Sample 4 consists of a felt made of TM262R, the fibers being post-condensed (30 minutes, 98 ° C.; 16 hours, 180 ° C., vacuum) relative viscosity of the fibers 7.8.
  • the felt was impregnated in a dyeing autoclave at 98 ° C for 30 minutes with 0.24% acid solution. Then it was dried at 60 ° C for 1 8 hours. The post-condensation was carried out in a vacuum oven at 180 ° C. for 16 hours (see Example 2).
  • the relative viscosities of the fibers and the monofilaments were measured in 1% sulfuric acid.
  • the felts were tested on the FTP-EMS felt test press.
  • a test felt of 2 x 0.2 m is clamped in two collets.
  • the collets are connected to each other by a rope under the machine and are pulled back and forth during the test.
  • the test consists of the sub-steps, pressure test, pressure test with high-pressure shower and abrasion test.
  • the felt is moved back and forth using a pair of pressure rollers (Fig. 2a).
  • the felt is continuously wetted throughout the test before and after the press nip.
  • the line pressure of the pressure roller pair can be set between 0 and 300 kN / m.
  • the felt is wetted with an oscillating high-pressure shower (water pressure 40 bar) before and after the press nip (Fig. 2b).
  • the influence of the high-pressure shower is assessed optically and the fibers worked out, which are collected in a filter, are weighed.
  • a "ceramic strip imitation roller” is used (Fig. 3). Gaps are milled in the transverse direction on this roller, so that the remaining webs have the shape of suction strips.
  • the felt pattern is pulled back and forth by the cable under the fast-running abrasion roller. The behavior of the felts against abrasion is assessed microscopically and by measuring the amount of fiber rubbed off. Test procedure
  • Treatments A to F are carried out in succession on a test specimen.
  • the felt thickness, air permeability and fiber loss are then measured in comparison to the untreated sample.
  • Table 1 shows the results of the samples processed with the felt test press.
  • the thickness of the post-condensed felt (sample 2) changes due to the
  • Sample 2 has the greatest thickness after the test.
  • the air permeability of the standard felts (samples 3 and 4) is higher compared to the post-condensed felt (sample 2) both in the unfixed and in the fixed state.
  • sample 2 The change in air permeability due to the treatment on the felt test press is smallest in the post-condensed felt (sample 2), i.e. Sample 2 has the most uniform properties over the entire test cycle.
  • the fiber loss of the comparative felts is significantly higher than that of the post-condensed felt (sample 2, 21 g / m 2 ).

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Description

Papiermaschinenfilz
Die Erfindung betrifft den in den Patentansprüchen angegebenen Gegenstand.
Die Erfindung betrifft insbesondere einen nachkondensierten Papiermaschinen- filz aus einem Polyamid-Grundgewebe sowie einer aufgenadelten Polyamid-
Deckschicht.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Erhöhung des Molekularge¬ wichts der vorgenannten Papiermaschinenfilze.
Papiermaschinenfilze bestehen üblicherweise aus einem Grundgewebe auf dem ein vorgenadelter Vliesstoff aufgenadelt ist. Prinzipiell ist es hierbei auch möglich, Spinnvliese anstelle trockengelegter Vliesstoffe zu verwenden.
In der DE-A-40 27 063 wird ein Verfahren zur Herstellung von besonders hochmolekularen Polyamidfasern durch Nachkondensation beschrieben. Nachteil dieser nachkondensierten Fasern ist, daß sie sich schlecht verarbei¬ ten lassen, weil sie auf Grund ihrer hohen Molekulargewichte sehr steif sind. Es tritt daher bei der Weiterverarbeitung zu textilen Flächen, wie z.B. im Vernadelungsprozeß, bei der Herstellung von Papiermaschinenfilzen Faser¬ schädigung ein.
Es muß daher mehr Energie für die Kardierung und Vernadelung aufgebracht werden und durch diesen erhöhten Energieaufwand erhöht sich auch die Gefahr der Faserschädigung während der Verarbeitung.
Weiterhin muß berücksichtigt werden, daß nachkpndensierte Fasern im Filz kaum noch nachfixiert werden können, d.h. Spannungen, die in der Faser während der Verarbeitung aufgebaut werden, können nicht vollständigmehr beseitigt werden. Dies begünstigt möglicherweise das sogenannte Fiber
Shedding, d.h. das Herausarbeiten größerer Faserbruchstücke oder gar ganzer Fasern aus dem Filz. Nachkondensierte Fasern besitzen zudem praktisch keinen Thermoschrumpf mehr. Die Filze können sich während des Fixierprozesses, der auch für das Grundgewebe notwendig ist, nicht mehr vorverdichten. Es kann deshalb möglich sein, daß die Faserverankerung nicht optimal ist.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung Papiermaschinenfilze bereitzustellen, die eine hohe Chemikalienbeständigkeit, eine höhere Luftdurchlässigkeit und eine bessere Abriebbeständigkeit aufweisen.
Diese Aufgabe wird durch den nachkondensierten Papiermaschinenfilz gemäß
Anspruch 1 sowie durch das Verfahren gemäß Anspruch 6 gelöst.
In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung enthalten.
Zunächst ist es für den Fachmann nicht selbstverständlich, daß ein Qualitäts¬ unterschied zwischen einem Papiermaschinenfilz aus nachkondensierten Fa¬ sern gemäß dem Stand der Technik und einem nachkondensierten Papierma¬ schinenfilz gemäß der Erfindung existiert.
Zu erwarten ist allerdings, daß durch die gleichzeitige Nachkondensation des Grundgewebes aus Monofilamenten und/oder Multifilamenten ein gewisser Vorteil entsteht. Normalerweise ist aber die Beständigkeit des Grundgewebes kein Problem.
Es wurde aber festgestellt, daß überraschenderweise bei Versuchen auf der Filztestpresse (siehe auch die weiter unten stehende Tabelle 1 ) signifikante Unterschiede zwischen Standardfilzen und den erfindungsgemäßen nachkon¬ densierten Papiermaschinenfilzen resultieren. Der nachkondensierte erfin- dungsgemäße Filz zeigt eine deutlich geringere Änderung der Luftdurchlässig¬ keit während des Tests im Vergleich zu dem Filz aus nachkondensierten Fasern, wobei jedoch der Endwert bei beiden Filzen ähnlich ist. Dieses ist für die Papierherstellung vorteilhaft, da die Einlaufzeit verkürzt wird und die Filzeigenschaften sich während der Laufzeit weniger ändern.
Überraschend war ebenfalls die Feststellung, daß die beiden Filze sich auch hinsichtlich Faserverlust deutlich unterscheiden.
Insgesamt wurde also festgestellt, daß überraschenderweise ein erfindungs¬ gemäßer nachkondesierter Papiermaschinenfilz die geforderten guten Bestän¬ digkeiten gegen Chemikalien und Abrasion aufweist, wenn er eine Lösungs- Viskosität von mindestens 5, gemessen bei 20 °C (nach DIN 53 727) in
Schwefelsäure besitzt.
Die Polyamidfäden des nach erfindungsgemäßen Verfahren nachkondensier¬ ten Papiermaschinenfilzes bestehen insbesondere aus aliphatischen oder teilaromatischem Polyamid bzw. Copolyamid, wobei die aliphatischen auf ω-
Aminocarbonsäuren, Lactamen oder aliphatischen Diaminen und aliphatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, und die teilaromatischen auf aliphatischen Monomeren mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen basieren. Hierbei sind Polyamid 4, Polyamid 6, Polyamid 1 1 , Polyamid 12, Polyamid 46, Poly- amid 66, Polyamid 610, Polyamid 612, Polyamid 1212, Polyamid 10T und
Polyamid 12T bevorzugt.
Als Nachkondensationskatalysatoren werden anorganische Phosphorver¬ bindungen, bevorzugt Salze oder Ester der phosphorigen Säure oder Ortho- phosphorsäure oder die Säuren selbst, eingesetzt, wobei H3PO4, H3PO3,
Na2HPO4 • 12 H2O, Na2HPO3 • 5H2O und NaH2PO4 besonders bevorzugt sind. Die textilen Gewebe werden imprägniert, wobei der Katalysatorgehalt der bevorzugt wäßrigen Lösung maximal 0,5 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 0,3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 Gew.-%, bezogen auf die nachzukonden- sierenden Textilmenge, beträgt. Die Nachkondensation wird bei Temperaturen von 1 60 bis 200 °C, bevorzugt bei 170 bis 1 90 °C, in Inertgasatmosphäre oder im Vakuum während 5 bis 48 Stunden, bevorzugt 6 bis 24 Stunden, besonders bevorzugt 8 bis 1 2 Stunden, durchgeführt. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens wird das textile Gewebe mit wäßrigen Lösungen von H3PO4 oder H3PO3 in Mengen von 0,2 Gew.-%, bezogen auf die nachzukondensierende Textilmenge bei 1 80 °C im Vakuum 8 Stunden lang nachkondensiert.
Der erfindungsgemäße Papiermaschinenfilz aus Polyamidfäden besitzt bei 20 °C eine relative Lösungsviskosität, gemessen als 1 %ige Lösung in 98 %iger Schwefelsäure (DIN 53 727), von mindestens 5, bevorzugt minde¬ stens 6, besonders bevorzugt mindestens 6,5, ganz besonders bevorzugt mindestens 7. Die Polyamidfäden sind insbesondere solche aus ω-Aminocar- bonsäuren oder Lactamen mit 4 bis 1 2 Kohlenstoffatomen oder aus aliphati¬ schen Diaminen und aliphatischen Dicarbon-säuren mit 4 bis 1 2 Kohlenstoff¬ atomen. Hierbei sind Polyamid 4, Polyamid 6, Polyamid 1 1 , Polyamid 12, Polyamid 46, Polyamid 66, Polyamid 610, Poly-amid 612 und Polyamid 1 21 2 bevorzugt.
Eine andere Ausführungsform umfaßt teilaromatische Polyamide bzw. Co- polyamide aus aliphatischen Monomeren mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen und aromatischen Monomeren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, insbesondere Polyamid 10T und Polyamid 1 2T.
Eine besonderer Vorteil der Erfindung ist, daß zuerst aus einfach zu verarbei¬ tenden niederviskosen Polyamidfäden ohne Faserschädigung in an sich be¬ kannter Weise ein textiles Gebilde hergestellt werden kann, dessen Molekular- gewicht dann erfindungsgemäß durch Nachkondensation auf eine relative
Lösungsviskosität in Schwefelsäure von mindestens 7 erhöht wird, wobei gleichzeitig die Kristallinität erhöht und die Form des textilen Gewebes fixiert wird.
Die nachfolgenden Beispiele zeigen Ausführungsformen der Erfindung ohne sie darauf zu beschränken. Beispiel 1
Nachkondensation eines Papiermaschinenfilzes
Ein Stück eines Papiermaschinenfilzes der Maße 1 x 0,5 m, bestehend aus einem Grundgewebe aus Polyamid 6-Monofil (r/rel = 3,4 ± 0, 1 ) und einem aufgenadelten Vlies als Deckschicht aus Polyamid 6-Fasern (Grilon® TM26R, r/rel = 3,4 ± 0, 1 , gemessen als 1 %ige Lösung in 98 %iger Schwefelsäure gemäß DIN 53 727 bei 20 °C) wurde mit einer wäßrigen Lösung von phos- phoriger Säure (0,2 Gew.-%, bezogen auf das Filzgewicht) imprägniert. Nach
Trocknen an der Luft wurde 1 6 Stunden lang in einem Laborautoklaven unter Vakuum bei 180 °C nachkondensiert. Die Lösungsviskosität dieses nachkon¬ densierten Papiermaschinenfilzes betrug in Schwefelsäure 10,5 ± 0,5.
Beispiel 2
Ein Papiermaschinenfilz mit den Maßen 2 x 0,2 m bestehend aus einem Grundgewebe aus Polymid 6-Zwirn (Monofil) (r/rel = 3,4) und einem aufgena- delten Vlies als Deckschicht aus Polyamid 6-Fasern (Grilon® TM262R, 1 7 dtex, 90 mm) wurde mit einer wäßrigen Lösung von phosphoriger Säure (0,24 %) bei 98 °C während 30 Minuten in einem Färbereiautoklaven im¬ prägniert. Danach wurde der Filz bei 60 °C während 1 8 Stunden getrocknet. Die Nachkondensation wurde in einem Vakuumofen bei 180 °C während 1 6 Stunden durchgeführt. Die Analysendaten dieser Probe (Probe 2) sind in den
Tabellen 1 und 2 aufgeführt.
Vergieichsbeispiele
Probe 3 besteht aus einem Filz aus TM262R. Probe 4 besteht aus einem Filz aus TM262R, wobei die Fasern nachkon¬ densiert wurden (30 Minuten, 98 °C; 1 6 Stunden, 1 80 °C, Vakuum) relative Viskosität der Fasern 7,8.
Tabelle 1
10
Versuchsbedingungen
Drei Filze wurden nach dem Schema in Figur 1 für die Tests hergestellt. Proben 3 und 4 wurden als Standardfilze betrachtet und Filz 2 wurde folgen¬ dermaßen behandelt:
Der Filz wurde in einem Färbereiautoklav bei 98 °C während 30 Minuten mit 0,24 % Säurelösung imprägniert. Danach ist dieser bei 60 °C während 1 8 Stunden getrocknet worden. Die Nachkondensation wurde in einem Vakuum¬ ofen bei 1 80 °C während 1 6 Stunden durchgeführt (siehe Beispiel 2).
Analysen und -resultate
Die relativen Viskositäten der Fasern und der Monofilamente wurden in 1 %iger Schwefelsäure gemessen.
Tabelle 2
Filztestpresse
Die Filze wurden auf der Filztestpresse FTP-EMS getestet.
Bei dem Test wird ein Testfilz von 2 x 0,2 m in zwei Spannzangen einge¬ spannt. Die Spannzangen sind durch ein Seil unter der Maschine miteinander verbunden und werden beim Test hin und her gezogen. Der Test besteht aus den Teilschritten, Drucktest, Drucktest mit Hochdruckdusche und Abrasion¬ stest. Beim Drucktest wird der Filz mittels eines Druckwalzenpaars hin und her bewegt (Fig. 2a). Während des ganzen Tests vor und nach dem Preßspalt wird der Filz dauernd benetzt. Der Liniendruck des Druckwalzenpaars kann zwischen 0 und 300 kN/m eingestellt werden. Als Maß für die Verdichtung des Filzes werden die Dicke und die Luftdurchlässigkeit nach verschiedenen
Preßdurchgängen bestimmt.
Beim Drucktest mit Hochdruckdusche (HD-Dusche) wird der Filz vor und nach dem Preßspalt mit einer oszillierenden Hochdruckdusche (Wasserdruck 40 bar) benetzt (Fig. 2b). Der Einfluß der HD-Dusche wird optisch beurteilt und die herausgearbeiteten Fasern, die in einem Filter gesammelt werden, werden gewogen.
Beim Abrasionstest mit Keramikleisten wird eine "Keramikleisten-Imitations- walze" gebraucht (Fig. 3). In Querrichtung auf dieser Walze sind Spalten ausgefräst, so daß die verbleibenden Stege die Form von Saugerleisten haben. Beim Test wird das Filzmuster durch den Seilzug unter der schnell¬ laufenden Abrasionswalze hin und her gezogen. Das Verhalten der Filze gegen Abrasion wird mikroskopisch und durch Messung der abgeriebenen Fasermen- ge beurteilt. Testablauf
A. Waschen und fixieren.
B. 100 x Druckwalzen (DW) bei 1 50 kg/cm Liniendruck.
C. + 2700 x DW = 2800 x DW
D. 200 x Hochdruckdusche (HD) mit 40 bar Wasserdruck und Druckwal¬ zen bei 1 50 kg/cm.
E. + 800 x HD = 1000 HD.
F. 500 x Abrasionswalze.
An einem Prüfling werden nacheinander die Behandlungen A bis F durch¬ geführt. Anschließend werden Filzdicke, Luftdurchlässigkeit und Faserverlust im Vergleich zur unbehandelten Probe gemessen.
Resultate
In Tabelle 1 sind die Resultate der mit der Filztestpresse bearbeiteten Proben zu finden.
Die Dicke des nachkondensierten Filzes (Probe 2) ändert sich durch den
Testlauf am wenigstens. Probe 2 besitzt nach dem Test die größte Dicke.
Die Luftdurchlässigkeit der Standardfilze (Proben 3 und 4) ist sowohl im unfixierten als auch im fixierten Zustand höher gegenüber dem nachkon- densierten Filz (Probe 2).
Die Änderung der Luftdurchlässigkeit durch die Behandlung auf der Filztest¬ presse ist beim nachkondensierten Filz (Probe 2) am geringsten, d.h. Probe 2 besitzt über den gesamten Prüfzyklus die gleichmäßigsten Eigenschaften.
Der Faserverlust der Vergleichsfilze ist mit 30 g/m2 (Probe 3) bzw. 26 g/m2 deutlich höher als beim nachkondensierten Filz (Probe 2, 21 g/m2).

Claims

Patentansprüche
1 . Nachkondensierter Papiermaschinenfilz aus einem Polyamid-Grundge¬ webe sowie einer aufgenadelten Polyamid-Deckschicht, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Papiermaschinenfilz eine relative Lösungsviskosität in
Schwefelsäure nach DIN 53 727 von mindestens 5 besitzt.
2. Papiermaschinenfilz nach Anspruch 1 , der eine relative Lösungsviskosität in Schwefelsäure von mindestens 6, bevorzugt mindestens 6,5, besonders bevorzugt von mindestens 7, besitzt.
3. Papiermaschinenfilz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein aliphatisches Polyamid oder Copolyamid aus ω-Aminocar- bonsäuren oder Lactamen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, bevorzugt Polyamid 4, Polyamid 6, Polyamid 1 1 oder Polyamid 1 2, ist.
4. Papiermaschinenfilz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein aliphatisches Polyamid oder Copolyamid aus aliphatischen Diaminen und aliphatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 Kohlenstoffato- men, bevorzugt Polyamid 46, Polyamid 66, Polyamid 610, Polyamid 61 2 oder Polyamid 1 21 2, ist.
5. Papiermaschinenfilz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid ein teilaromatisches Polyamid oder Copolyamid aus aliphati- sehen Monomeren mit 4 bis 1 2 Kohlenstoffatomen und aromatischen
Monomeren mit 6 bis 1 2 Kohlenstoffatomen, bevorzugt Polyamid 10T oder Polyamid 1 2T, ist.
6. Verfahren zur Erhöhung des Molekulargewichts von Papiermaschinenfilzen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den Papiermaschinenfilz mit einer Lösung von Nachkondensationskatalysa¬ toren imprägniert, anschließend trocknet und nachfolgend unter Sauerstoff- ausschluß unterhalb des Schmelzpunktes des Polyamids in fester Phase thermisch nachkondensiert.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Nach¬ kondensationskatalysatoren anorganische Phosphorverbindungen, bevorzugt phosphorige Säure, Orthophosphorsäure, deren Salze oder Ester, besonders bevorzugt H3PO4, H3PO3, Na2HPO4 • 1 2H2O, Na2HPθ3 ■ 5H2O oder NaH2PO4, einsetzt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Nach- kondensationskatalysatoren als wäßrige Lösungen auf den Papiermaschi¬ nenfilz appliziert.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Kataly¬ satormenge von maximal 0,5 Gew.-%, bevorzugt 0, 1 bis 0,3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 Gew.-%, bezogen auf die nachzukondensierende
Papiermaschinenfilzmenge einsetzt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daßman die NachkondensationbeiTemperaturenvon 1 60 bis 200 °C, bevorzugt bei 1 70 bis 1 90 °C, in Inertgasatmosphäre oder
Vakuum durchführt.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Nachkondensation über einen Zeitraum von 5 bis 48 Stunden, bevorzugt 6 bis 24 Stunden, besonders bevorzugt 8 bis
1 2 Stunden, durchführt. 2. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß man den Papiermaschinenfilz mit wäßrigen Lösungen von H3PO4 oder H3PO3, 0,2 Gew.-%, bezogen auf die nachzukondensieren¬ de Papiermaschinenfilzmenge, bei 180 °C im Vakuum 8 Stunden lang nachkondensiert.
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