EP0617835A1 - Elektrisches gerät, insbesondere lenkstockschalter für kraftfahrzeuge - Google Patents

Elektrisches gerät, insbesondere lenkstockschalter für kraftfahrzeuge

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EP0617835A1
EP0617835A1 EP92923252A EP92923252A EP0617835A1 EP 0617835 A1 EP0617835 A1 EP 0617835A1 EP 92923252 A EP92923252 A EP 92923252A EP 92923252 A EP92923252 A EP 92923252A EP 0617835 A1 EP0617835 A1 EP 0617835A1
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EP
European Patent Office
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tongue
legs
electrical device
conductor tracks
side edge
Prior art date
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Ceased
Application number
EP92923252A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Marcel Andrei Alexandru
Peter Fein
John Michael Longney
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ITT Automotive Europe GmbH
Continental Teves AG and Co oHG
Original Assignee
ITT Automotive Europe GmbH
Alfred Teves GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ITT Automotive Europe GmbH, Alfred Teves GmbH filed Critical ITT Automotive Europe GmbH
Publication of EP0617835A1 publication Critical patent/EP0617835A1/de
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    • Y10T29/49155—Manufacturing circuit on or in base
    • Y10T29/49156—Manufacturing circuit on or in base with selective destruction of conductive paths

Definitions

  • the invention relates to an electrical device, in particular a steering column switch for motor vehicles, according to the preamble of the main claim.
  • Electrical devices in particular steering column switches for motor vehicles with a punching board embedded in a plastic plate are e.g. B. from DE-OS 3525911 or from DE-OS 37 17 743 known.
  • the punching board which is built into the steering column switch, is located in a plastic plate.
  • the conductor tracks of the stamping board are punched out in such a way that they are still connected to one another by narrow webs.
  • the punching board is placed in an injection mold, encased in plastic and removed from the injection mold again.
  • the webs that connect the individual conductor tracks to one another are then separated.
  • the webs can be separated before or after installing the resulting plastic plate in a steering column switch.
  • a disadvantage of this embodiment of the circuit board is that the locations at which the individual conductor tracks are separated from one another or the webs are severed are open to the outside. On These places can get dust, small particles or even larger particles or liquids into the electrical device. These contaminants can often impair the function of the entire switch. This is a disadvantage.
  • the design of the punched board in such a way that the connection of the conductor tracks takes place through approximately perpendicular U-shaped tongues, from which at least the crossbar is separated after being embedded in the plastic of the plastic plate, has the consequence that the plastic lath no longer has any holes through which contaminants can penetrate the device.
  • the stability of the punched board is still ensured by these cross connections between the individual conductor tracks before the embedding process.
  • the fact that the connection between the conductor tracks is realized by a U-shaped tongue, the punching process is not much more complicated than with a web connection.
  • the tongue is first punched out in one plane with the conductor tracks. Then it is bent into a position in which it is approximately perpendicular to the conductor tracks. After the embedding process, the part of the tongue which projects above the surface of the plastic plate and is embedded in the plastic is preferably separated from it, flush with the surface of the plate. In this way, the dimensions of the entire plastic plate are not enlarged.
  • the U-shaped tongue has two legs, which are bent away approximately perpendicularly from the conductor tracks and are connected to them and run parallel to one another and which are connected to one another at their ends which are not connected to the conductor tracks by a transverse web are connected.
  • the teaching according to the invention is also realized by a die-cut board according to claim 9 or by a plastic plate according to claim 10.
  • FIG. 1 shows a non-embedded stamping board
  • FIG. 3 shows a U-shaped tongue according to FIG. 1 in the punched-out, not yet angled state
  • FIG. 4 shows a U-shaped tongue of a second embodiment in the punched-out, not yet angled state
  • FIG. 6 shows a representation according to FIG. 5, but with the U-shaped tongue separated from the plastic housing.
  • the punched circuit board according to FIGS. 1 to 3 has conductor tracks 1, 2, 3 and 4.
  • the connection between the conductor tracks 1 and 2 is through the U-shaped tongue 5, the connection between the conductor tracks 4 and 1 through the U-shaped tongue 6 and the connection between the conductor tracks 2 and 3 are realized by the U-shaped tongue 7.
  • the U-shaped tongues 5, 6, 7 are already bent away from the conductor tracks 1, 2, 3, 4 approximately perpendicular to them after the stamping process.
  • the U-shaped tongues 5, 6 and 7 each have two parallel legs 8 and 9, each of which is connected at one end to a side edge of a conductor track. At the other end, the legs 8 and 9 are connected to one another by a crosspiece 10 of the U-shape.
  • the side edge of one conductor track, from which one leg extends is in line with the side edge of the conductor track, from which the other leg extends, so that the two legs 8 and 9 of each tongue 5, 6 and 7 on the same side of the two interconnected interconnects.
  • the crossbar 10 also runs parallel to the two side edges. As can be seen in FIGS. 1 and 2, the legs 8 and 9 of the tongues 5, 6 and 7 are raised around a bending edge running parallel to the two side edges on which they are seated, the bending edge being located directly on the side edges.
  • FIG. 4 schematically shows the shape of the tongue of the second embodiment after the punching process.
  • the U-shaped tongue 25 connects the conductor tracks 1 and 2 at two opposite side edges, between which it is located. It has two legs 8, 9 running parallel to one another and parallel to the conductor tracks 1, 2 and connected to their side edges. At their other ends, which are not connected to the conductor tracks 1, 2, the legs 8, 9 are connected to one another by a transverse web 10, which runs perpendicular to the two side edges.
  • the legs 8, 9 of the U-shaped tongue 25 are connected to the conductor tracks 1, 2 via projections 11, 12, which lie opposite one another and from which the legs 8 and 9 extend around a side edge of the conductor tracks 1 and 2 perpendicular to the two opposite edges running bending edge are raised.
  • the open end of the U-shaped tongue 25 faces the conductor tracks 1, 2.
  • the punching board is placed in a mold and the mold is extruded with plastic.
  • 5 shows the state after the spraying.
  • the conductor tracks 1, 2 are surrounded by the plastic compound 13.
  • the tongue 25 is also surrounded by the plastic compound 13.
  • the plastic mass is located in the space 15 between the legs 8, 9.
  • the part 14 protruding beyond the surface of the plastic plate, in which part of the U-shaped tongue 25 is also embedded is separated from the plastic plate .
  • the separation can e.g. B. done by milling.
  • the conductor tracks 1 and 2 are thus also separated from one another.
  • the plastic located in room 15 separates the two conductor tracks 1, 2 from one another and at the same time creates a connection to the surface of the plastic plate. So this has no holes and no recesses, it is tight with a smooth, continuous surface.

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Description

Elektrisches Gerät, insbesondere Lenkstockschalter für Kraftfahrzeuge
Die Erfindung betrifft ein elektrisches Gerät, insbesondere einen Lenkstockschalter für Kraftfahrzeuge, gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspr_uches.
Elektrische Geräte, insbesondere Lenkstockschalter für Kraftfahrzeuge mit einer, in einer Kunststoffplatte eingebetteten Stanzplatine sind z. B. aus der DE-OS 3525911 oder aus der DE-OS 37 17 743 bekannt. Die Stanzplatine, welche in den Lenkstockschalter eingebaut ist, befindet sich in einer Kunststoffplatte. Die Leiterbahnen der Stanzplatine sind so ausgestanzt, daß sie untereinander noch durch schmale Stege verbunden sind. In diesem Zustand wird die Stanzplatine in ein Spritzwerkzeug gelegt, mit Kunststoff umgössen und wieder dem Spritzwerkzeug entnommen. Die Stege, welche die einzelnen Leiterbahnen miteinander verbinden, werden anschließend getrennt. Die Trennung der Stege kann vor oder nach dem Einbau der so entstandenen Kunststoffplatte in einen Lenkstockschalter vorgenommen werden. Nachteilig bei dieser Ausführungsform der Platine ist, daß die Stellen, an denen die einzelnen Leiterbahnen voneinander getrennt werden, bzw. die Stege durchtrennt werden, nach außen offen sind. An diesen Stellen können in das elektrische Gerät Staub, kleinere Partikel oder sogar größere Teilchen oder Flüssigkeiten eindringen. Diese Verunreinigungen können des öfteren zur Beeinträchtigung der Funktion des gesamten Schalters führen. Dies ist nachteilig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das gattungsgemäße elektrische Gerät so weiterzub lden, daß keine Funktionsbeeinträchtigung durch sich in der Stanzplatine bzw. dem Kunststoffgehäuse festsetzende Verunreinigungen erfolgen kann.
Diese Aufgabe ist durch die im Hauptanspruch angegebene Erfindung gelöst. Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen dar.
Die Ausbildung der Stanzplatine derart, daß die Verbindung der Leiterbahnen durch etwa senkrecht auf diesen stehende U-förmige Zungen erfolgt, von denen nach dem Einbetten in den Kunststoff der Kunststoffplatte zumindest der Quersteg abgetrennt ist, hat zur Folge, daß die Kunststoff latte keine Löcher mehr besitzt, durch die Verunreinigungen in das Gerät eindringen können. Die Stabilität der Stanzplatine ist jedoch durch-diese Querverbindungen zwischen den einzelnen Leiterbahnen vor dem Einbettvorgang trotzdem gewährleistet. Dadurch, daß die Verbindung zwischen den Leiterbahnen durch eine U-förmige Zunge realisiert ist, ist der Stanzvorgang nicht wesentlich komplizierter als bei einer Steg- Verbindung. Die Zunge wird zunächst in einer Ebene mit den Leiterbahnen ausgestanzt. Anschließend wird sie durch Biegung in eine Stellung gebracht, bei der sie etwa senkrecht auf den Leiterbahnen steht. Nach dem Einbettvorgang wird der über die Oberfläche des Kunststoffplatte vorstehende und im Kunststoff eingebettete Teil der Zunge vorzugsweise bündig mit der Oberfläche der Platte von dieser abgetrennt. Auf diese Weise werden die Abmessungen der gesamten Kunststoffplatte nicht vergrößert.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung weist die U-förmige Zunge zwei, etwa senkrecht von den Leiterbahnen weggebogene, mit diesen verbundene, parallel zueinander verlaufende Schenkel auf, welche an ihren, mit den Leiterbahnen nicht verbundenen Enden durch einen Quersteg miteinander verbunden sind. Diese Ausgestaltung hat zur Folge, daß erstens der Stanzvorgang einer solchen Verbindung zwischen zwei Leiterbahnen einfach ist und zweitens, daß durch die Querstegverbindung der beiden U-Schenkel die Stabilität der gesamten Stanzplatine erhöht ist. Weiterhin, durch das Ausfüllen des Raumes zwischen den parallelen Schenkeln der U-förmigen Zunge während des Einbettvorganges durch die Kunststoffmasse wird erreicht, daß beim Abtrennen des über die Oberfläche der Kunststoffplatte hinaus vorstehenden eingebetteten Teiles der Zunge eine Trennung der Leiterbahnen voneinander erfolgt, obwohl kein Loch in dem gesamten Kunststoffplatte vorhanden ist.
Die erfindungsgemäße Lehre ist auch durch eine Stanzplatine gemäß Anspruch 9 oder durch eine Kunststoffplatte gemäß Anspruch 10 realisiert.
Die .Erfindung wird anhand zweier Ausführungsbeispiele in den nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine nicht eingebettete Stanzplatine,
Figur 2 eine Ansicht in "Richtung des Pfeiles Z aus Figur 1,
Figur 3 eine Darstellung einer U-förmigen Zunge nach Figur 1 im ausgestanzten, noch nicht abgewinkelten Zustand,
Figur 4 eine Darstellung einer U-förmigen Zunge einer zweiten Ausführung im ausgestanzten, noch nicht abgewinkelten Zustand,
Figur 5 einen Schnitt durch den eingebetteten Bereich der U-förmigen Zunge nach Figur 2 und
Figur 6 eine Darstellung gemäß Figur 5, jedoch mit der vom Kunststoffgehäuse abgetrennten U-förmigen Zunge.
Die Stanzplatine nach den Figuren 1 bis 3 weist Leiterbahnen 1, 2, 3 und 4 auf. Die Verbindung zwischen den Leiterbahnen 1 und 2 ist durch die U- förmige Zunge 5, die Verbindung zwischen den Leiterbahnen 4 und 1 durch die U-förmige Zunge 6 und die Verbindung zwischen den Leiterbahnen 2 und 3 durch die U-förmige Zunge 7 realisiert. In den Darstellungen gemäß Figur 1 und 2 sind die U-förmigen Zungen 5, 6, 7 nach dem Stanzvorgang bereits von den Leiterbahnen 1, 2, 3, 4 weg etwa senkrecht zu diesen gebogen. Die U- förmigen Zungen 5, 6 und 7 besitzen jeweils zwei parallel zueinander verlaufende Schenkel 8 und 9, von denen jeder am einen Ende mit einer Seitenkante einer Leiterbahn verbunden ist. Am anderen Ende sind die Schenkel 8 und 9 durch einen Quersteg 10 der U-Form miteinander verbunden. Die Seitenkante der einen Leiterbahn, von der der eine Schenkel ausgeht, liegt auf einer Linie mit der Seitenkante der Leiterbahn, von der der andere Schenkel ausgeht, so daß die beiden Schenkel 8 und 9 jeder Zunge 5, 6 und 7 auf derselben Seite der beiden miteinander verbundenen Leiterbahnen liegen. Dabei verläuft der Quersteg 10 außerdem parallel zu den beiden Seitenkanten. Wie den Figuren 1 und 2 entnehmbar ist, sind die Schenkel 8 und 9 der Zungen 5, 6 und 7 um eine parallel zu den beiden Seitenkanten, an denen sie sitzen, verlaufende Biegekante hochgestellt, wobei sich die Biegekante unmittelbar an den Seitenkanten befindet.
In der Figur 4 ist die Form der Zunge des zweiten Ausführungsbeispiels nach dem Stanzvorgang schematisch dargestellt. Die U-förmige Zunge 25 verbindet die Leiterbahnen 1 und 2 an zwei gegenüberl egenden Seitenkanten, zwischen denen sie sich befindet, miteinander. Sie weist zwei parallel zueinander und parallel zu den Leiterbahnen 1, 2 verlaufende und mit deren Seitenkanten verbundene Schenkel 8, 9 auf. An ihren anderen, nicht mit den Leiterbahnen 1, 2 verbundenen Enden sind die Schenkel 8, 9 durch einen Quersteg 10 miteinander verbunden, der senkrecht zu den beiden Seitenkanten verläuft. Die Schenkel 8, 9 der U-förmigen Zunge 25 sind mit den Leiterbahnen 1, 2 über Vorsprünge 11, 12 verbunden, die einander gegenüberliegen und von denen aus die Schenkel 8 und 9 um eine senkrecht zu den beiden gegenüberliegenden Seitenkanten der Leiterbahnen 1 und 2 verlaufende Biegekante hochgestellt sind. Nach dem Biegevorgang der U- förmigen Zunge 25, d. h. nach dem Bringen der Zunge in eine etwa senkrechte Lage zur Leiterbahnebene ist das offene Ende der U-förmigen Zunge 25 den Leiterbahnen 1, 2 zugewandt. Die Stanzplatine wird in diesem Zustand in eine Form eingelegt und die Form mit Kunststoff ausgespritzt. In Figur 5 ist der Zustand nach dem Ausspritzen dargestellt. Die Leiterbahnen 1, 2 sind von der Kunststoffmasse 13 umgeben. Ebenso ist die Zunge 25 von der Kunststoffmasse 13 umgeben. Insbesondere befindet sich die Kunststoffmasse im Raum 15 zwischen den Schenkeln 8, 9. Im nächsten Schritt des Herstellungsverfahrens wird nun der über die Oberfläche der Kunststoffplatte hinausragende Teil 14, in dem auch ein Teil der U- förmigen Zunge 25 eingebettet ist, von der Kunststoffplatte abgetrennt. Die Trennung kann z. B. durch Fräsen erfolgen. Wie aus Figur 6 deutlich ersichtlich ist, werden somit auch die Leiterbahnen 1 und 2 voneinander getrennt. Der sich im Raum 15 befindliche Kunststoff trennt die beiden Leiterbahnen 1, 2 voneinander und schafft gleichzeitig eine Verbindung zu der Oberfläche der Kunststoffplatte. Diese weist also keine Löcher und keine Aussparungen auf, sie ist dicht mit einer glatten, durchgehenden Oberfläche.

Claims

Patentansprüche
1. Elektrisches Gerät, insbesondere Lenkstockschalter für Kraftfahrzeuge mit einer, in eine Kunststoffplatte eingebetteten Stanzplatine mit wenigstens zwei Leiterbahnen (1, 2, 3, 4), wobei die Leiterbahnen (1, 2, 3, 4) der ausgestanzten Stanzplatine noch miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Leiterbahnen (1, 2, 3, 4) durch eine vor dem Einbettvorgang auf diesen etwa senkrecht stehende und zu diesen hin offene U-förmige Zunge (5, 6, 7) mit zwei Schenkeln (8, 9) und einem Quersteg (10) gebildet ist, von der nach dem Einbetten der Stanzplatine in den Kunststoff (13) der Kunststoffplatte zumindest der Quersteg (10) abgetrennt ist.
2. Elektrisches Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (8, 9) der U-förmigen Zunge (5, 6, 7, 25) etwa senkrecht auf den Leiterbahnen (1, 2, 3, 4) stehen, mit diesen verbunden sind und parallel zueinander verlaufen und daß diese an ihren anderen Enden durch den Quersteg (10) miteinander verbunden sind.
3. Elektrisches Gerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die U-förmige Zunge (5, 6, 7, 25) einen ersten Schenkel (8, 9), der mit einer ersten Leiterbahn (1, 2, 3, 4) verbunden ist, einen zweiten Schenkel (8, 9) der mit einer zweiten Leiterbahn ( 1, 2, 3, 4) verbunden ist und einen die beiden Schenkel (8, 9) miteinander verbindenden Quersteg (10) aufweist und daß die Zunge (5, 6, 7, 25) derart U-förmig aus der Stanzplatine ausgestanzt ist, daß unmittelbar nach dem Stanzvorgang die Schenkel (8, 9) und der Quersteg (10) der Zunge (5, 6, 7, 25) in der Ebene der Stanzplatine liegen.
4. Elektrisches Gerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Schenkel (8, 9) der Zunge (5, 6, 7) mit einer Seitenkante der ersten Leiterbahn (1, 2, 3, 4) und der andere Schenkel (8, 9) der Zunge (5, 6, 7) mit einer Seitenkante der zweiten Leiterbahn (1, 2, 3, 4) verbunden ist, daß die beiden Schenkel (8, 9) und der Quersteg (10) der Zunge (5, 6, 7) auf derselben Seite beider Leiterbahnen (1, 2, 3, 4) liegen und der Quersteg (10) wenigstens annähernd parallel zu einer Seitenkante verläuft.
5. Elektrisches Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (8, 9) der Zunge (5, 6, 7) um eine parallel zu einer Seitenkante verlaufende Biegekante hochgestellt sind.
6. Elektrisches Gerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Schenkel (8, 9) der Zunge (25) mit einer Seitenkante der ersten Leiterbahn (1, 2) und der andere Schenkel (8, 9) der Zunge (25) mit einer der Seitenkante der ersten Leiterbahn (1, 2) gegenüberliegenden Seitenkante der zweiten Leiterbahn (1, 2) verbunden ist, daß sich die beiden Schenkel (8, 9) und der Quersteg (10) der Zunge (25) zwischen den beiden Seitenkanten befinden und der Quersteg (10) wenigstens annähernd senkrecht zu einer Seitenkante verläuft.
7. Elektrisches Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Leiterbahnen (1, 2) gegenüberliegende seitliche Vorsprünge (11, 12) aufweisen, von denen aus die Schenkel (8, 9) der Zunge (25) um eine senkrecht zu einer Seitenkante verlaufende Biegekante hochgestelt sind.
8. Elektrisches Gerät nach einem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Raum (15) zwischen den parallelen Schenkeln (8, 9) der U-förmigen Zunge (25) durch den Kunststoff (13) ausgefüllt, ist.
9. Stanzplatine für ein elektrisches Gerät, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie die Merkmale aus einem der Ansprüche 1 bis 7 aufweist.
10. Kunststoffplatte für ein elektrisches Gerät, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie die Merkmale aus einem der Ansprüche 1 bis 8 aufweist.
EP92923252A 1991-11-15 1992-11-10 Elektrisches gerät, insbesondere lenkstockschalter für kraftfahrzeuge Ceased EP0617835A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4137654 1991-11-15
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