EP0640697B1 - Wasserbehälter und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP0640697B1
EP0640697B1 EP94108272A EP94108272A EP0640697B1 EP 0640697 B1 EP0640697 B1 EP 0640697B1 EP 94108272 A EP94108272 A EP 94108272A EP 94108272 A EP94108272 A EP 94108272A EP 0640697 B1 EP0640697 B1 EP 0640697B1
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chloride
welding
wetted
sulphate
storage vessel
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EP94108272A
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Rudolf Marquardt
Walter Nitsche
Hans-Ulrich Wachholz
Andreas Preiss
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Nv Vaillant Sa
VAILLANT B.V.
Vaillant Austria GmbH
Vaillant GmbH
Vaillant SARL
Vaillant Ltd
Original Assignee
Vaillant Austria GmbH
Vaillant NV
Joh Vaillant GmbH and Co
Vaillant GmbH
Vaillant SARL
Vaillant Ltd
Vaillant BV
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24H—FLUID HEATERS, e.g. WATER OR AIR HEATERS, HAVING HEAT-GENERATING MEANS, e.g. HEAT PUMPS, IN GENERAL
    • F24H1/00—Water heaters, e.g. boilers, continuous-flow heaters or water-storage heaters
    • F24H1/18—Water-storage heaters
    • F24H1/181—Construction of the tank
    • F24H1/183—Inner linings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23D—ENAMELLING OF, OR APPLYING A VITREOUS LAYER TO, METALS
    • C23D3/00—Chemical treatment of the metal surfaces prior to coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23D—ENAMELLING OF, OR APPLYING A VITREOUS LAYER TO, METALS
    • C23D5/00—Coating with enamels or vitreous layers
    • C23D5/02—Coating with enamels or vitreous layers by wet methods

Definitions

  • the present invention relates to an internally enamelled steel water tank and to a method for its production according to the preambles of the independent claims.
  • the first step was to apply a second layer of enamel, in which the enamelling process was repeated after the first layer of enamel had been fired.
  • the need for protective current is then considerably lower, but the production costs of a storage device are greatly increased.
  • the present invention has for its object to reduce the defectiveness of the internal enamelling of such a storage container without significantly increasing its manufacturing costs.
  • the significantly low protective current requirement is significant for the quality of the enamel obtained compared to the prior art, with hardly increased manufacturing costs.
  • a hot water tank 31 has a storage housing 1, which is provided on its inside with insulation 2, within which the actual storage tank 3 is mounted.
  • the storage container consists of a hollow cylindrical jacket part 4, the upper end 5 and the lower end 6 of which are covered by a base 7 and a cover 8, respectively.
  • Bottom and lid are hemispherical structures and exist as well as the jacket part 4 made of unalloyed steel.
  • the end 9 of the cover 8 and the end 10 of the bottom 7 are welded to the ends 5 and 6 of the jacket 4.
  • the weld seam 18 forms a ring.
  • the jacket sheet also has a longitudinal weld 11. All these three weld seams 18 and 11 are located in the interior 32 of the container 3 and are no longer accessible after the entire container 3 has been welded together.
  • connecting pieces 14 and 15 can be provided for the passage of a heating element 33 into the interior 32 of the storage container 3, whereby either a water-filled pipe coil or an electric heating element is connected through these connecting pieces. Both alternatives serve for the external heating of the content of the water reservoir 3.
  • feet 17 are provided for placing the storage container on a floor.
  • recesses can be present, for example in the case of a store which is heated directly by a gas burner, for carrying out the immersion combustion chamber, for providing a cleaning opening, for inserting an anode, a temperature sensor and the like.
  • These recesses or pipe sockets are omitted for the sake of simplicity.
  • the storage container is manufactured as follows:
  • the jacket part 4 is made from a sheet metal strip cut to size, possibly after making any recesses, by bending to the jacket shape, and then the longitudinal weld 11 is welded.
  • the lid and base are deep drawn from sheet metal, the holes for any sockets are made, the sockets are welded in if necessary. Then coat and base or lid are degreased, and after degreasing they are freed of adhering layers and contaminants. Then they are roughened by blasting with metal grains.
  • an aqueous solution of 50 to 300 g of an alkali or alkaline earth metal sulfate or chloride for example magnesium sulfate (MgSO 4 ), Magnesium chloride (MgCl 2 ), sodium sulfate (Na 2 SO 4 ) or sodium chloride (NaCl) per liter of water or a slurry of zinc sulfide (ZnS), nickel oxide (NiO) or cobalt oxide (Co 3 O 4 ).
  • a concentration of 87 g of MgSO 4 per liter of water has proven to be particularly expedient.
  • the height of the wetted seam area is also important. It has been found that wetting only a few millimeters on both sides of the weld seam to be provided and wetting of an area of more than 4 cm on both sides of the seam area do not lead to so good results. If an area of 2.0 to 3 cm on both sides of each seam is wetted with this aqueous solution or aqueous slurry, this has an influence on the adhesive behavior of the enamel slip to be applied subsequently, which adheres particularly well in this area. The burning of the angry Email slip then happens as in the prior art.
  • the problem of the adhesion of the enamel layer also arises only in the case of weld seams or weld seam sides in the area of the interior 32, that is to say in the area of the reservoir which will no longer be accessible later. External weld spots can be easily cleaned by blasting again with other particles after welding. Accordingly, the two weld seams between cover and middle part and bottom and middle part in the inner region of the storage container 3 are particularly at risk. These areas are therefore wetted.
  • the area of the longitudinal weld seam 11 can also be cleaned of welding residues from the inner area by re-treatment by blasting with metal bodies.
  • FIG. 2 shows an enlarged part of the inside view of a weld seam, this weld seam 18 consisting of the actual weld seam area, delimited by the boundary line 19 and 20, the wetted layer on both sides of the weld seam 18 is designated by 21 and 23, its limits by 22 and 24. If you open a store treated in this way, you can see the boundary lines 22 and 23 through elevations on the inside.
  • alkali or alkaline earth metal sulfate or chloride preferably MgSO 4
  • Wetting with alkali or alkaline earth metal sulfate or chloride, preferably MgSO 4 has the additional advantage of no dangers during handling and storage for the personnel, it is also safe for the user of the storage under food law (DIN safety data sheet 52900). Disposal is also easy.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen innen emaillierten Wasserbehälter aus Stahl und auf ein Verfahren zu seiner Herstellung gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Es ist bekannt, Wasserbehälter für gas- oder elektrisch beheizte Warmwasserspeicher aus einem Mantelring und einem Deckel und einem Boden herzustellen. Die Böden werden hierbei tiefgezogen, der Mantelring wird aus einem Blechstreifen gebogen und längsnahtgeschweißt. Die so geformten Einzelteile des Speichers werden dann entfettet und von anhaftenden Schichten und von Schmutz gereinigt. Daraufhin werden die so behandelten Teile durch Strahlen mit Metallkornkörpern aufgerauht. Anschließend werden Mantel und Boden beziehungsweise Mantel und Deckel geschweißt, und dann erfolgt die Benetzung des gesamten Innenraums des Speicherbehälters mit Emailschlicker, der nach dem Benetzen, getrocknet und gebrannt wird (vgl. DE-A-3 101 274).
  • Es hat sich gezeigt, daß die auf diese Art und Weise gewonnene Innenemaillierung nicht die in sie gestellten Erwartungen erfüllt hat. Dies zeigt sich zum Beispiel an der Höhe des Normschutzstrombedarfes, dessen Größe ein Maß für die Güte der Emailschicht ist. Bei Speicherbehältern mit besonders hohem Normschutzstrom konnte nach dem Aufschneiden des Behälters festgestellt werden, daß das Email im Bereich der Schweißnähte nur schlecht haftet, daß mehr oder weniger große Stellen gefunden wurden, an denen das Email an der Schweißnaht nicht gehaftet hat.
  • Man hat sich zunächst zur Behebung dieser Schäden damit geholfen, eine zweite Emailschicht aufzutragen, bei der also der Emaillierungsvorgang nach dem Brennen der ersten Emailschicht wiederholt wurde. Der Schutzstrombedarf ist dann zwar wesentlich geringer, aber die Herstellkosten eines Speichers sehr erhöht.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Fehlerhaftigkeit der Innenemaillierung eines solchen Speicherbehälters zu verringern, ohne dessen Herstellkosten wesentlich zu erhöhen.
  • Die Lösung der Aufgabe gelingt bei einem Speicher der eingangs näher bezeichneten Art erfindungsgemäß mit den Merkmalen der Sachansprüche 1-2, beziehungsweise ein Verfahren der eingangs näher bezeichneten Art zur Lösung der Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 3.
  • Besonders vorteilhafte Ausführungsformen zur Durchführung des Verfahrens ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 4-6.
  • Bei der Anwendung des Verfahrens beziehungsweise bei den hiernach gefertigten Speicherbehältern ist bei kaum erhöhten Herstellkosten der deutlich niedrige Schutzstrombedarf signifikant für die gewonnene Güte der Emaille gegenüber dem Stand der Technik.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1 eine Querschnittsdarstellung eines Warmwasserspeichers und
    • Figur 2 einen Ausschnitt einer Ansicht auf eine Schweißnaht.
  • In beiden Figuren bedeuten gleiche Bezugszeichen jeweils die gleichen Einzelheiten.
  • Ein Warmwasserspeicher 31 weist ein Speichergehäuse 1 auf, das auf seiner Innenseite mit einer Isolierung 2 versehen ist, innerhalb derer der eigentliche Speicherbehälter 3 gelagert ist. Der Speicherbehälter besteht aus einem hohlzylindrischen Mantelteil 4, dessen oberes Ende 5 und dessen unteres Ende 6 von einem Boden 7 beziehungsweise einem Deckel 8 abgedeckt sind. Boden und Deckel sind halbhohlkugelähnliche Gebilde und bestehen wie auch das Mantelteil 4 aus unlegiertem Stahl. Das Ende 9 des Deckels 8 beziehungsweise das Ende 10 des Bodens 7 sind mit den Enden 5 und 6 des Mantels 4 verschweißt. Die Schweißnaht 18 bildet einen Ring. Weiterhin weist auch das Mantelblech eine Längsschweißnaht 11 auf. Alle diese drei Schweißnähte 18 und 11 befinden sich im Innenraum 32 des Behälters 3 und sind nach dem Zusammenschweißen des gesamten Behälters 3 nicht mehr zugänglich. Durch den Deckel 8 reichen Stutzen 12 und 13, die später dem Kaltwassereinlauf und der Warmwasserentnahme dienen. Weiterhin können Stutzen 14 und 15 zur Durchführung eines Heizkörpers 33 in den Innenraum 32 des Speicherbehälters 3 vorhanden sein, wobei durch diese Stutzen entweder eine wassergefüllte Rohrschlange oder ein elektrischer Heizkörper angeschlossen werden. Beide Alternativen dienen der Fremdbeheizung des Inhalts des Wasserspeichers 3.
  • An der Unterseite 16 des Gehäuses 1 sind Füße 17 zur Aufstellung des Speicherbehälters auf einem Boden vorgesehen.
  • Im Mantelteil 4 können weitere nicht dargestellte Ausnehmungen vorhanden sein, beispielsweise bei einem direkt durch einen Gasbrenner beheizten Speicher zur Durchführung der Tauchbrennkammer, für das Vorsehen einer Reinigungsöffnung, für das Einführen einer Anode, eines Temperaturfühlers und dergleichen. Diese Ausnehmungen beziehungsweise Rohrstutzen sind der Einfachheit halber fortgelassen.
  • Die Herstellung des Speicherbehälters erfolgt wie folgt:
  • Das Mantelteil 4 wird aus einem auf Maß, ggf. nach Einbringung etwaiger Ausnehmungen, geschnittenen Blechstreifen durch Biegen zur Mantelform gebracht, und anschließend wird die Längsschweißnaht 11 geschweißt. Deckel und Boden werden aus Blechplatinen tiefgezogen, die Löcher für etwaige Stutzen werden eingebracht, die Stutzen werden gegebenenfalls eingeschweißt. Anschließend werden Mantel und Boden beziehungsweise Deckel entfettet, und nach dem Entfetten werden sie von anhafteten Schichten und Verunreinigungen befreit. Dann werden sie durch Strahlen mit Metallkornkörpern aufgerauht. Nunmehr kommt der erfindungswesentliche Schritt, nämlich das Benetzen der Schweißnahtbereiche in einem Bereich von 1 bis 4 cm beiderseits jeder Schweißnaht im Innenraum 32 mit einer wäßrigen Lösung von 50 bis 300 g eines Alkali- oder Erdalkalisulfates oder-chlorides, beispielsweise Magnesiumsulfat (MgSO4), Magnesiumchlorid (MgCl2), Natriumsulfat (Na2SO4) oder Natriumchlorid (NaCl) pro Liter Wasser oder einer Aufschlämmung von Zinksulfid (ZnS), Nickeloxid (NiO) oder Kobaltoxid (Co3O4). Als besonders zweckmäßig hat sich eine Konzentration von 87 g MgSO4 auf ein Liter Wasser erwiesen. Auch die Höhe des benetzten Nahtbereiches ist wesentlich, es hat sich herausgestellt, daß eine Benetzung nur weniger Millimeter beiderseits der vorzusehenen Schweißnaht und eine Benetzung von einem Bereich von mehr als 4 cm beiderseits des Nahtbereichs zu nicht so guten Ergebnissen führen. Wird ein Bereich von 2,0 bis 3 cm beiderseits jeder Naht mit dieser wässrigen Lösung oder wässrigen Aufschlämmung benetzt, so hat das einen Einfluß auf das Haftverhalten des anschließend aufzubringenden Emailschlickers, der in diesem Bereich besonders gut haftet. Das Brennen des aufgebrachten Emailschlickers geschieht dann anschließend wie beim Stand der Technik. Das Problem der Haftung der Emailschicht stellt sich auch nur bei Schweißnähten oder Schweißnahtseiten im Bereich des Innenraumes 32, das heißt im später nicht mehr zugänglichen Bereich des Speichers. Außennahtschweißstellen können nach dem Schweißen ohne weiteres durch erneutes Strahlen mit anderen Partikeln gesäubert werden. Demgemäß sind also insbesondere die beiden Schweißnähte zwischen Deckel und Mittelteil und Boden und Mittelteil in dem Innenbereich des Speicherbehälters 3 gefährdet. Diese Bereiche werden also benetzt. Den Bereich der Längsschweißnaht 11 kann man auch vom Innenbereich durch erneutes Behandeln durch Strahlen mit Metallkörpern von Schweißrückständen reinigen.
  • Die Figur 2 zeigt einen vergrößerten Teil der Innenansicht einer Schweißnaht, wobei diese Schweißnaht 18 aus dem eigentlichen Schweißnahtbereich, begrenzt durch die Grenzlinie 19 und 20, besteht, die benetzte Schicht beiderseits der Schweißnaht 18 ist mit 21 und 23 bezeichnet, ihre Grenzen mit 22 und 24. Öffnet man einen so behandelten Speicher, so kann man die Grenzlinien 22 und 23 durch Erhebungen an der Innenseite sehen.
  • Auch eine Benetzung mit einer wässrigen Lösung von Natriummolybdat (Na2Mo04) brachte gute Ergebnisse, desgleichen eine wasserhaltige A....lämmung von Kobaltoxid (Co3O4), Nickeloxid (NiO) oder Zinksulfid (ZnS).
  • Die Benetzung mit Alkali- oder Erdalkalisulfat oder -chlorid, vorzugsweise MgSO4 hat den zusätzlichen Vorteil, keine Gefahren bei Handhabung und Lagerung für das Personal zu bergen, weiterhin ist es für den Benutzer der Speicher lebensmittelrechtlich unbedenklich (DIN-Sicherheitsdatenblatt 52900). Auch die Entsorgung ist problemlos.

Claims (6)

  1. Innen emaillierter Speicherbehälter für einen Wasserspeicher, der aus einem etwa zylindrischen Mantelstück und einem vorgeformten Boden sowie einem Deckel besteht, die durch Schweißnähte verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schweißen die Schweißnahtbereiche mit einem Alkali- oder Erdalkalisulfat oder -chlorid, vorzugsweise Natriumsulfat oder -chlorid oder Magnesiumsulfat oder -chlorid benetzt sind.
  2. Innen emaillierter Speicherbehälter für einen Wasserspeicher, der aus einem etwa zylindrischen Mantelstück und einem vorgeformten Boden sowie einem Deckel besteht, die durch Schweißnähte verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schweißen die Schweißnahtbereiche mit Zinksulfid, Nickeloxid oder Kobaltoxid benetzt sind.
  3. Verfahren zum Herstellen eines innen emaillierten Speicherbehälters für einen Wasserspeicher, der aus einem etwa zylindrischen Mantelstück und einem vorgeformten Boden sowie einem Deckel besteht, die zunächst entfettet und gegebenenfalls mit Metallkornkörpern gestrahlt werden, anschließend zusammengeschweißt werden, worauf ein Auftrag mit Emailschlicker erfolgt, der anschließend gebrannt wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schweißen ein Benetzen der Schweißnahtbereiche mit einer wäßrigen Lösung von einem Alkali- oder Erdalkalisulfat oder -chlorid, vorzugsweise Natriumsulfat oder -chlorid oder Magnesiumsulfat oder -chlorid oder einer wässrigen Aufschlämmung von Zinksulfid, Nickeloxid oder Kobaltoxid erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der wäßrigen Lösung zwischen 50 und 300 g Magnesiumsulfat pro Liter Wasser liegt.
  5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Breitenbereich 1 bis 4 cm beiderseits der Schweißnaht, vorzugsweise 2 bis 3 cm beträgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Benetzung auf der Innenseite des Speicherbehälters erfolgt.
EP94108272A 1993-06-05 1994-05-28 Wasserbehälter und Verfahren zu dessen Herstellung Expired - Lifetime EP0640697B1 (de)

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